MX2007011504A - Boquilla de fundicion. - Google Patents

Abstract

Una boquilla de fundicion adaptada para la produccion de materiales de fundicion de magnesio puro y aleaciones de magnesio. La boquilla (1) se utiliza para alimentar un material fundido entre los rodillos (10) en la forma de un molde de fundicion, para producir de esta forma material de fundicion (100), y se ajusta de modo que la puerta de vertido (4) se coloca entre un par de rodillos (10) colocados en forma opuesta uno del otro. Esta boquilla (1) comprende un cuerpo principal (1a) de material de oxido, tal como alumina, y una capa de recubrimiento (3) de un material que substancialmente no contiene oxigeno, la capa de recubrimiento (3) se sobrepone en una superficie circunferencial interna del cuerpo principal (1a) que se pone en contacto con el material fundido. El cuerpo principal (1a), ya que no se pone en contacto directo con el material fundido a traves de la capa de recubrimiento (3), puede evitar cualquier reaccion del oxigeno contenido en el cuerpo principal (1a) con el material fundido. Ademas, la parte de contacto del molde de fundicion (2) de la boquilla (1) que se pone en contacto con los rodillos (10), esta constituido de un material de aislamiento termico, de modo que se puede evitar el enfriamiento del material fundido dentro de la boquilla (1) a traves de los rodillos (10) por medio de la parte de contacto del molde de fundicion (2).

