MXPA02008542A - Cuerpos solidos. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a cuerpos solidos revestidos que comprenden un nucleo de una composicion activa y tienen un revestimiento reticulado o revestimiento microporoso dispersable o soluble en agua; el revestimiento mejora las caracteristicas mecanicas del cuerpo solido, y permite una buena disolucion; los cuerpos solidos revestidos toman de preferencia la forma de tabletas detergentes.

Description

CUERPOS SOLIDOS CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a cuerpos sólidos revestidos, en particular a cuerpos sólidos revestidos en forma de tabletas, cápsulas, microtabletas, polvos, aglomerados, y similares. En particular, se refiere a cuerpos sólidos revestidos que tienen características de disolución mejoradas, además de resistencia, dureza de superficie y estabilidad de almacenamiento excelentes. La invención se refiere también a un procedimiento para revestir cuerpos sólidos, cuefos solubles o dispersables en agua, y otros substratos impermeables al agua. Los cuerpos sólidos revestidos son adecuados para varios usos que incluyen composiciones farmacéuticas, detergentes, aplicaciones en alimentos, etc. Sin embargo, en lo sucesivo, la invención se describirá principalmente en términos de tabletas detergentes.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Composiciones en forma de tableta, son bien conocidas en la técnica. Las tabletas tienen varias ventajas sobre las formas de composición líquidas y en partículas, tales como facilidad de dosificación, manejo, transportación y almacenamiento. Dos aspectos importantes se pueden mejorar aún en la formulación de tabletas: velocidad de disolución y resistencia de la tableta. La forma más usual de fabricar tabletas, es mediante compresión de sólidos en partículas usualmente con un aglutinante. Sin embargo, existe una dicotomía, porque conforme se incrementa la fuerza de compresión, la velocidad de disolución de las tabletas se reduce. Una fuerza de compresión reducida, por otra parte, mejora la disolución, pero a expensas de la resistencia de la tableta. La presencia de un revestimiento externo puede mejorar la resistencia de la tableta, permitiendo el tableteado a una fuerza de compactación reducida que, a su vez, intensifica la velocidad de desintegración de la tableta. Aunque tabletas sin un revestimiento se pueden usar eficazmente, carecen usualmente de la dureza de superficie necesaria para soportar la abrasión que forma parte de la fabricación, empacamiento y manejo normales. El resultado es que las tabletas sin revestir pueden sufrir abrasión durante dichos procedimientos, produciendo tabletas fragmentadas y pérdida de material activo. Asimismo, especialmente en el caso de composiciones altamente alcalinas, la superficie exterior de una tableta sin revestir puede ser agresiva para la piel y de manejo incluso un poco riesgoso. En tales casos, el revestimiento de la tableta es altamente deseable. Por último, el revestimiento de las tabletas es con frecuencia deseable por razones estéticas, para mejorar la apariencia exterior de la tableta, o para lograr cierto efecto estético en particular. Se han propuesto numerosos métodos de revestimiento de tabletas para tabletas detergentes. Los documentos GB-A-983,243 y GB-A-989,638 describen el uso de un polímero de formación de película orgánico fácilmente soluble en agua como material de revestimiento para tabletas detergentes, para hacer que la tableta sea resistente a la abrasión y el rompimiento accidental. La película polimérica se forma asperjando la tableta con una solución acuosa que contiene entre 10 y 25% de polialcohol, y secando entonces con aire forzado, aire calentado o rayos infrarrojos, para endurecer el revestimiento y evaporar el solvente. El documento GB-A-1 ,013,686 describe una tableta detergente rodeada de un revestimiento de un aglutinante orgánico dispersable en agua seleccionado de copolímeros y homopolímeros de alcohol vinílico. El documento US-A-5, 916,866 describe tabletas con un revestimiento de un polímero orgánico soluble en agua de formación de película seleccionado del grupo que consiste de polietilenglicol, copolímeros de vinilpirrolidona y acetato de vinilo, y copolímeros de maleato y acrilato. El documento US-A-4,219,435 describe una tableta detergente provista con un revestimiento de una sal hidratada que tiene un punto de fusión en la escala de 30°C a 95°C, dicho revestimiento siendo aplicado a la tableta en forma de un material fundido. Los revestimientos de película polimérica como los descritos en la técnica anterior, exhiben usualmente buenas propiedades mecánicas (es decir, resistencia y elasticidad), pero tienen características de disolución relativamente pobres en agua. Los revestimientos de película pueden tender a reducir la velocidad de disolución de la tableta, oponiéndose a la penetración de agua en el núcleo de la tableta.

Los revestimientos de sal hidratada tienen una estructura cristalina, y presentan una velocidad de desintegración muy rápida en contacto con el agua. Sin embargo, son relativamente débiles y quebradizos debido a su naturaleza cristalina. Por lo tanto, estos revestimientos no proveen en general buena integridad de la tableta. Como se puede apreciar a partir de la técnica anterior, existe aún la necesidad de proveer tabletas que tengan, en una ocasión y al mismo tiempo, velocidad de disolución e integridad, resistencia y dureza de superficie excelentes. Un objetivo de la presente invención, es proveer por lo tanto tabletas revestidas y otras formas sólidas que tengan buenas propiedades mecánicas, así como también características de desintegración y disolución excelentes. Otro objetivo es proveer un método para revestir cuerpos sólidos que brinden protección mejorada al cuerpo sólido.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Se ha encontrado ahora que el revestimiento de tabletas y otras formas sólidas dispersables en agua o solubles en agua con un revestimiento microporoso dispersable o soluble en agua, permite características de disolución excelentes, al mismo tiempo que provee buenas integridad y resistencia mecánica. La estructura del revestimiento es permeable al agua; por lo tanto, el agua puede penetrar rápidamente en el núcleo del cuerpo, y en consecuencia el procedimiento de disolución no se retarda por la presencia del revestimiento. De conformidad con un aspecto de la presente invención, se provee un cuerpo sólido revestido que comprende un núcleo de una composición activa y que tiene un revestimiento microporoso dispersable o soluble en agua. El término "microporoso" indica en la presente, que el revestimiento es permeable al agua bajo condiciones ambientales, y comprende poros o intersticios (referidos en lo sucesivo como poros) de tamaño generalmente microscópico. En términos generales, los poros tienen un diámetro de poro promedio en la escala de alrededor de 1 a aproximadamente 500 µm, de preferencia de alrededor de 5 a aproximadamente 200 µm, y más preferiblemente de alrededor de 10 a aproximadamente 100 µm. En modalidades altamente preferidas, el cuerpo sólido es revestido con una red de fibras, cuyas mallas definen los poros del revestimiento. De esta manera, de conformidad con otro aspecto de la presente invención, se provee un cuerpo sólido revestido que comprende un núcleo de una composición activa y que tiene un revestimiento poroso de red de fibras dispersable o soluble en agua (referido a veces en la presente como "revestimiento reticulado"). De preferencia, el revestimiento reticulado tiene un tamaño de malla promedio en la escala de alrededor de 1 a aproximadamente 500 µm, de preferencia de alrededor de 5 a aproximadamente 200 µm, y más preferiblemente de alrededor de 10 a aproximadamente 100 µm. Los términos tamaño de poro y tamaño de malla se usan recíprocamente en la presente, y se expresan como la raíz cuadrada del área en sección transversal del poro o malla en el plano del revestimiento. La estructura microporosa o de revestimiento reticulado se forma a partir de una solución concentrada de polímeros asperjados sobre el cuerpo sólido, en general bajo condiciones que llevan a la evaporación rápida del solvente. La naturaleza precisa del revestimiento que incluye el tamaño de los poros, depende de la naturaleza del solvente, la química de los polímeros, la concentración de las soluciones poliméricas, y de las condiciones del procedimiento, especialmente las condiciones del secado. El revestimiento microporoso o revestimiento reticulado se forma de preferencia a partir de una solución que comprende un polímero dispersable o soluble en agua. Polímeros adecuados para su uso en la presente incluyen alcoholes polivinílicos, polivinilpirrolidonas, acetatos de polivinilo y acetatos de polivinilo parcialmente hidrolizados, polivinilamidas, biopolímeros y polielectrólitos biopoliméricos que incluyen carrageninas, pectinas, gelatina, xantano, alginatos, agar, almidón, látex, polímeros derivados de celulosa tales como celulosa microcristalina, metllcelulosa, etilcelulosa, hidroxipropiicelulosa, carboximetilcelulosa, y mezclas de los mismos. Los polímeros preferidos para su uso en la presente son los polímeros termoplásticos. La solución de revestimiento preferida para su uso en la presente, es una solución polimérica concentrada dispersable en agua o soluble en agua que contiene al polímero en una relación de alrededor de 15% a aproximadamente 70%, más preferiblemente de alrededor de 20% a aproximadamente 60%, y muy preferiblemente de alrededor de 25% a aproximadamente 50% en peso de la misma. La solución polimérica comprenderá normalmente de alrededor de 30% a aproximadamente 85%, de preferencia de alrededor de 40% a aproximadamente 80%, y más preferiblemente de alrededor de 50% a aproximadamente 75% de solvente seleccionado de solventes orgánicos y acuosos, y mezclas de los mismos. Los solventes orgánicos pueden requerir pasos de secado complejos, además de consideraciones de salud, seguridad y ambientales; por lo tanto, se prefieren soluciones acuosas para su uso en la presente. La solución polimérica es altamente concentrada; por lo tanto, no requiere calentamiento prolongado para remover el exceso de agua. Otro factor importante para el rendimiento óptimo del revestimiento, es la reología de la solución polimérica. La solución usada en ia presente debe comportarse como no newtoniana, cuando se somete a tensión, siendo descrito su comportamiento por el modelo de Herschel-Bulkey de acuerdo con la siguiente ecuación: t = ty + K ?n en donde t es la tensión de corte (Pa), ty es el límite elástico (Pa), K es el índice de consistencia del fluido (Pa sn), n es el exponente de la ley exponencial, y ? es la velocidad de esfuerzo cortante (seg"1). Preferidas para su uso en la presente, son las soluciones poliméricas que tienen un índice de consistencia de alrededor de 1.0 a aproximadamente 50, y de preferencia de alrededor de 4 a aproximadamente 30, un exponente de la ley exponencial de alrededor de 0.1 a aproximadamente 1.0, y de preferencia de alrededor de 0.4 a aproximadamente 0.9, y un límite elástico de alrededor de 0 a aproximadamente 1.0, y de preferencia de alrededor de 0 a aproximadamente 0.8. Altamente preferidas son las soluciones poliméricas caracterizadas por un límite elástico diferente de 0, y una tensión de corte de por lo menos 20 Pa, de preferencia por lo menos 30 Pa, a una velocidad de esfuerzo cortante de 10 seg"1 Todas las mediciones reológicas se llevan a cabo usando un Carrimed Cs12 100 con una placa paralela de acero inoxidable de 40 mm. Las soluciones poliméricas se equilibran durante 24 horas a temperatura ambiente antes de realizar la medición. Las muestras de miden a temperatura ambiente (25°C), sin mezclado antes de realizar el muestreo. Para promover la disolución del cuerpo sólido revestido, se puede incluir un desintegrante en el núcleo y/o revestimiento. El desintegrante se hinchará una vez que entra en contacto con el agua, ayudando a romper el cuerpo sólido y/o el revestimiento. Desintegrantes adecuados se describen en Handbook of Pharmaceutical Excipients (1986), e incluyen desintegrantes poliméricos insolubles en agua, así como también resinas de intercambio catiónico como se describe más adelante. Ejemplos de desintegrantes adecuados incluyen almidón, almidón natural, modificado o pregelatinizado, almidón gluconato de sodio, goma, goma de agar, goma guar, goma de algarrobo, goma de karaya, goma de pectina, goma de tragacanto; croscarmelosa de sodio, crospovidona, celulosa, ácido algínico y sus sales que incluyen alginato de sodio, dióxido de silicio, arcilla, resinas de intercambio iónico, polímeros que contienen grupos catiónicos (por ejemplo, amonio cuaternario), poliacrilatos sustituidos con amina, aminoácidos catiónicos polimerizados tales como poli-L-lisina, clorhidrato de polialilamina, y mezclas de los mismos. El rendimiento de disolución del cuerpo sólido revestido, puede ser mejorado adicionalmente por agentes efervescentes o componentes altamente solubles. Agentes efervescentes adecuados para su uso en la presente incluyen perborato, percarbonato, carbonato y bicarbonato, en combinación con un ácido inorgánico tal como ácido sulfámico o un ácido carboxílico tal como ácido cítrico o ácido maleico. Preferido en la presente es un sistema efervescente de (bi)carbonato/ácido. En otra modalidad de la presente invención, el cuerpo sólido revestido comprende un revestimiento continuo auxiliar. El revestimiento continuo auxiliar comprende de preferencia un ácido dicarboxílico sustancialmente insoluble, y comprende opcionalmente un componente que es líquido a 25°C, y un desintegrante. El revestimiento continuo auxiliar se puede aplicar arriba del revestimiento microporoso o revestimiento reticulado, o entre el núcleo y el revestimiento microporoso o revestimiento reticulado, por ejemplo, para proveer efectos estéticos o características de disolución controlada.

