PL177416B1

PL177416B1 - Sposób i układ do profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych

Info

Publication number: PL177416B1
Application number: PL95307251A
Authority: PL
Inventors: Robert G. Frank
Original assignee: Ppg Ind Ohio
Priority date: 1994-02-14
Filing date: 1995-02-14
Publication date: 1999-11-30
Also published as: CZ288802B6; FI950629A; CA2141830A1; JP2637376B2; FI950629A0; FI111540B; CZ36895A3; ES2158909T3; CN1126180A; BR9500616A; DE69520900T2; CA2141830C; DE69520900D1; PL307251A1; EP0668249B1; EP0668249A3; US5858047A; KR950024988A; EP0668249A2; JPH07267663A

Abstract

1. Sposób profilowania zm iekczalnego cieplnie materialu w ksztal- cie tafli, zw laszcza tafli szklanych, w którym szereg tafli nagrzewa sie, a pierwsza sprzegajaca tafle powierzchnie górnej podcisnieniowej formy ustawia sie w obrebie stanowiska profilowania, znam ienny tym , ze wprowadza sie pierw sza tafle (G ) na stanowisko profilowania (12), po czym przem ieszcza sie pierw sza tafle (G ) do sprzezenia z pierw sza sprze- gajaca tafle pow ierzchnia (14A) podcisnieniowej formy (14) i mocuje sie oraz profiluje pierw sza tafle (G ) na pierwszej sprzegajacej tafle po- wierzchni (14A) za pom oca podcisnienia wytwarzanego na calej pierwszej sprzegajacej tafle powierzchni (14A), a nastepnie przem ieszcza sie pierw- sza tafle (G ) sprzezona z pierw sza sprzegajaca tafle powierzchnia (14A) na pierwsze stanowisko przenoszenia (18A) i umieszcza sie pierwsza tafle (G ) na pierwszej podporze (60A) na pierwszym stanowisku przeno- szenia (18A) odlaczajac podcisnienie od pierwszej sprzegajacej tafle powierzchni (14A), po czym przenosi sie pierwsza w yprofilowana tafle (G) na pierwszej podporze (60A) na pierwsze stanowisko chlodzenia (22A), na którym w sposób kontrolowany chlodzi sie pierw sza wyprofilowana tafle (G) i druga sprzegajaca tafle powierzchnie (14B) górnej podcisnie- niowej formy (14) ustawia sie w obrebie stanowiska profilowania (12) oraz w prowadza sie druga tafle (G) na stanowisko profilowania (12), po czym przemieszcza sie druga tafle (G) do sprzez enia z druga sprzegajaca tafle pow ierzchnia (14B) podcisnieniowej formy (14) i mocuje sie oraz profiluje druga tafle (G) na drugiej sprzegajacej tafle powierzchni (14B) za pomoca podcisnienia wytwarzanego na calej drugiej sprzegajacej tafle powierzch- ni (14B), a nastepnie przemieszcza sie druga tafle (G) sprzezona z druga sprzegajaca tafle pow ierzchnia (14B) na drugie stanowisko przenosze- nia (18B) i umieszcza sie druga tafle (G ) na drugiej podporze (60B) na drugim stanowisku przenoszenia (18B) odlaczajac podcisnienie od drugiej sprzegajacej tafle powierzchni (14B), po czym przenosi sie druga w ypro- filowana tafie (G) na drugiej podporze (60B) na drugie stanowisko chlodzenia (22B), na którym w sposób kontrolowany chlodzi sie druga w yprofilowana tafle (G) FIG. 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i układ do profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych.

Profilowane tafle szklane są powszechnie stosowane w charakterze przednich, bocznych lub tylnych szyb w samochodach i im podobnych pojazdach. Aby można było w tym celu stosować tafle szklane muszą być one dokładnie wyprofilowane, aby ich kształt odpowiadał kształtowi i konturowi ram tworzących otwory, w których szyby są instalowane. Istotne jest również, aby szyby spełniały surowe wymagania optyczne i były pozbawione wszelkich wad optycznych, które mogłyby zakłócać dobrą widoczność.

W trakcie procesu produkcyjnego tafle szkła mogą być poddawane obróbce termicznej w celu zredukowania wewnętrznych naprężeń. Tafle szklane stosowane do produkcji przednich szyb samochodowych są poddawane zazwyczaj odprężaniu w celu zredukowania naprężeń wewnętrznych, natomiast tafle szklane stosowane do produkcji szyb bocznych lub tylnych są hartowane w celu wytworzenia naprężeń ściskających w dużych powierzchniach tafli szkła i naprężeń rozciągających w ich rejonach centralnych. Hartowanie wzmacnia szkło i zwiększa odporność na uszkodzenie na skutek uderzenia.

177 416

Przy nagrzewaniu i profilowaniu tafli szkła przeznaczonych na szyby przednie stosuje się powszechnie kształtowe pierścienie gnące, które podpierają jedną taflę płaskiego szkła lub kilka takich tafli i przemieszczają się z nimi przez odprężarkę tunelową. W miarę jak temperatura szkła rośnie i zbliża się do jego punku mięknienia zaczyna się ono uginać pod wpływem siły ciążenia i dostosowywać swój kształt do kształtu wkładek profilowych formy . Jeżeli zachodzi potrzeba można zastosować dodatkowe prasy w celu wyprofilowania tafli szkła, gdy są one jeszcze oparte na pierścieniu.

Podczas przemysłowej produkcji hartowanego szkła w taflach, przeznaczonego na lampy oświetlenia postojowego i tylnego, tafla szkła przechodzi przez piec tunelowy na ogół po zasadniczo poziomym torze, przy czym nagrzewana jest do temperatury mięknienia i przenoszona na stanowisko profilowania przy piecu, gdzie szkło poddawane jest profilowaniu. Po wyprofilowaniu ukształtowana tafla szkła zostaje przeniesiona na stanowisko chłodzenia, gdzie zostaje schłodzone w sposób kontrolowany. Zmiękczone cieplnie szkło może być na przykład profilowane przez wytłaczanie tafli między dwoma powierzchniami profilującymi górną i dolną jak to zostało ujawnione w opisach patentowych USA nr 4,272,274, 4,662,925 i 4,830,650.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych.

Celem wynalazku jest opracowanie układu do profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych.

