MXPA06012029A

MXPA06012029A - Componentes decorativos para interiores de automovil.

Info

Publication number: MXPA06012029A
Application number: MXPA06012029A
Authority: MX
Inventors: Lorenzo Menaldo; Giuseppe Testa; Adolfo Ridolfi; Roberto Salvoro
Original assignee: Key Safety Systems Inc
Priority date: 2004-06-10
Filing date: 2005-06-01
Publication date: 2007-01-25
Also published as: EP1755854B1; WO2005123362A3; ES2442856T3; EP1604797A1; CN1938140A; PL1755854T3; KR100859438B1; EP1755854A2; KR20070028409A; US20050276874A1; WO2005123362A2; JP2007532364A

Abstract

Un metodo para fabricar componentes decorativos para interiores de automovil, comprende los pasos de preformar una hoja (5) de material de chapa formable bajo presion y brezal, colocar la hoja preformada en una mitad de molde (2) de un molde de inyeccion que comprende una cavidad (4); mantener la hoja (5) en posicion en la mitad de molde (2), cerrar dicho molde e inyectar en la cavidad uno o mas materiales termoplasticos al reverso de la hoja de chapa (5) para proveer una capa de soporte (6).

Description

dos medias conchas ya suministradas con la porción de resina expandida se proveen por separado y se pegan a la armadura metálica de! volante. Esta técnica tiene varias desventajas ya que no se pueden producir piezas con medios de fijación o riñes sujetadores o tallados. Durante la espumación, se forma un flash mediante Moldeo por Inyección de Reacción que se debe quitar a mano. Los tiempos de preformación y Moldeo por Inyección de Reacción son particularmente largos, alcanzando 40 minutos cada uno. Además, como en la técnica de moldeo de resina de termof raguado, también requiere un paso de acabado manual. E.U.A. 5,264,062 describe métodos de producción para un articulo moldeado compuesto teniendo un material superficial de revestimiento de madera. Este documento enseña cómo laminar la superficie de revestimiento de madera a una hoja de metal o resina que está respaldado en el otro lado a un material poroso p fibroso; la chapa de revestimiento de madera del laminado así obtenido después se reviste, posiblemente después de pulir. De acuerdo con los métodos de producción descritos, el material laminado revestido se moldea (forma) preliminarmente al trabajar con prensa antes de moldear por inyección una capa de soporte de termofraguado al reverso del material. E.U.A. 5,863,479 describe un método para producir un materia] laminado o compuesto que tiene una chapa de revestimiento de madera en donde la chapa de madera está respaldada con una hoja de aluminio delgada, tratada con un colorante a base de imprimador y revestida con una capa de resina antes de preformarse en un molde convencional usando una prensa. La pieza así obtenida se coloca en un molde y una capa de soporte de resina de respaldo y una capa de revestimiento transparente frontal se. inyectan en el molde. Los métodos anteriores son largos y complejos, involucrando varios pasos de acoplamiento y revestimiento y se limitan a la preformación de formas muy simples, así resultando en proceso de producción costosos. Un objeto de la presente invención es resolver los problemas antes mencionados y proveer un proceso y un dispositivo para producir partes o componentes decorativos con una capa de chapa de madera, telas u otros materiales decorativos, en una manera confiable y económica que dé resultados estéticos muy buenos y que reduzca los tiempos de acabado manual. La presente invención trata los problemas antes mencionados. De acuerdo con un aspecto de la invención, la hoja de capa de chapa comprende una capa de chapa de madera u otro material decorativo unido a una capa de material de respaldo seleccionado a partir de materiales termoplásticos o de termofraguado y se preforma antes del paso de inyección de material termoplástico final que provee la capa de soporte y acoplamiento requerida. De acuerdo con otro aspecto, la capa de material rígido es transparente y se ubica en el lado externo de la capa de material decorativo.