El espesor promedio del revestimiento microporoso o revestimiento reticulado, es en general de alrededor de 1 a aproximadamente 500 µm, y más preferiblemente de alrededor de 5 a aproximadamente 200 µm. Además, el revestimiento se puede extender para cubrir una parte o el total del núcleo, según sea apropiado. Sin embargo, de preferencia, se extenderá a través de por lo menos alrededor de 40%, más preferiblemente por lo menos alrededor de 70%, y especialmente 100% de la superficie del núcleo. El revestimiento está en general en la escala de alrededor de 0.1 a aproximadamente 5%, de preferencia de alrededor de 0.2 a aproximadamente 2% en peso del cuerpo sólido. En modalidades preferidas de la invención, el cuerpo sólido está en forma de una tableta detergente de una sola fase o de fases múltiples, es decir, tabletas detergentes que tienen un núcleo de tableta de una sola fase o de fases múltiples. Las tabletas de fases múltiples incluyen tabletas que tienen capas múltiples, así como también tabletas que tienen una depresión o molde en el cuerpo principal de la tableta, y una porción comprimida o no comprimida contenida dentro de la depresión o molde. En dichas modalidades, la tableta de fases múltiples puede comprender un revestimiento parcial que se extiende a través de una o más fases del núcleo, para proveer disolución o liberación diferencial de los componentes activos del núcleo. En modalidades preferidas de la invención, el revestimiento del cuerpo sólido (cuyo término incluye cuerpos de una naturaleza semisólida o de fluido viscoso o tipo gel) se produce de acuerdo a un procedimiento que comprende el paso de poner en contacto el cuerpo con una solución de un polímero. La concentración y las características reológicas de la solución polimérica, como se describió anteriormente en la presente, son tales que generan gotas que forman fibras alargadas y viscoplásticas. Estas gotas que forman fibras son parcialmente secadas antes de entrar en contacto con el cuerpo, y el revestimiento formado es secado después. En un aspecto preferido, las gotas que forman fibras se forman mediante aspersión a través de una o más boquillas de aspersión situadas a una distancia de alrededor de 10 a aproximadamente 30 cm de distancia proximal desde la superficie del cuerpo sólido. Las gotas que forman fibras son parcialmente secadas antes de entrar en contacto con el cuerpo sólido, por ejemplo, en una corriente de aire caliente. Un objetivo de la presente invención, es proveer tabletas detergentes revestidas y otros cuerpos sólidos dispersables o solubles en agua con características de disolución/dispersión excelentes, así como también propiedades mecánicas excelentes. Esto se logra revistiendo el cuerpo sólido con un revestimiento microporoso o revestimiento reticulado dispersable o soluble en agua. La composición de la invención toma de preferencia la forma de una tableta detergente de una sola fase o de fases múltiples, y puede incluir uno o más componentes activos y auxiliares de tabletas detergentes, como se describe en detalle a continuación.

Materiales de revestimiento auxiliares Las composiciones de la presente pueden incluir un revestimiento auxiliar situado arriba del revestimiento microporoso o revestimiento reticulado, o entre el núcleo y el revestimiento microporoso o revestimiento reticulado. El revestimiento auxiliar tiene por lo general una estructura cristalina. Por estructura cristalina, se debe entender que el revestimiento comprende un material que es sólido a temperatura ambiente (25°C), y que tiene una estructura que exhibe cierto orden. Esto se puede detectar típicamente mediante técnicas de cristalografía usuales, por ejemplo, análisis de rayos X, sobre el material mismo. De preferencia, el material que forma la estructura cristalina no es cocristalizado o sólo parcialmente cocristalizado con el componente opcional mencionado anteriormente que es líquido a 25°C. Por supuesto, se prefiere que el componente opcional permanezca en el estado líquido a 25°C en la estructura cristalina de revestimiento para proveer flexibilidad a la estructura y resistencia a ia tracción mecánica. El componente opcional que es líquido a 25°C, puede tener ventajosamente una funcionalidad en el lavado de ropa, por ejemplo, aceite de silicón, que provee beneficios de supresión de jabonadura, o aceite de perfume. En modalidades preferidas de la invención, el revestimiento auxiliar cristalino contiene un desintegrante. Los ingredientes de revestimiento preferidos son, por ejemplo, ácidos dicarboxílicos. Ácidos dicarboxílicos particularmente adecuados, se seleccionan del grupo que consiste de ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido undecanodioico, ácido dodecanodioico, ácido tridecanodioico, y mezclas de los mismos. Más preferido es el ácido adípico. Típicamente, los materiales sustancialmente insolubles que tienen un punto de fusión menor de 40°C, no son suficientemente sólidos a temperatura ambiente, y se ha encontrado que materiales que tienen un punto de fusión mayor de alrededor de 200°C, se usan menos. De preferencia, se usa un ácido que tenga un punto de fusión mayor de 90°C, tal como los ácidos azelaico, sebácico y dodecanodioico. Es particularmente adecuado un ácido que tenga un punto de fusión mayor de alrededor de 145°C, tal como el ácido adípico. Por "punto de fusión", se entiende la temperatura a la cual el material cuando es calentado lentamente en, por ejemplo, un tubo capilar, se vuelve un líquido claro. Se puede aplicar un revestimiento auxiliar de cualquier espesor deseado. Para la mayoría de los propósitos, el revestimiento forma de 1 % a 10%, de preferencia de 1.5% a 5%, del peso de la tableta. Los revestimientos de la tableta son muy duros, y proveen resistencia extra a la tableta. Ejemplos de componentes opcionales que son líquidos a 25°C, incluyen polietilenglicoles, aceite térmico, aceite de silicón, esteres de ácidos dicarboxílicos, ácidos monocarboxílicos, parafina, triacetina, perfumes o soluciones alcalinas. Se prefiere que la estructura de los componentes que son líquidos a 25°C, esté cerca del material que forma la estructura cristalizada, de modo que la estructura no sea desorganizada en exceso. Más preferiblemente, la estructura cristalizada se hace de ácido adípico, el componente que es líquido a 25°C estando disponible bajo la marca Coasol™ de Chemoxy International, siendo una mezcla de los esteres de diisobutilo de los ácidos glutárico, succínico y adípico. La ventaja del uso de este componente, es la buena dispersión en el ácido adípico para proveer flexibilidad. Se debe notar que la desintegración del ácido adípico es mejorada adicionalmente por el contenido de adipato de Coasol™. La fractura del revestimiento en el lavado, se puede mejorar añadiendo un desintegrante en el revestimiento. Un revestimiento auxiliar preferido comprende una resina de intercambio ¡ónico como desintegrante, de preferencia una resina de intercambio catiónico. Pueden ser resinas catiónicas de ácido fuerte, resinas catiónicas de ácido débil, o resinas de funcionalidad mixta. Cada tipo se describe en forma breve, y ejemplos de resinas de intercambio catiónico disponibles comercialmente, se dan más adelante en la presente. Las resinas de intercambio catiónico de ácido fuerte se forman en general de un copolímero insoluble de poli(estireno-divinilbenceno) que ha sido funcionalizado con grupos de ácido sulfónico. Los grupos de ácido sulfónico pueden estar presentes en forma de ácido, o como una sal con un contraión de metal. Muchos ejemplos de estos materiales están disponibles comercialmente; ejemplos típicos que son comercializados por Rohm & Haas, son Amberlite® IR-120(plus), Amberlite® lR-120(plus), forma sódica, y Amberlite® IRP-69. Otros ejemplos que están disponibles de Dow Chemical, son Dowex® 50WX8-100 y Dowex® HCR-W2. Se pueden preparar otros ejemplos que muestran rendimiento óptimo en la aplicación, haciendo variar varios aspectos químicos de la resina tales como el grado de sulfonación, el nivel de entrelazamiento, el tipo de contraión, o la naturaleza de cualquier otro monómero incluido en ei paso de polimerización, así como también parámetros físicos tales como el tamaño de las partículas y la humedad. Las resinas de intercambio catiónico de ácido débil se forman en general de copolímeros de un ácido alquenil carboxílico adecuado (por ejemplo, ácido acrílico o ácido metacrílico) con divinilbenceno. Los grupos carboxílicos pueden estar presentes en forma de ácido, o como una sal con un contraión de metal. Muchos ejemplos de estos materiales están disponibles comercialmente; ejemplos típicos son Amberlite® IRP-64 (Rohm & Haas) y Dowex® CCR-3(plus) (Dow Chemical). Se pueden preparar otros ejemplos que muestran rendimiento óptimo en la aplicación, haciendo variar varios aspectos químicos de la resina, tales como ei nivel y tipo de monómeros incluidos en el paso de polimerización, el nivel de entrelazamiento o el tipo de contraión. En ocasiones, las resinas de intercambio catiónico pueden contener funcionalidades de ácido débil y de ácido fuerte. Estas no se pueden agrupar fácilmente en las categorías anteriores, pero están dentro del alcance de la presente invención.

