KR820001677B1 - 금속 가공물의 압연방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

금속 가공물의 압연방법

제1도는 전진력과 해당 접촉각도 관계를 나타낸 그래프.

제2도는 해당 접촉각도를 위한 다이아그램. 제2a도는 홈의 경사각을 설명하는 것임. 제2b도는 로올의 홈 저부에 위치한 접촉각도를 설명하고 있다.

제3도는 시간의 경과에 따라 압연하중이 변하는 상태를 도식적으로 나타낸 그래프

제4도는 압연속도와 해당 접촉각도 사이의 관계를 나타낸 그래프.

제5도는 본 발명의 방법을 수행하기 위한 압연기의 한 실시예를 나타낸 도식적인 그림.

제6도는 제5도의 압연기에 사용되는 안내로울의 실시예를 나타낸 정면도.

제7도는 다이아몬드의 체제의 홈 배열을 나타낸 다이아그램.

제8도는 상자형 시스템과 타원형 시스템의 홈 배열을 설명한 다이아그램.

제9도는 종래의 대표적인 압연기의 배치를 설명한 다이아그램. (제9a―c도는 빌레트 압연기의 배치를 나타내며, 제9d―e도는 봉의 대략적인 연속 압연기를 나타내고 있다,)

제10도는 본 발명에 의한 압연기의 배치예를 설명하기 위한 다이아그램. (제10a도는 빌레트 압연기를 제10b도는 바아 압연기 제10c도는 봉의 대략적인 연속 압연기를 나타낸다,)

제11도는 본 발명의 의한 압연기의 배치에 있어서 조정장치의 블록선도.

제12도는 홈의 정확도를 설명하기 위한 다이아그램.

제13도는 바아 혹은 봉의 압연시 사용되는 홈의 실시예를 나타내는도면.

본 발명은 금속 가공물로 만든 판, 빌레트(billet), 바아 및 봉을 압연하는 방법에 관한 것이다.

한번 통과할 시 단면적의 감소가 20―30% 내에 있는 공지된 압연에 있어서는 단면적 감소의 최대 수준을 결정하기 위해서 가공물과 압연기 사이의 접촉각도 θ가 반드시 고려되었다. 즉 압연 속도 및 압연가공물등의 조건하에서, 압연을 안전하게 수행하기 위해서는 접촉각도 θ는 반드시 θ＜tan^-1μ(μ는 가공물과 압연기의 맞물림에 있어서 마찰계수를 나타낸다)의 관계에 있어야 하며, 통상 이러한 접촉각도의 범위내에서 적절한 단면 감소의 최대 수준을 결정하는 것이 보통이었다.

반면 맞물림이 끝난 후 안정된 압연조건에 있어서의 마찰계수를 라고 가정한 가공물과 압연기 사이의 마찰계수에 관해서 다음과 같은 관계는 공지되어 있다.

tan^-1μ′＞tan^-1μ

이 관계로 부터 고정된 압연조건하에서 맞물리는 시기에 있어서의 접촉각도와 비교해서 큰 접촉각도를 갖는 압연 즉, θ

tan^-1μ범위내에서의 심한 단면감소를 갖는 압연을 가능하게 된다.

단면적의 심한 감소를 갖는 금속 가공물을 압연하는 방법으로서 미국특허 출원번호 제759, 868호가 알려져 있다. 이 방법은 가공물의 진행방향에 있어 로울 등이 이동되지 않도록 작업 로울들이 지지된 압연기로 금속 가공물을 압연하는 것이며 또한 작업 로울 사이의 간격이 θ

tan^-1μ의 관계로 접촉각도 θ를 유지하도록 조정되며, 그리고 가공물이 밀리는 하중의 크기에 따라 전술한 간격을 갖는 로울사이로 연속적으로 밀리는 동안 압연이 수행되는 것을 특징으로 한다. 여기서 밀리는 힘에 의해서 압연의 중앙점은 작업 로울과 가공물이 접촉하는 면내에 존재하게 된다. 그러나 이러한 방법에서는 작업 로울 사이의 전체 가공물 길이를 따라 연속적으로 안정하게 가공물을 밀어주는 큰 칫수의 푸셔(pusher)와 같은 밀어주는 장치를 필요로 한다.

따라서 다수의 스탠드(stand)로 한번 통과함으로써 단면적이 크게 감소된다는 것은 극도로 곤란하다는 결점을 갖는다. 이러한 결점을 제거하기 위한 푸싱(pushing) 장치로서 예를들면 주－종(主－從) 푸셔 시스템이 유용하다. 이 장치에서 1차 스탠드에 있어서는 가공물이 주 푸셔에 의해서 밀려 들어가게 되며 2차 스탠드에서는 가공물이 1차스탠드를 통하여 지나가도록 밀리어 진다. 그러나 이러한 장치에서도 가공물을 계속적으로 작업 로울을 통하여 전진시키기 위해서는 통로가 2개로 제한되며 2개이상이 통로를 갖는 전진은 실제적으로 불가능하고, 따라서 높은 감소를 수반하는 압연과 함께 압연기를 소형으로 하기에는 제한이 따르게 된다. 더우기 가공물을 전진시키는 방식으로서 핀치 로울 또는 압연기 그자체에 의해서 가공물을 로울간격으로 밀어주는 방식이 있다. 이러한 방식에 있어서 푸셔장치를 사용했을 경우 전술한 문제점은 제거될 수 있다. 그러나 대신 전진력(pushing force)이 핀치로울과 압연기 사이 또는 압연기들 사이에서 0으로 될 경우 가공물은 불안정한 상태로 압연된다. 이러한 현상 때문에 불완전한 맞물림의 위험이 있으며 그외에도 특히 압연작업, 신장율 및 품질에 악 영향을 주는 즉, 폭 방향의 치수내에 더욱 큰 변동이 발생하게 된다. 이러한 문제를 해결하기 위해서 용접으로 가공물의 압뒤를 연결하여 압연을 실시할 수도 있지만 이러한 작업에는 다른 시설이 필요로 하게 되어서 기술상, 설비상 극도로 복잡한 문제가 야기된다. 역시 가공물에 적용되는 전진력은 작업 로울 사이의 가공물 변형에 영향을 주게되며, 따라서 가공물의 전체길이에 대한폭 방향으로서의 확산은 증가되며 변형효율의 악화를 초래케 한다.