Sposób profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w postaci tafli, zwłaszcza tafli szklanych, w którym szereg tafli nagrzewa się, a pierwszą sprzęgaj ącą taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy ustawia się w obrębie stanowiska profilowania, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wprowadza się pierwszą taflę na stanowisko profilowania, po czym przemieszcza się pierwszą taflę do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy i mocuje się oraz profiluje pierwszą taflę na pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni, a następnie przemieszcza się pierwszą taflę sprzężoną z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią na pierwsze stanowisko przenoszenia i umieszcza się pierwszą taflę na pierwszej podporze na pierwszym stanowisku przenoszenia odłączając podciśnienie od pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni, po czym przenosi się pierwszą wyprofilowaną taflę na pierwszej podporze na pierwsze stanowisko chłodzenia, na którym w sposób kontrolowany chłodzi się pierwszą wyprofilowaną taflę i drugą sprzęgającą taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy ustawia się w obrębie stanowiska profilowania oraz wprowadza się drugą taflę (G) na stanowisko profilowania, po czym przemieszcza się drugą taflę do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy i mocuje się oraz profiluje drugą taflę na drugiej sprzęgającej taflę powierzchni za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej drugiej sprzęgającej taflę powierzchni, a następnie przemieszcza się drugą taflę sprzężoną z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią na drugie stanowisko przenoszenia i umieszcza się drugą taflę na drugiej podporze na drugim stanowisku przenoszenia odłączając podciśnienie od drugiej sprzęgającej taflę powierzchni, po czym przenosi się drugą wyprofilowaną taflę na drugiej podporze na drugie stanowisko chłodzenia, na którym w sposób kontrolowany chłodzi się drugą wyprofilowaną taflę.

Korzystnie, podczas przemieszczania pierwszej tafli do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy podnosi się pierwszą taflę w górę oraz podczas przemieszczania drugiej tafli do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy podnosi się drugą taflę w górę.

Korzystnie, ustawia się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy w obrębie stanowiska profilowania przed zakończeniem kontrolowanego chłodzenia pierwszej wyprofilowanej tafli.

Korzystnie, równocześnie z ustawieniem pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni górnej podciśnieniowej formy na stanowisku profilowania, ustawia się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię na drugim stanowisku przenoszenia, a równocześnie z ustawieniem pierwszej

177 416 sprzęgającej taflę powierzchni na pierwszym stanowisku przenoszenia ustawia się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy na stanowisku profilowania.

Korzystnie, wprowadzanie drugiej tafli na stanowisko profilowania oraz przemieszczanie drugiej tafli do sprzężenia z druga sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy wykonuje się w trakcie przemieszczania pierwszej tafli sprzężonej z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią na pierwsze stanowisko przenoszenia i umieszczania pierwszej tafli na pierwszej podporze na pierwszym stanowisku przenoszenia poprzez odłączenie podciśnienia, zaś przemieszczanie drugiej tafli sprzężonej z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią na drugie stanowisko przenoszenia i umieszczanie drugiej tafli na drugiej podporze na stanowisku przenoszenia poprzez odłączenie podciśnienia wykonuje się w trakcie wprowadzania pierwszej tafli na stanowisko profilowania oraz przemieszczania pierwszej tafli do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy.

Korzystnie, podczas podnoszenia pierwszej tafli w górę do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy oraz podczas podnoszenia drugiej tafli w górę do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy dociska się taflę do odpowiedniej sprzęgającej taflę powierzchni.

Korzystnie, podczas podnoszenia pierwszej tafli w górę do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy oraz podczas podnoszenia drugiej tafli w górę do sprzężenia z drugą sprzęgaj ącą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy sprzęga się skrajne części krawędziowe tafli i dociska się tak sprzężoną taflę do odpowiedniej, jednej ze sprzęgających taflę powierzchni górnej formy.

Korzystnie, podczas podnoszenia w górę pierwszej tafli do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy profiluje się pierwszą taflę o określonym kształcie, zaś podczas podnoszenia w górę drugiej tafli do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy profiluje się drugą taflę o kształcie różnym od kształtu pierwszej tafli.

Korzystnie, pierwszą sprzęgającą. taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy ustawia się w obrębie stanowiska profilowania, a drugą sprzęgającą taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy ustawia się w obrębie drugiego stanowiska przenoszenia, przemieszcza się pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnię i pierwszą wyprofilowaną taflę ze stanowiska profilowania do pierwszego stanowiska przenoszenia oraz przemieszcza się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię z drugiego stanowiska przenoszenia na stanowisko profilowania podczas przenoszenia drugiej zmiękczonej cieplnie tafli na stanowisko profilowania, umieszcza się pierwszą taflę na pierwszej podporze na pierwszym stanowisku przenoszenia odłączając podciśnienie od pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni podczas przemieszczania drugiej tafli do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią podciśnieniowej formy, mocowania i profilowania drugiej tafli na drugiej sprzęgającej taflę powierzchni za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej drugiej sprzęgającej taflę powierzchni, przemieszcza się drugą wyprofilowaną taflę sprzężoną z drugą sprzęgając:! taflę powierzchnią ze stanowiska profilowania na drugie stanowisko przenoszenia podczas przemieszczania pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni z pierwszego stanowiska przenoszenia na stanowisko profilowania oraz wprowadzania następnej zmiękczonej cieplnie tafli na stanowisko profilowania, umieszcza się drugą taflę na drugiej podporze na drugim stanowisku przenoszenia odłączając podciśnienie od drugiej sprzęgającej taflę powierzchni podczas przemieszczania następnej tafli do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą, taflę powierzchnią podciśnieniowej formy, mocowania i profilowania następnej tafli na pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni, przenosi się drugą wyprofilowaną taflę na drugiej podporze na drugie stanowisko chłodzenia, na którym w sposób kontrolowany chłodzi się drugą wyprofilowaną taflę.

Układ do profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych zawierający stanowisko profilowania, na które doprowadzane są zmiękczone pod wpływem ciepła szklane tafle przeznaczone do profilowania według wynalazku charakteryzuje się tym, że stanowisko profilowania jest wyposażone w górną podciśnieniową formę posiadającą skierowane w dół i sprzęgające się ze szklaną taflą, pierwszą i drugą profilującą

177 416 powierzchnię, z których każda ma kształt odpowiadający ostatecznemu pożądanemu kształtowi każdej profilowanej tafli oraz umieszczoną poniżej górnej podciśnieniowej formy ruchomą dolną formę, podnoszącą zmiękczoną cieplnie taflę do sprzężenia z jedną z profilujących powierzchni, a po obu stronach stanowiska profilowania, wzdłuż jego boków jest usytuowane pierwsze i drugie stanowisko przenoszenia, w sąsiedztwie których są umieszczone odpowiednio pierwsze i drugie stanowisko chłodzenia oraz układ zawiera wahadłowy układ do przemieszczania górnej podciśnieniowej formy między stanowiskami przenoszenia oraz w obrębie stanowiska profilowania oraz przenoszący pierścień podpierający i przenoszący szklaną taflę z jednego ze stanowisk przenoszenia do odpowiedniego stanowiska chłodzenia.