Se encuentra que las resinas de intercambio catiónico de ácido fuerte en forma de sal de metal alcalino o de metal alcalino terreo, son las resinas más efectivas para la aplicación de revestimientos de tableta descritos. Para la mayoría de las aplicaciones, las resinas de intercambio iónico se usan como perlas de tamaño de partícula mayor de 300 mieras. Sin embargo, en ciertas aplicaciones, se prefiere usar material de un tamaño de partícula menor. La reducción del tamaño de partícula se lleva a cabo típicamente usando equipo de molienda adecuado, como se describe en el documento EP 837110 (Rohm & Haas). Para los propósitos de la presente invención, la resina es molida de preferencia hasta un tamaño de partícula promedio menor de 200 mieras. Más preferiblemente, será molida para que tenga un tamaño de partícula menor de 100 mieras. En ciertos casos, se pueden preparar resinas en condiciones especializadas para producir partículas en ei tamaño de partícula preferido sin la necesidad de molienda. El nivel de humedad de las resinas, se puede determinar mediante procedimientos descritos en Kirk-Othmer's Encyclopedia of Chemical Technology, cuarta edición, volumen 14, pp 755-756. Para los propósitos de la presente invención, la resina será secada usando técnicas convencionales para obtener un nivel de humedad preferiblemente menor de 25%. Más preferiblemente, el nivel de humedad será menor de 12%. Ejemplos de resinas de intercambio catiónico disponibles comercialmente que tienen tamaño de partícula pequeño (menor de 150 mieras) y bajo contenido de humedad (menor de 12%), son comercializados por Purolite bajo las marcas comerciales Purolite® ClOONaMR, una sal sódica sulfonada de copolímero de poli(estireno-divinilbenceno), y Purolite® ClOOCaMR, una sal calcica sulfonada de copolímero de poli(estireno-divinilbenceno). Estas se obtienen para su uso en la industria farmacéutica para el tratamiento de trastornos sanguíneos, pero forman también desintegrantes efectivos del revestimiento de tabletas de conformidad con la presente invención.

Compuestos altamente solubles Las composiciones de la presente, pueden comprender un compuesto altamente soluble. Dicho compuesto se podría formar de una mezcla o de un solo compuesto. Un compuesto altamente soluble se define como sigue: Se prepara una solución como sigue, que comprende agua desionizada, así como también 20 gramos por litro de un compuesto específico: 1 - Se colocan 20 g del compuesto específico en un vaso de precipitado Sotax. Este vaso de precipitado se coloca en un baño a temperatura constante ajustado a 10°C. Un agitador del tipo de hélice se coloca en el vaso de precipitado, de modo que el fondo del agitador esté 5 mm arriba del fondo del vaso de precipitado Sotax. El mezclador se ajusta a una velocidad de rotación de 200 ciclos por minuto. 2 - Se introducen 980 g del agua desionizada en el vaso de precipitado Sotax. 3 - 10 segundos después de la introducción del agua, se mide ia conductividad de la solución usando un medidor de conductividad. 4 - Se repite el paso 3 después de 20, 30, 40, 50, 1 min, 2 min, 5 min y 10 min después del paso 2. 5 - La medición tomada a los 10 minutos se usa como el valor de meseta o valor máximo. El compuesto específico es altamente soluble de conformidad con la presente invención, cuando la conductividad de la solución alcanza 80% de su valor máximo en menos de 10 segundos, partiendo de la adición completa del agua desionizada al compuesto. Por supuesto, cuando se monitorea ia conductividad en tal forma, la conductividad alcanza una meseta después de un cierto período, esta meseta siendo considerada como el valor máximo. Dicho compuesto está de preferencia en forma de un material fluyente constituido de partículas sólidas a temperaturas comprendidas entre 10 y 80°Celsius para facilidad de manejo, pero se pueden usar otras formas tales como una pasta o un líquido. Ejemplos de compuestos altamente solubles incluyen diisobutilbencensulfonato de sodio (DIBS), toluensulfonato de sodio, acetato de sodio, acetato de amonio, acetato de calcio, acetato de potasio, acetato de rubidio, urea, y mezclas de los mismos.

Efecto cohesivo La tableta puede comprender un compuesto que tenga un efecto cohesivo sobre el material en partículas de una matriz detergente que forma la tableta. El efecto cohesivo sobre ei material en partículas de una matriz detergente que forma la tableta o una capa de la tableta, se caracteriza por la fuerza que se requiere para romper una tableta o capa basada en la matriz detergente examinada prensada bajo condiciones de compresión controlada. Para una fuerza de compresión determinada, una alta resistencia de la tableta o capa indica que los granulos se adhieran estrechamente cuando son comprimidos, de modo que ocurre un fuerte efecto cohesivo. Medios para evaluar la resistencia de la tableta o capa (referida también como esfuerzo de fractura diametral), se dan en Pharmaceutical dosage forms: tablets, volumen 1, ed. H. A. Lieberman et al, publicado en 1989. El efecto cohesivo se mide comparando la resistencia de la tableta o capa del polvo base original sin compuesto que tiene un efecto cohesivo, con la resistencia de la tableta o capa de una mezcla de polvo que comprenda 97 partes de! polvo base original y 3 partes del compuesto que tiene un efecto cohesivo. El compuesto que tiene un efecto cohesivo se añade de preferencia a la matriz en una forma que esté sustancialmente libre de agua (contenido de agua menor de 10% (de preferencia menor de 5%)). La temperatura de la adición está entre 10°C y 80°C, y más preferiblemente entre 10°C y 40°C.

Se define que un compuesto tiene un efecto cohesivo sobre el material en partículas de conformidad con la invención, cuando a una fuerza de compactación determinada de 3000 N, tabletas con un peso de 50 g de material detergente en partículas y un diámetro de 55 mm, tienen incrementada su resistencia a la tracción en más de 30% (de preferencia 60, y más preferiblemente 100%), gracias a la presencia de 3% del compuesto que tiene un efecto cohesivo en el material base en partículas. Un ejemplo de un compuesto que tiene un efecto cohesivo, es diisoaiquilbencensulfonato de sodio. Cuando se integra un compuesto altamente soluble que tiene también un efecto cohesivo sobre el material en partículas que se usa para una tableta o capa que se forma comprimiendo un material en partículas que comprende un agente tensioactivo, se incrementa significativamente la disolución de la tableta o capa en una solución acuosa. Se debe destacar que una composición que comprende un compuesto altamente soluble, así como también un agente tensioactivo, se describe en el documento EP-A-0 524 075, esta composición siendo una composición líquida. Un compuesto altamente soluble que tiene un efecto cohesivo sobre el material en partículas, permite obtener una tableta que tiene una resistencia a la tracción mayor a una fuerza de compactación constante, o una resistencia a la tracción igual a una fuerza de compactación menor, cuando se compara con tabletas adicionales. Típicamente, una tableta entera tendrá una resistencia a la tracción mayor de 5 kPa, de preferencia mayor de 10 kPa, más preferiblemente en particular para su uso en aplicaciones de lavado de ropa, mayor de 15 kPa, incluso más preferiblemente mayor de 30 kPa, y muy preferiblemente mayor de 50 kPa, en particular para su uso en aplicaciones de lavado de vajillas o lavado automático de vajillas; y una resistencia a la tracción menor de 300 kPa, de preferencia menor de 200 kPa, más preferiblemente menor de 100 kPa, aún más preferiblemente menor de 80 kPa, y muy preferiblemente menor de 60 kPa. Por supuesto, en el caso de aplicaciones de lavado de ropa, las tabletas deben ser menos comprimidas que en el caso de aplicaciones de lavado automático de vajillas, por ejemplo, con lo cual la disolución se logra más fácilmente, de modo que en una aplicación de lavado de ropa, la resistencia a la tracción es de preferencia menor de 30 kPa. . Esto permite producir tabletas o capas que tienen una solidez y resistencia mecánica comparables a la solidez o resistencia mecánica de las tabletas tradicionales, mientras que se tiene una tableta o capa menos compacta, que de esta manera se disuelve más fácilmente. Además, puesto que el compuesto es altamente soluble, la disolución de la tableta o capa se facilita adicionalmente, dando como resultado una sinergia que lleva a la disolución facilitada para una tableta de conformidad con la invención.

Fabricación de la tableta La tableta puede comprender varias capas. Para el propósito de fabricación de una sola capa, la capa puede ser considerada como una tableta misma. Se pueden preparar tabletas detergentes, simplemente mezclando los ingredientes sólidos y comprimiendo la mezcla en una prensa tableteadora convencional como se usa, por ejemplo, en la industria farmacéutica. De preferencia, los ingredientes principales, en particular agentes tensioactivos gelificantes, se usan en forma de partículas. Cualquier ingrediente líquido, por ejemplo, agente tensioactivo o supresor de jabonadura, se puede incorporar en una forma convencional en los ingredientes sólidos en partículas. En particular para tabletas para el lavado de ropa, ingredientes tales como el mejorador de detergencia y el agente tensioactivo se pueden secar por aspersión en una forma convencional, y ser compactados entonces a una presión adecuada. De preferencia, las tabletas de conformidad con la presente invención son comprimidas usando una fuerza menor de 100000 N, más preferiblemente menor de 50000 N, aún más preferiblemente menor de 5000 N, y muy preferiblemente menor de 3000 N. Por supuesto, la modalidad más preferida es una tableta comprimida adecuada para el lavado de ropa usando una fuerza menor de 2500 N, pero por ejemplo se pueden considerar también tabletas para el lavado automático de vajillas, con lo cual dichas tabletas para el lavado automático de vajillas son usualmente más comprimidas que las tabletas para el lavado de ropa. El material en partículas que se usa para fabricar una tableta, se puede obtener mediante cualquier procedimiento de granulación o de formación én partículas. Un ejemplo de dicho procedimiento es el secado por aspersión (en una torre de secado por aspersión de cocorriente o contracorriente), que da típicamente bajas densidades globales, es decir, de 600 g/l o menores. Se pueden preparar materiales en partículas de densidad mayor mediante granulación y densificación en un mezclador/granulador intermitente de alto esfuerzo cortante, o mediante un procedimiento continuo de granulación y densificación (por ejemplo, usando mezcladores Lodige® CB y/o Lodige® KM). Otros procedimientos adecuados incluyen procedimientos de lecho fluido, procedimientos de compactación (por ejemplo, compactación por rodillos), extrusión, así como también cualquier material en partículas obtenido mediante cualquier procedimiento químico tal como floculación, cristalización, concreción, etc. Las partículas individuales pueden ser también cualquier otra partícula, granulo, esfera o grano. Los componentes del material en partículas se pueden mezclar entre sí mediante cualquier medio convencional. La formación de lotes es adecuada, por ejemplo, en una mezcladora, mezclador Nauta, mezclador de cinta, o cualquier otro. En forma alternativa, el procedimiento de mezclado se puede llevar a cabo continuamente dosificando cada componente en peso a una correa en movimiento, y mezclándolos en uno o más cilindros o mezcladores. El aglutinante no gelificante puede ser asperjado a la mezcla de todos los componentes del material en partículas, o algunos de ellos. Otros ingredientes líquidos pueden ser también asperjados a la mezcla de componentes, por separado o premezclados. Por ejemplo, se pueden asperjar perfume y suspensiones de abrillantadores ópticos. Un auxiliar de flujo finamente dividido (agente de espolvoreo tal como zeolitas, carbonatos o sílices) se puede añadir al material en partículas después de asperjar el aglutinante, de preferencia hacia el final del procedimiento, para hacer que la mezcla sea menos pegajosa. Las tabletas se pueden fabricar usando cualquier procedimiento de compactación, tal como tableteado, briquetación o extrusión, de preferencia tableteado. El equipo adecuado incluye una prensa giratoria o de una sola carrera estándar (tal como Courtoy®, Korch®, Manesty® o Bonals®). Las tabletas preparadas de conformidad con esta invención, tienen de preferencia un diámetro entre 20 mm y 60 mm, de preferencia de por lo menos 35 y hasta 55 mm, y un peso entre 25 y 100 g. La relación de peso: diámetro (o ancho) de las tabletas, es de preferencia mayor de 1 :3, más preferiblemente mayor de 1:2. La presión de compactación usada para preparar estas tabletas, no necesita exceder 100000 kN/m2, de preferencia no exceder 30000 kN/m2, más preferiblemente no exceder 5000 kN/m2, aún más preferiblemente no exceder 3000 kN/m2, y muy preferiblemente no exceder 1000 kN/m2. Las tabletas tienen usualmente una densidad de por lo menos 0.9 g/cm3, más preferiblemente de por lo menos 1.0 g/cm3, y de preferencia menor de 2.0 g/cm3, más preferiblemente menor de 1.5 g/cm3, aún más preferiblemente menor de 1.25 g/cm3, y muy preferiblemente menor de 1.1 g/cm3. Las tabletas de capas múltiples se forman típicamente en prensas giratorias, colocando las matrices de cada capa, una después de la otra, en matraces de alimentación de fuerza matriz. Conforme el procedimiento continúa, las capas de matriz se prensan entonces juntas en las estaciones de las etapas de precompresión y compresión para formar la tableta de capas múltiples. Mediante el uso de algunas prensas giratorias, también es posible comprimir la primera capa de alimentación antes de comprimir la tableta entera.