접촉각도 θ가 θ＞tan^-1μ로 되며 단면적을 심하게 감소시키는 즉, 가공물을 압연하는 다른 실시예로서 미국특허 제3,553,997 호는 공지되어 있다. 이러한 압연방법은 가공물의 전단이 작업 로울의 간격을 개방시켜서 작업 로울 사이의 어떤 범위로 통과하게 하는 연속주조에 있어서 직접적인 감소를 수행하는 방법이며 가공물은 작업 로울에 의해서 끌어 당겨진다. 그후 로울 간격은 큰접촉각도로 압연을 수행하기 위해서 더욱 적게된다. 이러한 압연방식에 있어서 가공물의 단면적을 비교적 크게 감소시키도록 압연하는 것이 가능하지만 가공물의 선단 부분은 신장율이 감소된다.

이러한 방식은 로울 간격이 모든 다른 가공물에 대해서 변경되어야만 한다는 다른 문제점을 가지며, 로울 설비도 복잡하여지고 대형화된다. 더우기 이러한 압연방법에서 가공물의 선단 부분의 단면적은 그 이후의 부분보다 더 크며 급속히 변화되어서 다음 단계의 압연 스탠드의 입구측에 활동적인 이동 가이드가 필요하게 되고, 압연속도로 단면의 변화에 따라 변화하게 되며 복잡한 조정기기를 요하게 된다. 역시 이러한 압연방식에서 홈(groove) 압연의 경우, 단면적이 큰 가공물의 전단부분은 홈에 적합하지 않으며 또한 빌레트, 바아 및 봉의 압연은 거의 불가능하다.

지금까지의 가공물의 맞물림을 보조하는 방식으로써 가공물의 선단을 절단하는 방식 또는 냉간 또는 고온의 가공물을 다른 가공물의 후미에 가속으로 부딪치도록 함으로서 이를 작업 로울들 사이로 전진시키는 방법이 열거되었다. 그러나, 이들 방식들은 보통 접촉각도 θ＜tan^-1μ의 관계로 되는 압연에서 사용된다. 더우기 이러한 방식에서는 생산능력, 시설유지, 작업의 안정성 등의 문제점이 있으며 따라서 실제적인 방식이 되지 못한다.

본 발명의 목적은 단면을 크게 감소시키는 압연에 있어서 전술한 문제점을 해결하는데 있으며 또한 어떤 결점을 나타냄이 없이 높은 작업 효율성 및 생산력으로 금속 가공물을 판, 빌레트, 바아 혹은 봉으로 압연하는 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 작업 로울의 직경을 감소할 수 있는 압연방법을 제공하는 것이며, 또한 압연기가 소형으로 되도록 압연 스탠드의 구성수효를 감소시키는 방법에 관한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 이미 설치된 압연기에 간단한 장치를 부가시킴으로서 가공물의 단면적을 크게 감소시키는 간단한 압연 방법에 관한 것이다.

제1도는 작업 로울 사이로 가공물을 전진시키기 위한 힘과 작업 로울에 대한 작업 로울의 접촉각도 사이의 관계를 도식적으로 나타낸 것이다. 그래프에서 전진할 때 가공물에서 발생하는 압축 응력과 압연시 가공물의 항복응력 K사이의 비율인 σ/K로 전진력을 나타내고 있다. 또한 접촉각도는 작업 로울 홈의 경사각을 수정하는 해당 접촉각도 θe로 나타내어 진다. 제2도에서 보는 바와 같이 작업 로울 1의 홈 2의 작업표면 3과 로울측에 평행한 선 ℓ사이에서 이루어지는 각도는 α로서 나타낸다. 또한 제2b도에서와 같이 로울 홈의 저부 직경 D₀에서의 접촉각도는 θ로서 나타내어지며 해당 접촉각도 θe는 다음과 같이 나타내어 진다.

θe＝tan^-1(cosα×tanθ)

따라서 타원형 홈의 경우, 타원형 홈은 모난 홈으로 교체되며 모난 홈의 경사각은 타원형 홈의 경사각으로 된다. 교체된 모난 단면적과 더 긴대각선은 타원형 홈의 단면적과 긴 축의 부분과 동일하며, 평평한 로울에 의해 압연되는 경우 α＝0, cosα＝1이 되기 때문에 해당 접촉각도 θe가 사용될 때, 홈 압연 및 평평한 압연 모두 나타낼 수 있다.

따라서 제1도에 도시된 곡선 Ⅰ은 로울내에서 가공물을 맞무는 범위의 해당 접촉각도를 나타내는 선이다. 점A는 전진력이 없이 작업 로울 사이에 가공물을 몰고 있는 범위의 해당 접촉 각도를 나타내는 것이며 그 양은 전술한 바와 같이 θe＝tan^-μ로 된다. 곡선Ⅱ는 작업로울 사이에서 가공물을 맞문 후 견고한 상태로 가공물을 압연하는 범위 즉, 가공물과 작업로울 사이에 슬립을 발생하는 범를 나타내는 선이다, 예를들면 이는 만약 전진력(b)가 주어지면 최대 해당 접촉각도가 D인 부분의 높은 감소를 보이는 압연이 가능하다는 것을 보여준다. 그리고 이러한 경우 곡선Ⅱ는 가공물이 작업로울에로 물려진 후 압연은 전진력 b′와 함께 견고하게 수행될 수 있다는 것을 보여준다. 역시 점 B는 가공물이 작업로울로 물려 진후 전진력이 없이 가공물을 견고하게 압연하는 범위의 접촉각도를 보여주고 있으며 그양은 전술한 바와 같이 θe＝tan^-1μ′가 된다.

해당 접촉각도θe가 0에서 A까지 되는 범위는 0인 전진력과 함께 로울내에 가공물이 맞물린 범위가 된다. 단면을 감소시키는 통상의 압연은 이러한 범위내에서 해당 접촉각도에 기초를 둔 압연조건을 결정한다. 역시 B―C의 범위는 가공물의 압연시 항복응력내에서 전진력과 함께 가공물이 맞물리는 범위로 된다. 또한 심지어 맞물리는 것이 종료된 후에도 전진력은 계속 적용되어서 압연이 수행되고 전술한 높은 단면 감소 압연방식이 이 범위에 속하게 된다. 더우기 전진력을 1.0이라고 가정할시 맞물림은 C지점의 해당 접촉각도로 실행될 수 있다. 또한 견고한 압연을 계속하기 위해서 최고한도로 요구되는 전진력은 횡좌표측과 함께 곡선 Ⅱ상의 B′지점으로 부터 횡좌표측에 수직선을 교차시킴으로서 나타내어지는 전진력 C로 된다. 따라서 전진력이 1.0을 초과하면, 물리는 그 시간에서의 가공물은 항복응력보다 높은 전진력을 받아 들여서 압연기에 도달하기전에 변형되고 지점 C보다 더욱 큰 해당 접촉강도의 범위는 이와 같은 범위로 된다. 예를들면 이러한 범위에서 감소가 큰 압출방법은 콘테이너에 수용된 가열된 가공물을 압연하기 위해서 사용되며, 동시에 이를 전진장치에 의해서 수행되는 전진으로 인해 구멍부분으로 전진시킨다.

