LECHO DE IMPACTO PARA SISTEMAS TRANSPORTADORES
Campo de la Invención La presente invención se relaciona en general con sistemas de transportadores utilizados en la industria minera y de manejo de materiales, y más particularmente al diseño de zonas de carga de transportadores, los lechos de impacto de transportadores frecuentemente se denominan "asiento de impacto" utilizados frecuentemente para soportar una banda transportadora en un punto en el que caen sobre la banda transportadora tierra, rocas, grava y otro material. Antecedentes de la invención En las industrias mineras, los sistemas transportadores se usan frecuentemente para mover material a granel que comprende suciedad, mineral, carbón, desechos, etc. de un punto a otro. El material a granel puede arrojarse sobre la banda transportadora en movimiento desde el cucharón de una gran excavadora mecánica o desde la caja de un camión de volteo desde una altura considerablemente elevada por arriba de un nivel de la banda transportadora . Cuando el material que va a transportarse incluya rocas pesadas e incluso cantos rodados o similares, el impacto de tales objetos que golpean el transportador pueden dañar rápidamente una banda transportadora a menos que esté adecuadamente soportada por debajo.
Ref.: 183932
Para tratar este problema, los fabricantes de sistemas transportadores producen y venden asientos de impacto para usarse en áreas de impacto pesadas en las cuales rodillos locos están montados en una estructura con el fin de ser capaces de girar por la fricción de arrastre impartida por el lado inferior de la banda transportadora que soporta los asientos de impacto. Cuando se transportan materiales sueltos, tales como arena, grava, suciedad y rocas, la banda transportadora tiene preferentemente una curvatura cóncava y, por ello, los rodillos que comprenden los asientos de impacto incluyen un rodillo montado sobre un eje horizontal y dos rodillos laterales que están inclinados con respecto al eje del rodillo inferior. Esta configuración ocasiona necesariamente puntos de restricción entre los rodillos inclinados y el inclinado. Tales puntos de restricción a menudo resultan en una falla prematura de la banda. Otras cunas de impacto de técnicas anteriores consisten de una pluralidad de barras de impacto empernadas en una estructura que soporta una banda transportadora generalmente en la misma forma que los rodillos locos transportadores de la transportadora. Las barras de impacto usualmente consisten de aluminio extrudido o canales en "T" de acero conformado moldeados en un material absorbedor de impactos de caucho o polímero que tiene una superficie deslizante superior de
UHMWPE o Teflón sobre la cual se desliza el transportador. Pernos en "T" u otro tipo de sujetadores roscados se insertan dentro del canal en "T" para sujetar la barra a la estructura subyacente del transportador. Una cuna de impacto típica de este tipo se muestra en Andersson, Patente estadounidense No. 4 , 793 , 470 emitida el 27 de diciembre de 1988 . Otras barras de impacto/deslizantes pueden no tener ninguna ranura en "T" de metal interno y pueden fabricarse de un material 100% polimérico, pero utilizar aún una ranura en "T" moldeada en la barra en la cual se inserta un sujetador para unir la barra a la estructura subyacente del transportador. Algunos otros sistemas se unen mediante perforación de un orificio a través de la barra de impacto y sujetando la barra a la estructura subyacentes del transportador con un perno de cabeza embutida o sujetador y después taponan do la superficie del orificio con una tapa de UHMW u otro material polimérico. El problema con la unión de las barras de impacto con sujetadores, tuercas, pernos, etc., es que requieren de una labor intensa para instalarse y de mantenimiento, pueden aflojarse con la vibración, el óxido o corroerse y su remoción con frecuencia requiere un soplete de corte lo cual resulta en fuego y gastos agregados. Asimismo, cuando hay metal interno en una barra de impacto/deslizadora, si un transportador se desgasta a través de la superficie