Compuesto hidrótropo Un compuesto altamente soluble que tiene un efecto cohesivo puede ser integrado a una tableta detergente, con lo cual este compuesto es también un compuesto hidrótropo. Dicho compuesto hidrótropo se puede usar en general para favorecer la disolución del agente tensioactivo, evitando la gelificación. Se define a un compuesto específico como hidrótropo, de la manera siguiente (véase S. E. Friberg y M. Chiu, J. Dispersión Science and Technology, 9 (5&6), páginas 443 a 457 (1988-1989)): 1. Se prepara una solución que comprende 25% en peso del compuesto específico, y 75% en peso de agua. 2. Se añade después ácido octanoico a la solución a una relación de 1.6 veces el peso del compuesto específico en solución, la solución estando a una temperatura de 20° Celsius. La solución se mezcla en un vaso de precipitado Sotax, usando un agitador con un propulsor marino, el propulsor estando situado a aproximadamente 5 mm arriba del fondo del vaso de precipitado, el mezclador siendo ajustado a una velocidad de rotación de 200 ciclos por minuto. 3. El compuesto específico es hidrótropo, si el ácido octanoico es completamente solubilizado, es decir, si la solución comprende sólo una fase, la fase es una fase líquida. El compuesto hidrótropo es de preferencia un material fluyente hecho de partículas sólidas a condiciones de operación entre 15 y 60° Celsius. Compuestos hidrótropos incluyen los compuestos listados más adelante: Una lista de hidrótropos comerciales se podría encontrar en McCutcheon's Emulsifiers and Detergents, publicado por the McCutcheon división of Manufacturing Confectioners Company. Compuestos de interés incluyen también: 1. Hidrótropo no iónico con la siguiente estructura: R-O-(CH2CH2O)x(CH-CH2O)yHCH3 en donde R es una cadena de alquilo de C8-C10, x varía de 1 a 15, e y de 3 a 10. 2. Hidrótropos aniónicos tales como arilsulfonatos de metal alcalino. Estos incluyen sales de metal alcalino de ácido benzoico, ácido salicílico, ácido bencensulfónico y sus muchos derivados, ácido naftoico y varios ácidos hidroaromáticos. Ejemplos de estos son sales de sodio, potasio y bencensulfonato de amonio derivadas de ácido toiuensulfónico, ácido xilensulfónico, ácido cumensulfónico, ácido tetralinsulfónico, ácido naftalensulfónico, ácido metilnaftalensulfónico, ácido dimetilnaftalensulfónico y ácido trimetilnaftalensulfónico. Otros ejemplos incluyen sales de ácido dialquilbencensulfónico, tales como sales de ácido diisopropilbencensulfónico, ácido etilmetilbencensulfónico y ácido alquilbencensulfónico con una longitud de cadena de alquilo de 3 a 10 (de preferencia de 4 a 9), y alquilsulfonatos lineales o ramificados con una cadena de alquilo de 1 a 18 átomos de carbono. 3. Hidrótropos de solvente tales como glicerinas alcoxiladas y glicéridos alcoxilados, ácidos grasos alcoxilados, esteres de glicerina y esteres de poliglicerol. Las glicerinas alcoxiladas preferidas, tienen la siguiente estructura: CH2-O(-CH2CH-O-)mH R CHz-O -CHzCH-O-XnH R CH2-O(-CH2CH-O-)mH en donde I, m y n son cada uno un número de 0 a aproximadamente 20, con I + m + n = de alrededor de 2 a aproximadamente 60, de preferencia de alrededor de 10 a aproximadamente 45, y R representa H, CH3 o C2H5. Los glicéridos alcoxilados preferidos tienen la siguiente estructura: H2C-R-] HC-R2 R3 H2C-O-(CH2CH-O)-H en donde R. y R2 son cada uno CnCOO ó -(CH2CHR3-O)rH, en donde R3 = H, CH3 o C2H5, y l es un número de 1 a aproximadamente 60, y n es un número de alrededor de 6 a aproximadamente 24. 4. Hidrótropos poliméricos tales como se describen en el documento EP636687: R RT I I -(CH2-C)x-(CH2-C)y- E R2 en donde E es un grupo funcional hidrofílico; R es H o un grupo alquilo de C1-C10, o es un grupo funcional hidrofílico; R1 es H, un grupo alquilo inferior o un grupo aromático; y R2 es H, un alquilo cíclico o un grupo aromático.

El polímero tiene típicamente un peso molecular entre 1000 y 1000000. 5. Hidrótropos de estructura inusual, tal como el ácido 5-carboxi-4-hexil-2-ciclohexen-1 -il-octanoico (Diacid®). El uso de dicho compuesto en la invención, incrementaría adicionalmente la velocidad de disolución de la tableta, ya que un compuesto hidrótropo facilita la disolución de los agentes tensioactivos, por ejemplo. Dicho compuesto se podría formar a partir de una mezcla o a partir de un sólo compuesto.

Resistencia a la tracción Con el propósito de medir la resistencia a la tracción de una capa, la capa se puede considerar como una tableta misma. Dependiendo de la composición del material de partida y la forma de las tabletas, la fuerza de compactación usada se puede ajustar para no afectar la resistencia a la tracción y el tiempo de desintegración en la lavadora o la lavavajillas. Este procedimiento se puede usar para preparar tabletas homogéneas o estratificadas de cualquier forma o tamaño. Para una tableta cilindrica, la resistencia a la tracción corresponde al esfuerzo de fractura diametral (DFS), que es una forma de expresar la resistencia de una tableta o capa, y se determina mediante la siguiente ecuación: Resistencia a la tracción = 2 F/pDt en donde F es la fuerza máxima (en newtons) para causar falla de tracción (fractura) medida mediante el uso de un probador de dureza de tabletas VK 200 provisto por Van Kell Industries, inc. D es el diámetro de la tableta o capa, y t es el espesor de la tableta o capa. Para una tableta no redonda, pD puede ser reemplazado simplemente por el perímetro de la tableta (véase Method Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets, Volumen 2, páginas 213 a 217). Se considera que una tableta que tiene un esfuerzo de fractura diametral menor de 20 kPa es frágil, y es probable que dé como resultado algunas tabletas rotas que son provistas al consumidor. Se prefiere un esfuerzo de fractura diametral de por lo menos 25 kPa. Esto se aplica en forma similar a tabletas no cilindricas para definir la resistencia a la tracción, con lo cual la sección transversal normal a ia altura de la tableta es no redonda, y con lo cual la fuerza se aplica a io largo de una dirección perpendicular a la dirección de la altura de la tableta y normal al lado de la tableta, el lado siendo perpendicular a la sección transversal no redonda.

Dispensación de las tabletas La velocidad de dispensación de una tableta detergente se puede determinar de la siguiente manera: Dos tabletas, nominalmente de 50 gramos cada una, son pesadas, y entonces colocadas en el dispensador de una lavadora Bauncknecht® WA9850. El suministro de agua a la lavadora se ajusta a una temperatura de 20°C y una dureza de 3.5931 g/l, la velocidad de flujo de entrada de agua al dispensador siendo ajustada a 8 l/min. Se verifica el nivel de residuos de tabletas que quedan en el dispensador accionando el lavado, y ajustando el ciclo de lavado en el programa de lavado 4 (blanco/colores, ciclo corto). El porcentaje de residuos de la dispensación, se determina de la siguiente manera: Por ciento de dispensación = peso de los residuos x 100/peso original de la tableta El nivel de residuos se determina repitiendo 10 veces el procedimiento, y se calcula un nivel de residuos promedio con base en las diez mediciones individuales. En esta prueba bajo tensión, se considera que es aceptable un 40% de residuos del peso de las tabletas de partida. Se prefiere un por ciento de residuos menor de 30%, y se prefiere más menos de 25% de residuos. Se debe observar que la medición de la dureza del agua se da en la unidad tradicional de "g/l", con lo cual 0.001 mol por litro = 1.1977 g/l, que representa la concentración de ¡ones Ca2+ en solución.

Aaente efervescente Las tabletas detergentes pueden comprender además un agente efervescente.

La efervescencia, como se define en la presente, significa ia producción de burbujas de gas a partir de un líquido, como resultado de una reacción química entre una fuente de ácido soluble y un carbonato de metal alcalino, para producir dióxido de carbono gaseoso, es decir, de acuerdo con la siguiente reacción: C6H8O7 + 3NaHCO3 -» Na3C6H5O7 + 3CO2 + 3H2O Otros ejemplos de fuentes de ácido y de carbonato y otros sistemas efervescentes, se pueden encontrar en Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets, Volumen 1 , páginas 287 a 291). Se puede añadir un agente efervescente a la mezcla de tabletas además de los ingredientes detergentes. La adición de este agente efervescente a la tableta detergente, mejora el tiempo de desintegración de la tableta. De preferencia, el agente efervescente se debe añadir como un aglomerado de las diferentes partículas o como un material compacto, y no como partículas separadas. Debido al gas creado por la efervescencia en la tableta, la tableta puede tener una D.F.S. mayor, y tener aún el mismo tiempo de desintegración que una tableta sin efervescencia. Cuando ia D.F.S. de la tableta con efervescencia se mantiene igual a la de una tableta sin efervescencia, la desintegración de la tableta con efervescencia será más rápida. Se podrían proveer otros auxiliares de disolución usando compuestos tales como acetato de sodio o urea. Una lista de auxiliares de disolución adecuados, se puede encontrar también en Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets, Volumen 1, 2a. edición, editado por H. A. Lieberman et al, ISBN 0-8247-8044-2.