본 발명의 압연방법은 해당 접촉각도의 범위가 제1도에 도시된 A―B의 범위로 되고 해당 접촉각도의 양은 감소가 큰 압연 방법과 감소가 큰 압출방법의 그것과 비교되지 않으며 종래의 통상적인 방법에 의한 감소보다 더욱 크다. 역시 감소가 큰 압출방법에 있어서 2회 이상 통과하는 연속압연은 실제적으로 불가능하며, 또한 감소가 큰 압연에 있어서도 2회이상 연속압연하는 것은 전술한 바와 같이 제한을 받게되며, 종전의 방식과 비교해 볼 때 본 발명의 압연방식은 2회이상 가공물을 압연할 수 있는 장점을 가진다.

일반적으로 빌레트, 바아 및 봉의 압연에 있어서 출발물질로 부터 제품까지의 전체적인 연신율은 빈번히 사용되는 바와 같이 400―500으로 되며 전체연신을 λ총화와 각 통과에 대한 연신율 λ사이에는 다음과 같은 관계가 있다.

λ총화＝λ₀, λ₁, λ₂…………λ_Ⅱ

이제 주요한 기술적인 문제는 각 통과에 대한 연신율이 어떻게 하면 크게 되는가 또는 어떻게 하면 여러 압연을 높은 연신율로 계속시키는 가이다. 본 발명의 중점은 여기에 있다.

본 발명의 압연방식에서 사용된 전진력은 제1도에서 기본적으로 0－a의 범위로 되어 있으며 역시 이러한 경우에 달성될 수 있는 단면 감소의 범위는 전술한 바와 같이 해당 접촉각도의 구간에서 A－B의 범위 즉, tan^-1＜μ＜θe

tan^-1μ′로 된다. 따라서 가공물이 작업 로울내로 맞물리면 해당 접촉각도 B는 전진력 a를 적용시킴으로서 달성될 수 있다.

역시 본 발명에서 가공물이 종료된 작업 로울내로 맞물린 후 그러한 상태에서 압연선을 따른 방향의 응력은 가공물상에 발생되지 않으며 압연은 계속된다. 가공물의 선단부분이 전체 단면적으로서의 로울 중심선(m)(제2b도 참조)에 도달 하는 시간은 가공물의 맞물림이 종료되는 시간이 된다. 가공물의 선단부분 중 일부(예를들면 금속 부스러기)가 로울 중심선에 도달해도, 가공물의 맞물림은 완료되지 않는다.

제3도는 압연시 압연하중의 변화를 도식으로 나타낸 것이며 지점 e는 최초의 맞물림 즉, 가공물과 작업로울의 최초 접촉을 따타내며 f는 물림의 종료를 나타내고, 지점 g는 압연선에 따른 방향응력이 더 이상 가공물에 적용되지 않는다는 것을 나타내며 지점 i는 각각 완전히 완료된 것을 보여준다. 제3도에서 점 e와 점 g간의 부분은 압연하중이 크게 변동하는 불안정 압연 구간이고 또한 지점 g와 h 사이의 부분은 압연하중이 F치로 고정되어 있고 압연이 안정하게 수행되는 구간이다.

압연이 안정하 상태에 도달한 후 전진력이 0으로 되었다고해도, 제1도에서의 해당 접촉각도는 곡선Ⅱ 아래의 범위내에 있게되며 따라서 가공물과 작업로울 사이에 슬립(slip)이 발생치 않는다.

따라서 점 f의 상태는 부하전지, 고온 금속탐지기 등에 의해서 탐지될 수 있다. 또한 점 g는 압연의 주위속도를 조정함으로써 변경될 수 있으며, 예를들면 다음과 같은 방식이 취해질 수 있다. 즉 안정된 압연시 평균 압연부하 F는 과거의 압연실로부터 공지된 것이며 단지 가공물이 작업 로울로 물릴 경우 압연부하 F가 발생하고 0.8F에 도달하게 되면 타이머(timer)가 작동하여 적당한 시간이 경과한 후 로울의 주변속도는 가공물상의 압연가공선을 따른 방향응력을 제거하기 위해서 조정된다.

전술한 바와 같이 전진력의 크기는 근본적으로 제1도의 0－a의 범위의 크기로 된다. 그러나, 안정한 전진력을 얻기 위해서는 전진력의 크기가 전진에 의해 가공물상에 발생되는 압축응력이 1% 이상이 되는 크기로 된다. 또한 전진력은 가공물의 물림을 확인하는 지점의 크기로 될수 있다. 그러나 가공물이 작업 로울내에서 물리기 전에, 가공물상에서 발생되는 응력이 항복응력을 초과하고 가소성 변형이 일어나는 것을 방지하기 위해서는 가공물상에 발생하는 압축응력이 압연시 가공물의 항복응력 이하일것 즉, 다시 말하면 제1도에서의 σ/K가 1.0 이하일 것이 요구된다.

전술한 바와 같이 가공물이 맞물린 후에는 안정된 압연이 수행되지만 로울의 주변속도는 해당 접촉각도 θe가 tan^-1＜μ＜θe

tan^-1μ′로 되는 로울 간격으로 이루어지는 작업 로울과 가공물 사이의 슬립을 발생시키지 않는 속도로 된다.

제4도에 도시된 바와 같이 압연속도 Vm과 주어진 해당 접촉각도 θe사이에는 밀접한 관계가 있다. 제4도의 결론은 고온의 강철 가공물로부터 얻어진 것이다.