deslizante polimérica, el metal puede quedar expuesto lo cual puede provocar desgaste o ranurado del lado inferior de la banda transportadora. Las barras de impacto y deslizantes de técnicas anteriores con metal interno son también más costosas de fabricar al necesitarse más etapas para unir el metal al polímero y el metal agrega costo. Las barras de impacto sin metal son más fáciles de reciclar y menos costosas para su eliminación. Al requerir varias agencias gubernamentales la separación de diferentes tipos de materiales que han de disponerse para su reciclo o una eliminación apropiada, la presente invención puede proporcionar ahorros en costo substanciales con respecto a muchos de los sistemas de técnicas anteriores. Otro tipo de cuna de impacto se muestra en la patentes de Stoll/Richwood Industries No. 5,038,924, emitida el 13 de agosto de 1991. Richwood utiliza un sistema sin sujetadores en el cual estructuras de soporte, montadas en una relación transversal a la banda transportadora, están diseñadas para soportar segmentos poliméricos que se enroscan sobre las estructuras para soportar el transportador y actuar como una superficie de desgaste y de impacto. Este sistema tiene ventajas con respecto a algunas de las técnicas anteriores porque elimina el uso de muchos sujetadores problemáticos, pero aún tiene inconvenientes porque no es fácil de inspeccionar segmentos desgastador, no es fácilmente
ajustable por el desgaste o no es fácilmente adaptable a muchos de los perfiles bajos o a sistemas transportadores especialmente diseñados (por ejemplo, estaciones de cargado de colas de minería de carbón subterráneas) en la industria de los transportadores y de manejo de materiales. Los segmentos son también algunas veces difíciles para deslizarse sobre ellos porque la fricción entre la banda frecuentemente pesada, los segmentos y la estructura de montaje tiene que superarse cuando se enroscan los segmentos sobre la estructura. BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención proporciona un diseño de barra de impacto y deslizante mejorada y un método de montaje que puede adaptarse a una amplia variedad de zonas de cargado de transportadores, zonas de impacto y lechos deslizantes. Las barras de impacto pueden instalarse fácilmente y rápidamente, removerse o ser mantenidas sin herramientas o sujetadores en una fracción de tiempo en comparación con la mayoría de los sistemas de técnicas anteriores ahora utilizados. El diseño de la presente invención permite que las barras deslizantes de impacto se fijen en forma segura a la superficie correspondiente sin ningún canal de metal moldeado internamente como en sistemas de técnicas anteriores. Las barras de impacto compuestas o de polímero son suficientemente flexibles de tal manera que pueden
conformarse a una variedad de superficies cóncavas, convexas o irregulares. Esto es una gran ventaja con respecto a sistemas anteriores, especialmente en el diseño de áreas de transición para zonas de cargado a transportadores. Las áreas de transición típicamente tienen lugar en cambios de elevación (por ejemplo, entre una polea de retorno de un primer transportador y el los primeros rodillos locos ahuecados de un segundo transportador, o entre correderas horizontales y correderas inclinadas de un sistema transportador) . La invención mejorada consiste de un barra deslizante de impacto con una porción expuesta superior que consiste de una superficie deslizante de polímero de baja fricción, una capa acojinada intermedia para resistencia de impacto y una capa de unión inferior con una pluralidad de orejetas que se proyectan hacia fuera desde la superficie inferior de la barra. La capa de unión inferior consiste preferentemente de un material de caucho reforzado con fibra en el rango de 80 a 90 del durómetro. Pueden usarse otros polímeros de dureza comparable tal como un compuesto de poliuretano. Las orejetas de la barra de impacto corresponden con un montaje dentro de una hilera de aberturas en una placa, superficie o canal de montaje arqueada. Las aberturas en la placa, superficie o canal de montaje son preferentemente ranuras en forma de "T" que se forman a través del espesor
del canal. Las orejetas sobre la superficie de unión inferior de la barra de impacto son generalmente rectangulares en su sección transversal pero están rebajadas a lo largo de sus lados opuestos. Esto permite que las orejetas se inserten dentro de las aberturas en forma de T correspondientes en la parte superior de la "T" y después se desplacen longitudinalmente de tal manera que las barras son capturadas en el tallo de la "T", asegurando las barras deslizantes a la placa de montaje de acero arqueada en hileras paralelas. Un mecanismo de aseguramiento en el lado inferior de la placa de montaje, tal como una cinta insertada dentro de un rebajo en un lado con un pasador de enganche en el otro, se puede usar para evitar que la barra o las barras de deslicen hacia atrás si se desea. El mecanismo de aseguramiento sostendría una o más de las orejetas en "T" de las barras de impacto dentro de la porción estrecha del tallo de las aberturas en "T" en la placa de montaje. La invención puede adaptarse para usarse con sistemas de readaptados de canal en U, sistemas de perfil curvado, sistemas tipo aletas de caída, placas planas simples para transportadores planos, o una placa de montaje de perfil curvado que consiste de un placa plegada o laminada formada para lograr la curva deseada para que coincida a través del transportador con el asiento de impacto que va a usarse. La flexibilidad de las barras de impacto/deslizantes de