Agentes tensioactivos detersivos Los agentes tensioactivos están comprendidos típicamente en una composición detergente. La disolución de los agentes tensioactivos se ve favorecida por la adición del compuesto altamente soluble. Ejemplos no limitativos de agentes tensioactivos útiles en la presente, típicamente a niveles de alrededor de 1 % a aproximadamente 55%, en peso, incluyen los alquilbencesulfonatos de C11-C.8 convencionales ("LAS"), y los alquilsulfatos de C?0-C2o ("AS") primarios, de cadena ramificada y aleatorios, los alquilsulfatos (2,3) secundarios de C-io-C.s de las fórmulas CH3(CH2)x(CHOSO3-M+) CH3 y CH3 (CH2)y(CHOSO3-M+)CH2CH3, en donde x e (y + 1 ) son enteros de por lo menos alrededor de 7, de preferencia por lo menos aproximadamente 9, y M es un catión de solubilización en agua, especialmente sodio, sulfatos insaturados tales como oleilsulfato, los alquilalcoxisulfatos de C.o-C.8 ("AEXS"; especialmente etoxisulfatos de EO 1-7), alquilalcoxicarboxilatos de C-IO-C-IS (especialmente los etoxicarboxilatos de EO 1-5), los éteres de glicerol de C.o-C-is, los alquilpoliglucósidos de C-to-Cis y sus poliglucósidos sulfatados correspondientes, y esteres de ácido graso alfasulfonado de C?2-C-i8. Si se desea, se pueden incluir también en las composiciones generales agentes tensioactivos anfotéricos y no iónicos convencionales, tales como los alquiletoxilatos de C.2-C .8 ("AE"), que incluyen los denominados alquiletoxilatos de pico estrecho, y alquilfenoialcoxilatos de C6-C.2 (especialmente etoxilatos y etoxi/propoxi mixtos), betaínas y sulfobetaínas de C.2-C.8 ("sultaínas"), óxidos de amina de C.o-C.s, y similares. Se puede usar también las amidas de ácido graso N-alquilpolihidroxílico de C.o-C.8- Ejemplos típicos incluyen las N-metilglucamidas de C.2-C.8. Véase el documento WO 9,206,154. Otros agentes tensioactivos derivados de azúcar incluyen las amidas de ácido graso N-alcoxipolihidroxílico, tales como N-(3-metoxipropil)g!ucamida de Cío-C.s- Se pueden usar las N-propil a N-hexil glucamidas de C.2-C.8 para baja formación de jabonadura. Se pueden usar también jabones convencionales de C.o-C2o- Si se desea alta formación de jabonadura, se pueden usar los jabones de C.0-C.6 de cadena ramificada. Son especialmente útiles las mezclas de agentes tensioactivos aniónicos y no iónicos. Otros agentes tensioactivos útiles convencionales se citan en textos estándar.

Aglutinantes no gelificantes Se pueden integrar aglutinantes no gelificantes en las composiciones detergentes para facilitar mejor la disolución. Si se usan aglutinantes no gelificantes, aglutinantes no gelificantes adecuados incluyen polímeros orgánicos sintéticos tales como polietilenglicoles, polivinilpirroiidonas, poliacrilatos y copolímeros de acrilato solubles en agua. El Handbook of Pharmaceutical Excipients, segunda edición, tiene la siguiente clasificación para aglutinantes: acacia, ácido algínico, carbómero, carboximetilcelulosa de sodio, dextrina, etilcelulosa, gelatina, goma guar, aceite vegetal hidrogenado tipo I, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa, glucosa líquida, silicato de aluminio-magnesio, maltodextrina, metilcelulosa, polimetacrilatos, povidona, alginato de sodio, almidón y zeína. Los aglutinantes más preferibles tienen también una función de limpieza activa en la solución de lavado tal como polímeros catiónicos, es decir, compuestos cuaternarios de hexametilendiamina etoxilada, bishexametilentriaminas, u otros tales como pentaaminas, polietilenaminas etoxiladas y polímeros de ácido acrílico-ácido maleico. Los materiales aglutinantes no gelificantes son asperjados de preferencia y tienen por lo tanto una temperatura de punto de fusión apropiada menor de 90°C, de preferencia menor de 70°C, y aún más preferiblemente menor de 50°C, para no dañar o degradar a los otros ingredientes activos en la matriz. Más preferidos son los aglutinantes líquidos no acuosos (es decir, no en solución acuosa) que pueden ser asperjados en forma fundida. Sin embargo, pueden ser también aglutinantes sólidos incorporados en la matriz mediante adición en seco, pero los cuales tienen propiedades aglutinantes dentro de la tableta. Se prefiere que los aglutinantes gelificantes, tales como los agentes tensioactivos no iónicos, se eviten en su forma líquida o fundida. Los agentes tensioactivos no iónicos y otros aglutinantes gelificantes no se excluyen de las composiciones, pero se prefiere que sean procesados en las tabletas detergentes como componentes de materiales en partículas y no como líquidos.

Meioradores de detergencia Se pueden incluir opcionalmente mejoradores de detergencia en las composiciones de la presente para facilitar el control de la dureza por minerales. Se pueden usar mejoradores de detergencia inorgánicos y orgánicos. Los mejoradores de detergencia se usan típicamente en las composiciones para el lavado de telas, para facilitar la remoción de sólidos en partículas. El nivel de mejorador de detergencia puede variar ampliamente, dependiendo del uso final de la composición. Los mejoradores de detergencia inorgánicos o que contienen fósforo incluyen, pero no están limitados a, las sales de metal alcalino, amonio y alcanolamonio de polifosfatos (ejemplificados por los tripolifosfatos, p?rofosfatos y metafosfatos poliméricos vitreos), fosfonatos, ácido fítico, silicatos, carbonatos (incluyendo bicarbonatos y sesquicarbonatos), sulfatos y aluminosilicatos. Sin embargo, los mejoradores de detergencia que carecen de fosfato se requieren en algunas localidades. Lo más importante, las composiciones de la presente funcionan sorprendentemente bien incluso en presencia de los denominados mejoradores de detergencia "débiles" (comparativamente con los fosfatos) tales como citrato, o en la denominada situación de "mejoramiento de detergencia inferior" que puede ocurrir con mejoradores de detergencia de zeolita o de silicato estratificado. Ejemplos de mejoradores de detergencia de silicato son los silicatos de metal alcalino, particularmente los que tienen una relación de SiO2:Na2O en la escala de 1.6:1 a 3.2:1 , y silicatos estratificados tales como los silicatos de sodio estratificados descritos en la patente de E.U.A. 4,664,839, expedida en mayo 12, 1987 a H. P. Rieck. NaSKS-6 es la marca comercial para un silicato estratificado cristalino comercializado por Hoechst (comúnmente abreviado en la presente como "SKS-6"). A diferencia de los mejoradores de detergencia de Zeolita, el mejorador de detergencia de silicato SKS-6 de sodio, no contiene aluminio. NaSKS-6 tiene la morfología delta-Na2Si?5 de silicato estratificado. Se puede preparar mediante métodos tales como ios descritos en los documentos de Alemania DE-A-3,417,649 y DE-A-3,742,043. SKS-6 es un silicato estratificado altamente preferido para su uso en ia presente, pero se pueden usar en la presente otros silicatos estratificados, tales como los que tienen la fórmula general NaMSix?2x+?.yH2O, en donde M es sodio o hidrógeno, x es un número de 1.9 a 4, de preferencia 2, e y es un número de 0 a 20, de preferencia 0. Varios otros silicatos estratificados de Hoechst incluyen NaSKS-5, NaSKS-7 y NaSKS-11 , tales como las formas alfa, beta y gamma. Como se indicó anteriormente, la morfología delta-Na2Si?5 (forma de NaSKS-6) es la más preferida para su uso en la presente. Otros silicatos pueden ser también útiles, tales como, por ejemplo, silicato de magnesio, el cual puede servir como agente crispante en formulaciones granuladas, como agente de estabilización para blanqueadores de oxígeno, y como componente de sistemas para el control de jabonadura. Ejemplos de mejoradores de detergencia de carbonato son los carbonatos de metal alcalino y de metal alcalino terreo, tales como los descritos en la solicitud de patente alemana No. 2,321 ,001 , publicada en noviembre 15, 1973. Los mejoradores de detergencia de aluminosilicato son útiles en la presente invención. Los mejoradores de detergencia de aluminosilicato son de gran importancia en la mayoría de las composiciones detergentes granuladas para trabajo pesado comercializadas actualmente, y pueden ser también un ingrediente mejorador de detergencia importante en formulaciones detergentes líquidas. Los mejoradores de detergencia de aluminosilicato incluyen los que tienen la fórmula empírica: en donde z e y son enteros de por lo menos 6, la relación molar de z: y está en la escala de 1.0 a aproximadamente 0.5, y x es un entero de alrededor de 15 a aproximadamente 264. Materiales de intercambio ¡ónico de aluminosilicato útiles están disponibles comercialmente. Estos aluminosilicatos pueden ser de estructura cristalina o amorfa, y pueden ser aluminosilicatos que ocurren naturalmente o derivados en forma sintética. Un método para producir materiales de intercambio iónico de aluminosilicato se describe en la patente de E.U.A. 3,985,669, Krummel et al, expedida en octubre 12, 1976. Los materiales de intercambio iónico de aluminosilicato cristalino sintéticos preferidos útiles en la presente, están disponibles bajo las designaciones de Zeolita A, Zeolita P (B), Zeolita MAP y Zeolita X. En una modalidad especialmente preferida, el material de intercambio iónico de aluminosilicato cristalino tiene la fórmula: Na?2[(AIO2)i2(SiO2)i23.xH2O en donde x es de alrededor de 20 a aproximadamente 30, especialmente de alrededor de 27. Este material es conocido como Zeolita A. También se pueden usar en la presente Zeolitas deshidratadas (x = 0 - 10). De preferencia, el aluminosilicato tiene un tamaño de partícula de alrededor de 0.1 - 10 mieras de diámetro. Los mejoradores de detergencia orgánicos adecuados para los propósitos de la presente invención ¡ncluyen, pero no están restringidos a, una amplia variedad de compuestos de policarboxilato. Como se usa en la presente, "policarboxilato" se refiere a compuestos que tienen una pluralidad de grupos carboxilato, de preferencia por lo menos 3 carboxilatos. El mejorador de detergencia de policarboxilato se puede añadir por lo general a la composición en forma de ácido, pero también se puede añadir en forma de una sal neutralizada. Cuando se usa en forma de sal, se prefieren metales alcalinos, tales como sodio, potasio y litio, o sales de alcanolamonio. Incluidos entre los mejoradores de detergencia de policarboxilato, está una variedad de categorías de materiales útiles. Una categoría importante de mejoradores de detergencia de policarboxilato abarca los éter policarboxilatos, incluyendo oxidisuccinato, como se describe en la patente de E.U.A. 3,128,287, Berg, expedida en abril 7, 1964, y en la patente de E.U.A. 3,635,830, Lamberti et al., expedida en enero 18, 1972. Véase también los mejoradores de detergencia "TMS TDS" de la patente de E.U.A. 4,663,071, Bush et al., expedida en mayo 5, 1987. Los éter policarboxilatos adecuados incluyen también compuestos cíclicos, particularmente compuestos alicíclicos, tales como los descritos en las patentes de E.U.A. 3,923,679; 3,835,163; 4,158,635; 4,120,874; y 4,102,903. Otros mejoradores de detergencia útiles induyen los éter hidroxipolicarboxilatos, copolímeros de anhídrido maleico con etileno o éter vinil metílico, ácido 1,3,5-tr¡hidroxibencen-2,4,6-trisulfónico, y ácido carboximetiloxisuccínico, las diversas sales de metal alcalino, amonio y amonio sustituido de ácidos poliacéticos tales como ácido etilendiaminotetraacético y ácido nitrilotriacético, así como también policarboxilatos tales como ácido melítico, ácido succínico, ácido oxidisuccínico, ácido polimaleico, ácido bencen-1,3,5-tricarboxílico, ácido carboximetiloxisuccínico, y sales solubles de los mismos. Los mejoradores de detergencia de citrato, por ejemplo, ácido cítrico y sales solubles de los mismos (particularmente sal de sodio), son mejoradores de detergencia de policarboxilato de importancia particular para formulaciones detergentes líquidas para trabajo pesado debido a su disponibilidad a partir de recursos renovables y a su bíodegradabilidad. Los citratos se pueden usar también en composidones granuladas, especialmente en combinación con mejoradores de detergencia de zeolita y/o silicato estratificado. Los oxidisuccinatos son también especialmente útiles en dichas composiciones y combinaciones. También adecuados en las composiciones detergentes de la presente invendón, son los 3,3-dicarboxi-4-oxa-1 ,6-hexanodioatos, y los compuestos relacionados descritos en la patente de E.U.A. 4,566,984, Bush, expedida en enero 28, 1986. Los mejoradores de detergencia de ácido succínico útiles, incluyen los ácidos alquil- y alquenii- succínico de C5-C20, y sales de los mismos. Un compuesto particularmente preferido de este tipo es ácido dodecenilsuccínico. Ejemplos específicos de mejoradores de detergencia de succinato incluyen: laurilsuccinato, miristilsuccinato, palmitilsuccinato, 2-dodecenilsuccinato (preferido), 2-pentadecenilsuccinato, y similares. Los laurilsuccinatos son los mejoradores de detergencia preferidos de este grupo, y se describen en la solicitud de patente europea 86200690.5/0,200,263, publicada en noviembre 5, 1986. Otros policarboxilatos útiles se describen en la patente de E.U.A. 4,144,226, Crutchfield et al., expedida en marzo 13, 1979, y en la patente de E.U.A 3,308,067, Diehl, expedida en marzo 7, 1967. Véase también Diehl, patente de E.U.A. 3,723,322. Los ácidos grasos, por ejemplo, ácidos monocarboxílicos de C12-Cíe, pueden ser incorporados también en las composiciones solos o en combinación con los mejoradores de detergencia mencionados anteriormente, especialmente mejoradores de detergenda de citrato y/o de succinato, para proveer actividad de mejoramiento de detergencia adicional. Dicho uso de ácidos grasos dará como resultado por lo general disminución de la formación de jabonadura, lo cual debe ser tomado en cuenta por el formulador. En situaciones en donde se pueden usar mejoradores de detergencia a base de fósforo, y especialmente en ia formulación de barras usadas para operaciones de lavado a mano, se pueden usar los diferentes fosfatos de metal alcalino tales como los bien conocidos tripolifosfatos de sodio, pirofosfato de sodio y ortofosfato de sodio. También se pueden usar mejoradores de detergencia de fosfonato, tales como 1-hidroxi-1,1-difosfonato de etano y otros fosfonatos conocidos (véase, por ejemplo, las patentes de E.U.A. 3,159,581; 3,213,030; 3,422,021 ; 3,400,148 y 3,422,137).