제4도의 곡선 Ⅲ은 여러 실험의 결과로서 명백해진 것이며 전진력이 0의 상태로 된 경우에는 안정된 압연상태하의 가공물질과 작업로울 사이의 슬립발생의 범위 곡선을 보여준다. 곡선 Ⅲ의 상부지역 K는 연속 압연의 슬립의 발생으로 인해서 곤란한 지역이다. 곡선 Ⅳ는 로울 표면이 거칠은 것을 사용한 열간압연의 경우 본 발명자에 의해 수행된 실험이 결과를 보여주며 전진력이 0인 맞물림의 범위 곡선이다. 곡선 Ⅳ의 상부지역 L은 전진력이 적용되지 않는 한 맞물림이 곤란한 지역을 나타내며 곡선 Ⅳ의 하부지역 M은 전진력이 적용됨이 없이도 맞물림이 가능한 지역이다. 본 곡선은 더블유 타펠에 의해 기술된 결과(문헌 "강철과 철" 1921)와 완전히 일치한다. 곡선 Ⅴ는 본 열간압연에 사용되는 해당 접촉각도의 최대수준을 보여주는 곡선이며 최대여유는 접촉각도에 대하여 주어진다고 말할 수 있다. 곡선 Ⅳ는 슬립의 지점으로 부터 문제점을 야기시키지는 않지만 접촉각도에 대하여 주어진다고 말할 수 있다. 곡선 Ⅳ는 슬립의 지점으로 부터 문제점을 야기시키지는 않지만 곡선 Ⅳ의 상부지역 N에서는 가공물의 낙하 또는 조임으로 인해서 홈 또는 결점이 발생하며 또한 별로 중요하지 않은 구역의 곡선을 나타낸다.

제4도에서 본 발명에 채택된 압연속도는 곡선 Ⅲ, Ⅳ 및 Ⅵ에 의해서 둘러싸인 지역에 해당되는 속도이다. 이러한 속도에서 또한 전술한 것으로 부터 알수 있는 바와 같이 안정된 압연상태하에서는 가공물과 작업 로울 사이에는 슬립이 발생치 않는다.

따라서 실제적인 빌레트 압연기 및 거칠은 봉 압연기와 같은 압연 속도가 제4도에서 보여준 압연속도에 해당되도록 되었을 때, 이는 대략 2.5M/S 이하로 된다. 즉 제4도에서 본 발명에 채택된 압연속도는 실질적으로 빌레트, 바아 및 봉에 대한 압연사실에 완전히 적합하다. 반대로 말하면 본 발명의 압연방법은 빌레트, 바아 및 봉은 거칠게 압연하는데 특히 효과적이라는 것을 보여준다. 더우기 고속도 측면에서 곡선 Ⅲ 및 Ⅳ는 서로 접근하여서 양곡선 사이에는 실질적으로 심한 차이가 나지 않는다.

본 압연속도는 일반적으로 2－5M/S이다.

다음과 같이 본 발명의 압연을 수행하는 구체적인 방식이 설명된다.

제5도는 본 발명의 방식을 수행하기 위한 압연기의 한 실시예를 보여준다. 1차 스탠드의 작업 로울 6의 로울 간격은 보통 스탠드와 유사하게 되어있고 따라서 해당 접촉각도 θe는 θe ＜tan^-1μ로 되지만 2차 및 3차 스탠드 5a, 5b의 작업로울 6a 및 6b의 로울 간격은 해당 접촉각도 θe가 tan^-1μ＜θe＜tan^-1μ′로 되도록 미리 고정된다.

1차 지점에서 가공물 M은 보통의 장치 즉, 로울러 테이블에 의해서 1차 스탠드 5에 공급되지만 로울간격이 전술한 바와 같이 미리 고정되기 때문에 가공물 M은 어느 특수장치에도 의존됨이 없이 1차 스탠드 5의 작업 로울 6에 맞물린다. 1차 스탠드 5를 통과하는 가공물 M은 휨 방지 장치 16에 의해서 안내되는한 2차 스탠드 5a에 도달하다. 가공물 M의 선단이 2차 스탠드 5a에 도달할 때까지, 압연선을 따른 방향응력은 가공물상에서 발생되지 않는다. 그러나, 가공물 M의 선단이 2차 스탠드 5a에 도달하면 2차 스탠드 5a의 작업로울 6a의 로울 간격이 미리 고정되기 때문에 가공물 M은 작업로울 6a로 즉시 맞물리지 않게된다.

그리고, 압연선을 따른 방향의 압축 응력은 1차 스탠드 5 및 2차 스탠드 5a 사이에 배치된 가공물 상에 발생된다. 이러한 상태에서 가공물 M은 연속적으로 1차 스탠드 5로부터 배출되기 때문에 가공물 M의 압축응력은 점차적으로 커지며 최종적으로 제1도의 곡선Ⅰ내에서 보여준 수치를 초과하게 되고 가공물 M은 2차 스탠드 5a의 작업로울 6a에 맞물린다.

가공물 M이 2차 스탠드 5a의 작업 로울 6a에 완전히 물릴 경우, 제3도에 나타낸 압연부하 F는 부하전지 8a의 수단에 의해서 이를 탐지함으로서 발견될 수 있다. 감지신호는 강도 감지신호 증폭기 11a에 전달된다. 반면 부하전지 9 및 10은 1차 스탠드 에 설치되고, 부하 전지 9a 및 10a는 2차 스탠드 5a에 설치되며 1차 스탠드 5와 2차 스탠드 5a(즉 압연선에 따른 방향응력과 최소치는 압축응력을 나타낸다) 사이의 가공물 강도는 부하전지 10 및 9a에 의하여 감지된다. 강도 감지신호는 강도 감지신호 증폭기 11a에 의해서 증폭되며 또한 강도 조정장치 12로 전달된다. 강도 조정장치 12로부터의 출력신호는 비교기 13에서 비교기 13a로 부터 출력신호와 비교된다. 역시 구동모터 7의 회전속도는 회전계용 발전기 15에 의해서 감지되며 신호는 비교기 13으로 부터의 신호와 함께 자동속도 조정장치 14에 적용된다. 자동속도 조정장치 14는 구동모터 17의 회전속도를 조정하여서 강도가 1차 스탠드 5와 2차 스탠드 5a 사이에 배치된 가공물 M상에서 작용되지 않도록 한다.