la presente invención es de gran ventaja cuando se necesita un cambio en elevación o ángulo en una zona de transición, por ejemplo, entre la polea de retorno y la zona de impacto en una zona de cargado del transportador. Aquí, las placas o superficies de montaje puede estar "abisagradas" permitiendo que se ajuste la curvatura a ángulos variables para conformarse a la banda al cambiar el ángulo entre la polea de retorno y la zona de carga. La barra de impacto mejorada, sin metal interno, puede elaborarse fácilmente para conformarse a diferentes curvaturas del transportador al pivotar las superficies de montaje en los lugares "abisagrados". BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS Las características anteriores de la invención serán evidentes para aquellos con experiencia en la técnica a partir de la siguiente descripción detallada de una modalidad preferida, especialmente cuando se considere conjuntamente con las figuras anexas en las cuales los números similares en las varias vistas se refieren a partes correspondientes. La figura 1 es una vista en perspectiva de una modalidad preferida del asiento de impacto de la presente invención; La figura 2 es una vista en perspectiva del asiento de impacto de la figura 1, pero con varias barras removidas; La figura 3 es una sección transversal tomada a través de una de las barras; y La figura 4 es una vista inferior de una placa de
montaje con una barra deslizante fijada. La figura 5 es una vista de sección transversal de un sistema transportador. La figura 6 es una vista en perspectiva de un tubo y barra elastomérica . La figura 7 es una vista frontal de un dispositivo de a uste . La figura 8 es una vista en perspectiva del método de unión del miembro lateral . La figura 9 es una vista en corte de un miembro lateral que muestra la barra de aseguramiento en el lecho de impacto.
La figura 10 es una sección del asiento de impacto de la figura 1, con una pluralidad de tubos que reemplazan a la placa . La figura 11 es una sección del asiento de impacto de la figura 1, con una pluralidad de canales con puntos de flexión que reemplazan a la placa. La figura 12 es una sección del asiento de impacto que tiene barras con rodillos locos. DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Con referencia a la figura 1, está indicado en general por el número 10 un lecho de impacto construido de conformidad con la presente invención. Se ve que comprende una base construida de un primer y segundo par de miembros de canales de acero o rieles base, el primer par incluye
miembros de canal 12 y 14 y el segundo par incluye miembros de canal 16 y 18. Estos miembros de canal se extienden horizontalmente con la dimensión de anchura del lecho de impacto. Intercalados y sujetados entre los canales 12 y 14 se encuentran patas que se proyectan hacia arriba 20 y 22. Similármente, sujetados entre los miembros de canal 16 y 18 se encuentra una pata vertical 24 y otra pata que está oculta en la figura 1, pero que se extiende directamente desde la para 22. Los miembros de canal 12, 14, 16, 18, se usan para soportar placas laterales arqueadas 30 y 34. Como mejor se observa en la figura 7, con el fin de ajustar la altura de las placas arqueadas 30 y 34, los dispositivos de ajuste 25 se fijan a los miembros de canal 12, 14, 16 y 18. Los canales tienen aberturas rectangulares 31 cortadas en los mismos. Los dispositivos de ajuste de altura 25 que tienen dientes 21 se unen a los canales. La placa 27 que tiene dientes 27 se inserta dentro del dispositivo de ajuste 25 a la altura deseada y sus dientes 21, 23 se enganchan para evitar el movimiento vertical de la placa 27 en la placa 25. En esta forma es fácil ajustar la altura de los orificios para pernos 29 y por lo tanto la altura de los extremos de los miembros laterales 30 y 34 que son asegurados por medio de pernos 26, 28, y 38 como se observa en las figuras 1 y 2. Los miembros laterales 30 y 34 tienen un miembro de