Description

BOQUILLA DE FUNDICIÓN Campo de la Invención La presente invención se refiere a una boquilla de fundición la cual, cuando se lleva a cabo una fundición continua por medio de un troquel de fundición movible con rodillo doble, suministra material fundido en el troquel de fundición movible. Particularmente, se refiere a una boquilla de fundición adaptada para fabricar un material de fundición de magnesio puro o aleación de magnesio. Antecedentes de la Invención Hasta ahora, ha existido la fundición continua conocida en la cual el metal fundido se suministra en un troquel de fundición movible formado por un rodillo y una banda, este metal fundido se pone en contacto con el troquel de fundición, a través del cual se enfría y se solidifica y el material de fundición se fabrica en forma continua. En la forma de fundición continua, existe por ejemplo, un método de rodillo doble que utiliza un troquel de fundición movible de rodillo doble compuesta de un par de rodillos. En este método, un par de rodillos que giran en direcciones opuestas uno de los otros, están colocados en forma opuesta entre sí, y el material fundido es vertido entre los rodillos, para obtener de esta forma un material de fundición. Este método de rodillo doble se utiliza generalmente en la fabricación de materiales de hoja de aluminio puro y aleaciones de aluminio. En la forma de una boquilla que suministra el metal fundido entre los rodillos, se conoce una boquilla formada de material de aislamiento térmico, tal como aluminio o sílice (referirse, por ejemplo, al documento de Patente 1 ). Por otra parte, Mg es menor en gravedad específica (densidad g/cm3, 20°C: 1.74) que el Al anterior, y es el más ligero de los materiales de metal utilizados para estructuras. Por consiguiente, como un metal en varios campos en donde se requiere la reducción en peso, se tiene grandes expectativas en las aleaciones de magnesio que tienen magnesio puro o Mg, como un componente principal. Por ejemplo, en el documento de Patente 2 se ha descrito la fabricación del material de fundición a través de fundición continua en la forma de un material de aleación de magnesio. Documento de Patente 1: JP-A-11 -226702. Documento de Patente 2: Panfleto de Publicación Internacional No. 02/083341. Breve Descripción de la Invención Problemas para ser solucionados a través de la presente invención. Cuando se fabrica un material de fundición de magnesio puro o aleaciones de magnesio, la fundición continua a través del método de rodillo doble, permite la producción de masa en forma similar al caso del material de fundición de aleaciones de aluminio. Sin embargo, en el caso en el que la boquilla de fundición utilizada en la fundición de la aleación de aluminio se utiliza tal como está, ya que el Mg es el metal activo, el metal fundido reacciona con el óxido, tal como sílice o aluminio, el cual forma la boquilla, por lo cual surge el problema de que se dificulta la fundición. Por consiguiente, un objeto de la presente invención es proporcionar una boquilla de fundición adaptada para fabricar un material de fundición de magnesio puro o aleación de magnesio con buena productividad. Medios para Resolver los Problemas En el caso en el que una boquilla de fundición formada del material de óxido, tal como aluminio o sílice, el cual se utiliza en fundición continua para aluminio puro o aleaciones de aluminio, se utilice en la fundición continua del magnesio puro o aleación de magnesio, una parte de la boquilla con la cual el metal fundido se pone en contacto, es formada de material de oxígeno, mediante lo cual es posible evitar que el oxígeno incluido en el material que forma la boquilla, reaccione con el metal fundido. Además, en un método de fundición de rodillo doble, se arregla una boquilla para que se lleve, tan cerca como sea posible de los rodillos, una puerta de vertido proporcionada en un extremo principal de la boquilla. En forma específica, el extremo delantero de la boquilla y los rodillos se colocan en contacto uno con el otro, de modo que el extremo delantero de la boquilla se ponga entre los rodillos. En este momento, si la boquilla se forma de un material de aislamiento no térmico, pero el material es bueno en cuanto a conductividad térmica, el contacto entre la boquilla y los rodillos origina que el metal fundido sea enfriado por los rodillos a través de la boquilla, o el metal fundido sea enfriado por el aire procedente de la parte externa de la boquilla. Por lo tanto, existe el temor de que el metal fundido sea solidificado en la boquilla antes de ser vertido entre los rodillos. Particularmente, en el caso en el que los rodillos tienen una estructura enfriada con agua, el metal fundido es más fácil de enfriarse a través de la boquilla. Sin embargo, en el caso en el que al menos la parte en donde la boquilla se pone en contacto con los rodillos, esté formada de material de aislamiento térmico, es posible evitar que el metal fundido sea enfriado por los rodillos a través de la boquilla. Sobre la base de este conocimiento, la presente invención especifica que al menos una parte de la porción en la boquilla que está en contacto con el material fundido, se forme de material con bajo contenido de oxígeno el cual tiene bajo nivel de oxígeno, y una parte en la boquilla que se pone en contacto con los rodillos (troquel de fundición movible) se forme de material de aislamiento térmico. Es decir, la boquilla de fundición de la presente invención, la cual suministra metal fundido de magnesio puro o aleaciones de magnesio en un troquel de fundición movible de rodillo doble, está constituida por al menos dos capas, de las cuales al menos una capa interna está formada de material con bajo contenido de oxígeno. Además, la boquilla de fundición de la presente invención, la cual suministra metal fundido de magnesio puro o aleaciones de magnesio en el troquel de fundición movible de rodillo doble, incluye una parte de contacto de metal fundido que se pone en contacto con el metal fundido, una parte de contacto del troquel de fundición que se pone en contacto con el troquel de fundición movible, y una parte de vertido de la cual se vierte el metal fundido en el troquel de fundición movible. La parte de contacto del troquel de fundición se forma de material de aislamiento térmico, y al menos una parte de la parte de contacto de metal fundido se forma de material con bajo contenido de oxígeno. A continuación se describirá la presente invención con mayor detalle. La boquilla de fundición de la presente invención se utiliza como una trayectoria de transporte para suministrar el metal fundido de magnesio puro o aleaciones de magnesio en el troquel de fundición movible. Particularmente, la boquilla de la presente invención se utiliza en fundición continua a través de un método de rodillo doble que utiliza un troquel de fundición movible de rodillo doble. En el método de fundición de rodillo doble, un par de rodillos cilindricos (troquel de fundición movible) los cuales giran en direcciones opuestas entre sí, se arreglan en forma opuesta unos de los otros con el espacio determinado previamente, y el metal fundido se vierte entre estos rodillos y se enfría a través del contacto con los mismos, a través de lo cual el metal fundido es solidificado y se fabrica en forma continua un material de fundición. En el caso de este troquel de fundición movible, se utiliza un troquel de fundición movible que tiene una estructura enfriada con agua en la cual se proporciona la trayectoria de agua de enfriamiento dentro del rodillo y el agua fluye dentro del rodillo, la velocidad de enfriamiento del metal fundido puede acelerarse, y se suprime el crecimiento de una cristalización o grano de cristal, mediante lo cual se puede obtener un material de fundición que tiene una microestructura. Se puede utilizar un troquel de fundición movible de rodillo doble o una máquina de fundición de rodillo doble, los cuales se utilizan en fundición continua de aleaciones de aluminio. La boquilla de la presente invención se ajusta entre un basin de vertido para almacenar temporalmente el metal fundido procedente de un horno de fundición, el cual funde el metal y el troquel de fundición movible transporta el metal fundido, por ejemplo, de modo que una parte del extremo de la boquilla quede fija al basin de vertido y el otro extremo de la misma quede ajustado entre los rodillos, la boquilla se ajusta entre el horno de fundición y el troquel de fundición movible de manera integral con el basin de vertido para transportar el metal fundido. Es suficiente que la boquilla de la presente invención, tenga una forma en la cual se pueda transportar el metal fundido. Particularmente, con el objeto de prevenir que el metal fundido reaccione con el oxígeno que se encuentra en el aire, debido al contacto del metal fundido con el aire externo durante el tiempo de transporte, es preferible que la boquilla se forme en forma cilindrica, de modo que el. metal fundido no esté en contacto con el aire externo. En este momento, la boquilla puede ser formada integralmente en forma cilindrica, o puede ser formada en forma cilindrica mediante la combinación de una pluralidad de elementos. En esta boquilla cilindrica, se utilizan partes de abertura como una puerta de vertido, de la cual se vierte el metal fundido en el troquel de fundición movible, y la otra parte de la abertura se utiliza como una puerta de suministro para suministrar el metal fundido procedente del horno de fundición o el basin de vertido en la boquilla. La puerta de vertido se coloca tan cerca como sea posible de los rodillos. En forma específica, la boquilla se ajusta en contacto parcial con los rodillos (troquel de fundición movible) de modo que la puerta de vertido quede ajustada entre los rodillos. En el caso en el que la puerta de vertido se ajuste separada del troquel de fundición movible, se ponen en contacto primero meniscos (superficie de metal fundido formada en un área desde el extremo delantero de la boquilla hasta una parte en donde el metal fundido) en donde el metal fundido fluye fuera del extremo delantero de la boquilla, con el troquel de fundición movible se vuelve grande, y se vuelve grande una marca ondulada, de modo que se produce una desventaja en cuanto a que la calidad de la superficie de una pieza de fundición es disminuida o el metal de fundición se filtra hacia el exterior del troquel de fundición. Tal como se describió anteriormente, ya que la boquilla se ajusta de modo que una parte de la boquilla se pone en contacto con el troquel de fundición movible durante la fundición, al menos la parte de contacto con el troquel de fundición movible (parte de contacto del troquel de fundición) en la boquilla de la presente invención, se forma de un material de aislamiento térmico. En el caso en el que la parte de contacto del troquel de fundición no se forma del material de aislamiento térmico, sino