2차 스탠드 5a로 부터 배출된 가공물 M은 3차 스탠드 5b로 맞물리게 되며, 연속압연의 경우 양쪽 스탠드 사이에 위치한 가공물 M의 강도조정이 강도감지 신호증폭기 11b, 감지조정장치 12a, 회전계용 발전기 15a, 부하전지 8b, 10a 및 9b로부터의 신호를 기초로 한것 등과 같은 장치에 의해 구동모터 7a의 회전속도를 조정함으로써 수행된다. 이러한 경우 1차 및 2차 스탠드 사이의 강도는 변하게되며, 또한 이러한 변화를 고정시키기 위해서는 비교기 13a로 부터의 출력신호와 출력신호는 구동모터 7a의 회전속도의 조정을 수행하기 위하여 비교기 13에 전달하게 되고, 이와 동시에 구동모터 7의 회전속도조정이 이루어진다. 전술한 바와같이 상부 스탠드의 속도가 변할 경우, 그에 따른 전체 스탠드의 속도가 연속적으로 변하게 된다. 제5도에서는 단지 3차 스탠드 5b에 해당하는 것만 보여주고 있지만 압연스탠드가 연속적으로 배치된 경우에는 3차 스탠드와 그 다음이 스탠드 사이에 배치된 가공물 M의 장력은 부하전지 10b, 조정장치 12b, 14b, 비교기 13b, 타코메터 발전기 15b와 전술된 장치로 구동모터 7b의 속도를 조정함으로써 조정된다. 가령 전술한 것이 상향 시스템을 조정하는 것에 관련된다고 할지라도 본 발명의 목적은 상향시스템으로 제한되는 것이 아니고 하향 시스템의 조정방법에 의해서도 달성될 수 있다. 이러한 조정에 있어서는 각 장치가 이 방면에 숙련된 자에게는 잘 알려져 있으며 또한 역시 작업 로울이 회전속도는 수동 조작에 의해서 조정될 수도 있어서 장력은 감지된 장력에 의거 0으로 한다.

가공물 M이 제2차 스탠드 5a의 작업로울 6a에 맞물릴 경우, 2차 스탠드 5a의 작업 로울 6a의 주변속도는 대략 V_r2＜λ₂·VR₁으로 조정되며 정규적인 압연 작업시, 압축작용이 조금 발생한다. 부동식에 있어서 V_R1및 V_R2는 비장력 상태하에서 1차 스탠드 및 2차 스탠드의 작업 로울의 작업 직경에 해당하는 각각의 주변속도를 표시하고 있으며 λ₂는 비장력상태하에서 2차 스탠드의 신장을 나타낸다.

물론 양쪽 스탠드의 작업로울의 주변속도가 λ_R2≒λ₂·V_R1으로 조정되었다고 해도(여기서 정상적인 압연조업시, 비장력 및 비압축상태가 발생된다) 전술한 바와 같은 가공물 M의 선단은 압축응력의 발생결과로서 최종적으로 작업로울에 물리어진다. 이러한 양자의 경우에 가공물이 양 스탠드 사이의 작업 로울에 일시적으로 맞물릴 경우, 그 통과에 있어서의 고정된 상태는 확립되지 않는다. 역시 작업 로울 6 및 6a의 주변속도가 고정된 상태의 주변속도와 동일하게 실시된다면 혹은 그와 유사한 수치로 실시된다면, 맞물림이 완료된 후, 작업 로울 6 및 6a의 속도의 수정은 최소의 정도로 행하여진다.

휨 방지장치 16에는 많은 쌍의 회전안내 로울 17이 설치되어 있으며 이러한 안내로울 17은 가공물 M의 이동방향을 따라 작업로울 6a 및 6b 전면에 연장된다. 가공물 M이 이들 안내로울 17에 의해서 안내됨으로써, 휨은 스탠드 5a 및 5b 전면에서 발생하지 않으면 가공물 M은 작업로울 6a 및 6b 사이에 적당히 안내된다. 안내 로울 17에 의해 형성된 통로의 단면 모양은 제6b도에 도시된 것과 같은 가공물 M의 단면모양과 유사하지만 이들 단면 모양은 휨방지 및 안내기능이 제6도c에 도시된 바와 같이 유지되는 한 서로 다르게 된다.

따라서 심한 단면감소를 채택하는 압연 스탠드에 있어서, 하부 측에서의 적당한 해당 접촉각도 θe는 보통 제1도에 도시된 점 B의 것과 비교할 때 어떤 여유를 가지고 선택된다.

상기의 이유는 최종 스탠드를 제외한 저부에서 즉각적으로 스탠드에 긴박하다 할지라도 전진력 적응을 필요로 하기 때문이고, 또한 압연중 갑작스런 혼란에 기인한 난점의 발생이 피해질 수 있기 때문이다.

더우기, 제1스탠드 5 대신에 핀치로울은 가공물을 제2스탠드 5a에 몰리는데 사용된다. 또한 부하전지 8a, 8b로 가공물 M의 맞물림의 완성을 감지하는 대신에 공지된 고온금속 감지기를 사용하여 이를 행할 수 있다.

홈 압연로울의 경우에 홈은 선반에 의해 로울상에 형성되나, 제7도에 나타난 다이아몬드－다이아몬드시스템이나 다이아몬드－정사각형 시스템의 홈 시스템은 작동과 양질 제품을 얻는데 혹은 높은 연신율을 성취시키는데 장점이 있다. 또한 제8도에 나타난 상자형－상자형 시스템이나 타원성－정사각형 시스템은 높은 연신율을 얻을 수 있으나, 가공물이 떨어지는 위험이나 홈상에 주름이나 홈의 발생이 있으며, 높은 수준의 작동기술이 요구되고, 심각한 난점이 수반된다. 그런데, 최종의 횡단면 형상이 빌레트 같은 정사각형단면인 경우에 종래의 압연에 채용되는 통상의 감소비를 가진 정사각형 홈은 다이아몬드 홈 뒤에 배치되고, 또한 둥근 강봉의 경우에 종래의 압연에 채용된 통상의 감소비를 가진 정사각형 홈과 원형 홈이 다이아몬드 홈 뒤에 배치된다.

전술한 설명으로 부터 명백하여지겠지만, 본 발명에서는 압연 작업시의 곤란성이 전체적으로 존재 않는 범위로 가공물에 대한 장력 및 압출력이 적용됨이 없이 종래의 통상적인 단면감소법의 연속압연과 유사한 심한 단면감소 연속 압연이 실시될 수 있다는 점이다. 이것은 불안정한 조건하에서 압연의 제거를 뜻하며 칫수가 정밀하고 생산성에 있어서 유리하다. 또한 압연은 종래의 기준을 초과하는 심한 단면 감소로서 연속적으로 수행되기 때문에 전체적인 연신율을 개선하는 견지에서 대단히 유리한 장점을 갖는다.

또한 만약 단면을 심하게 감소시키는 것을 원한다면 단면의 심한 감소에 따른 압연은 작업 로울의 비교적 더 큰 직경에 대한 해당 접촉각도를 감소시킴으로써 달성될 수 있다. 그러나, 이러한 경우 시설은 불필요하게 크게되며 또한 실용적이지 못하다. 이러한 점에서 본 발명에서는 필요한 최소직경의 작업로울을 가지며 높은 효율성을 갖는 간단한 압연시설로서 심한 단면감소를 수반하는 압연이 수행될 수 있다.