De acuerdo con todavía otro aspecto de la invención, el paso de preformación se lleva a cabo en un molde que tiene una parte macho y una hembra, en donde la parte macho comprende un elemento de proyección que es por lo menos una parte deformable para adaptar su forma a la forma de la parte hembra y por consiguiente formar la capa decorativa. El elemento de proyección de la parte macho se hace de hule, por ejemplo, hule de silicona, que se puede llenar o proveer con una cavidad interna que se puede expandir al alimentar un fluido presurizado. De acuerdo con otro aspecto de la invención, una de las capas de la capa decorativa se provee con medios eléctricamente resistentes, tal como una capa de revestimiento eléctricamente resistente, para actuar como medios calentadores para un volante o componente similar. Durante el cierre del molde o al inicio del paso de inyección, la hoja de capa de chapa se mantiene en posición contra la mitad de molde respectiva. Esta acción de mantener en posición se puede llevar a cabo con medios retenedores tales como gatos, barras transversales, agujas o elementos de movimiento similares, o por la preformación mencionada de la capa de chapa. Ya que la capa se preforma con precisión, ya tiene una forma que es casi la final y por lo tanto se ajustará bien en la mitad del molde sin requerir ningún medio mecánico. Si, debido a la forma final no se puede obtener un efecto auto-retenedor y se requieren medios mecánicos, tales como aquellos mencionados previamente, salen de la mitad del molde que no aloja la capa de chapa y son móviles entre una posición extendida y una posición retraída; la fuerza aplicada por dichos elementos de proyección a la hoja de cubierta es tal para mantener la hoja en posición por lo menos durante el paso inicial del proceso de moldeo. De esta manera, para la presente invención la frase "mantener en posición" se refiere tanto a las maneras anteriores sólo a través de la forma como con medios mecánicos. De acuerdo con otro aspecto de la invención, se inyecta un barniz o una capa de revestimiento en el lado de la cavidad que corresponde a la cara de la hoja decorativa, después del paso de inyección de material termoplástico. Otro aspecto de la invención es un molde para preformar los componentes decorativos, que comprende dos mitades de molde, una cavidad y un medio formador deformable colocado en una de dichas mitades de molde. Otro aspecto de la invención es un componente decorativo tan obtenible con el método - de fabricación descrito antes, que comprende una capa de chapa, por lo menos una capa de material de respaldo seleccionado a partir de materiales termoplásticos o de termofraguado, por lo menos una capa de acopiamiento de material termoplástico teniendo medios de fijación y/o tallados provistos en dicho material termoplástico. Todavía otro aspecto de la invención son conchas de volante teniendo una capa de chapa tan obtenible de conformidad con el método de fabricación de la invención.

Preferiblemente, los componentes decorativos obtenidos de conformidad con la invención comprenden una primera capa de termoplástico pegada a la capa de material decorativa y una segunda capa de termoplástico inyectada en dicha primera capa. Una capa de tela o tela no tejida se puede unir externamente a la capa de termoplástico pegada a la capa de material decorativa a fin de proveer flexibilidad y la adhesión del material inyectado en la porción decorativa. La figura 1 es una vista en perspectiva en sección parcial de dos medias conchas de conformidad con la invención; Las figuras 2, 3 y 4 son vistas en sección transversal esquemáticas del método de moldear medias conchas de conformidad con la invención. La figura 5 es una vista en sección transversal esquemática de una hoja lineal a usarse en el método de fabricación de conformidad con la invención. La figura 6 es una vista en sección transversal parcialmente aumentada de las medias conchas unidas de la figura 1. Las figuras 7 y 8 son vistas en sección transversal esquemáticas de un molde de preformación durante dos pasos del proceso de preformación. La figura 9 es una vista en explosión alargada de un elemento de chapa después de la preformación de las figuras 7 y 8 y moldeo por inyección.