enganche de perno de herradura 39 para enganchar los pernos 26 y 28, como mejor se observa en la figura 8. Cuando se desea fijar o remover los segmentos de asiento 32, 26, o las barras elastoméricas 44, los segmentos de asiento puede deslizarse dentro o fuera del lecho de impacto 10 con los miembros laterales 30 ó 34 deslizándose entre los miembros de canal 12, 14 y 16, 18 mientras los miembros laterales 30, 34 permaneces hacia abajo hasta que el extremo abierto de la unión de perno de herradura 39 engancha uno de los pernos 26 ó 28. Entonces el miembro lateral 30 ó 34 se levanta en el otro extremo y se emperna con el perno 38 a una de las patas 20 ó 22, Cuando se levanta la abertura de herradura está angulada hacia abajo y las patas 20, 22 se fijan para evitar que la abertura de herradura se levante fuera de los pernos 26, 28. Se prefiere tener un acojinamiento de caucho 37 en la unión de perno de herradura 39 para enganchar los pernos 26 ó 28. Tal como se observa líneas arriba, la altura de las patas 20, 22 y la altura de los pernos 26 y 28 son ajustables en los miembros de canal 12, 14, 16 y 18 por medio de las placas de unión 25 y las placas 27. En esta forma los segmentos de asiento 32, 36 se instalan y se ajustan rápidamente y fácilmente a la altura deseada. Similarmente los segmentos de asiento pueden removerse fácilmente del acceso a las barras elastoméricas 44 para mantenimiento y reemplazo. A pesar de que no se observa en la vista de la figura 1,
los miembros laterales a lo largo de los bordes posteriores de los segmentos de asiento 32 y 36 son capturados entre los miembros de canal 16 y 18 y sostenidos por medio de pernos en la misma forma en la que los miembros laterales arqueados 30 y 34 son asegurados a los canales 12 y 14. El extremo externo del miembro lateral 30 es sujetado al extremo superior de la pata 20 por medio de un perno 38 y, similarmente , el extremo externo de la placa lateral 34 es empernada al extremo superior de la pata 22. En una forma idéntica, los extremos externos de las placas laterales posteriores se aseguran a las patas que se extienden hacia arriba, como en 24. Con referencia ahora a la figura 2, cada uno de los segmentos de asiento 32 y 36 incluye una placa de acero cóncava 40 que está laminada o formada de otra manera con el fin de conformarse al contorno de los bordes superiores de las placas arqueadas 34, y la porción terminal 42 de la misma está doblada hacia abajo para estar en contacto en los bordes terminales de la placas laterales. La placa 40 está preferentemente soldada a lo largo de los bordes opuestos de la misma a las placas terminales 34. Se prefiere que cada segmento de placa 40 que contiene una hilera de aberturas 43 sea plana para sostener planas las barras 44. Los segmentos tienen una flexión entre ellos aproximándose así a una superficie cóncava curvada.
Se prefiere una pluralidad de aberturas, cortadas mediante láser o de otra manera formadas a través de la dimensión del espesor de la placa arqueada 40 , de una forma predeterminada con aberturas en T 43 . Las aberturas se muestran aquí dispuestas en hileras paralelas de tres aberturas cada una. En la modalidad mostrada la primera abertura 43 en cada hilera se extiende hacia dentro desde el extremo del soporte que puede ser la placa curvada 40 ó el tubo 60 . Las aberturas en cada hilera están espaciadas por la misma distancia predeterminada y se usan para asegurar las barras elastoméricas 44 a la superficie superior expuesta de los paneles 40 en una forma que se describirá más adelante. Además de los tubos 60 , los canales 64 , esencialmente medios tubos, pueden usarse en lugar de tubos para soportar las aberturas 43 como se muestra en las figuras 4 , 10 , 11 y 12 . Las barras mismas pueden construirse como se ilustra en la vista de sección transversal de la figura 3. Cada una de las barras 44 es preferentemente, pero no necesariamente, de una construcción laminada en donde una primera capa 46 puede comprender un polímero de peso molecular ultra elevado (UHMW, por sus siglas en inglés) , tal como poliuretano o polietileno. La capa 46 va adherida a una capa de acojinamiento 48 que puede tener típicamente un valor de durómetro en el rango de 40 - 60 Shore A. La capa de UHMW 46 puede ser ya sea adherida en frío a la capa de acojinamiento
48 con un adhesivo adecuado o, alternativamente, las dos capas pueden adherirse por vulcanización en una prensa en caliente. La capa de acojinamiento 46 está también apropiadamente adherida a una capa base 50 que es preferentemente un polímero endurecido que está impregnado con fibras para darle una resistencia mayor y resistencia al desgaste. En lugar de tener la construcción laminada descrita, las barras también pueden ser un polímero sólido, tal como poliuretano o polietileno. En la superficie inferior de las barras 44 se encuentra formada una pluralidad de proyecciones, como en 52, iguales en número al número de aberturas en una hilera dada de la laca perforada 40. Las orejetas 52 se proyectan hacia abajo desde la superficie inferior 54 de la barra 44 y están rebajadas como en 56 a lo largo de bordes laterales de las mismas para definir resaltos 58. Las orejetas 52 tienen una dimensión de longitud y de anchura que les permiten pasar con facilidad a través de la porción de la cabeza de las ranuras en forma de T. Ahora, cuando la barra se deslaza a lo largo de su eje longitudinal, la orejeta 52 será capturada en el tallo de la "T" porque los bordes que definen el tallo de la "T" se proyectan dentro del área rebajada 56 de las orejetas. Las barras se aseguran a la placa perforada 40. Aunque se prefieren proyecciones de sección transversal rectangular para montarse dentro de las