Blanoueador Las composiciones detergentes de la presente, pueden contener opcionalmente agentes de blanqueo o composiciones de blanqueo que contienen agente de blanqueo y uno o más activadores de blanqueo. Cuando están presentes, los agentes de blanqueo estarán típicamente a niveles de alrededor de 1 a aproximadamente 30%, más típicamente de alrededor de 5% a aproximadamente 20%, de la composición detergente, especialmente para el lavado de telas. Si están presentes, la cantidad de los activadores de blanqueo será típicamente de alrededor de 0.1% a aproximadamente 60%, más típicamente de alrededor de 0.5% a aproximadamente 40% de la composición de blanqueo, que comprende al agente de blanqueo más el activador de blanqueo.

Los agentes de blanqueo que se usan en la presente, pueden ser cualquiera de los agentes de blanqueo útiles para composiciones detergentes en la limpieza de textiles, limpieza de superficies duras, u otros propósitos de limpieza que se conocen o que se conocerán. Estos incluyen blanqueadores de oxígeno así co o también otros agentes de blanqueo. Se pueden usar en la presente blanqueadores de perborato, por ejemplo, perborato de sodio (por ejemplo, mono- o tetra- hidratado). Otra categoría de agente de blanqueo que se puede usar sin restricción, abarca agentes de blanqueo de ácido percarboxílico y sales de los mismos. Ejemplos adecuados de esta clase de agentes incluyen monoperoxiftalato hexahidratado de magnesio, la sal de magnesio de ácido metacloroperbenzoicQ, ácido 4-nonilamino-4-oxoperoxibutírico y áddo diperoxidodecanodioico. Dichos agentes de blanqueo se describen en la patente de E.U.A. 4,483,781 , Hartman, expedida en noviembre 20, 1984, la solicitud de patente de E.U.A. 740,446, Burns et al, presentada en junio 3, 1985, la solicitud de patente europea 0,133,354, Banks et al, publicada en febrero 20, 1985, y la patente de E.U.A. 4,412,934, Chung et al, expedida en noviembre 1, 1983. Los agentes de blanqueo altamente preferidos incluyen también al ácido 6-nonilamino-6-oxoperoxicaproico como se describe en la patente de E.U.A. 4,634,551 , expedida en enero 6, 1987 a Burns et al. Se pueden usar también agentes de blanqueo de peroxígeno. Compuestos de blanqueo de peroxígeno adecuados, incluyen carbonato de sodio peroxihidratado y blanqueadores de "percarbonato" equivalentes, pirofosfato de sodio peroxihidratado, urea peroxihidratada y peróxido de sodio. Se puede usar también blanqueador de persulfato (por ejemplo, OXONE, fabricado comercialmente por DuPont). Un blanqueador de percarbonato preferido comprende partículas secas que tienen un tamaño de partícula promedio en la escala de alrededor de 500 micrómetros a aproximadamente 1000 micrómetros, no más de alrededor de 10% en peso de dichas partículas siendo menor de alrededor de 200 micrómetros, y no más de alrededor de 10% en peso de dichas partículas siendo mayor de alrededor de 1250 micrómetros. En forma opcional, el percarbonato puede ser revestido con un silicato, borato o agentes tensioactivos solubles en agua. El percarbonato está disponible de varias fuentes comerciales tales como FMC, Solvay y Tokai Denka. Se pueden usar también mezclas de agentes de blanqueo. Los agentes de blanqueo de peroxígeno, los perboratos, los percarbonatos, etc., se combinan de preferencia con activadores de blanqueo, lo cual lleva a la producción in situ en solución acuosa (es decir, durante el procedimiento de lavado) del peroxiácido que corresponde al activador de blanqueo. Varios ejemplos no limitativos de activadores se describen en la patente de E.U.A. 4,915,854, expedida en abril 10, 1990 a Mao et al, y en la patente de E.U.A. 4,412,934. Los activadores de nonanoiloxibencensulfonato (NOBS) y tetraacetiletilendiamina (TAED) son típicos, y se pueden usar también mezclas de los mismos. Véase también el documento U.S. 4,634,551 para otros blanqueadores y activadores de blanqueo típicos útiles en la presente. Los activadores de blanqueo derivados de amido altamente preferidos, son los de las fórmulas: R1N(R5)C(O)R C(O)L o R1C(O)N(R5)R C(O)L en donde R es un grupo alquilo que contiene de alrededor de 6 a aproximadamente 12 átomos de carbono, R2 es un alquileno que contiene de 1 a aproximadamente 6 átomos de carbono, R5 es H o alquilo, arilo o alcarilo que contiene de alrededor de 1 a aproximadamente 10 átomos de carbono, y L es cualquier grupo saliente adecuado. Un grupo saliente es cualquier grupo que es desplazado del activador de blanqueo como consecuencia del ataque nucleofílico sobre el activador de blanqueo por el anión de perhidrólisis. Un grupo saliente preferido es fenilsulfonato. Ejemplos preferidos de activadores de blanqueo de las fórmulas anteriores, incluyen (6-octanamidocaproil)oxibencensulfonato, (6-nonanamidocaproil)oxibencensulfonato, (6-decanamidocaproil)-oxibencensulfonato, y mezclas de los mismos, como se describe en la patente de E.U.A. 4,634,551, incorporada en la presente como referencia. Otra clase de activadores de blanqueo comprende los activadores tipo benzoxazina descritos por Hodge et al en la patente de E.U.A. 4,966,723, expedida en octubre 30, 1990, incorporada en la presente como referencia. Un activador de blanqueo altamente preferido de tipo benzoxazina es: Otra clase de activadores de blanqueo preferidos, incluye los activadores de acil lactama, especialmente acil caprolactamas y acil valerolactamas de las fórmulas: en donde R6 es H o un grupo alquilo, arilo, alcoxiarilo o alcarilo que contiene de 1 a aproximadamente 12 átomos carbono. Activadores de lactama altamente preferidos incluyen benzoil caprolactama, octanoil caprolactama, 3,5,5-trimetilhexanoil caprolactama, nonanoil caprolactama, decanoil caprolactama, undecenoil caproladama, benzoil valerolactama, octanoil valerolactama, decanoil valerolactama, undecenoil valerolactama, nonanoil valerolactama, 3,5,5,-trimetilhexanoil valerolactama, y mezclas de los mismos. Véase también la patente de E.U.A. 4,545,784, expedida a Sanderson, en octubre 8, 1985, incoforada en la presente como referencia, la cual describe acil caprolactamas, incluyendo benzoil caprolactama, adsorbida en perborato de sodio.

Agentes de blanqueo diferentes de los agentes de blanqueo de oxígeno se conocen también en la técnica, y se pueden usar en la presente. Un tipo de agente de blanqueo no de oxígeno de interés particular, incluye agentes de blanqueo fotoactivados tales como las ftalocianinas de zinc y/o aluminio sulfonadas. Véase la patente de E.U.A. 4,033,718, expedida en julio 5, 1977 a Holcombe et al. Si se usan, las composiciones detergentes contendrán típicamente de alrededor de 0.025% a aproximadamente 1.25%, en peso, de dichos blanqueadores, especialmente ftalocianina de zinc sulfonada. Si se desea, los compuestos de blanqueo pueden ser catalizados por medio de un compuesto de manganeso. Dichos compuestos son bien conocidos en la técnica e ¡ncluyen, por ejemplo, los catalizadores a base de manganeso descritos en las patentes de E.U.A. Nos. 5,246,621 ; 5,244,594; 5,194,416; y 5,114,606; y en la publicación de la solicitud de patente europea Nos. 549,271 A1, 549,272 A1 , 544,440 A2 y 544,490 A1. Ejemplos preferidos de estos catalizadores incluyen Mnlv2(u-O)3(1 ,4,7-trimetil-1 ,4,7-triazaciclononano)2(PF6)2! Mnl,l2(u-O)?(u-OAc)2(1 ,4,7-trimetil-1 ,4,7-triazaciclononano)2(CIO-.)2, MnIV4(u-O)6(1,4,7-triazaciclononano)4(Cl?4)4, MnMIMnlv4(u-O) 1 (u-OAc)2-(1 ,4,7-trimetil-1 ,4,7-triazaciclononano)2(Cl?4)3, Mnw(1,4,7-trimetil-1,4,7-triazaciclononano)-(OCH3)3(PF6), y mezclas de los mismos. Otros catalizadores de blanqueo a base de metal, incluyen los descritos en las patentes de E.U.A. Nos. 4,430,243 y 5,114,611. El uso de manganeso con varios ligandos complejos para mejorar el blanqueo, se reporta también en las patentes de E.U.A. Nos. 4,728,455; 5,284,944; 5,246,612; 5,256,779; 5,280,117; 5,274,147; 5,153,161 ; y 5,227,084. Como asunto práctico, y no a manera de limitación, las composiciones y los procedimientos de la presente se pueden ajustar para proveer por lo menos una parte por diez millones de la especie activa del catalizador de blanqueo en el medio de lavado acuoso, y proveerán de preferencia de alrededor de 0.1 ppm a aproximadamente 700 ppm, más preferiblemente de alrededor de 1 ppm a aproximadamente 500 ppm, de la especie de catalizador en la solución de lavado.

