MXPA06014260A

MXPA06014260A - Sustratos de aleacion para enchapado y metodo para fabricarlos.

Info

Publication number: MXPA06014260A
Application number: MXPA06014260A
Authority: MX
Inventors: David S Bergstrom; Kris J Schott; Mark A Tarhay
Original assignee: Ati Properties Inc
Priority date: 2004-06-10
Filing date: 2005-05-19
Publication date: 2007-03-12
Also published as: EP2272616B1; US8387228B2; CA2569855A1; US8813342B2; CA2916206A1; AU2005322594B2; JP5086806B2; US20130139373A1; BRPI0511998A; US20050273994A1; AU2005322594A2; WO2006071257A9; JP2012179656A; CN102861981A; EP1765544A1; TWI295594B; EP1765544B1; JP2008502486A; HK1102794A1; CN105458488A

Abstract

Se describe un metodo para producir un producto unichapado o multichapado que consiste en disponer de un montaje soldado que consiste en un material recubridor colocado sobre un material sustrato. El material sustrato y el material recubridor son aleaciones que se seleccionan en forma individual. Por lo menos un primer borde del material recubridor del montaje soldado no se extiende a un primer borde del material sustrato y con ello proporciona un margen entre los primeros bordes. Un material que es una aleacion que tiene resistencia en caliente mayor que el material recubridor esta dentro del margen y junto al primer borde del material recubridor. El montaje soldado se lamina en caliente para obtener una banda laminada en caliente, y el material dentro del margen impide que el material recubridor se disperse mas alla del borde del material sustrato durante la laminacion en caliente. En algunas modalidades de los metodos, el material sustrato es acero inoxidable y el material recubridor es niquel o una aleacion de niquel.

Description

SUSTRATOS DE ALEACIÓN PARA ENCHAPADO Y MÉTODO PARA FABRICARLOS ANTECEDENTE DE LA TECNOLOGÍA CAMPO DE LA TECNOLOGÍA La presente descripción se refiere a sustratos de aleación para enchapado y los métodos de fabricarlos. La presente descripción también se refiere a artículos fabricados de o que incluyen sustratos de aleación para enchapado y los métodos para fabricar tales artículos.

DESCRIPCIÓN DEL ANTECEDENTE DE LA TECNOLOGÍA. En ciertas aplicaciones que requieren un material que combine la resistencia con resistencia a la corrosión, se usan aleaciones para enchapado. Un ejemplo común de una aleación para enchapado que muestra resistencia favorable y resistencia a la corrosión incluye una capa de enchapado de acero inoxidable en sus superficies contrarias con una capa de níquel o una aleación con base de níquel (es decir, una aleación que se compone predominantemente de níquel) . Las aplicaciones en las que se usan los materiales para enchapado incluyen cisternas químicas, tubos para chimenea, baterías, tubería, intercambiadores de calor, tubería para aceite y gas, tanques para químicos, y utensilios para cocinar. La capa de acero inoxidable proporciona resistencia relativamente alta, mientras que las capas de níquel o de enchapado con base de níquel resisten la corrosión bajo condiciones severas. Usar un enchapado doble de níquel - acero inoxidable de este tipo tiene también la ventaja de que el material compuesto es menos caro que ciertos aceros inoxidables superausteniticos con elevado contenido de aleación y aleaciones con base de níquel proporcionan propiedades de resistencia a la corrosión similares.

El proceso de chapado involucra chapar un material de sustrato con una capa de chapado única o con una capa de chapado sobre cada una de las superficies contrarias del sustrato. El proceso que se usa para producir una aleación para recubrir debe unir la capa (unichapa) o las dos capas (bi-capa) recubridoras al sustrato eficientemente para prevenir la delaminación de las capas recubridoras cuando está bajo condiciones de servicio. Se conocen varios métodos de chapado.

Un método conocido para producir un acero inoxidable para recubrir se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 4,936,504. Más específicamente, la patente x504 describe métodos para recubrir acero inoxidable con varios materiales que incluyen cobre, níquel e invar. (Una aleación de níquel hierro-36%) . En general, la patente x504 describe un método en donde las láminas del sustrato de acero inoxidable y los materiales recubridores se apilan juntos y entonces se laminan en una rosca apretada. La rosca se calienta en un horno al vacio a alta temperatura por un periodo de tiempo largo, uniendo por difusión, de ese modo, los materiales recubridores en láminas de acero inoxidable. Se requiere energía significativa para operar el equipo del horno al vacio y mantener la rosca a temperatura elevada por un periodo largo cuando se usa el método de la patente ?504, y esto aumenta considerablemente el costo del material recubridor terminado.

La Patente de los Estados Unidos No. 5,183,198, describe un método para producir un placa de acero para recubrimiento en donde una aleación de acero inoxidable o niquel se recubre en un sustrato con base de hierro que consiste de 0.020 a 0.06% de carbono, 0.5% o menos de silicón, 1.0 a 1.8% de manganeso, 0.03% o menos de fósforo, 0.005% o menos de azufre, 0.08 a 0.15% de niobio, 0.005 a 0.03% de titanio, 0.05% o menos de aluminio y 0.002 a 0.06% de nitrógeno. (Todos los porcentajes son porcentajes en peso a menos que se indique de otra forma.) Las láminas gruesas del material recubridor y el material sustrato se laminan en placas del grosor prescrito. Después de alisar, limpiar y desengrasar todas las superficies de contacto de las placas, se prepara un montaje de lámina gruesa intercalando una placa del material sustrato con base de hierro entre dos placas del material recubridor. La periferia de las placas ensambladas se sella por soldadura y se usa una bomba de vacio para quitar el aire entre las superficies de contacto de las placas. El montaje de láminas gruesas se calienta entonces en el intervalo de 1100° a 1250°F y se somete a uno o más laminados y pasos de enfriamiento para adherir los materiales y formar el producto chapado. Como tal, en contraste con el método de la patente 504, la cual utiliza un horno al vacio, la patente 198 enseña creando únicamente un vacio en el espacio entre las superficies contrarias del material recubridor y el material sustrato.

En otro método conocido para producir materiales para recubrir, conocido como recubrimiento por explosión, se usa la energía controlada de un explosivo detonante para crear una unión metalúrgica entre dos o más materiales similares o disimilares. El recubrimiento por explosión es un proceso a presión en frió en el cual las películas de superficies contaminantes en los materiales que se van a unir se sacan en forma plástica por chorro de los metales base como un resultado de la colisión de alta presión de dos metales. Durante la colisión de alta velocidad de las placas metálicas, se forma un chorro entre las placas, y las películas de superficies contaminantes que impiden que se establezca una unión metalúrgica son barridos por el chorro. Las placas de metal, limpias de películas de superficie por la acción del chorro, se unen en un punto interno bajo la influencia de la muy alta presión que se obtiene cerca del punto de colisión. La patente anteriormente presentada en esta área incluye las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,233,312, 3,397,444 y 3,493,353.

Cada uno de los métodos de recubrimiento conocidos mencionados anteriormente requiere el uso de aparatos de vacio y otro equipo sofisticado. Además, el método de recubrimiento de la patente ?504, por ejemplo, se limita a la producción de productos de serpentín de calibre relativamente bajo y requiere laminar en caliente y frió, separadamente, el sustrato y los materiales recubridores para formar láminas antes de la operación de recubrimiento. Con respecto al recubrimiento por explosión, el proceso es típicamente caro y requiere mucha mano de obra, el uso de materiales explosivos peligrosos, y puede dar como resultado un interfaz ondulada, no uniforme entre las capas de sustrato y de recubrimiento, las cuales pueden ser inadecuadas para ciertas aplicaciones.

Por consiguiente, seria ventajoso proporcionar un método alternativo para recubrir acero inoxidable y otros materiales con aleaciones de materiales para recubrir. Este método alternativo preferentemente no requiere el uso de un horno al vacio, equipo para recubrimiento por explosión, u otro equipo de producción sofisticado.

COMPENDIO Un aspecto de la presente descripción se dirige a un método nuevo para producir un producto para recubrir desde un material sustrato y un material recubridor, en donde ambos, el material sustrato y el material recubridor, son aleaciones. El método incluye ensamblar los materiales sustrato y recubridor y soldarlos juntos para proporcionar lo que se refiere aqui como un "montaje soldado", y después laminar en caliente el montaje soldado para proporcionar una banda laminada en caliente. El montaje soldado se puede proporcionar al colocar el material recubridor sobre el material sustrato para que al menos una primera orilla del material recubridor no se extienda a una primera orilla del material sustrato, proporcionando de esa forma un margen entre las primeras orillas adyacentes. Una aleación que tenga resistencia en caliente mayor que el material recubridor se coloca dentro del margen y adyacente a la primera orilla del material recubridor. El material colocado en el margen impide que el material recubridor se disperse más allá del material sustrato durante la operación de laminado en caliente .

En ciertas modalidades del método anterior de la presente invención, el material recubridor y el material sustrato están presentes en el montaje soldado en la forma de placas individuales, y el margen se define por el espacio entre una primera orilla de la placa del material recubridor y una primera orilla adyacente de la placa del material sustrato. En algunas de estas modalidades, el material que tienen mayor resistencia en caliente que el material recubridor es el material sustrato por si mismo y, en tal caso la placa del material recubridor se coloca en un hueco formado en una superficie de la placa del material sustrato para que una parte saliente del material sustrato define al menos una pared del hueco y está dentro del margen y adyacente al menos a la primera orilla de la placa del material recubridor. El hueco se puede formar en una superficie de la placa del material sustrato usando cualquier técnica convencional como, por ejemplo, colar la placa para incluir el hueco o quitando el material de la superficie de la placa, por medio de maquinado.