de material que es bueno en cuanto a conductividad térmica, el metal de fundición se enfría a través de la boquilla mediante los rodillos como se describió anteriormente, de modo que se produce una desventaja en cuanto a que el metal fundido se solidifica antes de ser transportado entre los rodillos, conduciendo de esta forma a deshabilitar la fundición. Como la parte de contacto del troquel de fundición, existe en forma específica una parte periférica cerca de la puerta de vertido. La parte de contacto del troquel de fundición localizada en el lado periférico de la boquilla, es una parte que se libera del contacto con el metal fundido, o una parte que nunca está en contacto con el metal fundido. Por consiguiente, incluso en el caso en el que el material con alto contenido de oxígeno, el cual es comparativamente con una mayor densidad de oxígeno, por ejemplo, se utiliza material de óxido como el material de aislamiento térmico, el cual forma la parte de contacto del troquel de fundición, sufre la desventaja de que el metal fundido reacciona con el oxígeno incluido en el óxido, o nunca surge. En la forma del material de óxido, existe por ejemplo, un material que tiene principalmente óxido de aluminio (alúmina, AI2O3), u óxido de silicón (sílice, SiO3). En la forma del material de aislamiento térmico formado de dicho material de óxido, existe un material de aislamiento térmico en el cual se endurece una tela no tejida, tal como fibra de aluminio o fibra de vidrio mediante silicato de soda. En la forma de otros materiales de aislamiento térmico, se puede utilizar un material que tenga silicato de calcio como el componente principal, un material que sea compacto sinterizado mediante nitruro de boro como un componente principal, o un material que sea compacto sinterizado por aluminio como un componente principal. El componente principal significa un componente que tiene un contenido del 50% en masa o más. Además, se puede utilizar un material de aislamiento térmico, el cual tenga al menos uno seleccionado de alúmina, sílice, silicato de calcio, material compacto sinterizado con nitruro de boro y un material compacto sinterizado con aluminio como un componente principal, y al menos uno de carbono y grafito como un aditivo. Al incluir carbono o grafito, existen ventajas en cuanto a que la contracción térmica del material de aislamiento térmico se vuelve pequeña, los huecos del material de aislamiento térmico se rellenan y se mejora la rigidez, y se mejora el aislamiento de la parte exterior debido a que se rellenan los huecos del material de aislamiento térmico. El contenido de carbono o grafito es en forma adecuada de 5 a 30% en masa. Además, se puede utilizar un material de aluminio-grafito o alúmina-sílice el cual se vende como un material refractario. La parte de contacto del troquel de fundición, se puede formar de un tipo de material de aislamiento térmico o dos o más tipos de materiales de aislamiento térmico, y pueden tener una estructura de capas múltiples compuesta de muchos tipos de materiales de aislamiento térmico. Además, un material de aislamiento térmico que incluye poros en el mismo, tiene altas propiedades de aislamiento térmico y puede suprimir la radiación de calor. Además, el material de aislamiento térmico que incluye los poros, es más fácil de deformarse en forma elástica que el material de aislamiento térmico que no incluye poros o el material de aislamiento térmico que incluye unos cuantos poros. Por consiguiente, incluso en el caso en el que giran los rodillos, es fácil mantener un estado en donde la boquilla se pone en contacto con los rodillos. En la forma del material de aislamiento térmico que ¡ncluye los poros, existe por ejemplo, un material de aislamiento térmico que utiliza un cuerpo de molde de compresión formado de fibras de aluminio. Aunque únicamente la parte de contacto del troquel de fundición se puede formar del material de aislamiento térmico, toda la puerta de vertido se puede formar del material de aislamiento térmico, o toda la boquilla (excepto al menos una parte de la parte de contacto de metal fundido que se describirá más adelante) se puede formar del material de aislamiento térmico como la boquilla convencional utilizada en la fabricación de aleaciones de aluminio mediante fundición. En el caso en el que toda la boquilla se forme del material de aislamiento térmico, la temperatura del metal de fundición es difícil de disminuir hasta que el metal de fundición se ponga en contacto con los rodillos, y el metal fundido puede ser transportado en un estado con alta temperatura. En el caso en el que toda la puerta de vertido o toda la boquilla se forma de material de aislamiento térmico, si el material de aislamiento térmico está compuesto de material que es comparativamente bajo en cuanto a rigidez, existe el temor de que la parte de la puerta de vertido o la otra parte sean distorsionadas (deformadas) por el peso del metal fundido y el peso de la propia boquilla. Particularmente, en el caso en el que se fabrique un material de fundición ancho, es deseable que el ancho de la puerta de vertido sea grande y el área de la sección determinada previamente de la puerta de vertido se mantenga de modo que el metal fundido pueda ser suministrado de manera uniforme en la dirección a lo ancho del rodillo. Sin embargo, en el caso en el que el material de aislamiento térmico está compuesto de un material de baja rigidez, existe un caso en donde el ensanchamiento de la puerta de vertido origina la distorsión de una parte del centro de la puerta de vertido, deshabilitando de esta forma la seguridad del área de sección predeterminada de la puerta de vertido. Por consiguiente, en el caso en el que toda la puerta de vertido o toda la boquilla se forme del material de aislamiento térmico, es preferible que el material de aislamiento térmico que es comparativamente alto en cuanto a rigidez, sea utilizado para evitar la desventaja de que la parte que está cerca a la puerta de vertido sea distorsionada por el peso del propio material de aislamiento térmico o por otra parte, que la puerta de vertido también sea distorsionada por el peso del material fundido. Como un material con alta rigidez, existe un material que tiene material compacto sinterizado por alúmina, o material compacto sinterizado por nitruro de boro como un componente principal. En el caso en el que se utilice material de baja rigidez como el material de aislamiento térmico, por ejemplo, el material de aislamiento térmico que tiene fibra de aluminio o fibra de vidrio como el componente principal, o el material de aislamiento térmico que tiene silicato de calcio como un componente principal, se puede ajustar un elemento de refuerzo para evitar la distorsión. El elemento de refuerzo se ajusta en un punto en donde es fácil que se produzca la distorsión. Por ejemplo, en la periferia del material de aislamiento térmico que forma la puerta de vertido, o se inserte en el material de aislamiento térmico que forma la parte cercana a la puerta de vertido para ser construido en el material de aislamiento térmico. En la boquilla formada del material de aislamiento térmico, el elemento de refuerzo también puede ser ajustado en otros puntos, además de en la parte cercana a la puerta de vertido, por ejemplo, en la periferia de la parte que es fácil de ser distorsionada por el peso del metal fundido, o se puede construir en la parte la cual es fácil de ser distorsionada. Un caso en donde no hay espacio para ajustar el elemento de refuerzo en la periferia de la parte cercana a la puerta de vertido localizado en el espacio angosto, se considera el lugar que está entre los rodillos. En dicho caso, es preferible que el elemento de refuerzo sea insertado en el elemento que forma la boquilla para ser construido en el elemento que forma la boquilla. Siempre que el elemento de refuerzo tenga buena resistencia, se puede utilizar cualquier material como el elemento de refuerzo. Por ejemplo, en la forma de los elementos de refuerzo, existe un material de barra, un material de placa y un material de red formado de metal, tal como acero inoxidable o acero. Particularmente, se prefiere el acero inoxidable debido a que tiene buena resistencia incluso bajo el ambiente de alta temperatura y tiene poca deformación por la distorsión térmica. Además, la posición de ajuste y el tamaño del elemento de refuerzo pueden cambiarse en forma adecuada de acuerdo con un material y un grosor del material de aislamiento térmico que forma la boquilla, y un ancho y un largo de la boquilla. Como alternativa, incluso en el caso en el que se utilice un material de aislamiento térmico compuesto de un material de baja rigidez, al ajustar la presión de suministro del metal fundido, se puede eliminar la distorsión cuando el metal fundido pasa a través del material de aislamiento térmico que forma la boquilla, por lo que la puerta de vertido puede mantener el área de sección determinada previamente. Existe el temor de que no haya espacio para ajustar el elemento de refuerzo cerca de la puerta de vertido debido a que la puerta de vertido se ajusta entre los rodillos, tal como se describió anteriormente. En tal caso, al ajustar la presión de suministro del metal fundido, se puede asegurar el área de sección determinada previamente. Es suficiente que la presión de suministro tenga una magnitud tal que la boquilla se pueda deformar de modo que se elimine la distorsión y se pueda asegurar el área de sección determinada previamente. Si se eleva demasiado la presión de suministro, existe el temor de que la boquilla se dañe o el metal fundido se filtre de la abertura entre la boquilla y el troquel de fundición movible. En la forma del material de aislamiento térmico compuesto del material de baja rigidez, se utiliza un material de aislamiento térmico que tiene una resistencia de modo que la boquilla no se dañe incluso en el caso en el que la boquilla sea distorsionada (deformada) por el peso del metal fundido. Por otra parte, en el caso en el que el material de aislamiento térmico esté compuesto del material de óxido, tal como alúmina o sílice, cuando se forma toda la boquilla de dicho material de aislamiento térmico, el oxígeno en el material de óxido y Mg del metal fundido reaccionan entre sí por el contacto del metal fundido con la boquilla, de modo que la fundición no puede llevarse a cabo, o el material que forma la boquilla es fundido y mezclado en el metal fundido, de modo que disminuye la calidad del material de fundición. Por consiguiente, la presente invención, al menos una parte de la parte de contacto de metal fundido con la cual se pone en contacto el metal fundido, se forma de material con bajo contenido de oxígeno, el cual es más bajo en cuanto a densidad de oxígeno que el material de óxido, y preferentemente no ¡ncluye sustancialmente oxígeno. En la forma del material de oxígeno, es preferible que la densidad del