Enzimas Se pueden incluir enzimas en las formulaciones de la presente para una amplia variedad de propósitos de lavado de ropa o de vajillas, incluyendo remoción de manchas a base de proteínas, a base de carbohidratos o a base de triglicéridos, por ejemplo, para ia prevención de la transferencia de colorantes fugitivos y para la restauración de telas. Las enzimas que se incorporarán incluyen proteasas, amilasas, lipasas, celulasas y peroxidasas, así como también mezclas de las mismas. Se pueden incluir también otros tipos de enzimas. Pueden ser de cualquier origen adecuado, tal como de vegetales, animales, baderias, hongos y levaduras. Sin embargo, su elección es determinada por varios factores, tales como los óptimos de estabilidad y/o actividad del pH, termoestabilidad, estabilidad contra detergentes activos, mejoradores de detergencia, etc. A este respedo, se prefieren las enzimas de bacterias u hongos, tales como las amilasas y proteasas de baderias, y las celulasas de hongos. Las enzimas se incorporan normalmente a niveles suficientes para proveer hasta aproximadamente 5" mg en peso, más típicamente de alrededor de 0.01 mg a aproximadamente 3 mg, de enzima activa por gramo de la composición. Dicho de otra forma, las composiciones de la presente comprenderán típicamente de alrededor de 0.001% a aproximadamente 5%, de preferencia de 0.01% a 1% en peso de una preparación comercial de enzima. Las enzimas proteasa están presentes usualmente en dichas preparadones comerciales, a niveles suficientes para proveer de 0.005 a 0.1 unidades Anson (AU) de actividad por gramo de la composición. Ejemplos adecuados de proteasas, son las subtilisinas que se obtienen de cepas particulares de B. subtilis y B. licheniformis. Otras proteasas adecuadas se obtienen de una cepa de Bacillus, que tiene actividad máxima a través de la escala de pH de 8 a 12, desarrollada y comercializada por Novo Industries A S bajo la marca comercial registrada ESPERASE. La preparación de esta enzima y enzimas análogas se describe en la especificación de patente británica No. 1 ,243,784 de Novo. Enzimas proteo! íticas adecuadas para la remoción de manchas a base de proteínas que están disponibles comercialmente, induyen las comercializadas bajo las marcas comerciales ALCALASE y SAVINASE por Novo Industries A/S (Dinamarca), y MAXATASE por International Bio-Synthetics, Inc. (Los Países Bajos). Otras proteasas incluyen la proteasa A (véase la solicitud de patente europea 130,756, publicada en enero 9, 1985) y la proteasa B (véase la solicitud de patente europea serie No. 87303761.8, presentada en abril 28, 1987, y la solicitud de patente europea 130,756, Bott et al, publicada en enero 9, 1985). Las amilasas ¡ncluyen, por ejemplo, las alfa-amilasas descritas en la especificación de patente británica No. 1 ,296,839 (Novo), RAPIDASE, de International Bio-Synthetics, Inc., y TERMAMYL, de Novo Industries. La celulasa usable en la presente invención, incluye celulasas de hongos o bacterias. De preferencia, tendrán un pH óptimo entre 5 y 9.5. Celulasas adecuadas se describen en ia patente de E.U.A. 4,435,307, Barbesgoard et al, expedida en marzo 6, 1984, la cual describe celulasas de hongos producidas a partir de Humicola insolens y la cepa DSM1800 de Humicola, o un hongo que produce la celulasa 212 que pertenece al género Aeromonas, y la celulasa extraída de! hepatopáncreas de un molusco marino (Dolabella aurícula Solander). Celulasas adecuadas se describen también en los documentos GB-A-2,075,028; GB-A-2,095,275 y DE-OS-2,247,832. La celulasa CAREZYME (Novo) es especialmente útil. Enzimas lipasa adecuadas para su uso en detergentes, incluyen las producidas por microorganismos del grupo Pseudomonas, tales como ATCC 19.154 de Pseudomonas stutzeri, como se describe en la patente británica 1 ,372,034. Véase también las lipasas de la solicitud de patente japonesa 53,20487, abierta a inspección pública en febrero 24, 1978. Esta lipasa está disponible de Amano Pharmaceutical Co. Ltd., Nagoya, Japón, bajo la marca comercial Lipasa P "Amano" referida en lo sucesivo como "Amano-P". Otras lipasas comerciales incluyen Amano-CES, lipasas ex Chromobacter viscosum, por ejemplo, NRRLB 3673 de Chromobacter viscosum var. lipolyticum, disponible comercialmente de Toyo Jozo Co., Tagata, Japón; y otras lipasas de Chromobacter viscosum de U.S. Biochemical Corp., U.S.A. y Disoynth Co., Los Países Bajos, y lipasas ex Pseudomonas gladioli. La enzima LIPOLASE derivada de Humicola lanuginosa y disponible comercialmente de Novo (véase también el documento EPO 341,947), es una lipasa preferida para su uso en la presente. Las enzimas peroxidasa se usan en combinación con fuentes de oxígeno, por ejemplo, percarbonato, perborato, persulfato, peróxido de hidrógeno, etc. Se usan para "blanqueo en soludón", es decir, para prevenir la transferencia de colorantes o pigmentos removidos de substratos durante las operaciones de lavado, hacia otros substratos en la solución de lavado. Las enzimas peroxidasa se conocen en la técnica e ¡ncluyen, por ejemplo, peroxidasa de rábano picante, ligninasa y haloperoxidasa tal como cloro- y bromo- peroxidasa. Composiciones detergentes que contienen peroxidasa se describen, por ejemplo, en la solicitud internacional de PCT WO 89/099813, publicada en octubre 19, 1989 por O. Kirk, asignada a Novo Industries A/S. Una gama de materiales de enzima y medios para su incoforación en composiciones detergentes sintéticas, se describen también en la patente de E.U.A. 3,553,139, expedida el 5 de enero de 1971 a McCarty et al. Enzimas se describen también en la patente de E.U.A. 4,101,457, Place et al., expedida el 18 de julio de 1978, y en la patente de E.U.A. 4,507,219, Hughes, expedida el 26 de marzo de 1985. Los materiales de enzima útiles para formulaciones detergentes líquidas y su incorporación en dichas formulaciones, se describen en la patente de E.U.A. 4,261 ,868, Hora et al., expedida el 14 de abril de 1981. Las enzimas que se usarán en detergentes pueden estabilizarse mediante varias técnicas. Técnicas de estabilización de enzima se describen y se ejemplifican en ia patente de E.U.A. 3,600,319, expedida el 17 de agosto de 1971 a Gedge et al., así como en la publicación de la solicitud de patente europea No. 0 199,405 y en la solicitud No. 86200,586.5, publicada el 29 de octubre de 1986, Venegas. También se describen sistemas de estabilización de enzima, por ejemplo, en la patente de E.U.A. 3,519,570. Otros componentes que se usan comúnmente en composiciones detergentes y que se pueden incorporar en tabletas detergentes, incluyen agentes quelantes, agentes de liberación de suciedad, agentes antirredeposidón de suciedad, agentes de dispersión, supresores de jabonadura, suavizantes de telas, agentes inhibidores de transferencia de colorante, y perfumes. Los compuestos descritos anteriormente para un producto, son empacados ventajosamente en un sistema de empacamiento. Un sistema de empacamiento se puede formar a partir de una hoja de material flexible. Materiales adecuados para su uso como la hoja flexible, incluyen películas de una sola capa, películas coextruidas o películas laminadas. Dichas películas pueden comprender varios componentes, tales como polietileno, polipropileno, poliestireno o terefatalato de polietileno. De preferencia, el sistema de empacamiento está formado de una película coextruida de poiietileno y polipropileno biorientado con una MVTR menor de 5 g/día/m2. La MVTR del sistema de empacamiento es de preferencia menor de 10 g/día m2, más preferiblemente menor de 5 g/día/m2. La película (2) puede tener varios espesores. El espesor debe estar típicamente entre 10 y 150 µm, de preferencia entre 15 y 120 µm, más preferiblemente entre 20 y 100 µm, aún más preferiblemente entre 25 y 80 µm, y muy preferiblemente entre 30 y 40 µm. Un material de empacamiento comprende de preferencia una capa de barrera presente típicamente con materiales de empacamiento que tienen una baja velocidad de transmisión de oxígeno, típicamente menor de 300 cm3/m2/día, de preferencia menor de 150 cm3/m2/día, más preferiblemente menor de 100 cm3/m2/día, aún más preferiblemente menor de 50 cm3/m2/día, y muy preferiblemente menor de 10 cm3/m2/día. Materiales típicos que tienen dichas propiedades de barrera, incluyen polipropileno biorientado, tereftalato de polietileno, nylon, alcohol poli(etilenvinílico), o materiales laminados que comprenden uno de los mismos, así como también SiOx (óxidos de silicio), u hojas metálicas tales como hojas de aluminio, por ejemplo. Dicho material de empacamiento puede tener una influencia benéfica sobre la estabilidad del produdo durante su almacenamiento, por ejemplo.

Entre los métodos de empacamiento usados, están típicamente los métodos de envoltura descritos en el documento WO92/20593, incluyendo envoltura por flujo o sobreenvoltura. Cuando se usan dichos procedimientos, se provee un sello longitudinal, el cual puede ser un sello de aleta o un sello traslapante, después de lo cual un primer extremo del sistema de empacamiento es cerrado con un primer sello de extremo, seguido por el cierre del segundo extremo con un segundo sello de extremo. El sistema de empacamiento puede comprender medios para volver a cerrar, como se describe en el documento WO92/20593. En particular, el uso de una vuelta, un sello frío o un adhesivo, es particularmente adecuado. Por supuesto, se puede aplicar una banda de sello frío o una banda de adhesivo a la superficie dei sistema de empacamiento, en una posición adyacente al segundo extremo del sistema de empacamiento, de modo que esta banda pueda proveer el sello inicial y el derre repetitivo del sistema de empacamiento. En tal caso, el adhesivo o banda de sello frío puede corresponder a una región que tenga una superficie cohesiva, es decir, una superficie que se adherirá sólo a otra superficie cohesiva. Dichos medios de cierre repetitivo pueden comprender también separadores que evitarán la adhesión no deseable. Dichos separadores se describen en el documento WO 95/13225, publicado en mayo de 1995. Puede haber también una pluralidad de separadores y una pluralidad de tiras de material adhesivo. El requisito principal es que la comunicación entre el exterior y el interior del sistema de empacamiento deba ser mínima, incluso después de la primera apertura del sistema de empacamiento. Se puede usar un sello frío, y en particular una rejilla de sello frío, con lo cual el sello frío está adaptado para facilitar la apertura del sistema de empacamiento.