La figura 10 es una vista en perspectiva del elemento de chapa de la figura 9. La figura 11 es una vista en sección transversal de un rin de un volante fabricado de conformidad con la presente invención. Como se usa en la presente y en las reivindicaciones, el término componentes decorativos para interiores de automóvil se refiere a conchas de volante, empuñaduras, palanca de velocidades, insertos para paneles interiores de puerta, tableros y artículos similares. Con referencia a las figuras 2 a 4, un molde 1 de conformidad con la presente invención comprende mitades de molde 2, 3, que cuando se cierran definen una cavidad 4 que tiene una forma que corresponde al diseño de un componente decorativo para un interior de automóvil, por ejemplo, una perilla para una palanca de velocidades; una concha para un volante; un inserto para un tablero o para un panel interior para una puerta. En la modalidad mostrada y discutida en la presente, se hace referencia a un par de medias conchas para un volante, pero los mismos comentarios son válidos para otros componentes decorativos. De manera similar, el componente decorativo discutido más adelante en la presente se provee con una chapa de madera, pero en vez de madera, la chapa puede estar hecha de una tela, por ejemplo, tela de fibra de carbón o fibras aramidas, piel y otros materiales. Una capa preformada 5 que comprende una capa de material de chapa (madera, tela u otro) 12 (figura 5) y una capa de respaldo 14 de material termoplástico o de termof raguado, se coloca en el molde, mantenido en posición y una cantidad de un material termoplástico 6 se inyecta al reverso de la capa 5. Para mantener la capa de madera 5 en posición durante el cierre del molde y para .prevenir que se mueva de la posición deseada, en una modalidad de la invención se provee el molde con un medio de retener la capa 5 en posición. En las figuras 2 a 4, dicho medio de retener posición se ejemplifica por pequeñas barras o agujas retractables 7, que se mueven entre una posición extendida con el molde abierto (figura 2), una parcialmente retraída al inicio del paso de inyección, y una retraída, en donde se colocan cuando la inyección de material de soporte termoplástico se completa parcialmente (figura 4). La figura 3 muestra el paso de cierre de molde, en donde las barras 7 mantienen en posición la media concha de volante 5 en la mitad de mqlde 2 antes de retraerse en el último paso del proceso de moldeo por inyección. Alternativamente, se pueden usar otros medios conocidos tales como, por ejemplo, agujas, clips, almohadillas de succión, adhesivos temporales para mantener en posición la hoja de capa de chapa 5. Las condiciones de moldeo por inyección son, por ejemplo, aquellas usadas en la técnica conocida como ?? Mold Labeling ( I M L ) " o "In Mold Dekorieren ( I D ) " e involucran bajas presiones de inyección; en el método inventivo, las presiones de inyección se relacionan a la dimensión del componente decorativo. Por ejemplo, el moldeo por inyección de sectores de rin para volante en chapa de madera, usando una poliamida reforzada de 30% de vidrio, se lleva a cabo a una presión dentro de la escala de 1.100 y 1.500 kg/cm2, dependiendo de la longitud de la concha. A pesar, de la presión de inyección siendo relativamente baja, no obstante, la presión es suficiente para prensar la hoja preformada 5 contra la mitad de molde 2 y para dar a la hoja o capa 5 la forma y dimensiones deseadas. Los materiales termoplásticos adecuados para moldeo por inyección de la capa 6 son poliolefinas y polipropileno en particular, poliamidas, ABS y polímeros de vinilo. La mitad de molde 3 se diseña para moldear ganchos 8 o medios similares de fijación de la media concha a un volante, tablero o panel, así como varillas de refuerzo u otros componentes estructurales según se