En algunas otras modalidades del método de la presente invención, al menos un elemento del bastidor compuesto de una aleación que tenga menor resistencia en caliente que el material recubridor se coloca en la placa del material sustrato adyacente a la primera orilla de la placa del material recubridor en el margen entre la primera orilla y la primera orilla de la placa del material sustrato.

Se cree que el método de la presente invención se puede usar con una amplia variedad de combinaciones de materiales sustrato y materiales recubridores. Como ejemplos no limitantes, el material sustrato puede ser acero inoxidable (como el acero inoxidable T-316L) o acero al carbono.

En general, los materiales recubridores útiles no se deben fundir a las temperaturas de trabajo en caliente, y preferentemente también tener una capacidad para trabajar en caliente similar al material sustrato en el intervalo de temperatura de laminado en caliente. Ejemplos no limitantes de posibles materiales recubridores incluyen níquel (el cual puede incluir impurezas residuales) , aleaciones con base en níquel, aceros inoxidables, y cobre y aleaciones de cobre. Los posibles materiales recubridores de níquel incluyen los niqueles forjados de pureza comercial clasificados bajo la Designación UNS N02200 y Designación UNS N02201, los cuales están disponibles de Allegheny Ludium, Pittsburg Pennsylvania, como la aleación AL200™ y la aleación AL201™, respectivamente. Estos niqueles difieren únicamente en términos de nivel máximo de carbono permitido por las especificaciones, 0.15 por ciento en peso de carbono para la aleación AL200™, y 0.02 por ciento en peso de carbono para la aleación AL201™. Además, cada uno de los dos niqueles tiene la siguiente composición típica, en porcentajes en peso: 0.02 cobre, 0.05 hierro, 0.02 manganeso, 0.05 silicón, 0.002 azufre y la diferencia de niquel + cobalto.

Algunas modalidades del método de la presente invención puede además incluir los pasos de recocido de la banda laminada en caliente formada al laminar en caliente el montaje soldado, y laminar en frió la banda laminada en caliente para proporcionar una cinta de recubrimiento que tenga el calibre deseado. En algunas modalidades, laminar en frió la banda laminada en caliente incluye dos o más pasos distintos del laminado en frió, y la cinta laminada en frió puede tener recocido intermedio entre los pasos sucesivos del laminado en frió para liberar las tensiones dentro del material. El uno o más pasos de recocido pueden ser, por ejemplo, recocido convencional o recocido brillante. Se pueden realizar otros pasos como es conocido en las técnicas metalúrgicas para proporcionar a la cinta de recubrimiento en una forma deseada y las características deseadas.

En estas modalidades del método de la presente invención en donde el material en el margen no es una parte saliente del material sustrato, el material que el bastidor proporciona en el margen puede estar compuesto de cualquier aleación que tenga mayor resistencia en caliente que el material recubridor y el cual es adecuado para los pasos del procesamiento aplicado al montaje soldado. Por ejemplo, al aplicar una modalidad del método de la presente invención a un sustrato compuesto de un acero inoxidable T-316L y un material recubridor de níquel, el material del bastidor puede ser acero inoxidable T-304L.

En algunas modalidades del método de la presente invención, la soldadura del montaje soldado es de tal manera que se proporciona un espacio considerablemente herméticamente cerrado entre el material recubridor y el material sustrato en el montaje soldado. En tal caso el método puede incluir, antes del paso de laminado en caliente del montaje soldado, el paso de evacuar el aire desde el espacio herméticamente cerrado entre el material recubridor y el material sustrato.

El método de la presente invención es útil para proporcionar materiales sustrato unichapado o multi-chapado. Una aplicación no limitante del método puede ser para la producción de productos de doble chapado, en donde las capas recubridores pueden ser del mismo o diferente material. El producto chapado se puede diseñar para exhibir las propiedades ventajosas a las que contribuye el material sustrato y uno o más de los materiales recubridores. Por ejemplo, una cinta de acero inoxidable de doble chapa de níquel puede exhibir las propiedades de resistencia superior a las que contribuye el material del núcleo de acero inoxidable y las propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las que contribuyen las capas recubridoras de níquel.

Un aspecto adicional de la presente invención se dirige a un método nuevo para producir un recubrimiento de acero inoxidable, en donde el método comprende laminar en caliente un montaje soldado para proporcionar una banda laminada en caliente. El montaje soldado se proporciona al colocar una placa de una aleación de un material recubridor sobre una placa de acero inoxidable, en donde al menos una primera orilla de la placa del material recubridor no se extiende a la primera orilla de la placa de acero inoxidable y por lo tanto proporciona un margen en la placa de acero inoxidable. Al menos un elemento del bastidor se proporciona en el margen, adyacente a la primera orilla de la placa del material recubridor, y la placa del material recubridor y la placa de acero inoxidable se sueldan al elemento del bastidor. El elemento del bastidor es una aleación que tiene mayor resistencia en caliente que el material recubridor. Durante el laminado en caliente, el elemento del bastidor impide que el material recubridor se disperse más allá del acero inoxidable. El método opcionalmente además comprende recocer la banda laminada en caliente, y laminar en frió la banda laminada en caliente, en una o múltiples etapas, para proporcionar una cinta de recubrimiento que tenga el calibre deseado.

La placa de acero inoxidable y la placa del material recubridor pueden estar compuestas de cualquier tipo adecuado de acero inoxidable. Como ejemplos no limitantes, y, como se observa con respecto a las modalidades antes mencionadas, la placa de acero inoxidable puede estar compuesta de acero inoxidable T-3161, T-316, T-304L, o T304, o cualquier otro acero inoxidable austenitico, y el material recubridor puede ser níquel, una aleación de niquel, cobre, una aleación de cobre o un acero inoxidable. El material del elemento del bastidor se selecciona, en parte, basados en la resistencia en caliente necesario, en vista de la resistencia en caliente del material recubridor. Ejemplos no limitantes de posibles materiales del elemento del bastidor incluyen acero inoxidable T-316L, acero inoxidable T-304, o cualquier acero inoxidable austenitico, superaleaciones con base de niquel, y superaleaciones con base de cobalto. Más generalmente, los materiales del bastidor adecuados incluyen aquellos que tienen mayor resistencia al calor que el material recubridor, se pueden emplear los que trabajan a las temperaturas de laminado en caliente, y que tengan coeficiente de expansión térmica similar a los otros materiales del montaje soldado para que no ocurran tensiones significativas y puedan resultar en falla de lo soldado.

En algunas modalidades, la placa del material recubridor tienen una longitud y una anchura, respectivamente, que es menor que una longitud y una anchura de la placa del material sustrato. La placa del material recubridor se coloca sobre una superficie de la placa de acero inoxidable para que la placa del material recubridor esté espaciada desde las orillas de la placa de acero inoxidable y para que se extienda un margen alrededor de toda la periferia de la placa de acero inoxidable. Uno o más elementos del bastidor se colocan en el margen alrededor de toda la periferia de la placa del material recubridor.

Como se observa anteriormente, el método de la presente invención se puede aplicar para producir productos multi-chapados, como productos de doble chapa. En el caso en donde el producto es un producto de doble chapa, el montaje soldado se puede proporcionar al colocar una placa de una aleación de material recubridor en cada una de las superficies contrarias de la placa de un material sustrato, como acero inoxidable. Las placas se acomodan para que al menos una primera orilla de cada placa del material recubridor no se extienda a la primera orilla de la placa de acero inoxidable y por lo tanto proporcione un margen en cada una de las superficies contrarias de la placa de acero inoxidable. Al menos un elemento del bastidor compuesto de una aleación que tenga mayor resistencia en caliente que el material recubridor se proporciona en el margen y adyacente a la primera orilla de cada placa de material recubridor. Cada placa de material recubridor y la placa de acero inoxidable se sueldan a los elementos del bastidor.

Aún otro aspecto de la presente invención se dirigen a un método para producir un recubrimiento de acero inoxidable en donde el método incluye laminar en caliente un montaje soldado para proporcionar una banda laminada en caliente. El montaje soldado incluye una placa de acero inoxidable soldada a una placa de un material recubridor que es una aleación. La placa de material recubridor se coloca en un hueco sobre una superficie de la placa de acero inoxidable de tal manera que una parte saliente de la placa de acero inoxidable defina el hueco y rodee la orilla periférica de la placa del material recubridor. La parte saliente de la placa de acero inoxidable impide que el material recubridor se esparza más allá de una orilla del acero inoxidable durante el laminado en caliente. El método opcionalmente además incluye recocer la banda laminada en caliente, y laminar en frió la banda laminada en caliente en una cinta de recubrimiento que tenga el calibre deseado. En estas modalidades en donde se aplicó el método para producir un producto de doble chapa, el montaje soldado incluye dos placas de una aleación de material recubridor. Cada placa de material recubridor se coloca en un hueco en cada una de las superficies contrarias de la placa de acero inoxidable de tal manera que una parte saliente de la placa de acero inoxidable en cada superficie contraria de la placa de acero inoxidable defina el hueco en la superficie particular de la placa de acero inoxidable que rodea una orilla periférica de la placa del material recubridor colocado en el hueco.