oxígeno sea de 20% en masa o menos. Por ejemplo, un material de placa de metal, tal como molibdeno, el cual es difícil de reaccionar con Mg, un material de cerámica, tal como SiC, el cual tiene bajo contenido de oxígeno, nitruro de boro o grafito pueden ser utilizados, los cuales se describirán con mayor detalle más adelante. En la boquilla, la parte de contacto de metal fundido que se pone en contacto con el metal fundido, normalmente es una superficie interna de la boquilla. Por consiguiente, por ejemplo, todo el cuerpo principal de la boquilla puede ser formado del material de aislamiento térmico y ser formado particularmente del material de aislamiento térmico que tiene alta densidad de oxígeno, y al menos una parte de la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla, puede tener una capa de recubrimiento formada del material con bajo contenido de oxígeno, o toda la superficie de la superficie interna de la misma puede tener la capa de recubrimiento. Además, únicamente la parte cercana a la puerta de vertido puede formarse del material de aislamiento térmico y las otras partes pueden ser formadas del material con bajo contenido de oxígeno, o únicamente la parte de contacto del troquel de fundición puede ser formada del material de aislamiento térmico, y las otras partes pueden ser formadas del material con bajo contenido de oxígeno. En la forma de la parte formada del material con bajo contenido de oxígeno en la parte de contacto de metal fundido, o como la parte que tiene la capa de recubrimiento formada del material con bajo contenido de oxígeno, existe en forma específica una parte que se pone en contacto con el metal fundido a una Tm + 10°C o más, en donde Tm°C es un punto de fusión (temperatura de líquidos) del magnesio puro o aleación de magnesio. Cuando los inventores fundieron el metal fundido de aleación de magnesio por medio de una boquilla formada de material de óxido, obtuvieron el conocimiento de que la reacción entre la boquilla y el metal fundido comienza en una parte de la boquilla, la cual se pone en contacto con el metal fundido de Tm + 10°C o más, debido a que se origina el daño de la boquilla. La temperatura del metal fundido que es transportado desde la parte del basin de vertido de la boquilla (o la parte del horno de fundición de la misma) hasta la parte de la puerta de vertido, incluso en el caso en el que la boquilla esté formada de material de aislamiento térmico, se desciende gradualmente hacia la parte de la puerta de vertido, y se acerca al punto de fundición cercano a la puerta de vertido, en donde comienza la solidificación, incluso en el caso en el que la temperatura del metal de fundición en el basin de vertido o el horno de fundición, haya llegado a una temperatura arriba del punto de fundición. Por consiguiente, cuando los inventores han investigado una relación entre la distribución de temperatura del metal fundido en la boquilla y la reacción del metal fundido con oxígeno, han descubierto que la reacción entre el oxígeno y el metal fundido ocurre en la parte de la boquilla que está en contacto con el metal fundido de Tm + 10°C o más, tal como se describió anteriormente. Por consiguiente, en la boquilla, la parte que incluye la parte que está en contacto con el metal fundido de Tm + 10°C o más, se forma del material con bajo contenido de oxígeno, o la capa de recubrimiento formada del material con bajo contenido de oxígeno se proporciona en la misma. Más preferentemente, la parte anterior se forma de material que substancialmente no incluye oxígeno, o la capa de recubrimiento que se forma del material que substancialmente no incluye el oxígeno, se proporciona en la misma parte. En forma específica, la parte en la boquilla en donde el metal fundido del Tm + 10°C o más, pasa, está en la parte del basin de vertido o en la parte del horno de fundición. Por consiguiente, la parte cercana a la puerta de vertido que está en contacto con el metal de fundición debajo de Tm + 10°C, se puede formar de material que tenga alta densidad de oxígeno, por ejemplo, un material de aislamiento térmico compuesto del material de óxido. Es decir, en la boquilla, la parte del basin de vertido o la parte del horno de fundición puede formarse de un material con bajo contenido de oxígeno, y la parte de la puerta de vertido puede ser formada del material de aislamiento térmico compuesto del material de óxido; o en la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla formado del material con bajo contenido de oxígeno anterior y el material de aislamiento térmico, se puede proporcionar una capa de recubrimiento formada del material con bajo contenido de oxígeno en el basin de vertido o el horno de fundición, o esta capa de recubrimiento puede proporcionarse en toda la superficie interna del cuerpo principal de esta boquilla. Como alternativa, todo el cuerpo principal de la boquilla puede formarse del material de aislamiento térmico compuesto con material de óxido, y una capa de recubrimiento formada del material con bajo contenido de oxígeno puede proporcionarse al menos en la parte el basin de vertido o en la parte del horno de fundición en la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla, o esta capa de recubrimiento puede proporcionarse en toda la superficie interna de este cuerpo principal de la boquilla. Es decir, para el cuerpo principal de la boquilla formado del material de aislamiento térmico compuesto de material de óxido, el cual se utiliza en la fundición de la aleación de aluminio, se proporciona una capa de recubrimiento, mediante la cual se puede utilizar su boquilla en la fundición de magnesio puro o aleación de magnesio. En este momento, en el caso en el que la capa de recubrimiento se proporciona cerca de la puerta de vertido, el área seccionada de la puerta de vertido es reducida por la capa de recubrimiento. La reducción del área seccionada de la puerta de vertido origina el incremento en disminuciones de presión aplicada sobre el metal fundido después de que el metal fundido ha sido descargado de la puerta de vertido, de modo que disminuye el rango de llenado del metal fundido en la abertura entre la puerta de vertido y el troquel de fundición movible. Por consiguiente, el menisco formado en una parte hasta que el metal fundido descargado de la puerta de vertido se pone en contacto con el troquel de fundición movible, se vuelve grande de modo que existe el temor de que disminuyan las propiedades de la superficie de la pieza de fundición. Por consiguiente, es preferible que el ajuste del incremento en suministro de presión del metal fundido y la elevación de la velocidad de suministro del mismo se lleve a cabo en forma adecuada. Por otra parte, en el caso en el que la capa de recubrimiento no es proporcionada cerca de la puerta de vertido, ya que el área seccionada de la puerta de vertido no se reduce por la capa de recubrimiento, el material de fundición que es bueno en cuanto a propiedades de la superficie, puede ser obtenido sin incrementar la presión de suministro. Al utilizar la boquilla de la presente invención construida de esta manera, es posible evitar que la boquilla y el metal fundido reaccionen entre sí y evitar que el metal fundido sea enfriado por los rodillos a través de la boquilla, de modo que el material de fundición de un magnesio puro o un magnesio puede ser fabricado con una buena productividad. En la forma del material con bajo contenido de oxígeno, existe por ejemplo, uno o más materiales seleccionados de nitruro de boro, grafito y carbono. Además, existen uno o más materiales metálicos seleccionados de hierro, titano, tungsteno y molibdeno, y un material de aleación que incluye estos elementos metálicos de 50% en masa o más, tal como acero inoxidable. Ya que estos materiales son buenos también en cuanto a conductividad térmica, en el caso en el que la parte de la boquilla en la parte del basin de vertido o en la parte del horno de fundición se forme de este material con buena conductividad térmica, cuando una unidad de calentamiento tal como un calentador se ajuste en la periferia de la parte formada de este material con buena conductividad térmica para calentar el metal fundido, se reduce de manera efectiva, la disminución en la temperatura del metal fundido hasta que el metal fundido se pone en contacto con el rodillo. Ya que la parte del basin de vertido o la parte del horno de fundición de la boquilla está aparte de los rodillos, es fácil asegurar el espacio para ajustar una unidad de calentamiento, tal como el calentador. De los materiales con bajo contenido de oxígeno anteriores, particularmente el nitruro de boro, carbono y grafito substancialmente no incluyen oxígeno, y tienen la ventaja de que es difícil que ocurra la corrosión debido a la reacción con el metal fundido del magnesio puro o aleación de magnesio. Por consiguiente, estos materiales son particularmente preferibles. El grafito puede ser grafito natural o grafito artificial. En el caso en el que se forme la capa de recubrimiento del material con bajo contenido de oxígeno, por ejemplo el material anterior puede ser formado en la forma de una placa que estará fija en la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla. Sin embargo, en el caso en el que la capa de recubrimiento esté compuesta del material de placa rígida, existe el temor de que en la contracción térmica del cuerpo principal de la boquilla debido al metal fundido, la capa de recubrimiento no pueda seguir esta contracción y se desprenda del cuerpo principal de la boquilla o se dañe. Por consiguiente, la capa de recubrimiento puede formarse del material anterior que tiene forma pulverizada. Por ejemplo, al aplicar el material anterior con forma pulverizada en la superficie interna de la boquilla, se puede formar la capa de recubrimiento. En este momento, únicamente se puede utilizar un tipo de material pulverizado o diversos tipos mezclados de materiales pulverizados. Además, la capa de recubrimiento puede tener la estructura laminada. En este caso, se pueden utilizar varios tipos de materiales en polvo, los cuales son diferentes en cada capa, o se puede utilizar el mismo tipo de material pulverizado para formar la estructura laminada. Con el objeto de aplicar fácilmente el material pulverizado, por ejemplo, después de que se ha aplicado el material pulverizado mezclado en el solvente sobre la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla, se seca el solvente. En la forma del solvente, existen por ejemplo, alcoholes tales como etanol y agua. Se puede utilizar un rocío en el cual el polvo de carbono o el polvo de grafito se mezclen en el solvente, el cual está a la venta. El solvente puede ser secado en forma natural o calentado para secarse en forma más segura. Además, antes de que se aplique el material pulverizado, el cuerpo principal de la boquilla puede ser calentado para eliminar la humedad que existe en la boquilla.