Korzystnie, pierwsza sprzęgająca taflę powierzchnia ma odmienny kształt niż druga sprzęgająca taflę powierzchnia.

Korzystnie, wahadłowy układ zawiera synchronizacyjny pasek zamocowany do górnej podciśnieniowej formy oraz działające na pasek silniki, przemieszczające sprzęgające taflę powierzchnie formy względem stanowiska profilowania.

Korzystnie, układ zawiera przewody połączone z górną formą, wytwarzające podciśnienie na sprzęgającej taflę powierzchni na stanowisku profilowania.

Korzystnie, pierwsze i drugie stanowisko przenoszenia są wyposażone odpowiednio w pierwszy i drugi podporowy pierścień odbierający tafle odkładane na odpowiednim stanowisku przenoszenia, przy czym każdy z przenoszących pierścieni ma kształt zasadniczo odpowiadający pożądanemu kształtowi obrzeża profilowanej szklanej tafli.

Korzystnie, stanowisko profilowania jest wyposażone w zestaw nośnych rolek rozmieszczonych na długości stanowiska w poprzecznych ciągach i tworzących powierzchnię nośną szklanej tafli oraz ruchomą, dolną formę ustawioną pionowo poniżej każdej ze sprzęgających taflę powierzchniami, gdy znajdują się one w obrębie stanowiska profilowania.

Korzystnie, dolna forma zawiera pierścień o zakrzywionym kształcie, który zasadniczo odpowiada pożądanemu kształtowi obrzeża tafli.

Korzystnie, pierścień jest giętkim, profilującym obrys pierścieniem.

Korzystnie, ruchoma dolna forma zawiera wiele elementów, z których każdy posiada wewnątrz dysze gazu.

W jednym przykładzie wykonania wynalazku powierzchnie docisku formy są umieszczone względem siebie w taki sposób, że druga powierzchnia docisku znajduje się na drugim stanowisku przenoszenia wówczas, gdy pierwsza powierzchnia docisku znajduje się na stanowisku profilowania, oraz pierwsza powierzchnia docisku znajduje się na pierwszym stanowisku przenoszenia, gdy druga powierzchnia docisku znajduje się na stanowisku profilowania. Z chwilą, gdy forma przemieszcza się aby umieścić wyprofilowaną taflę na jednym ze stanowisk przenoszenia, na stanowisku profilowania umieszczana jest następna przeznaczona do profilowania tafla, która w celu wyprofilowania jej zostaje podniesiona i dociśnięta do drugiej powierzchni docisku.

Rozwiązanie według wynalazku zapewnia szybkie profilowanie tafli szklanych przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości optycznej oraz kształtu, a ponadto umożliwia profilowanie różnych kształtów kolejnych tafli szkła.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania jest uwidoczniony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia wybrany przykład wykonania wynalazku w rzucie perspektywicznym, którego fragmenty zostały usunięte dla zachowania przejrzystości rysunku, fig. 2 - wynalazek w widoku schematycznym wzdłuż linii 2-2 z fig. 1.

Nawiązując do fig. 1 układ do profilowania i obróbki cieplnej takich materiałów zmiękczalnych jak szkło, a także tworzywo sztuczne i inne materiały w formie tafli, składa się z tunelowego pieca 10, przez który jest przenoszony szereg szklanych tafli G ze stanowiska załadowczego (nie pokazanego) usytuowanego na początku pieca 10 po zasadniczo płaskim torze na stanowisko profilowania 12, na którym szklana tafla G jest umieszczana symetrycznie między górną podciśnieniową formą 14 i dolną formą 16. Podciśnieniowa forma 14 zawiera dwie powierzchnie 14A i 14B profilujące szklane tafle G, przy czym kształt każdej z powierzchni 14A, 14B odpowiada ogólnie pożądanemu kształtowi szklanej tafli G. Dolna forma 16 podnosi szklaną taflę G i dociska ją do jednej z powierzchni 14A lub 14B w sposób

177 416 szczegółowo omówiony poniżej. Szklana tafla G jest dociskana podciśnieniowo do formy 14, która następnie jest przesuwana w celu umieszczenia powierzchni profilującej i szklanej tafli G na jednym ze stanowisk przenoszenia 18A i 18B, usytuowanych wzdłuż przeciwległych boków stanowiska profilowania 12. Wyprofilowana tafla G jest następnie umieszczana na elementach transportowych 20A lub 20B i przeniesiona na odpowiednie stanowisko chłodzenia 22A lub 22B, na którym zostaje schłodzona w sposób kontrolowany. W szczególnym przypadku, gdy wyprofilowana szklana tafla ma być wykorzystana w charakterze bocznej lub tylnej szyby pojazdu samochodowego, zostanie ona schłodzona szybko, aby zahartować szkło w celu wytworzenia odpowiednich naprężeń w odpowiednich obszarach szyby. Jeżeli wyprofilowana szklana tafla G ma być wykorzystana jako przednia szyba samochodu to szkło jest odprężane przez powolne schładzanie. Następnie szklana tafla G jest przenoszona na podajnik chłodzący (nie pokazany) w celu dalszego schłodzenia. W razie potrzeby stanowisko profilowania 12 i stanowiska przenoszenia 18A i 18B mogą być usytuowane w zamkniętym ogrzewanym pomieszczeniu (nie pokazanym) w celu obniżenia strat ciepła podczas procesów profilowania i przenoszenia tafli G, co zostanie szczegółowo omówione poniżej.

Energia cieplna może być doprowadzana do pieca 10 w dowolny dogodny sposób za pomocą środków grzejnych znanych ze stanu techniki, na przykład za pomocą palników gazowych lub elektrycznych promiennikowych, lub też za pomocą obydwu tych systemów. Piec 10 jest wyposażony w poziomy przenośnik, na którego długości rozmieszczone są poprzecznie przenoszące rolki 24 typu znanego ze stanu techniki wyznaczające drogę przemieszczania szkła na całej długości pieca 10. Na wylocie pieca 10 zainstalowane są przenoszące rolki 26, które rozmieszczone są odcinkowo tak, aby można było regulować i synchronizować prędkość poszczególnych odcinków przenośnika w sposób znany ze stanu techniki w celu właściwego ustawienia i przemieszczania szklanych tafli G na stanowisko profilowania 12 co zostanie omówione szczegółowo poniżej. Jak ilustruje fig. 1 w piecu 10 zainstalowany jest czujnik szkła 28 uruchamiający cykl profilowania, przenoszenia i chłodzenia.