Otro aspecto más de la presente invención se dirige a un método para fabricar una cinta de acero inoxidable de doble chapa. El método incluye proporcionar un montaje soldado por un proceso que incluye colocar una placa de un material recubridor seleccionado desde niquel y una aleación de niquel dentro de un hueco en cada superficie contraria de la placa de acero inoxidable para que un margen saliente en cada superficie contraria de la placa de acero inoxidable defina el hueco en la superficie que rodea la orilla periférica de la placa de material recubridor dentro del hueco. Cada placa del material recubridor se suelda al margen saliente adyacente de la placa de acero inoxidable. El montaje soldado se lamina en caliente en una banda laminada en caliente, y el margen saliente de la placa de acero inoxidable impide que el material recubridor se disperse más allá del acero inoxidable durante el laminado en caliente. La banda laminada en caliente subsiguientemente se puede laminar en frió a un calibre deseado.

La presente invención adicionalmente se dirige a métodos para fabricar artículos de manufactura que incluyen proporcionar un producto chapado por medio de cualquier de los métodos nuevos descritos en la presente invención, y fabricar el producto chapado en el articulo de manufactura. Los artículos de manufactura que se pueden hacer por medio de estos métodos incluyen, por ejemplo, cisternas químicas, tubos para chimenea, baterías, tubería, intercambiadores de calor, tubería para aceite y gas, tanques para químicos, y utensilios para cocinar.

Aún otro aspecto adicional de la presente invención se dirige a montajes soldados hechos como se describe en la presente invención y los cuales son útiles para hacer productos chapados.

Los nuevos métodos de la presente invención para proporcionar cinta de recubrimiento y otros productos de recubrimiento que no requieren el uso de un horno al vacio o equipo para recubrimiento por explosión. Como tal, los métodos actuales ofrecen ventajas en términos de complejidad y costo en relación con procesos de la técnica anterior descritos en la sección de antecedentes antes mencionados.

El lector apreciará los detalles y ventajas anteriores de la presente invención, asi como otros, considerando la siguiente descripción detallada de modalidades. El lector también comprenderá detalles adicionales y ventajas de la presente invención al hacer y/o usar el método y/o el aparato establecido en la invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 es un diagrama de una modalidad del método para producir un producto chapado de la presente invención.

La Figura 2 es una vista esquemática en perspectiva de una modalidad de un montaje soldado de acuerdo con la presente invención, en donde el montaje incluye una placa de un material sustrato, las placas de un material recubridor, y una pluralidad de elementos del bastidor.

La Figura 3 es una vista esquemática superior de otra modalidad de un montaje soldado de acuerdo con la presente invención, en donde el montaje incluye una placa de un material sustrato que se ha maquinado para incluir un huevo y bastidor marginal, y en donde se coloca una placa de un material recubridor en el hueco.

La Figura 4 es una vista esquemática transversal tomada en Y-Y a través del montaje de la Figura 3.

La Figura 5 es una vista esquemática transversal tomada en X-X a través del montaje de la Figura 2 después del laminado en caliente a un calibre adecuado para el laminado en frió.

La Figura 6 es una vista esquemática transversal tomada en Y-Y a través del montaje de la Figura 3 después del laminado en caliente a un calibre adecuado para el laminado en frió.

La Figura 7 es una vista esquemática final del montaje soldado laminado en caliente de la Figura 5 después de recortar los bordes incluyendo los elementos de soldar y el bastidor.

La Figura 8 es una vista esquemática transversal de un producto chapado final hecho por medio de la modalidad de la Figura 1.

La Figura 9 es una fotografía de una modalidad de un montaje construido de acuerdo con una modalidad del método de la presente invención.

La Figura 10 es una fotografía del montaje de la Figura 9 en donde los elementos del montaje se soldaron juntos para proporcionar un montaje soldado.

Las Figuras 11 (a) y (b) son micrografias de una región de la interfaz del sustrato unido y las capas recubridoras del montaje soldado de la Figura 10 después del laminado en caliente.

La Figura 12 es una fotografía de una sección de una banda laminada en caliente producida por medio de una modalidad del método de la presente invención.

La Figura 13 es una fotografía de otra modalidad de un montaje construido de acuerdo con una modalidad del método de la presente invención.

La Figura 14 es una fotografía del montaje de la Figura 13 en donde los elementos del montaje se soldaron juntos para proporcionar un montaje soldado.

La Figura 15 es una modalidad adicional de un montaje soldado construido de acuerdo con una modalidad del método de la presente invención.

La Figura 16 es una vista esquemática de una modalidad de una placa de núcleo para un montaje de acuerdo con la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES DE LA INVENCIÓN Las modalidades de la presente invención se refieren a métodos para chapar una o más superficies de una aleación de sustrato con una aleación de material recubridor. La invención de la presente invención es particularmente útil cuando uno o más de los materiales recubridores tienen resistencia en caliente menor que el material sustrato.

Las modalidades del presente método se pueden realizar usando técnicas de soldado, laminado en caliente, laminado en frió y recocido y equipo conocido por aquellos que tienen experiencia ordinaria en las técnicas metalúrgicas, pero el método incluye características no usadas hasta ahora para producir aleaciones para recubrimiento. Por ejemplo, las modalidades que emplean técnicas nuevas para detener la dispersión de los materiales de recubrimiento de menor resistencia en caliente durante el laminado en caliente.

Como además se describe abajo, ciertas modalidades del método de la presente invención involucran proporcionar un montaje soldado que incluya placas de los materiales sustrato y recubridor de tal manera que una o más placas del material recubridor se "conforman en un bastidor" con un material que tenga resistencia al calor mayor que el material recubridor. El montaje soldado se somete entonces a una combinación adecuada de pasos del proceso, que incluyen laminado en caliente, laminado en frió y, opcionalmente, recocido, para unir el material recubridor al material sustrato y obtener las dimensiones deseadas y las propiedades metalúrgicas y mecánicas en el producto chapado. Durante el laminado en caliente, el material del bastidor del material recubridor impide que el material recubridor se disperse más allá del material sustrato, manteniendo por lo tanto el material recubridor en los lugares adecuados y manteniendo el intervalo deseado de grosor del material durante el laminado en caliente. De esta forma, el conformar un bastidor adecuado del material recubridor alrededor del material sustrato puede proporcionar un nivel alto de control dimensional para que el producto chapado final cubra las características de dimensión requeridas.

Como se usa en la presente, "aleación" significa metales puros y metales que incluyen impurezas ocasionales y/o adiciones con un propósito determinado de metales y/o no metales.

Como se usa en la presente, "placa" significa una estructura que tiene en general un perímetro poligonal o rectilíneo, que tiene dimensiones de longitud y anchura, e incluye una dimensión de grosor relativamente pequeña.

Como se usa en la presente, "resistencia en caliente" significa la resistencia de rendimiento de un material a temperaturas de laminado en caliente (por ejemplo, típicamente 1700 a 2400°F para laminado de niquel-chapado de acero inoxidable) .

Una modalidad del método de la presente invención incluye los pasos que se muestran en general en la Figura 1. Estos pasos son (1) proporcionar un montaje soldado adecuado para producir el producto chapado deseado; (2) comprimir el paquete chapado laminando el paquete a temperatura elevada para unir (chapar) las diversas placas del paquete chapado en sus interfaces; (3) reducir el grosor del material recubridor de calibre intermedio a un calibre final deseado; y, opcionalmente, (4) recocer el producto para lograr las propiedades metalúrgicas y mecánicas deseadas. Estos pasos se describen abajo.

En el primer paso del método de la Figura 1, una placa u otra forma de la aleación que se va a recubrir y una o más placas u otras formas del material recubridor (las placas/formas del material recubridor pueden ser del mismo o diferentes materiales) se ensamblan y sueldan para formar un arreglo apilado, el cual se suelda entonces junto. El arreglo soldado se menciona en la presente como un "montaje soldado" para facilitar la referencia. Por ejemplo, como se muestra en la Figura 2, en una modalidad de la presente invención para producir un producto de doble chapado de niquel/acero inoxidable/níquel, el montaje 10 se forma al colocar una placa 12 compuesta de acero inoxidable Tipo 316L (UNS s31603) ("T-316L) entre una primera placa de calibre más delgado 14 de niquel Tipo 201 (UNS N02201) y una segunda placa idéntica (no se muestra) . Las dimensiones de longitud ("L") y anchura ("W") de las placas de niquel que quedan de frente 14 son menores que las dimensiones correspondientes de la placa de acero inoxidable 12 de tal manera que un "bastidor" compuesto de varias longitudes de barra de acero inoxidable Tipo 304 (UNS S30400) ("T-304") 16 se pueden colocar alrededor de cada placa de niquel 14. El material que conforma el bastidor tiene una resistencia en caliente que es mayor que la resistencia en caliente del material recubridor. La barra de acero inoxidable 16 tiene, en general, el mismo grosor que las placas de niquel 14, se colocan directamente contra cada una de las cuatro orillas de las placas de niquel 14 y descansan directamente sobre las superficies contrarias de lá placa de acero inoxidable 12. Los elementos de la barra individual 16 se escogen para que sus orillas externas se nivelen considerablemente con la orilla externa de la placa de acero inoxidable 12. La anchura de la barra 16 se escoge para que la resistencia en caliente del material para conformar el bastidor sea mayor que la resistencia en caliente del material recubridor de niquel y contenga el material de niquel más suave durante el proceso en caliente.