지금 230밀리미터의 정방형 강철의 출발물질을 100밀리미터의 정방형 제품으로 압연할 경우 시설의 견지에서 본 발명과 종래의 방법을 비교한다.

표 1은 제품을 압연하기 위한 압연기의 작업로울의 직경을 비교한 것을 나타낸 것이다.

[표 1]

본 표에 있어서 본 발명 방법의 로울 직경은 제4도의 곡선Ⅲ에 의해서 결정되며 또한 종래의 방법의 로울직경은 곡선 Ⅴ에 의해서 결정된다. 따라서 본 발명의 5번 스탠드는 단면의 종래 감소방법을 수반한 암연을 수행한다. 본 표로부터 명백해지는 바와 같이 본 발명의 경우 로울 직경은 종래의 직경에 비해 대단히 작게 된다. 종래의 방식의 경우 상기의 큰 직경의 작업 로울은 실제적으로 사용되지 않으며 보통 로울의 직경이 800밀리미터 이하의 것이며 그 직경을 보상하기 위해서 스탠드의 수효는 7－8개로 조정된다.

전술한 것에서 가공물이 강철인 경우로 설명되었지만, 구성, 작업 및 본 발명의 효과로 부터 본 발명의 방법에는 강철과는 다른 재료로서 예를들면 알루미늄 합금 또는 동합금이 적용될 수 있다는 것은 명백하다.

다음에는 종래의 압연기와의 비교를 통해서 본 발명의 방법을 적용하는 연속 압연기를 설명하고자 한다.

제9도에는 종래의 대표적인 압연기가 도시되어 있다.도면에서 기호 21은 가열로를 표시하며 M은 압연된 가공물을 표시하고 23은 파괴기를 표시한다. 제9a도, 9b도 및 9c도에서 전체 단면감소율 85%를 얻기위해서 6－8개의 연속 빌레트 24, 24a가 요구된다. 또한 제9d, 9e도에서 이와 유사한 전체 단면감소를 얻기 위해서는 비슷한 숫자의 거친 봉압연기 25, 25a가 요구된다. 그런데, 기호 26, 26a는 중간 밀 다음의 밀을 나타낸다.

한편, 제10도는 본 발명의 방법을 수행하는 압연기를 보여주고 있다.

즉, 제10a, b, c도에서는 빌레트, 주괴로 부터의 둥근 바아 또는 봉, 블루움 또는 연속주조 블로움을 제조하는 경우에 있어서의 배치 예를 도시하고 있다.

가열로 21에 의해서 미리 예정된 온도로 가열 또는 열 차단된 M은 추출장치( 도시되지 않았음)에 의해서 추출되며, 다음 스탠드가 낮은 감소율을 가진 후에 심한 단면 감소로 압연하기에 충분하고도 필요한 전진력을 제공하도록 조정된 핀치 로울 27을 통과하게 된다. 또는 출발물질 M은 높은 연신 압연기28로 들어가지 위한 보조 전진력 없이 가공물이 용이하게 물리도록 하여주는 즉 10－30%의 정규적인 단면 감소를 갖는압연기 27을 통과하게 된다.

근본적으로 상기의 이유는 가공물을 1차 압연기로 이동시키고, 가공물이 로울러 테이블 또는 단순한 핀치 로울과 같은 로울에 약간 물리도록하는 장치가 제공됨을 뜻한다.

큰 단면감소를 가지는 높은 연신 압연기의 구성수는 출발물질로 부터 제품까지의 전체 단면감소와 압연기 그룹의 효과적인 출구측 최대속도(즉, 이는 제4도에 나타난 높은 연신 압연 방법의 효과적인 속도 범위내에 있다)에 의해 결정된다. 다음에 가공물은 약 10―30%의 통상적인 단면감소를 가지는 압연밀 그룹29(즉. 극히 낮은 감소율을 가지는 점감하는 압연밀의 하나 이상이 형상과 크기를 차례로 배열시키기 위한 목적으로 이 그룹에 포함된다)를 통과함으로써 가공물을 제품형상으로 마무리된다.

따라서 실제적인 압연시 가공물은 도시되지는 않았지만 전단기 또는 냉각기장치를 통하여 최종제품으로 된다.

제11도에서 기호31, 61은 θ₁

tan^-1μ의 압연 스탠드를 보여주며, 기호41 및 51은 tan^-1μ＜θ₂＜tan^-1μ′의 압연스탠드를 보여준다.

접촉각도 θ₂로된 압연의 최종 스탠드 51은 피보트 스탠드로 된다. 그 이유는 제4도에 도시된 바와 같은 접촉각도 θ₂로 된 압연범위가 압연속도에 의한 제한의 영향을 받으며, 따라서 다른 압연기의 회전속도를 조정하는 방법은 최대 압연속도인 최종 스탠드 51의 작업 로울(압연속도)의 최대 회전속도를 조절함에 의하는 것이 바람직하다.

조절 방법은 실시예로서 전류 메모리 장치의 비장력 및 압축 조정시스템을 사용한 제11도에 도시된다.도면에서 기호32, 42, 52, 62는 각각 전류 탐지장치이며, 기호33, 43, 53, 63은 전류 메모리이며, 34, 44, 54, 64는 회전 조정장치, 그리고 45, 55는 압연속도 조절장치이고, 46, 56은 임계속도 범위를 제공하기 위한 신호이며, 48, 58은 파일로트 발전기이고 49, 59는 고온 금속 탐지기이다.

가공물 M은 압연 스탠드 31에 의해서 물리게 되며, 이 순간에 충격부분을 제외한 일정 전류치는 전류탐지장치(32)에 의해서 탐지되며 메모리장치(33)내에 저장된다. 다음에 가공물은 압연 스탠드(31)로 부터의 보조 전진력을 받은 후 압연 스탠드(41)에 의해서 물리어진다. 이때 압연 스탠드(31)과 압연스탠드(41)사이에는 압축력이 일시적으로 발생되며, 압연 스탠드(31)의 구동모터의 전류는 증가된다. 그러나 물림이 완료되면 고정된 전류치로 되며, 이 수치는 회전 조정장치(34)에 의해서 압연 스탠드(31)의 로울의 회전속도를 조정하기 위해서 탐지되며 또한 이전에 저장된 전류치와 비교된다. 따라서 비장력 및 비압축 상태가 발생한다. 이러한 경우 물림의 완료는 고온 금속탐지기 49, 59에 의해서 확인되며 이는 신호를 사용해서 조정이 가능하고 또한 잘못된 맞물림이 발생하였을 경우 이전 수치와의 대비책으로서 신호를 사용하는 것이 가능하여 진다.