ranuras en "T" , pueden usarse también otras formas, siempre y cuando las aberturas incluyan una abertura de un tamaño predeterminado contigua con una ranura cuya anchura sea menor que el tamaño de la abertura y la proyección tenga una zona de cuello para montarse dentro de la ranura. Las orejetas 52 pueden asegurarse en su lugar mediante la barra 82 dentro de ménsulas 84 como se muestra en la figura 9 de tal forma que las barras 44 no se deslizarán fuera de las ranuras 43 . En el uso, el lecho de impacto 10 se coloca debajo de una banda transportadora con la banda corriendo en paralelo ala dimensión de longitud de las barras 44. El lecho de impacto es colocado de tal manera que los tallos de las hendiduras en T están orientados en una dirección hacia abajo, de tal manera que la fricción entre la banda transportadora en movimiento y las barras tienden a empujar a las barras más profundamente dentro del tallo de la "T" . Cuando las barras se desgastan, la remoción y reemplazo de las mismas puede lograrse sin necesidad de ninguna herramienta especial. Una persona de mantenimiento solamente necesita golpear las barras con el talón de su mano en una dirección hacia arriba en relación con la banda transportadora hasta que las orejetas 52 se alinean nuevamente con la porción de la cabeza de la abertura con forma de T. Esto permite entonces que la barra se levante
libremente de los panales arqueados 40 del lecho de impacto y sea reemplazada por otra. Con el fin de tener fácil acceso a las barras 44 las patas 20, 22, pueden desprenderse removiendo los pernos 38 y los miembros laterales 30, 34 pueden bajarse proporcionando más espacio entre las barras 44 y la banda transportadora para fácil remoción de las barras desgastadas 44 y fácil reemplazo con barras más nuevas. El mayor acceso a las barras 44 particularmente cerca del extremo de unión de perno de herradura 39 de los segmentos de asiento 32, 36 se puede tener removiendo los pernos 26 ó 28, desconectando las patas 20, 22 y deslizando los segmentos de asiento fuera de por debajo de la banda transportadora 80. En otra modalidad como se muestra en la figura 5 un sistema transportador que tiene rodillos estándar 70 soportados sobre ménsulas 72 soporta la banda transportadora 80. Sin embargo en lugar de tener rodillos en los lados de la banda 80 se usa una superficie deslizante 46 en la parte superior de las barras elastoméricas 44 para soportar la banda 80. La sección transversal de la barra elastomérica 44 se muestra en la figura 3. En esta modalidad la barra elastomérica 44 engancha un tubo 60 que tiene ranuras 43 como se muestra en la figura 6. Los tubos 60 pueden ser tubos rectangulares que enganchan las proyecciones en forma de T 52 debajo de las barras elastoméricas 44 como se muestra en la
figura 6 . Las proyecciones 52 aseguran la barra elastomérica 44 en su lugar cuando se inserta dentro de la cabeza en forma de T y se mueve hacia el talo de la ranura con forma de T. Un pasador 55 se puede insertar dentro del tubo 60 para asegurar las barras elastoméricas en su lugar. Un alambre 53 puede usarse con el pasador 55 para asegurar el pasador en el tubo 60 . Alternativamente se puede insertar un tapón 86 en una abertura detrás de la barra 44 para asegurarla en su lugar. El tubo 60 puede colocarse sobre una ménsula 67 en el extremo de la pata 20 para sostener el tubo 60 en el lugar deseado para soportar la banda 80 . Las ménsulas 67 pueden ser ajustables para sostener los tubos 60 en el lugar deseado. Las ménsulas 67 pueden ser más anchas que lo mostrado y sostener dos o más tubos 60 . Los tubos 60 pueden fijarse a las ménsulas 67 por medio de pernos 65 accesibles a través de las ranuras 43 . Las barras elastoméricas 44 pueden instalarse o removerse fácil y rápidamente de las ranuras 43 en los tubos 60 y reemplazarse cuando se desgastan. Los tubos 60 también pueden colocarse en los lados de una banda transportadora 80 en donde el asiento de impacto tiene una base con miembros laterales 30 , 34 pero requiere soporte adicional en los lados como el proporcionado por los tubos 60 en la figura 5 en donde los rodillos 70 son colocados mediante miembros laterales 30 , 34 .