Stanowisko profilowania 12 jest wyposażone w zespół górnej podciśnieniowej formy 14, dolną profilującą formę 16 i szereg, rozmieszczonych w odstępach, nośnych rolek 30, typu znanego ze stanu techniki, usytuowanych w taki sposób, aby podeprzeć poprzecznie każdą kolejną zmiękczoną szklaną, taflę G, która opuszcza piec 10 i wchodzi na stanowisko profilowania 12. Zespół formy 14 jest korzystnie wykonany ze sztywnego materiału, na przykład kompozytu ceramicznego, żeliwa sferoidalnego, brązu lub stali. Materiały te pozwalają uzyskać gładką powierzchnię obrysu i dobrą trwałość pomimo ciągłego kontaktu z gorącym szkłem powodującym szybkie okresowe zmiany temperatury na przestrzeni dłuższego okresu czasu. W razie potrzeby zespół formy 14 może być pokryty odporną na wysokie temperatury powłoką, na przykład ze stali nierdzewnej lub tkaniny z włókna szklanego. Zespół formy 14 • może być ponadto wyposażony w system chłodzenia powierzchni docisku szklanej tafli G (nie pokazany), w celu schładzania wyprofilowanej szklanej tafli G, gdy jest ona dociskana do tej powierzchni. Byłoby to zwłaszcza przydatne w przypadku profilowania przednich szyb samochodowych z tafli szkła, gdy tafle po wyprofilowaniu są w dalszej kolejności odprężane. Jak już wiadomo, zespół formy 14 posiada profilujące powierzchnie 14A i 14B. Zespół formy 14 może być korzystnie wykonany w taki sposób, że gdy powierzchnia 14A znajduje się na stanowisku profilowania 12 i jest ustawiona nad dolną formą 16 to powierzchnia 14B znajduje się na stanowisku przenoszenia 18B, a gdy powierzchnia 14B znajduje się na stanowisku profilowania 12 nad dolną formą 16 to powierzchnia 14A znajduje się na stanowisku przenoszenia 18A. Według fig. 1 zespół formy 14 może stanowić konstrukcję, w której występują obie powierzchnie, wykonaną w⁷ taki sposób, że można wytwarzać podciśnienie i przywracać normalne ciśnienie niezależnie dla każdej powierzchni.

W alternatywnym wykonaniu zespół formy 14 może składać się z dwóch niezależnych, odsuniętych od siebie form przemieszczających się jako jedno urządzenie, gdy zespół formy 14 przemieszcza się ruchem wahadłowym nad stanowiskiem profilowania 12 miedzy stanowiskami przemieszczania 18A i 18B.

W celu wytworzenia podciśnienia na powierzchni 14A i 14B powietrze jest usuwane przez odpowietrzające rury 32A i 32B, które łączą zespół formy 14 za pośrednictwem odpo177 416 wiedniego układu zaworów (nie pokazanego) z urządzeniem wytwarzającym podciśnienie (nie pokazanym). Zespół formy 14 może być również wyposażony w źródło sprężonego powietrza dla wytwarzania nadciśnienia na powierzchniach 14A i 14B. W celu ułatwienia oddzielenia zmiękczonej cieplnie szklanej tafli G od zespołu formy 14 po zakończeniu procesu wytwarzania podciśnienia. Działanie zaworów na przewodach próżniowych i sprężonego powietrza może być zsynchronizowane w oparciu o wstępnie ustalony cykl czasowy w dowolny, dogodny sposób znany w technice gięcia tafli szklanych. W razie potrzeby można zastąpić rclki 24, 26 i/lub 30 układem gazowych dennych elementów grzejnych typu znanego ze stanu techniki.

W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 1 i fig. 2 dolna forma 16 jest wyposażona w sprężysty pierścień 34, który przybiera spłaszczony kształt, gdy nie oddziaływują na niego żadne naprężenia i który ulega odkształceniu dopasowując się do krzywizny profilującej powierzchni 14A lub 14B podczas dociskania. Sprężysty pierścień 34 jest umocowany na montażowej płycie 36 za pośrednictwem podatnych podporowych zespołów 38 typu znanego ze stanu techniki. W razie potrzeby wzdłuż obwodu pierścienia 34 można umieścić dodatkowe podkładki dociskowe, aby podnieść środkowe fragmenty szklanej tafli G w celu dociśnięcia ich do powierzchni MA i 14b formy 14.

Montażowa płyta 36 przymocowana jest do podnoszących elementów' 42 w taki sposób, że sprężysty pierścień 34 może być pionowo przemieszczany od położenia wyjściowego, w którym powierzchnia docisku tafli sprężystego pierścienia 34 znajduje się poniżej nośnych rolek 30 na stanowisku profilowania 12 do drugiego położenia powyżej nośnych rolek 30, w którym pierścień 34 unosi zmiękczoną cieplnie szklaną taflę G z rolek 30 i dociska ją do powierzchni 14A lub MB. Podporowe zespoły 38 umożliwiają dociśnięcie i dopasowanie kształtu sprężystego pierścienia 34 do skierowanych w dół profilujących powierzchni 14A i 14B zespołu formy 14. Należy zwrócić uwagę, że zamiast przemieszczania się sprężystego pierścienia 34 do góry między rolkami 30 w celu przeniesienia szklanej tafli G na pierścień 34 można, w celu dokonania tej czynności, przemieścić rolki 30 w dół poniżej pierścienia 34. Pierścień 34 przemieszczałby się wówczas do góry i/lub zespół formy 14 przemieszczałby się w dół w celu dociśnięcia między nimi zmiękczonej cieplnie szklanej tafli G.

Mogą być stosowane inne systemy unoszenia i dociskania szklanej tafli G do,powierzchni 14A i 14B zespołu formy 14 różniące się od przedstawionych na fig. 1 i 2. Dolną formę 16 może stanowić nieodkształcalny pierścień o ustalonym kształcie odpowiadającym ostatecznej konfiguracji obwodowej tafli szkła, forma szczelinowa lub pierścień wieloodcinkowy. Ponadto dolna forma 16 może być wyeliminowana i zastąpiona strugami powietrza, unoszącymi i dociskającymi szklaną taflę G do zespołu formy 14. Należy ponadto zwrócić uwagę, że jakkolwiek profilujące powierzchnie 14A, 14B formy 14 na stanowisku · profilowania 12 są ukształtowane w taki sposób, że nadają tafli G kształt zwrócony wypukłością w dół, jak pokazano na fig. 1 i 2; to mogą być one ukształtowane tak, aby nadać szklanej tafli G inne pożądane kształty krzywizn.