En el caso de que la capa de recubrimiento se forma del material pulverizado, es deseable que el material pulverizado se aplique en la superficie interna de la boquilla sin espacio para evitar el contacto entre el metal fundido y el cuerpo principal de la boquilla. Por consiguiente, en el caso en el que se forme la capa de recubrimiento del material pulverizado, es preferible que el material pulverizado se aplique muchas veces para proporcionar la estructura laminada. Al mezclar el material en polvo en el solvente y aplicarlo como se describió anteríormente, se puede formar fácilmente la estructura laminada. En el caso en el que se lleve a cabo la sinterízación después del recubrimiento, la sinterización se puede llevar a cabo en cada capa o en cada una de las capas plurales. La capa de recubrimiento debe ser proporcionada en la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla, y no necesita ser proporcionada en la superficie externa. En el caso en el que la capa de recubrimiento existe en la superficie externa del cuerpo principal de la boquilla, y particularmente en la parte de contacto del cuerpo principal de la boquilla con los rodillos, existe el temor de que la capa de recubrimiento sea desprendida por la fricción con los rodillos, o sea dañada. Además, en el peor de los casos, existe el temor de que la propia boquilla sea dañada con el daño de la capa de recubrimiento. En la presente invención, el magnesio puro significa que incluye Mg e impurezas, y la aleación de magnesio significa que incluye un elemento aditivo y el otro incluye Mg e impurezas. Como el elemento aditivo, existe al menos un tipo de elemento en un grupo de elementos de Al, Zn, Mn, Si, Cu, Ag, Y, Zr, y similares. En la forma de la aleación de magnesio que incluye dicho elemento aditivo, se puede utilizar, por ejemplo, una base-AZ, una base-AS, una base-AM, y una base-ZK en una marca ASTM. Además, la boquilla de la presente invención puede ser utilizada también en fundición continua de un material compuesto, compuesto de aleación de magnesio y carburo, o un material compuesto, compuesto de aleación de magnesio y óxido. Al llevar a cabo la fundición continua por medio de la boquilla de la presente invención, es posible obtener un material fundido que sea lo suficientemente largo sin límites, y particularmente, un material de fundición con forma de hoja. Breve Descripción de la Invención Tal como se describió anteriormente, al utilizar la boquilla fundida de la presente invención en un método de fundición de rodillo doble, se puede fabricar con una buena productividad un material de fundición de magnesio puro o aleación de magnesio. Particularmente, el material de fundición obtenido es bueno en cuanto a propiedades de la superficie. Breve Descripción de los Dibujos [Figura 1] La figura 1(A) es una vista de constitución esquemática que muestra un estado en donde se lleva a cabo la fundición continua a través de un método de fundición de rodillo doble que utiliza una boquilla de la presente invención, la figura 1(B) es una vista seccionada que muestra una constitución esquemática de la boquilla de la presente invención, y la figura 1(C) es una vista frontal de la boquilla de la presente invención, vista desde una parte de la puerta de vertido. [Figura 2] La figura 2, es una gráfica que muestra una distribución de temperatura de un metal fundido desde un basin de vertido hasta una parte entre los rodillos. [Figura 3] La figura 3, es una vista seccionada que muestra otras modalidades de la boquilla de la presente invención, en donde (A) muestra un ejemplo en el cual el material de formación de una boquilla es diferente al de la boquilla que se muestra en la figura 1, (B), y (C) muestran ejemplos en los cuales el cuerpo principal se forma de dos tipos de materiales que son diferentes entre sí, y (D) y (E) muestran ejemplos en donde se proporciona un elemento de refuerzo. Descripción de los Números de Referencia y Signos 1, 1A, 1B, 1C, 1D, 1E, N: boquilla. 1a, 1Aa, 1Ba, 1Ca, 1Da, 1Ea: cuerpo principal. 1b, 1c: cuerpo principal de la parte de la puerta de vertido. 1bb, 1cc: cuerpo principal de la parte del basin de vertido. 2: parte de contacto de troquel de fundición. 3, 3A, 3B, 3C, 3D, 3E: capa de recubrimiento. 4, 4A, 4B, 4C, 4D, 4E: puerta de vertido. 5, 6: elemento de fuerzo. 10: rodillo. 11: trayectoria del agua. 20: basin de vertido. 21: soportador. 22: conducto de transporte. 100: material de fundición. 200: salida. Descripción Detallada de la Invención A continuación se describirán las modalidades de la presente invención. La figura 1(A), es un diagrama que explica un estado en donde se lleva a cabo una fundición continua a través de un método de fundición de rodillo doble que utiliza una boquilla de fundición de la presente invención, la figura 1(B) es una vista seccionada que muestra una constitución esquemática de la boquilla de la presente invención, y la figura 1(C) es una vista frontal de la boquilla de la presente invención en un estado en donde se ajusta una salida, vista desde una parte de la puerta de vertido. Una boquilla 1 de la presente invención, es un elemento utilizado como una trayectoria de transporte del metal fundido de magnesio puro o aleaciones de magnesio, el cual suministra el metal fundido que ha sido fundido en un horno de fundición (no mostrado) a través de un basin de vertido hasta un troquel de fundición movible. Particularmente, la boquilla 1 es una boquilla utilizada en fundición continua (método de fundición de rodillo doble) que utiliza un troquel de fundición movible de rodillo doble compuesto de un par de rodillos 10. La boquilla 1 incluye un cuerpo principal cilindrico 1a, y su lado interno se vuelve una trayectoria de transporte de metal fundido. Una parte del extremo del cuerpo principal 1a, que tiene una parte abierta está ahusada, y la parte de abertura en este lado ahusado se utiliza como una puerta de vertido 4, de la cual se suministra el metal fundido al troquel de fundición. La puerta 4, tal como se muestra en la figura 1(C), tiene forma rectangular en la cual un diámetro largo (ancho), es más grande que el diámetro corto (grosor). En el ejemplo que se muestra en la figura 1(C), con el objeto de fabricar un material de fundición que tenga un tamaño deseado, se ajustan las puertas 200 en ambos lados de la puerta de vertido 4. El ancho y grosor de la puerta de vertido 4 se seleccionan en forma adecuada de acuerdo con el ancho y grosor del material de fundición deseado. La otra parte del extremo del cuerpo principal 1a, se fija a un basin de vertido 20 que almacena temporalmente el metal fundido que procede del horno de fundición (no mostrado). En este ejemplo, la boquilla 1, en la periferia en el lado del basin de vertido, se ajusta un soportador de acero inoxidable (elemento de refuerzo) 21, para aumentar de esta forma la rigidez de la boquilla 1. Se conecta al basin de vertido 20 un conducto de transportación 22, y el metal fundido que procede del horno de fundición se suministra a través del conducto de transportación 22 hasta el basin de vertido 20. Posteriormente, el metal fundido se transporta desde el basin de vertido 20 hasta la boquilla 1, y se suministra desde la boquilla 1 hasta una parte entre los rodillos 10. Cada rodillo 10 es un cuerpo cilindrico, y los rodillos 10 se ajustan en forma opuesta entre sí con el espacio determinado previamente, y giran en direcciones opuestas una de las otras tal como se muestra a través de las flechas que se encuentran en la figura 1(A). El espacio entre los rodillos 10 se selecciona en forma adecuada de acuerdo con el grosor del material de selección deseado. El ancho (longitud en la dirección axial) del rodillo 10, se selecciona en forma adecuada de acuerdo con el ancho del material de fundición deseado. En el caso en el que el ancho del rodillo 10 es más grande que el ancho del material de fundición deseado, las puertas (no mostradas) se proporcionan en forma adecuada para obtener el material de fundición que tenga el ancho deseado. Dentro del rodillo 10, se proporciona una trayectoria de agua 11, y se permite que el agua fluya en la misma en cualquier momento. La superficie del rodillo 10 se enfría a través de esta agua. Es decir, el rodillo 10 tiene una estructura denominada de agua fría. Con el objeto de originar que la puerta de vertido 4 se localice entre los rodillos 10, y de hacer que el espacio entre la puerta de vertido 4 y los rodillos 10 sea substancialmente de cero, la boquilla 1 se ajusta de modo que el lado periférico de la puerta de vertido 4, se ponga en contacto con los rodillos 10. En la boquilla 1, una parte que está en contacto con el rodillo 10, se vuelve una parte de contacto del troquel de fundición 2. Al utilizar la boquilla 1 y los rodillos 10 anteriores, se obtiene un material de fundición 100 del metal fundido del magnesio puro o aleación de magnesio. En forma específica, el metal fundido el cual ha sido fundido en el horno de fundición se suministra desde el horno de fundición a través del conducto de transportación 22 y el basin de vertido 20 hasta la boquilla 1, y se suministra en forma adicional desde la puerta de vertido 4 de la boquilla 1 hasta la parte entre los rodillos 10. La temperatura del metal fundido, mientras que el metal fundido es transportado hasta la boquilla 1, comienza a disminuir gradualmente. Cuando el metal fundido es suministrado entre los rodillos 10, se enfría rápidamente y se solidifica por el contacto con los rodillos 10, y posteriormente es descargado mediante rotación de los rodillos 10, en la forma del material fundido 100. Al suministrar de esta forma el metal fundido entre los rodillos 10 en forma continua, se obtiene el material de fundición largo 100. En este ejemplo, se fabrica un material de fundición en forma de hoja 100. Esta boquilla está caracterizada por incluir, en la superficie interna de la boquilla 1, la cual se pone en contacto con el metal fundido, una capa de recubrimiento 3 formada de material que no incluye substancialmente oxígeno, con el objeto de evitar la reacción entre el metal fundido de magnesio puro o el metal fundido de aleación de magnesio y el material que forma la boquilla. En este ejemplo, el cuerpo principal 1a de la boquilla 1, se forma del material de aislamiento térmico compuesto de material de óxido, tal como aluminio o sílice. Cuando la boquilla 1 se pone en contacto con el metal fundido que tiene Mg como un componente principal, existe el temor de que el oxígeno en el material de aislamiento térmico reaccione con Mg en el metal fundido y la boquilla 1, quede dañada deshabilitando de esta forma la fundición. Por consiguiente, en la superficie interna de la boquilla 1, la cual se pone en contacto con el metal fundido, se proporciona la capa de recubrimiento 3. En este ejemplo, la capa de recubrimiento 3 se forma en la totalidad de la superficie interna de la boquilla 1. Además, en este ejemplo, la capa de recubrimiento 3 se forma aplicando polvos de grafito. En la boquilla de la presente invención que incluye por lo tanto la capa de recubrimiento formada del material (el material que no incluye substancialmente oxígeno en este ejemplo), esto es con menor densidad de oxígeno que el material de óxido, el cuerpo principal formado del material de óxido no se pone en contacto directamente con el metal fundido del magnesio puro o aleación de magnesio, el cual es fácil de reaccionar con oxígeno, y es posible evitar en forma efectiva que el metal fundido y la boquilla reaccionen uno con el otro. Además, la boquilla de la presente invención, ya que la parte de contacto con el rodillo (parte de contacto del troquel de fundición) se forma del material de aislamiento térmico, es difícil que el calor del metal fundido en la boquilla sea transmitido a los rodillos a través de la parte de contacto del troquel de fundición. Por consiguiente, en la boquilla de la presente invención, es posible evitar que el metal fundido que se encuentra en la boquilla sea enfriado a través de la parte de contacto del troquel de fundición mediante los rodillos, de modo que es difícil que se produzca la desventaja de que el metal fundido sea enfriado y solidificado en la boquilla permitiendo de esta forma la fundición. Por consiguiente, al utilizar la boquilla de la presente invención, el material de fundición puede ser fabricado en forma estable. Además, en este ejemplo, ya que la boquilla es soportada por el soportador, es posible evitar que el cuerpo principal de la boquilla sea distorsionado debido al peso del metal fundido o al peso de la propia boquilla.