Después de ensamblar varios elementos del montaje 10, el montaje se suelda junto completamente alrededor de dos costuras expuestas en cada lado del paquete usando metal de relleno para soldar, de acero inoxidable. Una primera costura 20, entre una placa de niquel 14 y la barra que la rodea de acero inoxidable 16, está presente idénticamente en ambos lados del paquete de chapado 10 (se muestra un lado en la Figura 2) . La Figura 2 representa esquemáticamente una unión de soldadura de empalmado con una ranura cuadrada para cada una de estas costuras. Como se sabe en la técnica, los biseles también se pueden maquinar o formar de otra forma en las orillas de los elementos que se van a soldar para ayudar a obtener la penetración adecuada del metal soldado. También, aunque se describe de manera particular o maneras de soldar el montaje en relación con la presente modalidad, se puede usar cualquier manera adecuada de soldar juntos los diversos elementos de un montaje. Por ejemplo, en ciertas modalidades se puede usar una soldada discontinua para conectar un elemento del montaje con otro montaje, lo cual puede reducir el gasto asociado con el paso de soldado.

Una vez soldada en su lugar, la barra de acero inoxidable 16 que conforma el bastidor impide que el material recubridor de niquel de resistencia en caliente relativamente más baja se disperse más allá del material sustrato de acero inoxidable durante el laminado en callente. Esto ayuda a colocar el material recubridor en los lugares adecuados y en mantener la proporción deseada de grosor de la capa del núcleo de acero inoxidable y las capas recubridoras de niquel a través del proceso de producción. Aunque en este ejemplo los elementos del bastidor están en la barra de acero inoxidable, se entiende que los elementos del bastidor pueden ser cualquier material alterno que tenga resistencia en caliente mayor que el material recubridor de niquel y que sea adecuado para impedir que el material recubridor se disperse más allá del material sustrato durante el laminado en caliente.

La Figura 3 representa esquemáticamente una vista superior de una construcción alterna de un montaje soldado 110 de acuerdo con la presente invención. La Figura 4 representa esquemáticamente una sección transversal tomada en la linea Y-Y a través del montaje 110 de la Figura 3. La placa de acero inoxidable T-316L se intercala parcialmente entre las placas recubridoras de niquel 114, las cuales pueden estar compuestas de, por ejemplo, niquel UNS n02201. La placa de acero inoxidable 112 se somete a maquinado u otro proceso de eliminación de material, o colado o forjado, para incluir un bastidor marginal saliente 116 en ambos lados de la placa de acero inoxidable 112. El bastidor define un hueco que tiene las dimensiones adecuadas para recibir una placa de niquel 114. Se entiende que la Figura 4 muestra tanto las placas de recubrimiento de niquel 114 colocadas en los huecos en las superficies contrarias de la placa de acero inoxidable 112 que están definidas por el bastidor 116. El bastidor 116 es una parte saliente de la placa de acero inoxidable 112 y el perímetro del bastidor de cada placa de acero inoxidable 112. Las costuras, incluyendo la costura 118, entre las placas de niquel 114 y el bastidor de acero inoxidable 116 se sueldan usando cable rellenador de acero inoxidable. Este diseño de montaje solado tiene la ventaja de que la barra u otros elementos del bastidor son innecesarios ya que el material del núcleo de acero inoxidable T-316L también tiene la función del bastidor alrededor del material recubridor. Además, el diseño alterno requiere menos soldadura que el diseño de la Figura 2.

En el segundo paso del método de la Figura 1, el montaje soldado se calienta a temperatura alta y se comprime por medio de laminado en caliente a un calibre intermedio, formando de esta manera una banda o cinta laminada en caliente. El laminado en caliente provoca que las tres placas de los montajes soldados que se muestran en las Figuras 2-4 se usen juntas en sus interfases. El montaje soldado 10 de la Figura 2, por ejemplo, se puede calentar a una temperatura adecuadamente alta del aire en un horno estándar, e inmediatamente laminado en un molino de laminado en caliente estándar usado en la producción de acero. En una modalidad, el montaje calentado 10 se lamina hacia atrás y hacia adelante en un molino de reversa hasta que su temperatura se reduce a un punto que no puede volver a ser laminado de esta manera. Si es necesario, el montaje comprimido y escintado 10 se puede recalentar a temperatura alta y se lamina en caliente otra vez en un molino de reversa para reducir más su calibre. Se puede emplear una serie de pasos para recalentar y laminar en caliente hasta que el grosor del paquete chapado se reduce a un grosor deseado o a un grosor adecuado para laminar en frió.

La Figura 5 es una vista esquemática seccional transversal tomada en X-X a través del montaje soldado 10 de la Figura 2 después de laminarlo en caliente a un calibre intermedio adecuado. El laminado en caliente comprime la placa de acero inoxidable 12 y las placas de niquel 14 del montaje soldado 10 a 1 calibre más delgado de la capa del núcleo de acero inoxidable 26 y las capas de recubrimiento de niquel 28 del producto de calibre intermedio 20 que se muestra en la Figura 5. En la Figura 5, la barra de acero inoxidable 16 se comprime al calibre más delgado de las regiones del bastidor de acero inoxidable 30, con las regiones soldadas comprimidas 32 interpuestas entre las diversas capas. La interfaz de los materiales de acero inoxidable y niquel se muestra con una linea punteada en la vista esquemática de la Figura 5, asi como en las figuras 6 y 7, que se describen abajo.

La Figura 6 es una vista esquemática seccional transversal tomada en Y-Y a través del montaje soldado 110 de la Figura 3 después del laminarlo en caliente a un calibre intermedio adecuado. El laminado en caliente comprime la placa de acero inoxidable 112 y las placas de niquel 114 del montaje soldado 110 al calibre más delgado de la capa del núcleo de acero inoxidable 126 y las capas de recubrimiento de niquel 128 del producto de calibre intermedio 120 que se muestra en la Figura 6. El bastidor 116 de la placa de acero inoxidable 112 también se comprime al calibre más delgado de la región del bastidor de acero inoxidable 130, con las regiones soldadas comprimidas 132 interpuestas entre la región del bastidor de acero inoxidable 130 y la capa de recubrimiento de niquel 126 en ambas caras del producto chapado.

Los materiales chapados de calibre intermedio se muestran en las Figuras 5 y 6, ahora piezas unitarias, se pueden recortar para eliminar las orillas, incluyendo las regiones comprimidas del bastidor de acero inoxidable 30, 130, y las regiones soldadas 32, 132, respectivamente. La Figura 7 es una vista esquemática seccional transversal tomada en X-X a través del montaje soldado 10 de la Figura 2 después de laminarlo en caliente a un calibre intermedio y después de recortarlo en la linea de corte 40 que se muestra en la Figura 5. El recorte deja únicamente la capa de núcleo de acero inoxidable deseado 26 y las capas de recubrimiento de niquel 28 que se unen juntas. Será evidente que el arreglo general de los elementos en una sección transversal del producto de calibre intermedio 120 una vez que se recorta será similar al arreglo que se muestra en la Figura 7.

Subsiguiente al recorte, el producto de calibre intermedio 20 de la Figura 7 se puede recocer en aire o recocido brillante para liberar tensiones. Las superficies contrarias de niquel 36 pueden entonces soplarse y decaparse para eliminar la escala de óxido y proporcionar una superficie en condición adecuada para laminarse en frió al calibre final. Si la escala de óxido es leve, puede ser posible limpiar el material decapándolo sin soplarlo.

El tercer paso del método reseñado en la Figura 1 involucrara el grosor del producto de calibre intermedio formado en un paso anterior y, si se desea, recocerlo para obtener las propiedades metalúrgicas y mecánicas deseadas. Se usa una o más secuencias de laminado en frió, en donde cada secuencia de laminado en frió incluye un paso de laminar en frió el material seguido opcionalmente por un paso de recocido del material para liberar tensiones y suavizar el material para la siguiente secuencia de laminado en frió. Si el material se recuece en aire durante una secuencia particular de laminado en frió, puede ser necesario limpiarlo con baño químico o soplarlo y limpiarlo con baño químico para eliminar cualquier escala de óxido formado en el antes de la siguiente secuencia de laminado en frió. Si, en su lugar, el material se recuece durante una secuencia particular de laminado en frió en una atmósfera inerte, no oxidante como por ejemplo, una atmósfera de hidrógeno, la escala de óxido en el material puede ser insignificante y no requerir soplado o limpieza con baño químico. Las secuencias de laminado en frió se pueden repetir hasta que el material se reduzca al calibre final deseado. El material chapado se puede someter a un recocido final en hidrógeno u otra atmósfera inerte para obtener las propiedades mecánicas deseadas con una superficie considerablemente libre de escala de óxido.

Un producto final formado usando el método que se muestra esquemáticamente en la Figura 1 es un producto en lámina que consiste de un sustrato de aleación (como por ejemplo, un acero inoxidable T-316L) para enchapado en sus superficies contrarias con un material que comparte la resistencia a la corrosión deseada y/o otras propiedades deseadas (como por ejemplo, niquel) . La Figura 8 es un esquema de la sección transversal de un producto final 40, en donde el núcleo de la capa de acero inoxidable 42 se intercala entre las capas recubridoras de niquel 44.

Aunque las modalidades de ejemplo antes mencionadas se usan para ilustrar el método de la Figura 1 están dirigidas a producir productos de doble chapado, se entiende que el método de la reivindicación 1 es igualmente útil para producir productos uni-chapados, es decir productos chapados únicamente en una sola cara del material sustrato. También se entiende que las diversas representaciones esquemáticas de las Figuras 2-8 se proporcionan únicamente para ilustrar mejor ciertas modalidades no limitantes de la presente invención y no representan la dimensión real de los diversos elementos que existen en un proceso a escala comercial. Por ejemplo, es como si el grosor de la capa de recubrimiento fuera significativamente más delgada en relación al grosor de la capa sustrato en un proceso actual con cascarilla de laminación.

