PL206653B1 - Sposób wytwarzania tubki wielokomorowej - Google Patents

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 206653 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 362061 (51) Int.Cl.

(22) Data zgłoszenia: 18.12.2001 B65D 35/22 (2006.01)

B65D 81/32 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:

18.12.2001, PCT/EP01/014950 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

04.07.2002, WO02/051717 (54)

Sposób wytwarzania tubki wielokomorowej

(30) Pierwszeństwo: 19.12.2000, DE, 10063211.4	(73) Uprawniony z patentu: AISAPACK HOLDING SA, Vouvry, CH
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 18.10.2004 BUP 21/04	(72) Twórca(y) wynalazku: GERHARD KELLER, Jongny, CH
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	(74) Pełnomocnik:
30.09.2010 WUP 09/10	rzecz. pat. Radłowski Jakub Kancelaria OPTIMAS

PL 206 653 B1

Opis wynalazku

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania tubki wielokomorowej mającej co najmniej dwie komory i głowicę tubki z zamykanymi otworami wylotowymi, których liczba odpowiada ilości komór i zawierającej co najmniej dwie oddzielnie wytworzone rurki, usytuowane równolegle jedna wobec drugiej z zaokrą glonym zewnętrznym obrzeżem wspólnym dla wszystkich rurek.

Dotychczas wytwarzano tubki wielokomorowe tego typu znane z opisu zgłoszeniowego WO 94/19 251. Tubka taka zawiera wiele oddzielnie wytworzonych pojedynczych tubek, z których każda ma głowicę z wylotowym otworem, które są utrzymywane razem przez element zamykający utrzymujący je razem na jednym końcu. Na drugim końcu utrzymywane są przez uszczelkę. Produkcja takiej tubki wielokomorowej jest kosztowna, ponieważ należy wytworzyć oddzielnie wiele tubek, dodatkowe elementy zamykające, które utrzymują je razem oraz dodać głowicę do wszystkich tubek.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania wielokomorowej tubki w taki sposób aby mogła być produkowana prościej i taniej oraz aby była utrzymywana razem i wciąż miała atrakcyjny wygląd.

Sposób wg wynalazku charakteryzuje się tym, że wytwarza się cylindryczne rurki w ilości odpowiadającej ilości pożądanych komór tubki. Cylindryczne rurki nacina się poosiowo w co najmniej dwóch oddalonych od siebie punktach i formuje się ich kształt ustalany przez krawędzie naciętych linii. Nakłada się ukształtowane cylindryczne rurki na części trzpieni i łączy razem części trzpieni i cylindryczne rurki podczas formowania zewnętrznego obrzeża zaokrąglonego w przekroju, wprowadza się części trzpieni razem z cylindrycznymi elementami w urządzenie formujące gdzie następuje uformowanie stopionej części plastyku do wytworzenia głowicy tubki ze ściankami dzielącymi, podczas jednoczesnego łączenia głowicy tubki i ścianek dzielących z krawędziami cylindrycznych rurek i końcówkami krawędzi elementów rurkowych.

Korzystne jest aby cylindryczne elementy rurkowe były ukształtowane wzdłuż osiowo naciętych krawędzi widzianych w przekroju poprzecznym, w postaci wycinków kołowych.

Korzystne jest także aby cylindryczne rurkowe sekcje przylegające do siebie były ze sobą co najmniej częściowo połączone na ich wydłużeniu.

Sposób według wynalazku zostanie bliżej objaśniony w wykonaniu i w odniesieniu do rysunku, na którym fig. 1 pokazuje dwukomorową tubkę w częściowym przekroju, a fig. 2 jest widokiem z góry na wielokomorową tubkę.

Dwukomorowa tubka pokazana na fig. 1, jako przykład wykonania wielokomorowych tubek, składa się z dwóch rurkowych elementów 2, 2' wytworzonych dowolną ze znanych metod ze szwem zakładkowym, np. sposobem znanym z opisu DE-C-31 05 146.

Rurkowe elementy 2, 2' wytworzone korzystnie przez przycięcie na wymiar, są następnie poosiowo nacinane płycej lub głębiej, w dwóch punktach. Wycięte linie 3 oznaczają punkty w elemencie rurkowym 2, 2', przy których wytworzone będzie zagięcie okrągłego kształtu, aby uformować w tym wykonaniu, element rurkowy 2, 2' ukształtowany w kształt D. Wycięte linie 3 są wykonane w taki sposób, że jeżeli obydwa elementy rurkowe 2, 2' ukształtowane do formy D są usytuowane naprzeciw siebie i zwrócone do siebie swoimi częściami płaskimi, to wytwarzane jest zaokrąglone zewnętrzne obrzeże. Zewnętrzne obrzeże może być wytworzone np. tak aby było okrągłe lub częściowo owalne. Ten typ zaokrąglenia jest ustalany przez elementy 2, 2' w kształcie D poprzez rozstawienie dwóch wycinanych linii 3.

Wycięte linie 3 są korzystnie wykonane przez zastosowanie regulowanych osiowo tarcz z wycięciami, przy czym materiał konstrukcyjny nie może zostać uszkodzony.