가공물 M은 압연 스탠드(41)로 부터 맞물림의 보조 전진력하에서 압연 스탠드(51)에 의해 맞물린다. 그러나, 압연 스탠드(51)과 (41)사이의 조정은 압연 스탠드(31)과 스탠드(41)사이의 조정과 유사하게 수행된다. 그러나, 압연 스탠드(41) 및 (51)의 조정을 실시하기 이전에 압연스탠드(31)과 (41)사이의 조정을 완료해 두는 것이 좋다.

따라서 당연히 압연 스탠드(41)과 (51)에 있어서 스탠드(31)의 작업로울의 회전속도는 압연 스탠드(41)의 작업 로울의 회전속도가 변하는 경우 연속조정에 의해서 변화한다.

이후 가공물은 압연 스탠드(61)에 물리게 되지만 이러한 경우 압연기는 θ₁

tan^-1μ를 가지게 되므로 물림의 보조 전진력은 불필요하게 되며, 안정한 압연에서의 비장력 및 비압축의 조정은 전술한 바와 유사하게 이루어진다.

그러나 이러한 경우 압연 스탠드(51)은 피보트 스탠드이므로 불균일한 회전속도의 조정은 압연 스탠드(61)의 작업 로울의 회전속도를 조정함으로써 보상된다.

이와 유사한 조정이 연속 스탠드에 적용된다. 따라서 피보트 스탠드(51)의 압연속도는 압연속도 조정장치(55)에 의해서 항상 조정되며 또한 제4도에서의 압연속도 V_Ⅲ및 해당 접촉각도 θe의 관계로 부터 측정된 속도 표준치(56)과 비교되며 그 범위내에서 조정된다. 이러한 경우 예를 들면 압연 스탠드(51)의 압연 속도의 조정이 요구되는 경우, 전체적인 선속도를 변화시키는 방법이 채택된다.

전술한 것으로 부터 전류 메모리 시스템의 한 실시예가(기술되어 왔지만 균일한 가열이 정규적인 진동간(walking beam)가열로에서 충분히 실시되는 경우, 전술한 조정방법은 충분히 효과적이다. 그러나, 미끄럼 자극이 발생하거나 균일한 가열상태가 사빠진 상태하에서 조정이 실시되는 경우 부하 수치에 추가해서 전류치가 전술한 바와 같이 압연 스탠드(41)및(51)사이에서 조정이 수행되는 경우에 압연 스탠드(31)및(41)사이에서 비율을 사용하거나 조정을 수행하는 체제가 사용된 공지된 전류 메모리 부하 수정장치가 가장 바람직하지만 필수적으로 그 장치를 고정시킬 필요는 없고 가공물이 2개의 부품보다 더 많은 다수의 스탠드에 물리면 조정이 전체 길이에 영향을 미치는 공지된 전체길이 조정 시스템을 사용하는 것이 가능하여 진다.

스탠드 사이에서 발생되는 장력이 직접 탐지되고, 다음에 0으로 감소되는 공지된 조정방법이 사용될 수 있다. 제10도는 전체 신장율 6.25가 요구되는 경우 120ø의 빌레트가 300ø의 연속 주조 블룸으로 부터 제조되는 경우의 배치와 빌레트 밀의 실시예를 보여주고 있다. 이러한 경우 전체 압연기의 부품 수효는 4―5개의 스탠드이며, 가령 제조가 가능하다고 해도 실시예는 도식적인 것이다. 압연 스탠드 사이의 신장율 분포는 다음표와 같다.

표2는 1차 스탠드에서 작은 신장이 발생한 것을 보여주고 있으며 압연기는 종래의 압연기에 비해 훨씬 간단한 형으로 되어 있으며 주된 목적은 2차 스탠드에 가공물이 맞물리는데 있다.

[표 2]

D : 다이아몬드 DS : 다이아몬드에 유사한 정방형 S : 정방형

2번 및 3번 스탠드에서는 종래의 수준 이상을 훨씬 초과하는 높은 신장이 채택된다. 4번 스탠드에서는 가령 높은 신장이 채택된다고 하더라도 정방형이 최종 단면과 유사한 가공물을 얻기 위해서는 유사한 축 홈비율이 1.0인 다이아몬드 홈부가 사용된다. 따라서 5번 스탠드에 있어서는 단지 작은 신장만이 요구되며 4번 스탠드의 출구에서의 압연된 가공물에 있어서 폭 변화에 기인하는 치수변화는 전적으로 제거되며 결과적으로 치수 정밀도가 높고 모양이 극도로 우수한 제품이 제조될 수 있다. 더욱이 5번 스탠드의 압연기는 간결한 치수로 될 수 있다. 압연기 그룹으로 생각해 볼때 이러한 배치는 극도로 간단한 빌레트 밀을 제작할 수 있다. 그리고 1번 스탠드와 5번 스탠드는 대단히 간단한 치수로 될수 있기 때문에 실질적으로 전체적인 신장은 스탠드 3으로 얻어질 수 있다.

따라서 압연속도가 밀의 치수와 관련되어 선택될 수 있다고 해도 정상적인 압연 작업 인자로서 50,000톤/월―200,000톤/월의 밀에 있어서 압연속도는 제4도에 도시된 압연속도의 범위내에서 충분하게 될수 있고 또한 자유로이 선택될 수 있다.

표3은 1번 스탠드와 4번 스탠드가 종래의 압연수준에서 조정되는 것과 높은 신장이 2번 및 3번 스탠드에 적용되며 치수 정밀도는 표 2보다 약간 못하며 또한 1번 및 4번 스탠드에 있어서 종래의 밀 치수로 되는 것을 보여준다. 그러나 전체적으로 4번 스탠드의 조정은 작업을 수행하기에 충분하며, 밀의 라인 길이 및 시설에 있어서의 장점을 갖는 배치이다.

[표 3]

따라서 참고적으로 종래의 방식에 따른 압연기의 그룹에 있어서 300ø로 부터 120ø까지의 제품을 생산하기 위해서는 약 8번의 통과가 필요하다. 그리고 브레이크 다운 밀(breakdown mill) 1개, 연속 밀 4개 또는 7－8스탠드의 연속밀이 부가된다. 따라서 이에 의해서 종래의 밀 그룹이 본 발명의 방법과 비교해서 상당히 큰 시설을 요구한다는 것이 통상적인 실시이다.