Una ventaja significativa de la modalidad de la Figura 1 es que el método no requiere laminado de los materiales ensamblados en un enrollado apretado o usar un horno al vacio para calentar y unir los materiales ensamblados como se usaba en los métodos de la técnica anterior que se mencionan en la sección de antecedentes anterior. Aunque los materiales que se van a unir deben calentarse a alta temperatura en el método de recubrimiento de la presente invención, se cree que la unión del material durante el proceso de recubrimiento actualmente es más el resultado de la alta presión de la interfaz lograda durante el laminado. La modalidad de la Figura 1 tampoco requiere el uso de equipo de unión por explosivos costoso y complicado para unir los diversos materiales.

Aunque la descripción antes mencionada y los ejemplos de abajo tampoco mencionan o involucran el recubrimiento de niquel en un sustrato de acero inoxidable, se entiende que los métodos de la presente invención no están limitados. Se cree que el método de la Figura 1 y, más en general, el nuevo método de la presente invención se puede adaptar para producir una gran variedad de sustratos de aleación para multi-chapado y unichapado. También, como se observa anteriormente, el método de la presente invención es particularmente útil para producir productos chapados en donde el material recubridor es de una resistencia en caliente menor que la del material sustrato. Cuando se laminan placas apiladas de un material sustrato con resistencia en caliente más alta y un material recubridor con resistencia en caliente más baja, el material con resistencia en caliente menor puede tender a dispersarse más allá de las dimensiones del material con resistencia en caliente más alta durante el laminado en caliente de los materiales ensamblados. En este caso, el material con resistencia en caliente más alta proporciona un margen entre las orillas adyacentes del material recubridor y el material sustrato en el montaje soldado del método de la presente invención, como parte o no del material sustrato, impidiendo que el material recubridor se disperse más allá de la orilla del material sustrato durante el laminado en caliente.

En general, los ejemplos no limitantes de los productos enchapados que se pueden producir usando el método de la presente invención incluyen lo siguiente: placa para enchapado, cinta para enchapado y lámina para enchapado. Los productos para enchapado se pueden procesar, además, en varios artículos de manufactura. También, aunque las descripciones antes mencionadas y los ejemplos de abajo se dirigen a productos de doble-chapado, en donde las capas recubridoras se unen a cada una de las superficies contrarias de un sustrato, el método de la presente invención se puede adaptar para producir productos uni-chapados o multi-chapados, y estos productos se pueden procesar después en artículos de manufactura. Como se observa anteriormente, los ejemplos de artículos de manufactura que se pueden fabricar de productos uni-chapados y/o multi-chapados usando el método de la presente invención incluyen, pero no se limitan a, cisternas químicas, combustibles para chimeneas, baterías, tubería, intercambiadores de calor, tubería para aceite y gas, tanques para químicos y utensilios para cocinar. Otros productos y artículos de manufactura que se pueden fabricar usando el método de la presente invención serán evidentes para aquellos que tengan experiencia ordinaria en las técnicas metalúrgica y manufacturera al considerar la presente descripción, y esas personas pueden adaptar adecuadamente el método de la presente invención sin excesiva experimentación.

Las dimensiones relativas y absolutas de los diversos sustratos, recubrimientos y, si son distintos del sustrato, los elementos del bastidor ensamblados en el montaje soldado en el método de la presente invención se escogen para proporcionar un producto chapado final de dimensiones adecuadas. A continuación están ejemplos de ciertas modalidades no limitantes de la presente invención. Las dimensiones relativas y absolutas de los diversos elementos descritos en los siguientes ejemplos se escogieron par una aplicación particular y reflejan únicamente varios ejemplos no limitantes de modalidades especificas del método. Más en general, dependen de la aplicación particular que se intenta dar al producto chapado, se puede producir una gran variedad de grosores de productos chapados finales y proporción de grosores en una manera similar a la usada en la descripción antes mencionada y en los siguientes ejemplos. Los aspectos investigados al llevar a cabo los siguientes ejemplos incluye incluyen impedir que la capa chapada fluya a un grado no deseado durante el laminado en caliente, recocer adecuadamente las capas de sustrato y chapado durante el laminado en frió, prevenir la formación de incrustación excesiva en las superficies de la capa de chapado durante el recocido, y la habilidad de prácticas de soplado y decapado para eliminar escalas no deseadas antes de ensamblar los elementos del montaje soldado.

Ejemplo 1 Se preparó un montaje soldado para producir un acero inoxidable de doble chapado de niquel. El montaje consiste de una placa de acero inoxidable T-316L de un grosor de 2 a 2 *í pulgadas intercalada entre dos placas de niquel (UNS 02201) de un grosor de a % de pulgada. Las dimensiones de longitud y anchura de las placas cubiertas de niquel son más pequeñas que la placa del núcleo de acero inoxidable. De esta forma, se deja un margen alrededor del perímetro de cada cara de la placa del núcleo que no se cubrió por la placa cubierta colocada sobre la cara. Se coloca un bastidor construido de barra de acero inoxidable T-304 de un grosor de x pulgada en el margen de cada cara de la placa del núcleo, alrededor de la periferia de cada una de las placas cubiertas. Se intentó que el bastidor de acero inoxidable "contener" la resistencia en caliente más baja (y por lo tanto más fluida) del niquel durante el laminado en caliente e impedir o prevenir que el material de niquel fluya más allá de las orillas del material de la placa del núcleo al tiempo que el montaje completo reduce su grosor durante el laminado en caliente. El grosor de las placas individuales se seleccionó, en parte, para que el equipo de laminado disponible para la prueba pudiera acomodar el grosor de montaje total.

El montaje se construyó y procesó como sigue. Las dos placas cubiertas de niquel se cortaron para que cuando los elementos se ensamblaran se dejara un espacio de 4 pulgada entre sus orillas y las orillas contrarias de los elementos del bastidor de acero inoxidable T-304. Esto se muestra en la fotografía de la Figura 9, en donde el montaje 210 incluye una placa cubierta de niquel 212 colocada sobre la placa de acero inoxidable T-316L 214 entre los elementos del bastidor de acero inoxidable T304 216, dejando un espacio de pulgada 218 alrededor de la placa cubierta 212. El espacio de ^ pulgada se proporciona para aumentar la penetración del metal de soldadura durante el soldado. Cada uno de los elementos del bastidor 216 se soldó MIG a la placa del núcleo 214 en la interfaz expuesta entre estos elementos durante la circunferencia del montaje usando cable para soldar ER308 de 1/16 de pulgada de diámetro y gas protector de 98% de argón/2% de oxigeno. Los elementos del bastidor 216 también se soldaron MIG a sus respectivas placas cubiertas adyacentes 212 rellenando los espacios entre estos elementos usando cable para soldar INCO 92™ ERNiCrFe-6 y gas protector de 95% argón/5% hidrógeno. El montaje soldado completo 230 se muestra en la Figura 10.

El montaje soldado se calentó a 2050°F en un horno y se laminó en caliente desde su grosor original de 3 pulgadas a 0.401 pulgadas. El montaje no se vació antes del laminado en caliente. Las micrografias de una sección transversal del montaje laminado en caliente, que se muestran en la Figura 11 (a) y (b) , revelan que ambas interfases, la de níquel/ acero inoxidable T-316L se unieron completamente con un interfaz muy limpia, en general. Sin embargo, regiones ocasionales de la interfaz de niquel/acero inoxidable T-316L incluían incrustación de óxido atrapado, significativa. No fue claro si la incrustación atrapada estaba anidada en las superficies de la placa antes del laminado en caliente, se formó durante el laminado en caliente debido a la presencia de aire en el montaje soldado, o estaba presente debido a la combinación de ambos factores.

Se cortaron dos secciones del montaje del paquete chapado laminado en caliente y se recalentaron, una primera sección a 2050°F y la segunda sección a 2200°F. Entonces, cada sección recalentada se laminó en caliente, la primera sección a 0.142 pulgadas y la segunda sección a 0.125 pulgadas. Las secciones laminadas en caliente se recortaron entonces para eliminar el material del bastidor y depósitos de soldadura, para que únicamente quedara el material niquel/acero inoxidable T-316L/niquel laminado. La inspección metalográfica del laminado reveló que todas las placas remanentes se unieron.

Estudios de recocido que se describen abajo indican que un recocido a 1950°F durante 5 minutos fue suficiente para suavizar las secciones laminadas en caliente para el laminado en frió subsiguiente. Por consiguiente, una pieza de 3 x 14 pulgadas de material doble chapado de 0.142 pulgadas de grosor, se muestra en la Figura 12, se recoció a 1950°F durante cinco minutos, y después se laminó en frió a un calibre final de 0.013 pulgadas usando la siguiente secuencia de laminado en frio/recocido . 0.142" 0.078" (reducción 45%) Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arenilla, decapado en 10% de HN03/2% de HF L 0.078" -? 0.043" (reducción 45%) Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arenilla, decapado en 10% de HN03/2% de HF J3. 0.043" —* 0.024" (reducción 45%) JX Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arenilla, decapado en 10% de HN03/2% de HF 0.024" — + 0.013" (reducción 45%) Cualquier pase único de rodillo durante el laminado en frió se limitó a aproximadamente 0.005 pulgadas de reducción para limitar las tensiones y reducir el riesgo de delaminación. No se observó delaminación ni cuarteadoras de la orilla durante cualquiera de las secuencias del laminado en frió. Para acondicionar la superficie del material de calibre final de 0.013 pulgadas, se puede usar una operación de soplado y decapado.