Jak przedstawiono na fig. 1 i 2 podciśnieniowa forma 14 może być przemieszczana w płaszczyźnie poziomej za pośrednictwem wahadłowego układu 46 (pokazanego tylko na fig. 1) po szynach 48 (z których pokazana jest tylko jedna) między stanowiskiem profilowania 12 i stanowiskami przenoszenia 18A i 18B. W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 1 wahadłowy układ składa się z synchronizacyjnego paska 50 przymocowanego do zespołu formy 14 i rozpiętego między pasowymi kołami 52 i 54. Zewnętrzna powierzchnia pasowych kół 52 i 54 jest ukształtowana tak, aby zazębiała się z zębami paska 50. W razie potrzeby pasek 50 oraz pasowe koła 52 i 54 mogą być zastąpione łańcuchem napędowym oraz zestawem kół zębatych. Pasowe koło 52 połączone jest z odwracalnym pierwszym napędem 56 i przekazując· ruch na pasowe koło 50· porusza zespół formy 14. W razie potrzeby pasowe koło 54 może być wyposażone w drugi napęd 58, który może współpracować z pierwszym napędem 56, aby zapewnić taki zmienny wahadłowy ruch zespołu formy 14. Napęd 56 będzie przemieszczał zespół formy 14 na prawo, jak to ilustruje figura 1, na stanowisko przenoszenia 18B, a napęd 58 będzie przemieszczał zespół formy 14 na lewo na stanowi10

177 416 sko przenoszenia 18A. Wahadłowy układ 46 może stanowić inny dowolny system znany ze stanu techniki.

Stanowisko przenoszenia 18A ma podobną konstrukcję jak stanowisko 18B, a konstrukcja elementów transportowych 20A do przenoszenia tafli G jest podobna do konstrukcji elementów 20B, zaś stanowisko chłodzenia 22A ma podobną konstrukcję jak stanowisko chłodzenia 22B. Poniższy opis będzie dotyczył stanowiska przenoszenia 18A, elementów transportowych 20A do przenoszenia tafli G i stanowiska chłodzenia 22A przy założeniu, że odpowiednie stanowisko przenoszenia 18B, elementy transportowe 20B oraz stanowisko chłodzenia 22B mogą, ale nie muszą, być identyczne.

Figura 1 przedstawia element transportowy 20A znajdujący się na stanowisku przenoszenia 18A i przeznaczony do przenoszenia wyprofilowanych szklanych tafli G ze stanowiska przenoszenia 18A na stanowisko chłodzenia 22A. W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 1 element transportowy 20A stanowi przenoszący pierścień 60A składający się z nośnej szyny 62, której powierzchnia nośna odpowiada swoim kształtem kształtowi obrysu profilowanej szklanej tafli G wzdłuż linii odsuniętej nieco od krawędzi tafli G. Powierzchnia nośna szyny 62 jest korzystnie wykonana z takiego materiału niemetalicznego, na którym można umieścić gorącą szklaną taflę G bez obawy, że. na jej powierzchni pozostaną ślady podparcia. Pierścień 60A jest osadzony na suporcie 64, który przemieszcza pierścień 60A wzdłuż szyny prowadzącej 66 z położenia obciążenia, w którym pierścień 60A znajduje się na stanowisku przenoszenia 18A poniżej powierzchni docisku 14A, aby przejąć wyprofilowaną szklaną taflę G, do położenia chłodzenia, w którym pierścień 60A zostaje wprowadzony między dysze 68 powietrza na stanowisku chłodzenia 22A.

Stanowisko chłodzenia 22A składa się z dysz 68 rozmieszczonych na jego długości w odsuniętych od siebie poprzecznych ciągach, wystających w dół z górnej płyty 70. Dysze 68 są usytuowane naprzeciwko rozmieszczonych wzdłuż stanowiska chłodzenia 22A, odsuniętych od siebie, usytuowanych poprzecznie rzędach prętowych dysz 72 osadzonych na dolnej płycie 74. Prętowe dysze 72 są rozmieszczone pionowo pod górnymi dyszami 68, aby wytworzyć prześwit dla przemieszczenia między nimi pierścienia 60A. Dolne końce rzędów górnych dysz 68. i górne końce prętowych dysz 72 biegną wzdłuż zakrzywionej powierzchni dopełniającej się z krzywizną przemieszczanej między nimi wyprofilowanej szklanej tafli G.

Podczas pracy układu każda kolejna szklana tafla G przechodzi przez piec 10 i zostaje w nim nagrzana do temperatury mięknienia, przy czym na całej swojej szerokości podparta jest za pomocą rolek 24. Czujnik 28 wykrywa położenie szklanej tafli G w ciągu, na przykład przednią lub tylną krawędź, i przesyła sygnał z informacją do regulatora (nie pokazanego), który steruje prędkościami rolek 24, 26 i 30. O ile w jednym z przykładów wykonania istnieje możliwość wstępnego zaprogramowania prędkości obrotowych przenoszących rolek 24, 26 i 30, to zastosowany tu program uwzględnia obrót przenoszących rolek 24 w piecu 10, z prędkością obrotową, która jest wystarczająca dla przeniesienia szeregu szklanych tafli G przez piec 10 ze stalą prędkością rzędu 400 do 450 cali (10,2 do 11,4 m) na minutę. Gdy każda ze szklanych tafli G zbliża się do wylotu pieca 10 obroty rolek 26 i 30 ulegają przyspieszeniu w celu przyspieszenia przesuwu szklanej tafli G do prędkości rzędu 1200 cali (30,5 m) na minutę dla przeniesienia wyprofilowanej szklanej tafli G z pieca 10 na stanowisko profilowania 12. Gdy szklana tafla G zbliża się do położenia, w którym następuje jej formowanie na stanowisku profilowania 12 to znaczy zostaje umieszczona pod profilującą powierzchnią 14A lub 14B, która z kolei zostaje ustawiona nad dolną formą 16, prędkość rolek 30 ulega zmniejszeniu wraz ze zmniejszeniem prędkości przesuwu szklanej tafli G do około 700 cali (17,8 m) na minutę lub mniejszej w chwili, gdy szklana tafla G zostaje uniesiona przez dolną formę 16 i dociśnięta do formy 14. Obniżenie prędkości nośnych rolek 30 do prędkości mniejszej niż zwiększona prędkość przenoszenia z pieca 10 na stanowisko profilowania 12 zanim szklana tafla G zostanie podniesiona przez dolną formę 16 i dociśnięta do profilującej powierzchni 14A lub 14B podciśnieniowej formy 14 zapewnia mniejsze odchyłki w położeniu szklanej tafli G między kolejnymi taflami w chwili ich podnoszenia z nośnych rolek 30.