(Ejemplo de Revisión 1) Se fabrica una boquilla que tiene una capa de recubrimiento en la superficie interna del cuerpo principal de una boquilla, tal como se muestra en la figura 1, y se funde magnesio puro o una aleación de magnesio por medio de un troquel de fundición movible de rodillo doble, mostrado en la figura 1. Como un ejemplo comparativo, al utilizar una boquilla que no tiene recubrimiento de fundición, se funde en forma similar magnesio puro o una aleación de magnesio. En esta revisión, en la forma del cuerpo principal de la boquilla, se trabaja y utiliza una boquilla de fundición de ZIRCAR, la cual tiene óxido de aluminio y óxido de silicón como componentes principales (longitud total: 100 mm, grosor del extremo delantero: 1.8 mm, ancho: 250 mm, área seccionada en la parte del basin de vertido: 2,500 mm2, diámetro largo: 250 mm, diámetro corto: 10 mm, área seccionada de la puerta de vertido: 1,250 mm2, diámetro largo: 250 mm, diámetro corto: 5 mm). Además, en la boquilla que tiene la capa de recubrimiento, la capa de recubrimiento se forma en toda la superficie interna del cuerpo principal de la boquilla. En la formación de la capa de recubrimiento, se utiliza un rocío de nitruro de boro en el cual el polvo de nitruro de boro se mezcla en el solvente (etanol), y un rocío de grafito, en el cual el polvo de grafito se mezcla en el solvente (etanol). Después de que el polvo se aplica a través de uno de sus rocíos, el polvo se aplica a través del otro rocío para laminar las capas de polvo. Posteriormente, las capas laminadas son sinterizadas a una temperatura de 300°C. Este paso de recubrimiento con laminación y el paso de sinterización, se repiten cinco veces para obtener de esta forma una capa de recubrimiento que tiene un grosor de aproximadamente 0.35 mm. En esta revisión, al utilizar una máquina de fundición de rodillo doble con un diámetro de rodillo de 1,000 mm x 500 mm de ancho, un material de fundición en forma de hoja con un grosor de 5 mm x 250 mm de ancho. El ancho del material de fundición, tal como se muestra en la figura 1(C), al proporcionar en forma adecuada las salidas 200, se ajusta para convertirse en el ancho deseado. En la boquilla, una parte del extremo que tiene una puerta de vertido se ajusta entre los rodillos, y el otro lado del extremo se fija a un basin de vertido. Además, en esta revisión, se utilizan metales fundidos de magnesio puro (compuesto de 99.9% en masa o más Mg e impureza), AZ31 que corresponde a una aleación (incluyendo 3.0% Al, 1.0% Zn, y 0.15% Mn en porcentaje en masa, y otros de Mg en purezas), y AZ91 que corresponde a la aleación (incluyendo 9.0% Al, 0.7% Zn, y 0.32% Mn en porcentaje en masa, y otros de Mg e impureza). Como resultado, en el caso en que se utiliza la boquilla que tiene la capa de recubrimiento, el metal fundido no reaccionó con la boquilla durante la fundición, y se puede obtener un material de fundición de magnesio puro y un material de fundición de aleación de magnesio. Por el contrario, en el caso en el que se utilice la boquilla que no tiene una capa de recubrimiento, la boquilla reaccionó en forma severa con el metal fundido (Mg) en el momento de la fundición y se dañó, de modo que no se pudo obtener un material de fundición. Además, en cada boquilla, en la periferia que se encuentra en la parte del basin de vertido, se ajusta un soportador de acero inoxidable. En este ejemplo, se preparan dos placas de acero inoxidable que tienen 0.2 mm de espesor y 240 mm de ancho, y se arreglan de modo que se coloquen entre la parte del basin de vertido de la boquilla. Además, antes de que se transporte el metal fundido, cuando se hace una revisión cerca de la puerta de vertido de la boquilla, no existe alguna parte parcialmente distorsionada en cada boquilla. Además, la distribución de temperatura del metal fundido se investiga desde la parte interna del basin de vertido hasta la parte entre los rodillos. En la forma del metal fundido, se utiliza magnesio puro (punto de fusión Tm: aproximadamente 650°C). La temperatura del metal fundido en el basin de vertido se ajusta a una temperatura de aproximadamente 710°C. La temperatura de metal fundido se investiga ajustando los sensores de temperatura en los puntos de medición. Una gráfica en la figura 2, muestra el resultado de esta investigación. Además, como un ejemplo comparativo, al utilizar una boquilla de grafito fabricada en una forma similar, en un estado en donde una parte del extremo de la boquilla, cuando se proporciona una puerta de vertido, se localiza en forma similar entre los rodillos y la otra parte del extremo del mismo se fija a un basin de vertido, la distribución de temperatura del metal fundido es investigada. El resultado también se muestra en la gráfica de la figura 2. En la figura 2, se indican las mismas partes que en la figura 1, a través de los mismos números de referencia y símbolos. En el caso en el que se utiliza la boquilla de la presente invención que tiene la capa de recubrimiento en la superficie interna del cuerpo principal, la temperatura del metal fundido la cual es de aproximadamente 710°C en el basin de vertido, tal como se muestra a través de la línea sólida A de la figura 2, se disminuye conforme el metal fundido pasa a través del interior de la boquilla N, después de salir del basin de vertido 20, se aproxima al punto de fundición Tm cercano a la puerta de vertido 4, se disminuye en forma pronunciada cuando el metal fundido sale de la puerta de vertido 4 y se pone en contacto con los rodillos 10, y se hace menor que el punto de fundición. Además, después de que esta boquilla se utiliza durante 2 horas, cuando la distribución de temperatura del metal fundido se investiga en forma similar, tal como se muestra a través de una línea punteada A', la distribución de temperatura es casi la misma a la que se muestra a través de la línea sólida A. A partir de este resultado, se confirma que al utilizar la boquilla de la presente invención, se puede obtener en forma estable un material de fundición para utilizarse durante un período de tiempo largo. Por el contrario, en el caso en el que se utiliza la boquilla de grafito, la temperatura del metal fundido, la cual es de aproximadamente 710°C en el basin de vertido 20, tal como se muestra a través de una línea punteada a, se hace menor que el punto de fusión Tm en la boquilla, y el metal fundido se solidifica de modo que el metano no puede ser fundido. Se considera que esto se debe a que el grafito es mejor en cuanto a conductividad térmica que el material de aislamiento térmico utilizado en la boquilla de la presente invención, y la boquilla de grafito se enfría en contacto con los rodillos, mediante lo cual el metal fundido en la boquilla también se enfría y disminuye la temperatura del metal fundido. Por consiguiente, con el objeto de permitir la fundición, es necesario hacer que sea más alta la temperatura del metal fundido en el basin de vertido 20, que el punto de fusión Tm en unos 100°C. Cuando la distribución de temperatura se investiga en este estado, la temperatura del metal fundido, la cual es Tm + 100°C en el basin de vertido 20, tal como se muestra a través de una línea punteada a', se hace menor conforme el metal fundido pasa a través de la parte interior de la boquilla N, después de salir del basin de vertido 20, se aproxima al punto de fusión Tm cerca de la puerta de vertido 4, se disminuye en forma notable cuando el metal fundido sale de la puerta de vertido 4 y se pone en contacto con los rodillos 10, y se vuelve menor que el punto de fusión. A partir de este resultado, se confirmó que: en el caso en el que se utiliza la boquilla de grafito, la temperatura del metal fundido se incrementa para permitir de esta forma la fundición sin la reacción entre el metal fundido y la boquilla, como en la boquilla de la presente invención. Sin embargo, después de que se utiliza la boquilla durante 10 minutos, cuando la temperatura del metal fundido se investiga en forma similar, la temperatura del metal fundido, tal como se muestra a través de un línea punteada a", no se disminuyó hasta una aproximación del punto de fusión Tm, incluso cerca de la puerta de vertido 4, se hace más grande la diferencia entre la temperatura cerca de la puerta de vertido 4 y la temperatura en la parte de contacto del metal fundido con los rodillos 10, y se producen defectos, tales como arrugas en la fundición, en la superficie del material de fundición obtenido. Se considera que esto se debe a que la boquilla se mantiene templada a través del metal de fundición, ya que el grafito es bueno en cuanto a conductividad térmica, tal como se describe anteriormente, por lo cual incrementa la temperatura de la boquilla y es difícil de disminuir la temperatura del metal fundido. Por consiguiente, en el caso en el que se utilice la boquilla de grafito, es necesario elevar la temperatura del metal fundido; y cuando se fabrica el material fundido durante un período de tiempo largo, es necesario enfriar en forma adecuada la boquilla. Por consiguiente, al utilizar la boquilla de la presente invención se permite que el material de fundición se fabrique con una mejor productividad. (Ejemplo de Revisión 2) Con respecto a la boquilla que tiene la capa de recubrimiento utilizada en el ejemplo de revisión 1, se fabrican boquillas, las cuales son diferentes en el área que forma la capa de recubrimiento. En esta revisión, se fabrican diversas boquillas, cada una de las cuales tiene la capa de recubrimiento en el basin de vertido en la superficie interna de la boquilla, y no tienen capa de recubrimiento en la parte de la puerta de vertido de las mismas. En forma específica, al hornear gradualmente la capa de recubrimiento que forma el área en la superficie interna de la boquilla de la parte de la puerta de vertido de la boquilla, se fabrican boquillas las cuales son diferentes en tamaño (longitud) desde la parte de la puerta de vertido hasta el área que forma la capa de recubrimiento. La boquilla abastecida con una parte que tiene una capa de recubrimiento y una parte que no tiene una capa de recubrimiento, se obtiene a través de cubrir previamente la parte que no tiene capa de recubrimiento, y formar una capa de recubrimiento en una parte, excepto en la parte con cobertura. En esta revisión, han llevado a cabo la cobertura con distancias diferentes desde la puerta de vertido, se cambia el área de formación de la capa de recubrimiento, mediante lo cual se fabrican las diversas boquillas, las cuales son diferentes tamaño desde la parte de la puerta de vertido hasta el área que forma la capa de recubrimiento. En lo que se obtiene de esta forma, cada boquilla que tiene la capa de recubrimiento en el basin de vertido y no tiene capa de recubrimiento en la parte de la puerta de vertido, se entierra un sensor de temperatura (termocople) en un límite entre la parte que forma la capa de recubrimiento y la parte que no forma la capa de recubrimiento, y se investiga la distribución de temperatura en cada boquilla. En la forma del metal fundido, se utiliza magnesio puro, aleación que corresponde a AZ31, y aleación que corresponde a AZ91 en forma similar a la del ejemplo de revisión 1. Como resultado, en cualquier metal fundido de magnesio puro y aleación de magnesio, en una parte en donde es más alta la temperatura del metal fundido en la boquilla que un punto de fusión (temperatura líquida) en aproximadamente de 13 a 15°C, se produce una reacción pronunciada, y se daña toda la boquilla. A partir de este resultado, se confirma que: cuando la capa de recubrimiento se proporciona en una parte en donde la temperatura del metal fundido en la boquilla se vuelve al menos el punto de fusión + Tm°C, y particularmente en el área de la parte del basin de vertido, es posible evitar una desventaja en cuanto a que la fundición se vuelva imposible debido a la reacción entre la boquilla formada del material con alto contenido de oxígeno y el metal fundido, o se dañe la boquilla. (Ejemplo de Revisión 3) Se fabrica una boquilla que tiene una capa de recubrimiento en toda la superficie interna de un cuerpo principal