El porcentaje de grosor del recubrimiento de niquel para cada etapa del proceso del montaje soldado en este Ejemplo 1 para evaluar como permanece el niquel contenido dentro del bastidor de acero inoxidable T-304, y también para determinar si la formación de la escala de óxido consume una cantidad excesiva del recubrimiento de niquel durante el recocido. El grosor de la capa de niquel permanece bastante constante de su cantidad original (16.5 a 17% del total del grosor del montaje por lado) a través del tercer ciclo de laminado en frio/recocido. Las capas recubridoras de niquel se hacen relativamente más delgadas durante la secuencia final del laminado en frió, y el calibre final del material tiene un grosor de la capa recubridora de niquel de aproximadamente 15% del total del grosor del producto chapado por lado.

Para evitar el riesgo de distorsión de las superficies del material durante el soplado y decapado, recocido brillante en hidrógeno se pueden usar en lugar de recocido en aire en la serie antes mencionada de laminado en frió y para proporcionar al material con su tamaño de grano final y propiedades mecánicas. Para evaluar el uso del recocido brillante, especímenes individuales de 1 x 1 pulgadas del calibre final (0.013 pulgadas) del material laminado en frió fueron recocidos en brillante a 1500°F, 1600°F y 1700°F por cada 1, 2, y 3 minutos de tiempo-en-temperatura. Pareció que el recocido brillante proporcionó una superficie aceptable libre de escala en los especímenes de doble chapado. Se realizó metalografía en los especímenes de recocido brillante para determinar cuales micro estructuras resultaron de las combinaciones de las nueve temperaturas-tiempos. Las capas de niquel de los nueve especímenes aparecieron metalográficamente similares, con cada capa siendo totalmente recristalizada, teniendo notable crecimiento de grano, y un tamaño de grao de aproximadamente 7 *s a 8 usando el Método de comparación ASTM. Se observó que únicamente aquellos especímenes que se recocieron en brillante al menos a 1600°F durante al menos 2 minutos se recristalizaron totalmente. Las capas del núcleo de acero inoxidable que se cristalizaron totalmente tenían un tamaño de grano de aproximadamente ASTM 11, y el espécimen que se recoció en brillante a 1700°F durante 3 minutos pareció tener la micro estructura más homogénea. El promedio de micro dureza Vickers de la capa del núcleo T-316L para los especímenes que se recocieron en brillante fue de 178.

Considerando los resultados anteriores del recocido brillante, una pieza de 3 x 12 pulgadas del material de calibre final como se laminó en frió de este ejemplo se recoció en brillante en hidrógeno a 1700°F durante 3 minutos. Dos especímenes de pruebas de tracción se troquelaron de este material y se evaluó la resistencia a la deformación, última fuerza de tracción, y porcentaje de elongación. El promedio de los valores de las pruebas para estas propiedades fueron de 40.7 ksi, 86.6 ksi y 48.7% respectivamente.

Ejemplo 2 Se preparó un montaje soldado construido considerablemente igual al del Ejemplo 1. Como en el montaje del ejemplo 1, se dejó un espacio de *s pulgada entre cada una de las orillas de la placa cubierta de niquel y las orillas del material del bastidor de acero inoxidable. Para proporcionar soporte extra contra cualquier movimiento lateral de las placas cubiertas durante el laminado, pero para permitir todavía espacio para que fluya el material recubridor, se diseñaron dos diques pequeños en los extremos de los elementos del bastidor de tal manera que cada uno incluyera dos orejas que los nivelen contra la placa cubierta adyacente. Este arreglo se muestra en la Figura 13, la cual muestra una superficie del montaje 310 en la cual la placa de niquel 312 y los elementos del bastidor de acero inoxidable T-304 314, 316 están colocados en la placa de acero inoxidable T-316L 318. Los elementos del bastidor contrarios 314 incluyen orejas 320 que los nivelan con la placa cubierta adyacente 312. Las placas cubiertas de niquel y los elementos del bastidor 314, 316 se soldaron entonces en lugar de la placa del núcleo de acero inoxidable 318 en una manera similar al montaje del Ejemplo 1. Una superficie del montaje soldado se muestra en la Figura 14.

El montaje soldado de este ejemplo se calentó después a 2050°F y se laminó en caliente de su grosor original de 3 pulgadas a 0.400 pulgada. El montaje no se vació antes del laminado en caliente. El análisis metalográfico realizado en el material laminado en caliente mostró que la interfaz de acero inoxidable T-316L/niquel es similar a la producida con el montaje soldado del Ejemplo 1, aunque un extremo de la banda laminada en caliente incluye un área sombreada de delaminación entre el niquel y el material del núcleo de acero inoxidable. Una sección de la pieza de 0.400 pulgada se recalentó a 2050°F y se laminó en caliente a 0.143 pulgada.

Se realizó un estudio de recocido en muestras de 0.143 pulgadas del material laminado en caliente para investigas las temperaturas adecuadas y los tiempos de recocido del material laminado en caliente antes del laminado en frió. Cinco pares de muestras de 2 x 3 pulgadas del material laminado en caliente se recoció a 1950°F durante 2, 5, 8, 14 y 20 minutos. Los especímenes recocidos a 1950°F durante 5 minutos parecieron producir una micro estructura totalmente recristalizada tanto en la capa del núcleo T-316L como en las capas recubridoras de niquel sin crecimiento excesivo de grano en las capas.

Ejemplo 3 La observación de los montajes de los Ejemplos 1 y 2 antes mencionados indican que el material de la placa cubierta de niquel no fluyó sobre el bastidor de acero inoxidable y fue totalmente contenida dentro del bastidor durante la reducción del laminado en caliente. De esta manera, el espacio de ^ pulgada entre las placas cubiertas y los elementos del bastidor se eliminaron en el montaje de este Ejemplo 3. Se cree que este diseño puede proporcionar un rendimiento más grande de material de doble-chapado ya que sin los espacios la placa cubierta puede cubrir un porcentaje más grande de la anchura de la superficie de la placa del núcleo. La Figura 15 muestra el montaje soldado 410 del Ejemplo 3 con la placa cubierta 412 soldada a los elementos empalmados del bastidor 416 y los elementos del bastidor 416 soldados a la placa del núcleo 414. Como se muestra en la Figura 15, se soldó tubería hidráulica 421 a un agujero de evacuación en el lado de la placa del núcleo de 2 pulgadas de grosor 414. El agujero de evacuación traspasó la placa del núcleo 414 e interceptó en un ángulo recto con un agujero taladrado completamente a través de la placa del núcleo 414, abierto en las dos caras de la placa del núcleo 414 cubierto por las placas cubiertas 412. De esta manera, el agujero de evacuación y la tubería hidráulica 420 se comunican por fluido con los espacios entre la placa del núcleo 414 y las placas cubiertas 412. La mayoría del aire en el montaje soldado 412 se vació a través de la tubería 420, y el agujero de evacuación en el montaje 412 se cerró por soldadura antes del laminado en caliente.

El montaje soldado vaciado se laminó en caliente a 2050°F a 0.402 pulgadas, y subsiguientemente se recalentó a 2050°F y se laminó en caliente a 0.138 pulgadas. Se realizó análisis metalográfico en el material en cada grosor. Las muestras examinadas mostraron que las interfaces de niquel/acero inoxidable T-316L se unieron completamente sin evidencias de huecos o incrustaciones grandes de óxido. Las muestras mostraron incrustaciones en una cantidad, tamaños y distribución muy similar a lo visto en las muestras laminadas en caliente de los montajes soldados de los Ejemplos 1 y 2. Esto indicó que las incrustaciones encontradas en las interfases de recubrimiento/núcleo no se deben a la presencia de aire dentro de los montajes soldados, pero si de las incrustaciones presentes en las superficies de contacto de las placas antes de la construcción del montaje soldado. Por lo tanto parece que no es necesario vaciar el montaje soldado construido de acuerdo con las modalidades del método de la presente invención antes del laminado en caliente. También parece que al preparar las superficies de las placas lijando las superficies y/o otras técnicas de preparación de superficie para eliminar la incrustación de la superficie pueden ser importantes. Por supuesto, la ventaja ganada de la preparación de superficie dependerá de la composición y condición de las placas usadas, y ciertas placas, por ejemplo, pueden estar compuestas de material propenso a desarrollar problemas de corrosión.

Ejemplo 4 En vista del éxito del programa de laminado en frió usado con el material laminado en caliente producido en el Ejemplo 1, se probó un programa más agresivo de laminado en frió en un montaje soldado que tenga una construcción considerablemente igual a la del Ejemplo 1. Se observó que no hay diferencia significativa en la extensión de las incrustaciones de óxido en la interfaz del núcleo de acero inoxidable/recubrimiento de niquel en el producto laminado en caliente producido de los montajes vaciado y no vaciado de los ejemplos anteriores. De esta manera, el montaje del paquete chapado del Ejemplo 4 no se vació.