EJEMPLOS Se preparó la siguiente composición mezclando los materiales añadidos en seco, seguido de aspersión del perfume y aglutinante.

El aglomerado aniónico A incluye 40% de agente tensioactivo aniónico, 29% de zeolita y 20% de carbonato de sodio. El aglomerado aniónico B incluye 40% de agente tensioadivo aniónico, 27% de zeolita y 11 % de carbonato de sodio. El aglomerado no iónico comprende 25% de agente tensioactivo no iónico, 7% de hexametilendiamina polietoxilada (sal cuaternaria), 36% de acetato de sodio anhidro, 20% de carbonato de sodio y 12% de zeolita. El aglomerado catiónico incluye 20% de agente tensioactivo catiónico y 56% de zeolita. El aglomerado de adivador de blanqueo comprende 81% de TAED, 17% de copolímero de ácido acrílico/ácido maleico y 2% de agua. La ftalocianina de zinc sulfonada encapsulada, es 10% activa. El supresor de jabonadura comprende 11.5% de aceite de silicón y 88.5% de almidón. El silicato estratificado comprende 95% de SKS-6, 2.5% de silicato de sodio-2.0R y 2.5% de agua. El agente de fluorescencia contiene abrillantador 47 (70% activo) y abrillantador 49 (13% activo). La partícula de quelante contiene disuccinato de etilendiamina y es 58% activa. El aglutinante es hexametilendiamina polietoxilada (sal cuaternaria).

Se preparó una serie de tabletas de acuerdo al siguiente procedimiento: Se introdujeron 45 g de esta composición en un dado para tabletas cilindrico con un diámetro de 54 mm, y se comprimieron usando un aparato de prueba LR50 de Lloyd Instruments a una velocidad de 10 mm/minuto. Se retiró la tableta resultante del molde, y se calculó su esfuerzo de fractura diametral usando la siguiente ecuación, en donde F es la fuerza aplicada para causar fractura (en Newtons), D es el diámetro de la tableta (en m), y h es la altura de la tableta (en m). Se usó un probador de dureza de tabletas Vankel VK-200 para medir la fuerza de fractura. Se optimizó la carga de compresión para producir un esfuerzo de fradura diametral de 11 (± 1 ) kPa, calculado usando la siguiente ecuación: s (in Pa) = 2F p Dh Se preparó de esta forma una serie de tabletas similares a 11 (± 1) kPa para su uso en los siguientes ejemplos.

Revestimiento de la tableta La composición de las soluciones poliméricas de revestimiento reticulado se da en el siguiente cuadro (como porcentaje en peso de la composición). El resto de las composiciones a 100% es agua.

CMC es carboximetilcelulosa. Qpadrv^AMB es un producto a base de alcohol polivinílico, disponible de Colorcon. Opadry®!! es una combinación de produdos de polímeros y polisacáridos, disponible de Colorcon. ' PVP 15 es un polímero de polivinilpirrolidona, disponible de BASF. PVP90 es un polímero de polivinilpirrolidona, disponible de BASF.

El revestimiento reticulado se produce asperjando las composiciones de revestimiento de los ejemplos l-V sobre la tableta detergente sólida T. Las composiciones de revestimiento son asperjadas sobre la tableta desde una distancia entre 10 y 15 cm bajo condiciones de secado rápido. Las gotas altamente viscosas salen de la boquilla de aspersión, y son alargadas hasta filamentos delgados por el flujo de aire de la pistola de aspersión. Los filamentos son presecados por aire caliente en su trayecto desde la boquilla hasta la tableta, y se depositan como fibras ligeramente pegajosas sobre la superficie de la tableta. Conforme las fibras son apenas parcialmente secadas, se adhieren entre sí, y forman una red de fibras entrelazadas con un tamaño de malla promedio de alrededor de 10 a 100 µm. Después, el revestimiento reticulado es secado finalmente usando aire caliente. Las tabletas producidas tienen características mecánicas y de disolución excelentes.

Claims (1)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES 1.- Un cuefo sólido revestido, caracterizado porque comprende un núcleo de una composición activa y tiene un revestimiento microporoso dispersable o soluble en agua. 2.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con la reivindicación 1, caraderizado además porque el revestimiento microporoso está en forma de una red de fibras que tiene un tamaño de malla promedio en la escala de alrededor de 10 µm a aproximadamente 100 µm. 3.- El cuerpo sólido revestido, caraderizado además porque comprende un núcleo de una composición activa y tiene un revestimiento poroso de red de fibras dispersable o soluble en agua. 4.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caraderizado además porque el revestimiento comprende un polímero dispersable o soluble en agua seleccionado de alcoholes polivinílicos, polivinilpirrolidonas, acetatos de polivinilo y acetatos de poliviniio pardalmente hidrolizados, polivinilamidas, biopolímeros y polieledrólitos biopoiiméricos que ¡ncluyen carrageninas, pectinas, gelatina, xantano, alginatos, agar, almidón, látex, polímeros derivados de celulosa tales como celulosa microcristalina, metilcelulosa, etilcelulosa, hidroxipropiicelulosa, carboximetilceiulosa, y mezclas de los mismos. 5.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con cualquiera de ias reivindicaciones 1 a 4, caraderizado además porque el revestimiento se forma a partir de una solución polimérica que contiene un polímero o mezcla de polímeros a una relación de alrededor de 15% a aproximadamente 70%, más preferiblemente de alrededor de 20% a aproximadamente 60%, y muy preferiblemente de alrededor de 25% a aproximadamente 50% en peso de la misma. 6.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque la solución polimérica comprende de alrededor de 30% a aproximadamente 85% de solvente seleccionado de solventes orgánicos y acuosos, y mezclas de los mismos. 7.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con las reivindicaciones 5 ó 6, caracterizado además porque la solución poiimérica es un fluido no newtoniano cuyo comportamiento puede ser descrito por el modelo de Herschel-Bulkey de acuerdo con la ecuación: i = ?y + K ?n, en donde t es la tensión de corte (Pa), ?y es el límite elástico (Pa), K es el índice de consistencia dei fluido (Pa sn), n es el exponente de la ley exponendal, y ? es la velocidad de esfuerzo cortante (seg"1), y en donde K es de alrededor de 1.0 a aproximadamente 50, y de preferencia de alrededor de 4 a aproximadamente 30, n es de alrededor de 0.1 a aproximadamente 1.0, y de preferencia de alrededor de 0.4 a aproximadamente 0.9, y i es de alrededor de 0 a aproximadamente 1.0, y de preferencia de alrededor de 0 a aproximadamente 0.8. 8.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caraderizado además porque la solución polimérica se caracteriza por un límite elástico diferente de 0, y una tensión de corte de por lo menos 30 Pa a una velocidad de esfuerzo cortante de 10 seg"1. 9.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el núcleo y/o el revestimiento contienen un desintegrante. 10.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con la reivindicación 9, caraderizado además porque el desintegrante se selecciona de almidón, almidón natural, modificado o pregelatinizado, almidón gluconato de sodio, goma, goma de agar, goma guar, goma de algarrobo, goma de karaya, goma de pectina, goma de tragacanto; croscarmelosa de sodio, crospovidona, celulosa, ácido algínico y sus sales que incluyen alginato de sodio, dióxido de silicio, arcilla, resinas de intercambio iónico, polímeros que contienen grupos catiónicos (por ejemplo, amonio cuaternario), poiiacrilatos sustituidos con amina, aminoácidos catiónicos polimerizados tales como poli-L-lisina, clorhidrato de polialilamina, y mezclas de los mismos. 11.- El cuerpo sólido revestido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado además porque el revestimiento tiene un espesor en la escala de alrededor de 1 a aproximadamente 500 µm, de preferencia de alrededor de 5 a aproximadamente 200 µm, y se extiende sobre por lo menos aproximadamente 40%, de preferencia por lo menos aproximadamente 70%, y más preferiblemente 100% de la superficie del núcleo. 12.- El cuefo sólido revestido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 , caracterizado además porque un revestimiento continuo auxiliar que comprende opcionalmente un desintegrante, es introducido entre el núdeo y el revestimiento reticulado o arriba del revestimiento reticulado. 13.- El cuefo sólido revestido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado además porque está en forma de una tableta detergente de una sola fase o de fases múltiples. 14.- Una tableta detergente de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque tiene un núcleo de fases múltiples en donde el revestimiento se extiende a través de una o más fases del núcleo, para proveer disolución diferencial o liberación de los componentes activos de la tableta. 15.- Un procedimiento para revestir un cuerpo sólido, caracterizado porque comprende el paso de poner en contacto el cuerpo con una solución de un polímero o mezcla de polímeros en forma de gotas alargadas, viscoplásticas o que forman fibras. 16.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 15, caraderizado además porque incluye el paso de secar parcialmente las gotas que forman fibras, antes de entrar en contacto con el cuerpo. 17.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 15 ó 16, caracterizado además porque las gotas que forman fibras se forman asperjando la solución a través de una o más boquillas de aspersión situadas desde alrededor de 10 a aproximadamente 30 cm de distancia proximal desde la superficie del cuerpo sólido, y en donde las gotas que forman fibras son parcialmente secadas antes de entrar en contacto con el cuerpo sólido en una corriente de aire caliente. 18.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 15 a 17, caracterizado además porque la solución polimérica comprende un polímero dispersable o soluble en agua seleccionado de alcoholes polivinílicos, polivinilpirrolidonas, acetatos de polivinilo y acetatos de polivinilo parcialmente hidrolizados, polivinilamidas, biopolímeros y polieledrólitos biopoliméricos que ¡ncluyen carrageninas, pectinas, gelatina, xantano, alginatos, agar, almidón, látex, polímeros derivados de celulosa tales como celulosa microcristalina, metilcelulosa, etilcelulosa, hidroxipropilcelulosa, carboximetilcelulosa, y mezclas de los mismos. 19.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 15 a 18, caracterizado además porque la solución polimérica es un fluido no newtoniano cuyo comportamiento puede ser descrito por el modelo de Herschel-Bulkey de acuerdo con la ecuación: i = ?y + K y", en donde i es la tensión de corte (Pa), ?y es el límite elástico (Pa), K es el índice de consistencia del fluido (Pa sn), n es el exponente de la ley exponencial, y ? es la velocidad de esfuerzo cortante (seg"1), y en donde K es de alrededor de

1.0 a aproximadamente 50, y de preferencia de alrededor de 4 a aproximadamente 30, n es de alrededor de 0.1 a aproximadamente 1.0, y de preferencia de alrededor de 0.4 a aproximadamente 0.9, y i es de alrededor de 0 a aproximadamente 1.0, y de preferencia de alrededor de 0 a aproximadamente 0.8. 20.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 15 a 19, caracterizado además porque la solución polimérica se caracteriza por un límite elástico diferente de 0, y una tensión de corte de por lo menos 30 Pa a una velocidad de esfuerzo cortante de 10 seg"1.