requiera. En la figura 1, las dos medias conchas L y R se usan para cubrir un volante alrededor de toda la circunferencia, es decir, por 360°. Para permitir un solapamiento sin mostrar huecos, la media concha L se provee con un paso de seguro 9 y con una porción 10 de la capa de termoplástico que sale con respecto a la capa de madera 5. La media concha R correspondiente representa una porción 11 de la hoja 5 que sale más allá de la capa de termoplástico inyectado 6 a fin de proveer una forma complementaria al paso de seguro 9. Una vez que las medias conchas L y R se juntan, como se muestra en la figura 6, una porción 10 de la capa 6 de la media concha L se solapa sobre la capa 6 de la media concha R; las dos medias conchas se pueden soldar usando energía ultrasónica, vibración, "gas caliente" y otras técnicas conocidas de soldadura de termoplástico. De esta manera, se evita el uso de adhesivos y los problemas asociados con los mismos. La mitad de molde 3 se provee con al menos una boquilla 16 para inyectar la capa de termoplástico. En ¡a modalidad más simple mostrada en las figuras 1 a 5, la hoja 5 se respalda por una capa 6 que comprende un material termoplástico que provee la capa estructural y de acoplamiento requerida. Si las dimensiones de la hoja se reducen, una boquilla puede ser suficiente, pero a menudo se prefiere inyectar a través de dos o más boquillas a fin de usar bajas presiones de inyección. Las boquillas necesitan uno o más materiales termoplásticos de conformidad con el tipo de componente decorativo siendo producido. Se pueden inyectar diferentes materiales en varias porciones del molde para dar una porción de componente decorativo en donde ia chapa es una hoja de madera y una porción en donde la "chapa" es un material termoplástico de imitación de piel, que se moldeó por inyección en esa área. La técnica de usar diferentes materiales para moldeo por inyección se conoce y se usa en la producción de paneles de centrado del automóvil y hará posible que se produzcan, por ejem'plo, tableros para automóvil y paneles de puerta, en donde la chapa de madera se une al panel como una sola pieza. También es posible usar los laminados de ia invención para producir paneles u otros productos que tienen una forma "simple" mediante moldeo por compresión; con este método el material decorativo, posiblemente o de preferencia preformado, se configura y une a una capa de soporte de material termoplástico mediante compresión en un molde. La hoja de chapa de madera u otro material 5, al reverso de la cual se inyecta el termoplástico 6, se puede formar lo suficiente para ser inicialmente preformada y para después impartirle la forma final, por completo, como resultado del paso de moldeo por inyección. Dicha hoja 5 se hace de preferencia de un laminado de termoplástico y un material de chapa tal como madera o tela o piel u otro material. La figura 5 muestra un ejemplo de dicho laminado, con una chapa de madera. La hoja 5 en la figura 5 comprende una capa de madera 12 (pero se pueden usar otros materiales) unida por medio de una capa delgada de pegamento 13 a una capa de material termoplástico o termofraguado 14 que asegura el soporte y forma necesarios (es decir, forma) reteniendo propiedades a la capa de madera a fin de retener la forma impartida a la hoja laminada 5 con el paso de preformación. En otras modalidades la hoja 5 comprende una capa de material resistivo 15 tal como, por ejemplo, un revestimiento eléctricamente resistivo o barniz ubicado externamente de la película 14 o, alternativamente, el revestimiento resistivo 15 se aplica directamente a la capa de madera 12 y capa de termoplástico 14 se une al barniz 15. Se proveerán contactos eléctricos en una manera conocida, por ejemplo, por medio de láminas provistas en correspondencia de los ganchos 8 (figura 1).