En una modalidad alternativa mostrada en la figura 10 los miembros laterales 30, 34 tienen ranuras con muescas 62 para insertar tubos 60 para formar una estructura de soporte fuerte para sostener las barras 44 en su lugar. En otra modalidad alternativa como se muestra en la figura 11 los tubos 60 son reemplazados por canales en forma de C 64. Los canales 62 pueden tener uno o más puntos de flexión en donde los canales se unen entre sí como se muestra en la figura 4. En la figura 4 las placas 69 se juntan entre sí con los canales en forma de C 64 en ángulos ajustables seleccionados. Alternativamente, los canales 64 pueden fijarse permanentemente por medio de soldadura en ángulos predeterminados. Tal como se muestra en la figura 11 el ángulo de los canales se juntan para forman un vértice en el punto de flexión 68. Esto puede usarse, por ejemplo, en donde la banda transportadora tenga un cambio de dirección que va en forma ascendente en un valor de inclinación a otro valor de inclinación o para un punto de flexión de una banda transportadora que va desde un ascenso a un descenso. Obviamente el unto de flexión puede estar angulado en otra forma de tal manera que en lugar de un vértice se forma un canal. Pueden haber más de un punto de flexión 68 a lo largo de las barras 44 para una transición más suave en cambios de dirección. Las barras 44 son flexibles y pueden instalarse o removerse sin cambiar los ángulos en los canales 64 o los
canales 64 pueden hacerse planos para facilidad de instalación o remoción de las barras 44 . En otra modalidad unos rodillos locos 92 pueden reemplazar la superficie superior de las barras 44 . Tal como se muestra en la figura 12 la barra 94 puede tener una pluralidad de rodillos locos sobre la misma o alternativamente un rodillo loco en la sección sobre una orejeta para instalar un rodillo loco en un tiempo con el resto de la hilera de ranuras contando con una barra con una superficie superior lisa. 0 un rodillo loco 92 puede estar en un punto de flexión sobre las barras 44 . Los rodillos locos 92 están soportados sobre brazos 97 a una base 94 que tiene orejetas 52 como en una barra estándar.
Los rodillos locos en los bordes externos de la banda transportadora 80 pueden soportar al transportador en un ángulo diferente para una capacidad de manejo de material adicional del sistema de banda transportadora. En otras modalidades los rodillos locos 92 pueden usar barras 44 sobre las barras más externas 95 como se muestra en la figura 1 debajo de la banda transportadora 80. La barra más externa 95 puede estar angulada en un ángulo más inclinado de tal forma que la banda se flexione más y se requieran los rodillos locos 92 . El lecho de impacto puede tener varias combinaciones de barras con superficies lisas, barras con rodillos locos,
barras sostenidas por medio de tubos con aberturas, canales con aberturas o láminas con aberturas. Los lechos de impacto pueden tener porciones centrales con rodillos o rodillos locos debajo de los mismos o las barras elastoméricas con una superficie lisa. Son posibles muchas combinaciones diferentes dependiendo de las necesidades del sistema transportador. Puede observarse, entonces, que la presente invención proporciona un lecho de impacto para un sistema transportador que no requiere pernos o cualquier otro mecanismo de sujeción metálico construido en las barras. Esta característica permite una eliminación más amigable con el ambiente porque el material elastomérico empleado puede reciclarse. Además, debido a la ausencia de tales partes metálicas como los canales en forma de T y los pernos en forma de T, existe menos probabilidad de que se generen chispas al impactar una pala, las chispas podrían ser un problema en la aplicación minera del carbón en donde la acumulación de gas metano es frecuentemente un problema. La presente invención se ha descrito aquí en considerable detalle con el fin de cumplir con los estatutos de patentes y para proveer a aquellos con experiencia en la técnica con la información necesaria para aplicar los principios novedosos y para construir y usar tales componentes especializados según sean requeridos. Sin embargo, se entenderá que la invención puede llevarse a cabo
por medo de equipo y dispositivos específicamente diferentes, y que pueden realizarse varias modificaciones, tanto en equipo como en procedimientos de operación, sin alejarse del alcance la invención. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.