El montaje soldado se laminó en caliente a 2050°F a 0.401 pulgada, y subsiguientemente se recalentó a 2200°F y se laminó en caliente a 0.119 pulgada. La mitad del material de 0.119 pulgada ("montaje #4-A") se recoció a 1950°F durante 5 minutos para suavizar para el laminado en frió. La otra mitad del material de 0.119 pulgada ("montaje #4-B") se recalentó a 2200°F y se laminó en caliente otra vez durante dos pasos para reducirlo a 0.085 pulgada. El calibre reducido de la banda laminada en caliente en relación al montaje #1A permitirla menos ciclos de laminado en frio/recocido para alcanzar el calibre final. El montaje #4-A se laminó en frió satisfactoriamente al calibre final deseado de 0.013 pulgada usando los tres siguientes ciclos de laminado en frio/recocido: 0.119" — 0.057" (reducción 52%) X Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arenilla, decapado 10 segundos en 10% de HN03/2% de HF JX 0.057"— 0.027" (reducción 52%) JJ Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arenilla, decapado en 10% de HN03/2% de HF XL 0.027" -? 0.013" (reducción 52%) El material del calibre reducido de la banda laminada en caliente del montaje #4B se laminó en frió satisfactoriamente al calibre final deseado de 0.01 pulgadas usando únicamente dos ciclos de laminado en frio/recocido como sigue: 0.091" -? 0.034" (reducción 60%) XL Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arena, decapado 45 segundos en 10% de HN03/2% de HF X 0.034" -?> 0.013" (reducción 60%) Cualquier pase único de rodillo durante el laminado en frió en las dos secuencias antes mencionadas se limitaron a aproximadamente 0.005 pulgada y aproximadamente 5% de reducción para no fatigar excesivamente el material y tener riesgo de delaminación. Con respecto a estas limitaciones, no se observó delaminación o cuarteaduras de la orilla durante cualquiera de los pasos del laminado realizados en los montajes #4-A y #4-B, lo cual indica que es posible laminar en frió muy agresivamente. El material de calibre final de los montajes #4-A y #4-B se recocieron en brillante en hidrógeno a 1700°F durante 3 minutos, y se realizaron pruebas de tracción en el material recocido en brillante.

Se investigó el laminado en frió más agresivo, lo cual puede aumentar la velocidad de producción. Un espécimen de material de banda laminada en caliente de 0.0119 pulgada recocido y decapado del montaje #4-A se laminó en frió como sigue: 0.119" —*> 0.039" (reducción 67%) XL Recocido en aire 3 minutos a 1950°F, soplado con arena, decapado 45 segundos en 10% de HN03/2% de HF XL 0.039" -? 0.013" (reducción 67%) XL Recocido brillante a 1800°F durante un minuto El laminado en caliente se realizó con una reducción aproximada del 15% en grosor por cada pasada de laminado, o aproximadamente tres veces el limite de reducción de grosor por cada pasada diana de las secuencias anteriores de laminado en frió. El material resultante de calibre final de doble chapado no exhibió señales de delaminación, aunque en algunas orillas ocurrió arrugamiento. Sin embargo, debido a que al material de calibre final se le recortará la orilla a una anchura deseada y para eliminar evidencias del material del bastidor y depósitos de soldadura, el arrugamiento de la orilla es insignificante. Las propiedades metalúrgicas y mecánicas del material de calibre final de 0.013 recocido en brillante, doble chapado laminado en frió, se listan en la Tabla 1.

Tabla 1 Ejemplo 5 Se construyó un montaje soldado con cascarilla de laminación de una placa de acero inoxidable T-316L de un grosor de 3.75 pulgadas como material núcleo con una longitud de 132 pulgadas y una anchura de 32.5 pulgadas. La placa núcleo se intercaló entre dos placas de niquel UNS 02201 de un grosor de 0.75 pulgadas de una longitud de 128 pulgadas y una anchura de 28.5 pulgadas. La placa núcleo se maquinó en ambos lados para proporcionar regiones huecas para aceptar las placas de niquel, lo cuales fueron de dimensiones de longitud y anchura más pequeñas. De esta manera, un margen de la placa de acero inoxidable T-316L circuló o "bordeó" la periferia de las placas del material recubridor y por lo tanto proporcionó un bastidor integral para impedir o prevenir que el material recubridor de niquel se dispersara más allá de las dimensiones del material núcleo de acero inoxidable durante el laminado en caliente. Las placas de niquel se soldaron al bastidor definido por el material núcleo en general como se describe en los ejemplos anteriores. El montaje se calentó entonces a 2050°F y se laminó en caliente en una banda laminada en caliente de un calibre intermedio en un molino de cintas calientes de cascarilla de laminación.

Se examinaron micrografias de muestras de la banda laminada en caliente y mostraron que la calidad de las uniones entre el núcleo y las capas de recubrimiento fueron muy buenas. Se inspeccionó la superficie de la banda y se encontró aceptable, con la única grieta significativa observada siendo una burbuja en un lugar cercano al centro de la cinta. Se observaron algunos plumeados/delaminación insignificantes a lo largo de los bordes de fusión entre el depósito de soldadura y la capa de recubrimiento de niquel. La banda laminada en caliente se laminó en frió, se recoció y preparo para enderezado.

Ejemplo 6 Se puede preparar un montaje soldó con cascarilla de laminación de placa de acero inoxidable T-316L de 132 pulgadas x 32.5 pulgadas (longitud x anchura) como material núcleo, y dos placas cubiertas de niquel UNS 02001 de 128 pulgadas x 28.5 pulgadas como material recubridor. El grosor de la placa núcleo puede ser de 3.75 pulgadas, y el grosor de cada placa cubierta puede ser de 0.75 pulgadas, para un grosor total del montaje de 5.25 pulgadas. Se maquinó una forma hueca para aceptar una placa cubierta en cada cara de la placa núcleo, con tres puntas maquinadas en cada uno de los extremos de cada hueco. La Figura 16 es una vista esquemática superior de una cada de la placa núcleo 220, mostrando el hueco 224, el margen saliente 226 a la izquierda en la palca núcleo 220 y definiendo las paredes de los huecos 224, y las seis puntas 225 se extienden desde la superficie 227 del hueco 224. La cara remanente de la placa núcleo 220 (no se muestra en la Figura 16) tendrá un diseño considerablemente idéntico. Cada placa cubierta de niquel se maquinó para incluir seis agujeros en posiciones predeterminadas, y cada placa cubierta se colocó en un hueco de la placa núcleo para que las seis puntas de la placa núcleo se proyecte sobre los seis agujeros maquinado en la placa cubierta. El grosor de la placa núcleo puede ser de 3.75 pulgadas, y el grosor de cada placa cubierta puede ser de 0.75 pulgadas, para un grosor total del montaje de 5.25 pulgadas. Las placas cubiertas se sueldan a la placa núcleo en las costuras entre las placas cubiertas y el margen saliente de la placa núcleo, y en las costuras entre las puntas y los agujeros en las placas cubiertas. Las puntas se proporcionan además para impedir el desprendimiento de las placas cubiertas en relación a la placa núcleo durante el laminado en caliente.

El montaje se calentó a aproximadamente 2050°F y se laminó en caliente en un molino de reversa en una banda laminada en caliente de un calibre intermedio. La banda laminada en caliente se puede cortar entonces a una anchura adecuada para laminarla en frió. La banda laminada en caliente se recoció en aire, por ejemplo, a 1900°F durante un minuto a esa temperatura, desincrustrada, opcionalmente decapada y pulida la superficie, y después laminada en frió. El material laminado en frió se recoció en aire, por ejemplo, a 1900°F durante un minuto a esa temperatura, se desincrustó, opcionalmente se decapó y se pulió la superficie, y se laminó. Es material se recoció en brillante, se laminó en frió a un calibre final, y después se recoció en brillante otra vez. Si se desea, el material se puede enderezar por estirado.

Se entiende que la presente descripción ilustra los aspectos relevantes para un entendimiento claro de la invención. Ciertos aspectos que pueden ser evidentes para aquellos de experiencia ordinaria en la técnica y que, por lo tanto, no facilitarán un mejor entendimiento de la invención no se presentan en orden para simplificar la presente descripción. Aunque se han descrito las modalidades de la presente invención, un experto ordinario en la técnica, al considerar la descripción antes mencionada, reconocerá que se pueden emplear muchas modificaciones y variaciones de la invención. Se intenta que todas esas variaciones y modificaciones de la invención queden cubiertas por la descripción antes mencionada y las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir un producto chapado, el método consiste de: proporcionar un montaje soldado que consiste de una placa de un material recubridor colocado en una placa de una material sustrato, tanto el material sustrato como el material recubridor se seleccionan individualmente de aleaciones, en donde en el montaje soldado una orilla periférica de la placa del material recubridor no se extiende a una orilla periférica de la placa del material sustrato y por lo tanto proporciona un margen entre las orillas periféricas, en donde un material que es una aleación que tiene resistencia en caliente mayor que el material recubridor está dentro del margen y adyacente a y rodea completamente la orilla periférica del material recubridor, y en donde una superficie del material que está dentro del margen es considerablemente coplanar con una superficie de la placa del material recubridor; y laminar en caliente el montaje soldado para proporcionar una banda de laminada en caliente, en donde el material dentro del margen inhibe al material recubridor de que se disperse detrás de la orilla del material sustrato durante el laminado en caliente.

2. El método de la reivindicación 1, en donde el material dentro del margen que tiene mayor resistencia en caliente que el material recubridor es el material sustrato.