La figura 5 también ilustra otra capa 23 de plásticos transparentes tal como una película de policarbonato o poliéster que se une por medio de una capa adhesiva 24 al lado externo de la capa 12. El uso de esta película transparente resulta en conchas listas para usarse después de haber llevado a cabo el moldeo por inyección como se describió antes, es decir, no se necesita revestir la capa de madera o fibra después del moldeo por inyección. La capa de película 23 es delgada y se usa además de la capa 14, que en este caso es el medio retenedor de forma, o capa de película 23 es lo suficientemente gruesa para usarse como una alternativa a la capa 14, es decir, la capa de película 23 actúa tanto como un revestimiento como un elemento retenedor. El producto así obtenido es formable y resistente a estiramiento y se puede preformar con facilidad en la forma deseada sin agrietamiento de la superficie de madera de chapa. La capa 12 de madera (de tela u otro material decorativo) que se tiene que laminar con las capas restantes 15 y 23 se conoce en la técnica, se describe, por ejemplo, en EP 0 376 993 B, E.U.A. 4,430,371 A y E.U.A. 4,205,107 A y está comercialmente disponible. El grosor de la chapa de madera 12 es entre 0.1 y 1.2 mm y de preferencia entre 0.4 y 0.8 mm; el adhesivo tiene un grosor mínimo, por ejemplo alrededor de 0.01 - 0.05 mm, la capa transparente 23 tiene un grosor dentro de la escala de 0.1 a 0.3 mm y la hoja o película de termoplástico 14 tiene un grosor de entre 0.08 y 0.8 mm y de preferencia entre 0.1 y 0.4 mm. Los adhesivos adecuados son adhesivos de aplicación en caliente, por ejemplo vinilo o poliéster, y adhesivo acrílico o de neopreno. Los materiales para la película de termoplástico se seleccionan a partir de PVC, poliolefinas, ABS y materiales similares adecuados para proveer un soporte formable. El laminado se obtiene como una hoja plana que se corta según se necesite y se preforma posteriormente en la forma requerida. Al usar los laminados formabies, y preformados, en particular aquellos que tienen chapa de madera, descritos antes, es posible producir mediante componentes decorativos de moldeo por inyección o compresión para interiores de automóvil que varían desde las perillas de la palanca a los volantes y de los paneles de puerta a tableros. Una ventaja de la invención es el uso de laminados formabies que tienen un grosor de 1.8 mm o menos, comprendiendo una capa de chapa y por lo menos una capa de material de termoplástico, para la producción de componentes decorativos para interiores de automóvil. Las figuras 7 y 8 muestran un molde para preformar los laminados de conformidad con la invención. Dicho molde comprende dos medias mitades 30, 31 que definen una cavidad que tiene la forma requerida. Las dos medias mitades se proveen con un medio 18 de regular la temperatura, tal como, por ejemplo, un circuito para aceite, para aumentar y reducir la temperatura en el tiempo más corto posible.