Gdy szklana tafia G opuszcza piec 10 i zostaje wprowadzona na stanowisko profilowania 12 to zespół formy 14 zostaje ustawiony w takim położeniu, że jedna z jego powierzchni

1ΊΊ 416 sprzęgających znajduje się w obrębie stanowiska profilowania 12, podczas gdy jego druga powierzchnia srzęgająca jest w położeniu odciążonym na jednym ze stanowisk przenoszenia 18A, 18B. Na fig. 2 przedstawiony jest zespół formy 14 w momencie, gdy sprzęgająca powierzchnia 14A znajduje się w położeniu profilowania w obrębie stanowiska 12, podczas gdy sprzęgająca powierzchnia 14B znajduje się na stanowisku 18B. Gdy zmiękczona cieplnie szklana tafla G znajdzie się w odpowiednim położeniu w obrębie stanowiska profilowania 12 między sprzęgającą powierzchnią MA i dolną formą 16, tafla G zostaje podniesiona przez dolną formę 16 dociśnięta do profilującej powierzchni 14A i utrzymana w tym położeniu przez podciśnienie wytworzone na całej powierzchni 14A. Następnie zespół formy 14 przemieszcza się w celu umieszczenia szklanej tafli G na jednym ze stanowisk przenoszenia 18A, 18B. Bardziej konkretnie, zespół formy 14 oraz zmiękczona cieplnie szklana tafla G przenoszone są ruchem wahadłowym w lewo, jak pokazano na fig. 2, do stanowiska przenoszenia 18A w celu umieszczenia powierzchni 14A oraz szklanej tafli G w położeniu wyładowczym - nad przenoszącym pierścieniem 60A, podczas gdy powierzchnia 14B zespołu formy 14 przemieszcza się z położenia wyładowczego w granicach stanowiska przenoszenia 18B do położenia profilowania w stanowisku profilowania 12. Gdy szklana tafla G znajdzie się w odpowiednim położeniu nad przenoszącym pierścieniem 60A, to przestaje być wytwarzane podciśnienie wzdłuż powierzchni 14A w celu ułożenia tafli na przenoszącym pierścieniu 60A, który następnie przenosi wyprofilowaną szklaną taflę G na stanowisko 22A chłodzenia, gdzie zostaje ona schłodzona w sposób kontrolowany, omówiony wcześniej.

W miarę przenoszenia przez zespół formy 14 wyprofilowanej tafli G ze stanowiska profilowania 12 na stanowisko przenoszenia 18A następna szklana tafla G opuszcza piec 10 i przemieszczana jest w kierunku stanowiska profilowania 12. Ruch zespołu formy 14 między stanowiskami przenoszenia 18A i 18B oraz przenoszenie szklanych tafli G na stanowisko profilowania 12 jest skoordynowany tak, by sprzęgające taflę powierzchnie 14A i 14B tafli G znajdowały się na stanowisku profilowania 12 każdorazowo, gdy zmiękczona szklana tafla G dochodzi do stanowiska profilowania 12 ponad dolną formą 16. W efekcie, następna szklana tafla G dosuwana jest poniżej powierzchni 14B, znajdującej się w położeniu profilowania nad formą 16 mniej więcej w tym samym czasie, gdy poprzednia tafla szklana G osadzana jest na stanowisku przenoszenia 18A. Forma 16 unosi następnie taflę G i dociska ją do profilującej powierzchni 14B, przy czym próżnia wytworzona wzdłuż powierzchni 14B dociska do niej szklaną taflę G. Zespół formy 14 przesuwa się wtedy w prawo, jak pokazano na fig. 2, w celu przemieszczenia powierzchni 14B i szklanej tafli G ze stanowiska profilowania 12 do jej położenia wyładowczego nad przenoszącym pierścieniem 60B na stanowisku przenoszenia 18b. W miarę przesuwania zespołu formy 14 w prawo, powierzchnia 14A przemieszcza się ze swego położenia wyładowczego na stanowisku przenoszenia 18A do swego położenia profilowania, wewnątrz stanowiska profilowania 12 w celu odebrania następnej zmiękczonej cieplnie szklanej tafli G. Następnie przestaje być wytwarzana próżnia wzdłuż powierzchni 14A w celu ułożenia tafli G na przenoszącym pierścieniu 60B na stanowisku przenoszenia 18B, który następnie przenosi wyprofilowaną szklaną taflę G na stanowiska chłodzenia 22B, gdzie zostaje ona schłodzona w sposób kontrolowany, podczas gdy następna szklana tafla G wsuwana jest do stanowiska profilowania 12 i umieszczana między powierzchnię 14A a dolną formę 16 zespołu formy 14. Cykl jest powtarzany w celu wyprofilowania kolejnych szklanych tafli G na stanowisku profilowania 12 i przemieszczania ich naprzemiennie do stanowisk przenoszenia 18A i 18B.

Należy zauważyć, że mimo, iż można uzyskać optymalny czas cyklu przez osadzanie wyprofilowanej szklanej tafli G na jednej ze sprzęgających taflę powierzchni na jednym ze stanowisk przenoszenia 18A, 18B jednocześnie z podnoszeniem i profilowaniem następnej szklanej tafli G na drugiej sprzęgającej powierzchni, ograniczenia eksploatacyjne lub inne warunki mogą spowodować opóźnienia między dotarciem jednej z powierzchni sprzęgających do stanowiska profilowania 12 oraz dotarciem następnej szklanej tafli G z pieca 10. Nie stanowi to jednakże problemu, gdyż na stanowisku profilowania na nadchodzącą kolejną szklaną taflę G zawsze czeka sprzęgająca powierzchnia. W wyniku tego tafla G może być podnoszona

177 416 z rolek Z0 i wyprofilowana na jednej z powierzchni sprzęgających natychmiast po ustawieniu jej w odpowiednim położeniu wewnątrz stanowiska profilowania 12.

Należy zauważyć, że w razie potrzeby na stanowiskach przenoszenia 18A, 18B można szklaną taflę G dodatkowo wyprofilować. Konkretnie, można utrzymać temperaturę szklanej tafli G i/lub odległość opadania tafli G z. powierzchni docisku 14A lub 14B na pierścienie odpowiednio 60A i 60B tak, aby po zaprzestaniu wytwarzania podciśnienia wzdłuż powierzchni zespołu 14 tafla G była dodatkowo profilowana w momencie kontaktu z pierścieniami elementów transportowych tafli. Tego typu układ profilujący określa się zazwyczaj jako profilowanie opadowe.