다음으로 둥근 바아가 제조되는 경우의 배치가 제10도와 관련되어 설명될 것이다. 정방형 단면을 갖는 가공물은 제10a도에 도시된 공정을 사용함으로써 블루움으로 부터 형성된다. 그 이후 정규적으로 단면이 감소된 최소한 2개의 압연기가 연속공정으로써 배치되며 이에 따라 둥근 바아의 제조가 근본적으로 가능해 질수 있게된다.

그렇지만 일반적으로 둥근 바아의 요구되는 치수는 몇 밀리미터로 변화되며 여러 종류의 폭을 가진다. 따라서 치수의 범위에 의존되기 때문에 압연스탠드를 증가시키는 것이 필요하여 진다.

단면이 출발물질의 단면과 유사한 둥근 바아의 경우 과도하게 높은 신장을 취할 필요가 없으며 제10a도의 공정에 있어서 둥근 바아의 제조에 대한 홈부가 설치되며 이에 의해서 제조될 수 있는 것이다.

따라서 둥근 바아의 제조를 위해서 후자 절반부, 타원형 및 원형부 내의 홈부와 같이 제13a, b도 및 그 양자의 2유형이 채택될 수 있다.

Ⅰ번 통과로 높은 신장을 이루는데 있어서 전술한 다이아몬드 또는 정방형9홈부와 비교할 시 분리한 점이 있다. 실시예는 제10c도내의 바아 및 압연선의 경우에 대해 기술하고 있다.

바아 및 봉 압연선에 있어서 정상적인 120ø의 실시예로 부터 5.5ø에 이르기까지 명백하여진 바와같이 전체적인 신장은 약 500정도의 높은 신장을 요구한다.

따라서 이러한 경우 압연 스탠드 28의 열의 높은 신장을 갖는 많은 압연기는 가공물의 치수와 최대 압연속도에 의해서 조정된다.

즉 바아 및 봉의 대표적인 예로서 200밀리미터로부터 20밀리미터 바아 강철과 120밀리미터로부터 5.5밀리미터의 둥근 봉이 20M/sec(1200M/min), 60M/sec(3600M/min)의 속도로 끝마무리와 함께 제조된 거칠은 압연기에 대해서는 표4및 표5에 도시된다.

[표 4]

[표 5]

괄호내의 숫자는 정방형 단면의 해당 변화된 치수를 뜻한다.

제4는 바아 강철 압연선의 실시예를 보여주고 있으며 여기에서 높은 신장율을 취하는 압연기는 2번－5번 스탠드로 배치되어 있다. 5번까지의 높은 신장율을 취한 압연기를 배치시킨 이유는 5번 스탠드 이후의 압연속도가 제4도에 도시된 효과적인 압연속도 범위를 초과하게 되는데 있다. 따라서 6번 스탠드 이후의 스탠드에서 곡선 Ⅳ에 의해서 조정되는 해당 접촉 각도 범위의 종전 압연이 실시된다.

또한 표 5는 봉 압연선의 실시예를 보여준다. 여기서 높은 신장율을 갖는 압연기는 2번－6번 스탠드에서 배치된다. 이러한 경우, 7번 스탠드 이후의 스탠드에서 압연속도는 제4도에 도시된 유효한 압연속도 범위를 초과한다.

즉, 표 4에서 1.8의 높은 신장율을 취하는 스탠드는 4개이며 표 5에서는 5개가 있으며 거친 압연 스탠드와 함께하는 전체신장율은 표 4에서 1.2×1.8⁴＝12.6이며 표 5에서 1.2×1.8⁵＝22.7에도달한다. 한번 통과할시 신장율 수준이 1.25인 종래의 압연기에 있어서 이들 전체 신장율이 거칠은 압연기에 의해서 영향을 받을 경우, 11－14개의 스탠드가 필요하게 된다. 반대로 본 발명에서 거친 압연기의 수많은 스탠드는 5－6개로 되며, 따라서 6－8개의 스탠드가 제거된다. 따라서 본 발명에 그 효과는 놀랄만하다. 또한 이러한 본 발명의 경우 이것을 가능한 짧은 압연선을 포함하는 시설에 대해 그 경비를 크게 줄이기 한 아주 우수한 배치이다.

물론 전술한 실시예에서 압연기를 간단하게 하는 압연효과가 고려된다. 그리고 제4도에 도시된 최대 접촉각도를 가진 압연기 근본적인 원리로 채택된다. 가령 로울의 직경이 전체 시설로서 상대적으로 더욱 작게 된다고 할지라도 전술한 바와 같이 더욱 높은 효과가 있게 된다.

Claims (1)

1. 제1 압연 스탠드(5)와 이에 대해 연속적으로 배치된 다수의 큰 단면감소 압연 스탠드(5a, 5b)로 구성되는 압연기로 금속 가공물을 압연하는데 있어서 해당 접촉각θe(θe＝tan^-1(Cosα×tanθ), 여기에서 θ는 로울 홈 저부의 작업로울(6a)과 가공물 사이의 접촉각을 나타내며, α는 홈의 경사각을 나타낸다)가 tan^-1μ(μ는 맞물리는 시간에서의 가공물과 작업로울(6a)사이의 마찰계수를 나타낸다)보다 더 크며, 또한 tan^-1μ′(μ′는 가공물이 완전히 작업로울(6a)사이에 물려 압연이 진행줄 일때 가공물과 작업로울(6a)사이의 마찰계수를 나타낸다)보다 작게 되도록 제1큰 단면감소 압연 스탠드(5a)다음에 제1압선 스탠드(5)의 작업로울(6a)의 로울 간격을 고정시키고 ; 제1압연 스탠드(5)에 의해 가공물을 제1큰 단면감소 압연 스탠드(5a)에 공급하고 ; 제1큰 단면감소 압연 스탠드(5a)의 작업로울(6a)사이에 가공물을 공급하여 물림에 의해 제1압연스탠드(5)와 제1큰 단면감소 압연 스탠드(5a)사이에 위치되는 가공물 부위에 압연 방향으로 압연시 항복응력 이하의 압축응력을 일으키고 ; 계속되는 압연중에 상기의 압축응력을 감소시키기 위해 가공물의 선단부가 제1큰 단면감소 압연스탠드(5a)의 작업로울(6a)사이에 완전히 물린후(이때 작업로울은 이전에 고정된 로울 간격으로 유지됨), 제1압연 스탠드(5)의 로울의 주변 속도를 조절함으로써, 가공물이 커다란 단면 감소율로 압연될 수 있음을 특징으로 하는 금속 가공물의 압연방법.

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