de la boquilla, la cual se utiliza en el ejemplo de revisión 1, y una boquilla que tiene una capa de recubrimiento en una parte excepto los alrededores de una puerta de vertido. Al utilizar el troquel de fundición con rodillo doble mostrado en la figura 1, se funde magnesio puro y aleación de magnesio. Se obtiene la boquilla que no tiene capa de recubrimiento cerca de la puerta de vertido, cubriendo el área, la cual está separada 30 mm de la puerta de vertido, y se forma una capa de recubrimiento en una parte, excepto en esta parte cubierta. La capa de cobertura se forma de manera similar a la del ejemplo de revisión 1. En este ejemplo, se fabrica una hoja de fundición de 200 kg con 4.5 mm de grosor x 200 mm de ancho. El grosor de la hoja de fundición se cambia ajustando la distancia entre los rodillos. Además, el ancho de la hoja de fundición se ajusta a través de salidas que se proporcionan en forma adecuada. En la forma del metal fundido, en forma similar al ejemplo de revisión 1, se utiliza magnesio puro, aleación que corresponde a AZ31, y aleación que corresponde a AZ91. Como resultado, en cualquier boquilla, se puede fabricar sin problemas una hoja de fundición de 200 kg. Particularmente, en la boquilla que no tiene capa de fundición cerca de la puerta de vertido, el área seccionada de la puerta de vertido no es reducida por la capa de recubrimiento, y el área seccionada de la puerta de vertido es más grande que la boquilla que tiene la capa de recubrimiento también cerca de la puerta de vertido. Por consiguiente, sin incrementar la presión de suministro del metal fundido, se puede obtener un material de fundición que es buen en cuanto a propiedades de la superficie. Por el contrario, en la boquilla que tiene la capa de fundición en toda la superficie interna de la boquilla, se reduce el diámetro corto de la puerta de vertido por la capa de recubrimiento (grosor 3.5 mm) en aproximadamente 0.7 a 0.8 mm. Por consiguiente, con el objeto de reducir el deterioro de las propiedades de la superficie originado por la disminución en el área seccionada de la puerta de vertido, es necesario llevar a cabo una operación tal como incrementar la presión de vertido del metal de fundición. (Ejemplo de Revisión 4) Se fabrican varias boquillas tal como se muestra en la figura 3, y se funde magnesio y aleación de magnesio, utílizando el troquel de fundición movible de rodillo doble mostrado en la figura 1. En esta revisión, se fabrica una hoja de fundición de 100 kg con grosor de 5 mm x ancho de 250 mm, utilizando una máquina de fundición de rodillo doble similar con diámetro de rodillo de 1,000 mm x ancho de 500 mm como en el ejemplo de revisión. En la forma del metal fundido, en forma similar al ejemplo de revisión 1, se utiliza magnesio puro, una aleación que corresponde AZ31, y una aleación que corresponde AZ91. En la boquilla 1A mostrada en la figura 3(A), un cuerpo principal 1Aa se forma de Lumi Board (el cual su componente principal es silicato de calcio) de NICHIAS Corporation, y se proporciona una capa de recubrimiento 3A en toda la superficie interna del cuerpo principal 1Aa. La capa de recubrimiento 3A, que utiliza un rocío en el cual se mezcla con el solvente (etanol), el polvo mezclado de nitruro de boro y grafito, repitiendo 10 veces la operación de aplicar el polvo en la superficie interna del cuerpo principal 1Aa, y sinterízando posteriormente el polvo aplicado a una temperatura de 160°C, se forma con aproximadamente un grosor de 0.2 mm. Una puerta de vertido 4A para la cual se proporciona la capa de recubrimiento 3A, tiene una forma rectangular con el diámetro más largo de 250 mm y el diámetro más corto de 5 mm. En una boquilla 1B mostrada en la figura 3(B), una parte de la puerta de vertido del cuerpo principal 1Ba es diferente en el material de formación a la parte del basin de vertido de la misma. El cuerpo principal de la parte de la puerta de vertido 1B, se forma de material compacto de sinterízación con aluminio, y el cuerpo principal de la parte del basin de vertido 1 bb se forma de grafito. En la superficie interna de este cuerpo principal 1Ba, se proporciona una capa de recubrimiento 3B en una parte, excepto en los alrededores de una puerta de vertido 4B (excepto el área en la cual se separa 0.3 mm de la puerta de vertido). La capa de recubrimiento 3B, que prepara un rocío de nitruro de boro en el cual se mezcla el polvo de nitruro de boro en el solvente (etanol), y un rocío de grafito en el cual se mezcla el polvo de grafito en el solvente (etanol), repitiendo 10 veces la operación de laminar los polvos en la superficie ¡nterna del cuerpo principal 1Ba (excepto los alrededores de la puerta de vertido en donde se aplica el recubrimiento), utilizando alternativamente ambos rocíos, y posteriormente sinterizando los polvos laminados a una temperatura de 300°C, se forma con un grosor de aproximadamente 0.4 mm. Una puerta de vertido 4B tiene forma rectangular con el diámetro más largo de 250 mm y el diámetro más corto de 5.4 mm. En la boquilla 1C mostrada en la figura 3(C), en forma similar a la de la boquilla 1B, la parte de la puerta de vertido del cuerpo principal 1Ca es diferente en cuanto al material de formación, a la parte del basin de vertido de la misma. Se forma un cuerpo principal de la parte de la puerta de vertido 1c de material compacto de sinterización con nitruro de boro, y se forma de grafito el cuerpo principal de la parte del basin de vertido 1cc. En la superficie ¡nterna de este cuerpo principal 1Ca, se proporciona una capa de recubrimiento 3C parcialmente en la superficie interna del cuerpo principal de la parte de la puerta de vertido 1c, y no se proporciona un área, la cual está separada 40 mm de la puerta de vertido, y en la superficie interna del cuerpo principal de la parte del basin de vertido 1 ce se forma de grafito. La capa de recubrimiento 3C, que utiliza un rocío en el cual el polvo de nitruro de boro, carbono y grafito mezclado, se mezcla en el solvente (etanol), se repite ocho veces la operación de aplicar los polvos en la superficie interna del cuerpo principal 1Ca (excepto en los alrededores de la puerta de vertido, en donde se aplica el recubrimiento, y el cuerpo principal de la parte del basin de vertido), y posteriormente se sinterizan los polvos aplicados a una temperatura de 160°C, se forma con un grosor de aproximadamente 0.4 mm. Una puerta de vertido 4C, tiene forma rectangular con el diámetro más largo de 250 mm y el diámetro más corto de 5.4 mm. En la boquilla 1D mostrada en la figura 3(D), se forma el cuerpo principal 1Da de Isowool Board (cuyos componentes principales son alúmina y sílice) de ISOLITE, y se proporciona una capa de recubrimiento 3D en toda la superficie interna del cuerpo principal 1Da. La capa de recubrimiento 3D, que utiliza un rocío en el cual se mezcla el polvo de nitruro de boro en el solvente (etanol), se repite cinco veces la operación de aplicar el polvo en la superficie interna del cuerpo principal 1Da, y posteriormente se sinteriza el polvo aplicado en la temperatura de 160°C, se forma con un grosor de aproximadamente 0.25 mm. Una puerta de vertido 4D, para la cual se proporciona la capa de recubrimiento 3D tiene forma rectangular con el diámetro más largo de 250 mm y el diámetro más corto de 4.9 mm. Esta boquilla 4D contiene múltiples barras de acero inoxidable insertadas en el cuerpo principal 1Da, en la forma de elementos de refuerzo 5. En este ejemplo, particularmente los elementos de refuerzo 5 se ajustan en la parte del basin de vertido. Ajustando de esta forma los elementos de refuerzo 5, la boquilla 1D puede evitar que el cuerpo principal 1 Da sea deformado por el peso del metal fundido. En una boquilla 1E que se muestra en la figura 3(E), se forma un cuerpo principal 1Ea de una tabla de silicato de calcio, y se proporciona una capa de recubrimiento 3E únicamente en la parte del basin de vertido de la superficie interna del cuerpo principal 1Ea, pero no se proporciona en la parte de la puerta de vertido (en un área, la cual está separada 75 mm de la puerta de vertido 4E). Es decir, en esta boquilla 1E, la capa de recubrimiento 3E se proporciona únicamente en una parte de la superficie interna que está en contacto con el metal fundido, del cual la temperatura es de Tm + 10°C o más. La capa de recubrimiento 3E, utilizando un rocío en el cual se mezcla en un solvente (etanol) el polvo de grafito, se repite ocho veces la operación de aplicar el polvo en la superficie interna del cuerpo principal 1 Ea (excepto el área en la parte de la puerta de vertido a la cual se aplica la cobertura, y posteriormente se sinteriza el polvo aplicado a una temperatura de 300°C, se forma con un grosor de aproximadamente 0.4 mm. La puerta de vertido 4E tiene una forma rectangular con el diámetro más largo de 250 mm y el diámetro más corto de 5.4 mm. Esta boquilla 1E, en forma similar a la boquilla 1D, tiene elementos de refuerzo 6 en la parte del basin de vertido del cuerpo principal 1Ea. En la boquilla 1E, se ajustan placas de acero inoxidable en la forma del elemento de refuerzo 6 en la superficie periférica del cuerpo principal 1Ea. En este ejemplo, particularmente, los elementos de refuerzo 6 se ajustan en la parte del basin de vertido. Por lo tanto, a través del ajuste de los elementos de refuerzo 6, la boquilla 1E puede evitar que el cuerpo principal 1Ea sea deformado por el peso del metal fundido. Cuando se lleva a cabo la fundición utilizando las boquillas anteriores, en cualesquiera boquillas, sin problemas, se fabrica una hoja de fundición de 100 kg. En este momento, en las boquillas 1B, 1C, y 1E, cada una de las cuales no tiene una capa de recubrimiento cerca de la puerta de vertido, ya que el área seccionada de la puerta de vertido no se reduce por la capa de recubrimiento, se puede obtener el material de fundición el cual es bueno en cuanto a propiedades de la superficie, sin incrementar la presión de suministro del metal fundido. En las boquillas 1A y 1D, cada una de las cuales tiene la capa de recubrimiento en toda la superficie interna de la boquilla, aunque el área de la puerta de vertido se reduce por la capa de recubrimiento, el material fundido, el cual es bueno en cuanto a propiedades de la superficie, puede ser obtenido llevando a cabo una operación para incrementar la presión de vertido del metal fundido. Además, en las boquillas 1B y 1C, en donde una parte de cada cuerpo principal de la boquilla se forma de grafito, el cual es bueno en cuanto a conductividad térmica, el calentador o similar puede ser ajustado en la periferia del cuerpo principal de la parte del basin de vertido formado de grafito para calentar el metal fundido, se puede reducir la disminución de la temperatura de fusión en la boquilla. Además, cuando se ajusta un elemento resistente al agua en la parte de contacto del troquel de fundición movible de la boquilla, el daño de la boquilla originado por la corredera con el troquel de fundición movible, puede ser reducido. Aunque la presente invención ha sido descrita con detalle con referencia a las modalidades específicas, será obvio para los expertos en la técnica que se pueden realizar varios cambios y modificaciones sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención. La presente solicitud se basa en la solicitud de patente Japonesa No. 2005-087328), presentada el 24 de marzo de 2005, la cual está incorporada a la presente invención como referencia. Aplicabilidad Industrial La boquilla de fundición de la presente invención, cuando se lleva la fundición continua de magnesio o aleación de magnesio, puede ser utilizada preferentemente como un elemento de transporte de metal fundido que suministra metal fundido desde un horno de fundición hasta un troquel de fundición movible.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Una boquilla de fundición que suministra metal fundido de magnesio puro o aleación de magnesio en un troquel de fundición movible de rodillo doble, en donde la boquilla de fundición comprende: al menos dos capas de las cuales al menos una capa interna se forma de material con bajo contenido de oxígeno.

2. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 1, caracterizada porque comprende: una parte de contacto de metal fundido que se pone en contacto con el metal fundido; una parte de contacto de troquel de fundición que se pone en contacto con el troquel de fundición movible; y una puerta de vertido de la cual el metal fundido es vertido en el troquel de fundición movible, en donde: la parte de contacto del troquel de fundición se forma de material de aislamiento térmico, y al menos una parte de la parte de contacto de metal fundido se forma de un material con bajo contenido de oxígeno.

3. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizada porque: cuando un punto de fusión del magnesio puro o aleación de magnesio es Tm°C, la parte que está en contacto con el metal fundido de Tm + 10°C o más, se forma de material con bajo contenido de oxígeno.

4. La boquilla de fundición tal como se describe en cualesquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 3, caracterizada porque: el material con bajo contenido de oxígeno se forma de uno o más materiales seleccionados de nitruro de boro, grafito y carbono.

5. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizada porque: una parte cercana a la puerta de vertido se forma de material de aislamiento térmico; y se proporciona un elemento de refuerzo cerca de la puerta de vertido, de modo que la puerta de vertido tiene la capacidad de asegurar el área seccionada determinada previamente.

6. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizada porque: una parte cercana a la puerta de vertido comprende material de aislamiento térmico; y el material de aislamiento térmico comprende material altamente rígido.

7. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizada porque: el material de aislamiento térmico tiene como un componente principal, uno o más materiales seleccionados de óxido de aluminio, óxido de silicón, silicato de calcio, material compacto sinterizado por aluminio y material compacto sinterizado por nitruro de boro.

8. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 7, caracterizada porque el material de aislamiento térmico incluye además al menos ya sea carbono o grafito.

9. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque: el material de aislamiento térmico se proporciona con poros en el mismo.

10. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizada porque: al menos una parte de la parte de contacto de metal fundido incluye una capa de recubrimiento formada de uno o más materiales seleccionados de nitruro de boro, grafito y carbono; y la capa de recubrimiento se forma de polvo del material anterior.

11. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 2, caracterizada porque: al menos una parte de la parte de contacto de metal fundido incluye una capa de recubrimiento formada de uno o más materiales seleccionados de nitruro de boro, grafito y carbono; y la capa de recubrimiento tiene una estructura de laminación plural.

12. La boquilla de fundición tal como se describe en la reivindicación 10 u 11, caracterizada porque: el procesamiento de sinterización se aplica a la capa de recubrimiento.