Należy również zauważyć, że powierzchnie 14A i 14B zespołu 14 mają różne profile formujące szklaną taflę G, co pokazano na fig. 2. Na przykład, powierzchnia 14A może odpowiadać konfiguracji wyprofilowania zewnętrznej tafli szklanej laminowanej szyby przedniej, zaś powierzchnia 14B odpowiada konfiguracji tafli wewnętrznej. Zakłada się, iż przy wykorzystaniu giętkiej dolnej formy 16 typu omówionego wcześniej, kształty szklanych tafli G, wewnętrznych i zewnętrznych, są na tyle podobne, by forma 16 mogła być wykorzystana do podnoszenia i profilowania obu szklanych tafli G na różnych powierzchniach profilujących.

Jak pokazano na fig. 1 i 2, szklane tafle G wędrują po zasadniczo prostej drodze ze stanowiska profilowania 12 na stanowisko przenoszenia i na stanowiska chłodzenia 22A, 22B. Na życzenie, stanowisko chłodzenia 22A, 22B może być skierowane pod kątem 90° względem stanowisk przenoszenia 18A, 18B tak, by utworzyć układ „widełek stroikowych”, znany ze stanu techniki. Przykład ten jest szczególnie korzystny przy wytwarzaniu zewnętrznych i wewnętrznych tafli szkła do laminowanych szyb przednich, gdyż szklane tafle znajdują się obok siebie i po schłodzeniu mogą być ze sobą zestawione w pary dubletowe, poddawane następnie obróbce w celu uformowania szyby przedniej.

Formy wynalazku pokazane i opisane w tym opisie przedstawiają wybrane przykłady wykonania i jest zrozumiałe, że można do nich wprowadzać rozmaite zmiany bez odchodzenia od istoty wynalazku, opisanej w zastrzeżeniach.

22Α

177 416 !8Α /2 /88

22Β

FIG. 2

177 416

22Β

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych, w którym szereg tafli nagrzewa się, a pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnię górnej podciśnieniowej formy ustawia się w obrębie stanowiska profilowania, znamienny tym, że wprowadza się pierwszą taflę (G) na stanowisko profilowania (12), po czym przemieszcza się pierwszą taflę (G) do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14) i mocuje się oraz profiluje pierwszą taflę (G) na pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A) za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A), a następnie przemieszcza się pierwszą taflę (G) sprzężoną z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) na pierwsze stanowisko przenoszenia (18A) i umieszcza się pierwszą taflę (G) na pierwszej podporze (60 A) na pierwszym stanowisku przenoszenia. (18A) odłączając podciśnienie od pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A), po czym przenosi się pierwszą wyprofilowaną taflę (G) na pierwszej podporze (60A) na pierwsze stanowisko chłodzenia (22A), na którym w sposób kontrolowany chłodzi się pierwszą wyprofilowaną taflę (G) i drugą sprzęgającą taflę powierzchnię (14B) górnej podciśnieniowej formy (14) ustawia się w obrębie stanowiska profilowania (12) oraz wprowadza się drugą taflę (G) na stanowisko profilowania (12), po czym przemieszcza się drugą taflę (G) do sprzężenia z drugą sprzęgaj ącą taflę powierzchnią (14B) podciśnieniowej formy (14) i mocuje się oraz profiluje drugą taflę (G) na drugiej sprzęgającej taflę powierzchni (14B) za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej drugiej sprzęgającej taflę powierzchni (14B), a następnie przemieszcza się drugą taflę (G) sprzężoną z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) na drugie stanowisko przenoszenia (18B) i umieszcza się drugą taflę (G) na drugiej podporze (60B) na drugim stanowisku przenoszenia (18B) odłączając podciśnienie od drugiej sprzęgającej taflę powierzchni (14B), po czym przenosi się drugą wyprofilowaną taflę (G) na drugiej podporze (60B) na drugie stanowisko chłodzenia (22B), na którym w sposób kontrolowany chłodzi się drugą wyprofilowaną taflę (G).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas przemieszczania pierwszej tafli (G) do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14) podnosi się pierwszą taflę (G) w górę oraz podczas przemieszczania drugiej tafli (G) do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) podciśnieniowej formy (14) podnosi się drugą taflę (G) w górę.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ustawia się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię (14B) górnej podciśnieniowej formy (14) w obrębie stanowiska profilowania (12) przed zakończeniem kontrolowanego chłodzenia pierwszej wyprofilowanej tafli (G).
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że równocześnie z ustawieniem pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A) górnej podciśnieniowej formy (14) na stanowisku profilowania (12), ustawia się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię (14B) na drugim stanowisku przenoszenia (18B), a równocześnie z ustawieniem pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A) na pierwszym stanowisku przenoszenia (18A) ustawia się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię (14B) górnej podciśnieniowej formy (14) na stanowiska profilowania (12).
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że wprowadzanie drugiej tafli (G) na stanowisko profilowania (12) oraz przemieszczanie drugiej tafli (G) do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) podciśnieniowej formy (14) wykonuje się w trakcie przemieszczania pierwszej tafli (G) sprzężonej z pierwszą sprzęgającą. taflę powierzchnią (14A) na pierwsze stanowisko przenoszenia (18A) i umieszczania pierwszej tafli (G) na pierwszej podporze (60A) na pierwszym stanowisku przenoszenia (18A) poprzez odłączenie podciśnienia, zaś przemieszczanie drugiej tafli (G) sprzężonej z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) na drugie stanowisko przenoszenia (18B) i umieszczanie drugiej tafli (G)