Una mitad de molde 31 se provee con una porción macho que comprende una porción de proyección 19 que es por lo menos parcialmente deformabie y que se aloja en la cavidad 26 de la mitad de molde 30 cuando se cierra el molde. Esta porció.n de proyección deformabie 19. En la modalidad mostrada, el medio deformabie tiene una cavidad 25 y se forma por medios expansibles que pueden aumentar su volumen, es decir, por un depósito de hule de silicona inflable que se puede presurizar para aumentar su volumen. Para presurizar el depósito 19, se conecta a un ducto 20, que se conecta a una fuente de presión, por ejemplo, de aire comprimido (no mostrado). La figura 7 también muestra un inserto 21 (es decir, un intermedio o porción de molde adicional) que se ubica entre las dos mitades de molde 30, 31 para formar un paso de seguro o rin 32. El inserto 21 tiene una abertura 17 ahí que por lo general corresponde a la forma de la sección transversal de la cavidad 26 de las mitades de molde 30, pero con un área más pequeña. En otras palabras, la distancia 27 entre los lados'29 de la abertura 17 para el elemento inflable 19 es mayor que la distancia entre los bordes correspondientes de la cavidad 26 de la mitad de molde 30. De esta manera, cuando el inserto 21 se coloca en la mitad de molde 30, se forma un paso que producirá el rin de seguro requerido (figura 8); así se produce la capa de laminado preformada L (figura 1). Cuando la capa de laminado preformada R de la figura 1 se debe producir, el inserto 21 se vuelve a colocar por un inserto en donde la distancia 27 y la distancia 28 son las mismas, para evitar la formación de un paso. En vez de un depósito, el elemento deformable 19 se puede hacer de un material sólido, deformable, tal como hule de silicona o un polímero espumado teniendo densidad suficiente para prensar la capa laminada 5 contra las paredes de la cavidad de molde para impartir la forma requerida, y exacta, al laminado 5. En otras palabras, el elemento 19 se deforma para seguir la forma de la cavidad 26 y del inserto 21. El elemento deformado 19 comprende el laminado 5 contra las paredes de la cavidad 26 e inserto 21 para reproducir la forma requerida exacta a obtenerse. Ahora se describirá la operación del molde de preformación. El inserto 21 se coloca en la mitad de molde 30 por guías 22 presentes en la mitad de molde 30. Entonces, una hoja 5, cortada al tamaño y forma deseados, se coloca en la cavidad de la mitad de molde 30 desde arriba, es decir, a través de la abertura 17 del inserto 21. Ya que el molde está cerrado, 'la porción que sale deformable 19 se inserta en la cavidad 26 de la mitad de molde 30, a través del inserto 21. Entonces, las mitades de molde 30, 31 se calientan y el depósito 19 se presuriza al alimentar aire comprimido a través de un conducto. El depósito 19 se infla hasta que prensa firmemente la hoja 5 contra las paredes de la mitad de molde 30 y una parte del inserto 21. Por la acción combinada de calor y presión, se forma una hoja laminada 5 en una forma que puede parecerse mucho a la final. De hecho, es posible obtener partes preformadas tan bien que en el siguiente paso de co-moldeo no se necesita medios retenedores adicionales para retener la hoja 5 en el molde de inyección. Cuando la hoja 5 es del tipo laminado con una película de termoplástico, la temperatura de las mitades de molde 30, 31 tiene que ser menor que el punto de fundición o temperatura de degradación del pegamento presente en el laminado, al mismo tiempo intentando hacer ciclos de preformación tan rápido como sea posible. Para las hojas usadas para la presente invención, la temperatura usada es entre 50 y 200°C y de preferencia entre 55 y 100°C; la presión está entre 4 y 6 bar, usualmente aproximadamente 5 bars y el tiempo del ciclo entre 3 y 60 segundos. El mismo molde y el mismo proceso se pueden usar para la preparación de molde de productos en fibra de carbón; en este caso, los tiempos son de aproximadamente 20 minutos y la presión usada es aproximadamente 3 - 4 bar, con una temperatura entre 70°C y 180°C, aplicada en pasos diferentes, dependiendo de las dimensiones y la forma del componente decorativo. Las figuras 9 y 10 muestran un elemento de chapa para volantes que es más pequeño que la media concha descrita antes, dicho elemento siendo un inserto para un volante teniendo una superficie principal hecha de, por ejemplo, piel. El inserto se debe alojar en un asiento provisto en ei revestimiento de piel. La forma neta, exacta del inserto obtenido gracias al proceso de la invención claramente es visible en estas figuras. La capa 5 se ha preformado como se discutió antes para resultar en una forma que comprende un paso periférico o rin 32. Después del moldeo por inyección de la capa de termoplástico 6 (figuras 3-4), el elemento de chapa resultante comprende una capa decorativa 5 que termina con los pasos 32 y una capa de soporte 6 que comprende "contra pasos" periféricos 33 que acopla pasos 32 para proveer un borde todavía periférico 34. No se requieren pasos adicionales para hacer al borde periférico en la forma requerida. Esto es una gran ventaja al considerar que los insertos y las medias conchas para volantes de hecho son curvas en dos direcciones: transversalmente al volante y sobre su circunferencia. En otras palabras, la preformación de la capa de chapa en una forma que se retiene, hace posible configurarla para seguir la forma del volante y para evitar pasos de producción adicionales para acabar los bordes. La figura 1 es una vista en sección transversal del rin de un volante fabricado de conformidad con la presente, invención mostrando el inserto 35 en su lugar en una armadura de volante 40, una resina de expansión (espuma PUR) 39, y un primer revestimiento parcial 41 cubriendo más o menos la mitad de la circunferencia de la sección de volante y comprendiendo una capa interna 38 de material de espuma pegado o acoplado a una capa externa 37 hecha de piel. En el lado del volante opuesto a aquél cubierto por el revestimiento de capa de piel 41, la espuma PUR 39 se configura en por lo menos un asiento 42 que actúa como un medio retenedor para el gancho 8 del inserto 35. El pegamento 43 se provee en el asiento 42 y alrededor del gancho 8 para retenerlo firmemente en la espuma PUR 39. En la modalidad mostrada, un elemento de calentamiento 44 se coloca entre la espuma PUR 39 y la capa de soporte de plástico 6 del inserto 35; alternativamente, un elemento de calentamiento tal como una capa resistiva se puede ubicar entre la capa de plástico 6 y la capa de laminado 5, como se discutió previamente. La invención ahora será descrita con referencia al siguiente ejemplo.