3. El método de la reivindicación 2, en donde la placa del material recubridor se coloca en hueco formado en una superficie de la placa del material sustrato para que una parte saliente del material sustrato defina al menos una pared del huevo y está dentro del margen y adyacente con al menos una región de la orilla periférica de la placa del material recubridor.

4. El método de la reivindicación 3, en donde el hueco se proporciona en la superficie de la placa del material sustrato por medio de uno de los procesos de colado, forjado, maquinado y eliminación de material.

5. El método de la reivindicación 1, en donde al menos un elemento del bastidor del material que es una aleación y tiene menos resistencia en caliente que el material recubridor se coloca en la placa del material sustrato dentro del margen y adyacente a la región de la orilla periférica de la placa del material recubridor.

6. El método de la reivindicación 1, en donde el material sustrato se selecciona del grupo que consiste de acero inoxidable, acero inoxidable T316L, acero inoxidable T-316, acero inoxidable T304L, acero inoxidable T304 y acero al carbono.

7. El método de la reivindicación 1, en donde el material recubridor se selecciona del grupo que consiste de niquel, una aleación de niquel, niquel UNS N02200, niquel UNS N02201, cobre, una aleación de cobre, y un acero inoxidable.

8. El método de la reivindicación 1, en donde el material dentro del margen que tiene una resistencia en caliente mayor que el material recubridor se selecciona del grupo que consiste de acero inoxidable, acero inoxidable T-316L, acero inoxidable T-304, una superaleación con base de niquel, y una superaleación con base de cobalto.

9. El método de la reivindicación 1, en donde el método además consiste de: recocer opcionalmente la banda laminada en caliente; y laminar en frió la banda laminada en caliente a una cinta para enchapado que tenga un calibre deseado.

10. El método de la reivindicación 1, en donde disponer el montaje soldado además consiste de soldar el material en el margen de la placa del material recubridor a la placa del material sustrato.

11. El método de la reivindicación 2, en donde disponer el montaje soldado además consiste de soldar la parte de la placa del material sustrato en el margen a la placa del material recubridor.

12. El método de la reivindicación 9, en donde se lamina en frió la banda laminada en caliente a una cinta recubridora que tenga un calibre deseado consiste de dos o más pasos de laminado en frió, en donde la cinta laminada en frió se le hace un recocido intermedio con pasos sucesivos del laminado en frió.

13. El método de la reivindicación 12, en donde la cinta laminada en frió se le hace un recocido brillante intermedio con por lo menos dos pasos sucesivos del laminado en frió.

14. El método de la reivindicación 1, en donde el producto chapado es un producto de doble recubrimiento y el montaje soldado comprende dos placas de material recubridor, una de las placas del material recubridor se coloca en cada superficie contraria de la placa del material sustrato.

15. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 y 9 en donde el material recubridor es niquel UNS N02201, el material sustrato es acero inoxidable T-316L, y el material que se coloca en el margen se selecciona de acero inoxidable T-316L y acero inoxidable T-304.

16. El método de la reivindicación 1, en donde el producto chapado es un recubridor de acero inoxidable, y en donde el método consiste de: disponer un montaje soldado consiste de colocar una placa de un material recubridor compuesto de una aleación sobre una placa de acero inoxidable, en donde la orilla periférica de la placa del material recubridor no se extiende a la orilla periférica de la placa de acero inoxidable y por lo tanto proporciona un margen alrededor de toda la orilla periférica de la placa de acero inoxidable, colocar al menos un elemento del bastidor dentro del margen adyacente y rodear toda la orilla de la placa del material recubridor, en donde el al menos un elemento del bastidor es una aleación que tiene mayor resistencia en caliente que el material recubridor, y en donde una superficie de la placa del material recubridor es considerablemente coplanar con cada una de las superficies de los elementos del bastidor dentro del margen, y soldar la placa del material recubridor a el al menos un elemento del bastidor y soldar el elemento del bastidor a la placa de acero inoxidable, y laminar en caliente el montaje soldado para disponer una banda laminada en caliente, en donde el al menos un elemento del bastidor impide que el material recubridor se disperse más allá de la primera orilla periférica de la placa de acero inoxidable durante el laminado en caliente.

17. El método de la reivindicación 16, en donde la placa de acero inoxidable se compone de un material seleccionado de acero inoxidable T-316L, acero inoxidable T-316, acero inoxidable T-304L y acero inoxidable T-304.

18. El método de la reivindicación 18, en donde el material recubridor se selecciona del grupo que consiste de niquel, una aleación de niquel, cobre, una aleación de cobre, y un acero inoxidable.

19. El método de la reivindicación 16, en donde uno o más de los elementos del bastidor se seleccionan del grupo que consiste de acero inoxidable, una superaleación con base de niquel una superaleación con base de cobalto.

20. El método de la reivindicación 16, en donde el material recubridor es niquel, la placa de acero inoxidable es acero inoxidable T-316L, y uno o más de los elementos del bastidor son uno de los aceros inoxidables T-316L y acero inoxidable T-304.

21. El método de la reivindicación 16, en donde el producto chapado es un producto chapado doble, y disponer el montaje soldado consiste de: disponer una placa de un material recubridor compuesto de una aleación en cada una de las superficies contrarias de una placa de acero inoxidable, en donde la orilla periférica de cada una de las placas del material recubridor no se extiende a la orilla periférica de la placa de acero inoxidable y por lo tanto proporciona un margen en cada una de las superficies contrarias de la placa de acero inoxidable alrededor de toda la orilla periférica de cada una de las placas del material recubridor, disponer al menos un elemento del bastidor compuesto de una aleación que tenga mayor resistencia en caliente que el material recubridor en el margen y adyacente y rodee completamente la orilla periférica de cada placa del material recubridor, en donde una superficie de cada una de las placas del material recubridor es considerablemente coplanar con una superficie de uno o más elementos del bastidor rodeando la placa, y soldar cada una de las placas de material recubridor y la placa de acero inoxidable al elemento del bastidor adyacente.

22. El método de la reivindicación 16, en donde el método además consiste de: recocer opcionalmente la banda laminada en caliente; y laminar en frió la banda laminada en caliente a una cinta recubridora que tenga un calibre deseado.

23. Un método para producir un acero inoxidable chapado, el método consiste de laminar en caliente un montaje soldado para proporcionar una banda de laminado en caliente, el montaje soldado consiste de una placa de acero inoxidable soldada a una placa de un material de aleación para enchapado, la placa de material para enchapado se coloca en un hueco sobre una superficie de la placa de acero inoxidable de tal manera que una parte saliente de la placa de acero inoxidable defina el hueco y rodee la orilla periférica completa de la placa de material para enchapado, en donde una superficie de la placa de material para enchapado es considerablemente coplanar con una superficie de la parte saliente de la placa de acero inoxidable, y en donde la parte saliente de la placa de acero inoxidable impide que el material recubridor se disperse más allá de una orilla del acero inoxidable durante el laminado en caliente.

24. El método de la reivindicación 23, en donde la placa de acero inoxidable se compone de un material seleccionado de acero inoxidable T-316L, acero inoxidable T-316, acero inoxidable T304L y acero inoxidable T-304.

25. El método de la reivindicación 23, en donde el material recubridor se selecciona del grupo que consiste de niquel, una aleación de niquel, cobre, una aleación de cobre, y un acero inoxidable.

26. El método de la reivindicación 23, en donde el producto chapado es un producto de doble chapado, y el montaje soldado consiste de dos placas de un material de aleación para enchapado, cada placa del material recubridor incluye una orilla periférica, cada placa del material recubridor se coloca en un hueco en cada una de las superficies contrarias de la placa de acero inoxidable de tal manera que la parte saliente de la placa de acero inoxidable en cada superficie contraria de la placa de acero inoxidable defina el hueco sobre la superficie particular de la placa de acero inoxidable y rodee completamente la orilla periférica de la placa del material recubridor en el hueco, en donde una superficie de cada una de las placas del material recubridor es considerablemente coplanar con una superficie de la parte saliente de la placa de acero inoxidable rodeando la placa del material recubridor.

27. El método de la reivindicación 23, además consiste de : recocer opcionalmente la banda laminada en caliente; y laminar en frió la banda laminada en caliente en una cinta para enchapado que tenga un calibre deseado.

28. El método de la reivindicación 32, en donde el enchapado de acero inoxidable es una tira de acero inoxidable de doble enchapado, el método consiste de: proporcionar un montaje soldado que consiste de: colocar una placa de un material recubridor seleccionado de niquel y una aleación de niquel dentro de un hueco en cada superficie contraria de una placa de acero inoxidable de tal manera que un margen aliente en cada superficie contraria de la placa de acero inoxidable defina el hueco sobre la superficie y rodee la orilla periférica completa de la placa de material recubridor dentro del hueco, en donde una superficie de la placa de material recubridor es considerablemente coplanar con una superficie del margen saliente de la placa de acero inoxidable; y soldar cada placa del material recubridor al margen saliente adyacente de la placa de acero inoxidable; y laminar en caliente el montaje soldado para proporcionar una banda laminada en caliente; y laminar en frió la banda laminada en caliente al calibre deseado.

29. Un método para fabricar un articulo de manufactura, el método consiste de: hacer un producto chapado por el método de cualquiera de las reivindicaciones precedentes; y fabricar el producto chapado en el articulo de manufactura.

30. El método de la reivindicación 29 en donde el articulo de manufactura se selecciona del grupo consistente de una cisterna, un combustible para chimenea, una batería, tubería, un intercambiador de calor, una tubería, un tanque y un utensilio de cocina.