Nacięte elementy rurkowe 2, 2' są następnie korzystnie, odpowiednio ustawione i przepuszczane przez urządzenie do formowania, w którym uzyskują trwałą zmianę ich kształtu, np. dla dwukomorowej tubki kształt D w przekroju, ustalany jest przez dwie linie nacięcia 3, przy czym o kształcie decydują krawędzie linii prostych.

Rurkowe elementy 2, 2' o kształcie D są następnie pojedynczo dostarczane na odpowiednio przystosowane trzpienie, które mogą być korzystnie usytuowane w odległości od siebie i mogą być przesuwane do siebie do nakładania rurkowych elementów. W czasie nakładania elementów rurkowych 2, 2' na trzpienie, mające kształt D, należy zachować ostrożność, tak aby obszary szwów każdej tubki znajdowały się oddzielnie od siebie, czyli płaskie powierzchnie elementów rurkowych o kształcie D 2, 2', są od siebie oddzielone. Tak więc brak jest czterowarstwowych zakładek, kiedy elementy rurkowe są łączone do utworzenia wielokomorowej tubki. Trzpienie mające kształt D oddzielone są od

PL 206 653 B1 siebie lub podparte obrotowo do nałożenia elementów rurkowych 2, 2', są łączone razem i dostarczane wspólnie do urządzenia do formowania. Głowica tubki 4 z oddzielnymi otworami wylotowymi 5 i/lub korzystnie wiele ścianek dzielących 6 są wytwarzane w urządzeniu do formowania, przez zastosowanie środków technicznych jakie stanowią jeden lub korzystnie wiele części stopionego materiału. W tym samym czasie następuje połączenie dwóch elementów rurkowych 2, 2', obydwu po zewnętrznej krawędzi i przy ściance dzielącej 6, daje to w wyniku dwie komory 7, 7', które są całkowicie oddzielone od siebie. Istniejąca przerwa na poziomie zarysu ramienia łącząca pusty obszar dla uformowania głównego ramienia jest wypełniania płynnym materiałem w czasie procesu stapiania. Pozostaje ona cały czas między dwoma końcami elementów rurkowych podawanych na stanowiska do formowania w czasie procesu nakładania. W rezultacie płynny materiał opływa końcówki krawędzi elementów rurkowych 2, 2', które są w ten sposób sztywno ze sobą łączone.

Jak pokazano powyżej naprzeciwległe górne końce elementów rurkowych 2, 2' są również sztywno połączone ze sobą w opisanym procesie. Dodatkowo może być utworzone połączenie np. przez zastosowanie procesu stapiania lub klejenia, wzdłuż wszystkich rurkowych elementów tworzących wielokomorową tubkę dowolnym obszarze, korzystnie w części prostej powierzchni elementów wielokomorowych tubek przyłączonych do siebie. Tak np. końcówki elementów rurkowych 2, 2' usytuowane naprzeciw głowicy tubki 4 mogą być sztywno połączone ze sobą.

Jeżeli jest wymagane, gotowe tubki wielokomorowe mogą być teraz nawet przycięte (w długości), np. przez zastosowanie obrotowego ostrza.

Claims (3)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania wielokomorowej tubki mającej co najmniej dwie komory 7, 7', głowicę tubki 4 z zamykanymi otworami wylotowymi 5, których liczba odpowiada ilości komór 7, 7' zawierająca co najmniej dwie oddzielnie wytworzone cylindryczne rurki 2, 2', usytuowane równolegle wobec siebie z zaokrąglonym zewnętrznym obrzeżem, wspólnym dla wszystkich cylindrycznych rurek 2, 2', znamienny tym, że wytwarza się cylindryczne rurki 2, 2' w ilości odpowiadającej ilości pożądanych komór 7, 7', poosiowo nacina się cylindryczne rurki 2, 2' w co najmniej dwóch oddalonych od siebie punktach i formuje się kształt cylindrycznych rurek 2, 2' ustalany przez krawędzie naciętych linii 3, następnie nakłada się ukształtowane cylindryczne rurki 2, 2' na części trzpieni i łączy razem części trzpieni i cylindryczne rurki 2, 2', podczas formowania zewnętrznego obrzeża zaokrąglonego w przekroju wprowadza się części trzpieni razem z cylindrycznymi elementami 2, 2' w urządzenie formujące gdzie następuje uformowanie stopionej części plastyku do wytworzenia głowicy tubki 4 ze ściankami dzielącymi 6 podczas jednoczesnego łączenia głowicy tubki 4 i ścianek dzielących 6 z krawędziami cylindrycznych rurek 2, 2' i końcówkami krawędzi elementów rurkowych 2, 2'.
2. 2. Sposób wytwarzania wielokomorowej tubki według zaostrz. 1, znamienny tym, że elementy rurkowe 2, 2' są ukształtowane wzdłuż osiowo naciętych krawędzi 3 widzianych w przekroju poprzecznym, w postaci wycinków kołowych.
3. 3. Sposób wytwarzania wielokomorowej tubki według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że cylindryczne rurkowe sekcje przylegające do siebie są co najmniej częściowo ze sobą połączone na ich wydłużeniu.