EJEMPLO Un laminado formable que comprende una capa de chapa de madera de 0.75 mm de grosor, una capa de material termoplástico de 0.21 mm de grosor y una capa de tela de respaldo, teniendo un grosor total de 1.1 mm se corta en una forma arqueada de 130°C. El laminado así cortado se preforma en un molde de preformación como se describió antes durante 50 segundos a 90°C y 4.8 bar (presión del fluido alimentado a! depósito infiable). El laminado preformado después se colocó en un molde y se retuvo en posición por medios de succión. Una poliamida reforzada de 30% de fibra de vidrio se inyectó al reverso del laminado para dar una media concha con una forma perfecta y sin grietas de la capa de madera. La capa de soporte inyectada de material termoplástico se provee con ganchos integrales para montar en la estructura de volante. Después de acabar y lijado ligero, la concha se laquea y pule para dar un componente decorativo excelente que puede ajustarse a un volante.

Regresando al paso de molde "ln Mold" de la hoja preformada, se ha mencionado que esto permite obtener ganchos, formación de palmas y detalles similares en una sola pieza. Si no está presente alguna capa transparente 23, la invención hace posible pintar directamente la parte en el molde para moldeo por inyección, de conformidad con las técnicas de "pintura en molde", tal como por inyección ya sea de un barniz de poüuretano transparente o de una capa de revestimiento. La invención muestra varias ventajas sobre la técnica anterior. La invención resuelve el problema para partes de forma abierta y cerrada en conchas de volante bajando el costo de producción. La invención permite la producción en proceso de co-moldeo de una inyección de componentes decorativos con un acabado de madera, piel o tela, ya provistos con tallados, riñes y medios de fijación tales como ganchos y similares, tan necesarios para su uso final. Los tiempos de preformación y moldeo se reducen y se moderan los requerimientos de temperatura y presión. El método de fabricación es simple y confiable y las partes producidas son estéticamente muy atractivas. Además, al co-moldear mediante moldeo por inyección, se obtiene la parte de "forma neta" de soporte termoplástico, es decir, no se requiere maquinar para lograr la forma final de la parte.

Claims

REIV1N1CACIONES 1. - Un método de fabricar un componente para un interior de automóvil que comprende los pasos de: (a) preparar una capa laminada que comprende una capa de chapa y una capa formable y retenedora de forma seleccionada a partir de materiales termoplásticos y plásticos de termofraguado; (b) preformar dicha capa laminada en un molde que tiene una cavidad y una porción macho, dicha porción macho que comprende un elemento deformable para configurar dicha capa laminada de conformidad con dicha cavidad; (c) colocar dicha capa laminada preformada en un molde de inyección e inyectar en dicho molde uno o más materiales termoplásticos ai reverso de dicho laminado preformado para proveer laminado teniendo una capa de soporte y acoplamiento. 2. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1, en donde dicho laminado comprende un rin o paso periférico. 3. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, en donde dicho laminado comprende una capa de chapa unida a un material de película transparente. 4. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, en donde dicho laminado comprende una capa de material resistivo. 5. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con ia reivindicación 3, en donde dicho laminado comprende una capa de material resistivo. 6. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, en donde dicho material de chapa comprende madera. 7. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 3, en donde dicho material de chapa comprende madera. 8.- El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 4, en donde dicho material de chapa comprende madera. 9. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1, en donde los medios de fijación de! componente decorativo se moldean integrales con dicha capa de soporte inyectada. 10. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1, en donde dicho material de chapa comprende por lo menos un material seleccionado a partir del grupo que consiste de madera, telas, fibra de carbón y fibra aramida. 11. - El método de fabricar un componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 1, que comprende además un paso de ??-Mold Paint" (pintura en molde). 12. - Un componente para un interior de automóvil fabricado por el método de conformidad con la reivindicación 1, que comprende un material de chapa unido a una primera capa de material formable y retenedor de forma seleccionado a partir d.e material de termofraguado o termopiástico, dicha película de termoplástico siendo unida con una capa de material termoplástico producida mediante moldeo por inyección. 13. - El componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 12, que es una concha para un volante. 14. - El componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 12, en donde dicho material de chapa comprende madera. 15. - El componente para un interior de automóvil de conformidad con la reivindicación 13, en donde dicho .material de chapa comprende madera. 16. - Un molde para preformar hojas de material de chapa formable para un componente para un interior de automóvil que comprende dos mitades de molde que definen una cavidad, medios expansibles ubicados en una de dichas mitades de molde y proyectándose en dicha cavidad cuando se cierra el molde, y medios para expandir dichos medios expansibles y hacer que ocupen sustancialmente toda dicha cavidad. 17.- El molde de conformidad con la reivindicación 16, que comprende además un inserto para la producción de tallados, pasos y riñes de seguro.