1ΊΊ 416 na drugiej podporze (60B) na stanowisku przenoszenia (18B) poprzez odłączenie podciśnienia wykonuje się w trakcie wprowadzania pierwszej tafli (G) na stanowisko profilowania (12) oraz przemieszczania pierwszej tafli (G) do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14).
6. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas podnoszenia pierwszej tafli (G) w górę do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14) oraz podczas podnoszenia drugiej tafli (G) w górę do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) podciśnieniowej formy (14) dociska się taflę (G) do odpowiedniej sprzęgającej taflę powierzchni (14A, 14B).
7. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas podnoszenia pierwszej tafli (G) w górę do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14) oraz podczas podnoszenia drugiej tafli (G) w górę do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią. (14B) podciśnieniowej formy (14) sprzęga się skrajne części krawędziowe tafli i dociska się tak sprzężoną taflę do odpowiedniej, jednej ze sprzęgających taflę powierzchni (14A, 14B) górnej formy (14).
8. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas podnoszenia w górę pierwszej tafli (G) do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14) profiluje się pierwszą taflę (G) o określonym kształcie, zaś podczas podnoszenia w górę drugiej tafli (G) do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchni:! (14B) podciśnieniowej formy (14) profiluje się drugą taflę (G) o kształcie różnym od kształtu pierwszej tafli (G).
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnię (14A) górnej podciśnieniowej formy (14) ustawia się w obrębie stanowiska profilowania (12), a drugą sprzęgającą taflę powierzchnię (14B) górnej podciśnieniowej formy (14) ustawia się w obrębie drugiego stanowiska przenoszenia (18B), przemieszcza się pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnię (14A) i pierwszą wyprofilowaną taflę (G) ze stanowiska profilowania (12) do pierwszego stanowiska przenoszenia (18A) oraz przemieszcza się drugą sprzęgającą taflę powierzchnię (14B) z drugiego stanowiska przenoszenia (18B) na stanowisko profilowania podczas przenoszenia drugiej zmiękczonej cieplnie tafli na stanowisko profilowania (12), umieszcza się pierwszą taflę (G) na pierwszej podporze (60A) na pierwszym stanowisku przenoszenia (18A) odłączając podciśnienie od pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A) podczas przemieszczania drugiej tafli (G) do sprzężenia z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) podciśnieniowej formy (14), mocowania i profilowania drugiej tafli (G) na drugiej sprzęgającej taflę powierzchni (14B) za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej drugiej sprzęgającej taflę powierzchni (14B), przemieszcza się drugą wyprofilowaną taflę (G) sprzężoną z drugą sprzęgającą taflę powierzchnią (14B) ze stanowiska profilowania (12) na drugie stanowisko przenoszenia (18B) podczas przemieszczania pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A) z pierwszego stanowiska przenoszenia (18A) na stanowisko profilowania (12) oraz wprowadzania następnej zmiękczonej cieplnie tafli (G) na stanowisko profilowania (12), umieszcza się drugą taflę (G) na drugiej podporze (60B) na drugim stanowisku przenoszenia (18B) odłączając podciśnienie od drugiej sprzęgającej taflę powierzchni (14B) podczas przemieszczania następnej tafli (G). do sprzężenia z pierwszą sprzęgającą taflę powierzchnią (14A) podciśnieniowej formy (14), mocowania i profilowania następnej tafli (G) na pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A) za pomocą podciśnienia wytwarzanego na całej pierwszej sprzęgającej taflę powierzchni (14A), przenosi się drugą wyprofilowaną taflę (G) na drugiej podporze (60B) na drugie stanowisko chłodzenia (22B), na którym w sposób kontrolowany chłodzi się drugą wyprofilowaną taflę (G).
10. Układ do profilowania zmiękczalnego cieplnie materiału w kształcie tafli, zwłaszcza tafli szklanych zawierający stanowisko profilowania, na które doprowadzane są zmiękczone pod wpływem ciepła szklane tafle przeznaczone do profilowania, znamienny tym, że stanowisko profilowania (12) jest wyposażone w górną podciśnieniową formę (14) posiadającą skierowane w dół i sprzęgające się ze szklaną taflą (G), pierwszą i drugą profilującą powierzchnię (14A, 14B), z których każda ma kształt odpowiadający ostatecznemu pożądanemu kształtowi każdej profilowanej tafli (G) oraz umieszczoną poniżej górnej podciśnieniowej formy (14) ruchomą dolną formę (16), podnoszącą zmiękczoną cieplnie taflę (G) do sprzęże4

177 416 nia z jedną z profilujących powierzchni (14A, 14B), a po obu stronach stanowiska profilowania (12), wzdłuż jego boków jest usytuowane pierwsze i drugie stanowisko przenoszenia (18A, 18B), w sąsiedztwie których są umieszczone odpowiednio pierwsze i drugie stanowisko chłodzenia (22A, 22B) oraz układ zawiera wahadłowy układ (46) do przemieszczania górnej podciśnieniowej formy (14) między stanowiskami przenoszenia (18A, 18B) oraz w obrębie stanowiska profilowania (12) oraz przenoszący pierścień (60A, 60B) podpierający i przenoszący szklaną taflę (G) z jednego ze stanowisk przenoszenia (18A, 18B) do odpowiedniego stanowiska chłodzenia (22A, 22B).
11. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że pierwsza sprzęgająca taflę (G) powierzchnia (14A) ma odmienny kształt niż druga sprzęgająca taflę (G) powierzchnia (14B).
12. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że wahadłowy układ (46) zawiera synchronizacyjny pasek (50) zamocowany do górnej podciśnieniowej formy (14) oraz działające na pasek (50) silniki (56, 58), przemieszczające sprzęgające taflę (G) powierzchnie (14A, 14B) formy (14) względem stanowiska profilowania (12).
13. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że zawiera przewody (32A, 32B) połączone z górną formą (14), wytwarzające podciśnienie na sprzęgającej taflę (G) powierzchni (14A, 14B) na stanowisku profilowania (12).
14. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że pierwsze i drugie stanowisko przenoszenia (18A, 18B) są wyposażone odpowiednio w pierwszy i drugi podporowy pierścień (60A, 60B) odbierający tafle (G) odkładane na odpowiednim stanowisku przenoszenia (18A, 18B), przy czym każdy z przenoszących pierścieni (60A, 60B) ma kształt zasadniczo odpowiadający pożądanemu kształtowi obrzeża profilowanej szklanej tafli (G).
15. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że stanowisko profilowania (12) jest wyposażone w zestaw nośnych rolek (26) rozmieszczonych na długości stanowiska w poprzecznych ciągach i tworzących powierzchnię nośną szklanej tafli (G) oraz ruchomą dolną formę (16) ustawioną pionowo poniżej każdej ze sprzęgających taflę powierzchniami (14a, 14B), gdy znajdują się one w obrębie stanowiska profilowania (12).
16. Układ według zastrz. 15, znamienny tym, że dolna forma (16) zawiera pierścień (34) o zakrzywionym kształcie, który zasadniczo odpowiada pożądanemu kształtowi obrzeża tafli (G).
17. Układ według zastrz. 16, znamienny tym, że pierścień (34) jest giętkim, profilującym obrys pierścieniem.
18. Układ według zastrz. 17, znamienny tym, że ruchoma dolna forma (16) zawiera wiele elementów (40), z których każdy posiada wewnątrz dysze gazu.