KR20230037877A - 스캐너의 원고 역이송 및 재이송 - Google Patents

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KR20230037877A
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이정훈
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휴렛-팩커드 디벨롭먼트 컴퍼니, 엘.피.
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Abstract

개시된 스캐너는, 트레이, 원고 이송 부재, 원고 이송 에러 감지 센서, 독취 부재, 및 프로세서를 포함한다. 원고 이송 에러 감지 센서에서 원고 이송 에러가 감지된 경우, 프로세서는, 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 트레이 방향으로 이송시키는 역방향 이송 동작과, 역방향 이송 동작 후에 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 독취 부재로 이송시키는 재이송 동작을 수행한다.

Description

스캐너의 원고 역이송 및 재이송{reverse feed and re-feed of document in scanner}
스캐너는 원고에 광을 조사하고 반사되는 광을 수광하여 원고에 기록된 화상을 읽어들이는 장치를 말한다. 스캐너는 단독으로, 또는 인쇄매체에 화상을 인쇄하는 인쇄장치와 결합되어 사용될 수 있다. 스캐너는 다량의 원고를 빠르게 스캔하기 위하여, 다수의 원고가 적재된 트레이로부터 원고를 한 장씩 인출하여 독취 부재가 배치된 원고 이송 경로로 공급하는 원고 이송 장치를 구비한다.
도 1은 스캐너의 일 예의 개략적인 구성도이다.
도 2와 도 3은 트레이를 승강시키는 구조의 일 예의 개략적인 단면도들로서, 도 2는 트레이가 제1위치에 위치된 상태를, 도 3은 트레이가 제2위치에 위치된 상태를 각각 보여준다.
도 4는 트레이가 제1위치에 위치된 상태에서 재이송 동작이 수행되는 모습을 보여준다.
도 5와 도 6은 픽업 롤러를 제3위치와 제4위치로 승강시키는 구조의 일 예를 보여주는 개략적인 측면도들로서, 도 5는 픽업 롤러가 제3위치에 위치된 상태를, 도 6은 픽업 롤러가 제4위치에 위치된 상태를 각각 보여준다.
도 7은 픽업 롤로가 제3위치에 위치된 상태에서 재이송 동작이 수행되는 모습을 보여준다.
도 8은 픽업 롤러와 피드 롤러를 구동하는 구동 구조의 일 예이다.
도 9는 리타드 롤러를 구동하는 구조의 일 예이다.
도 10과 도 11은 분리부의 분리 동작을 보여주는 도면이다.
도 12는 분리부에 의한 역이송 동작을 보여준다.
도 13은 스캐너의 일 예의 블록도이다.
도 14는 스캔 방법의 일 예를 보여주는 흐름도이다.
도 15 내지 도 20은 스캔 과정을 보여주는 도면들이다.
도 21은 스캔 방법의 일 예를 보여주는 흐름도이다.
도 22는 픽업 롤러가 제4위치에 위치된 상태를 보여주는 도면이다.
도 23은 컴퓨터 판독 가능 저장매체에 저장된 명령어들의 일 예를 설명하기 위한 도면이다.
도 24는 화상형성장치의 일 예의 개략적인 구성도이다.
스캐너는 다수의 원고가 적재된 트레이로부터 원고를 한 장씩 인출하여 원고 이송 경로로 공급하고, 원고 이송 경로에 배치된 독취 부재를 이용하여 원고 이송 경로를 따라 이송되는 원고로부터 화상을 읽어들인다. 화상 독취가 완료된 원고는 배출 트레이로 배출된다. 다수의 원고를 스캔할 때에 원고 이송 에러가 발생될 수 있다. 원고 이송 에러는 예를 들어, 두 장 이상의 원고가 원고 이송 경로로 공급되는 중송 에러, 원고가 소정 시간 내에 원고 이송 경로의 상류측에 위치된 정렬 센서에 의하여 감지되지 않는 에러 등을 포함할 수 있다.
본 예의 스캐너는, 원고가 적재되는 트레이, 원고로부터 화상을 읽어들이는 독취 부재, 상기 트레이 상의 원고를 상기 독취 부재로 이송하는 원고 이송 부재, 원고 이송 부재에 의한 원고 이송 에러를 감지하는 원고 이송 에러 감지 센서, 및 원고이송 과정 및 독취 과정을 제어하는 프로세서를 구비한다. 원고 이송 에러가 감지되면, 프로세서는 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 트레이 방향으로 이송시키는 역방향 이송 동작을 수행하도록 제어하고, 역방향 이송 동작 후에 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 독취 부재로 이송하는 재이송 동작을 수행하도록 제어한다. 에러가 난 원고를 역이송한 후에 재이송하는 동작을 수행함으로써, 무리한 원고 이송에 의한 원고의 손상을 방지할 수 있다.
원고 이송 부재는 트레이 상의 원고를 픽업하는 픽업 롤러와, 서로 맞물려 닙을 형상하며 픽업된 원고를 이송시키는 피드 롤러와 리타드 롤러를 포함할 수 있다. 역방향 이송동작은 피드 롤러와 리타드 롤러 중 적어도 하나를 구동함으로써 수행될 수 있다. 예를 들어, 프로세서는, 역방향 이송 동작을 수행할 때에 리타드 롤러를 역방향으로 구동하고, 피드 롤러를 종동시킬 수 있다. 프로세서는, 역방향 이송 동작을 수행할 때에 피드 롤러와 리타드 롤러를 역방향으로 구동할 수 있다. 프로세서는, 역방향 이송 동작을 수행할 때에 피드 롤러를 역방향으로 구동하고 리타드 롤러를 종동시킬 수 있다.
원고 이송 에러 감지 센서는 원고 이송 부재와 독취 부재 사이에서 원고 이송 에러를 감지할 수 있다. 원고 이송 에러 감지 센서는 닙의 하류측에서 원고 이송 에러를 감지할 수 있다. 원고 이송 에러 감지 센서는 원고의 중송을 감지하는 중송 감지 센서를 포함할 수 있다. 중송이 발생된 경우 겹쳐져서 이송되는 다수의 원고 중에서 상측의 원고만이 스캔되고 나머지 원고는 스캔되지 않는다. 프로세서는 중송 감지 센서에 의하여 원고의 중송이 감지된 경우 원고 이송 에러로 판단하고, 역방향 이송동작, 및 재이송 동작을 수행할 수 있다. 이에 의하여, 중송에 의한 원고 스캔 누락이 방지될 수 있다.
원고 이송 에러 감지 센서는 정렬 롤러의 상류측에 위치되는 정렬 센서를 포함할 수 있다. 프로세서는 원고 이송이 시작된 후에 소정 시간 내에 정렬 센서에 의하여 원고가 감지되지 않은 경우 원고 이송 에러로 판단하고, 전술한 역방향 이송동작, 및 재이송 동작을 수행할 수 있다. 프로세서는 역방향 이송 동작, 및 재이송 동작을 기준 횟수 수행하여도 원고 이송 에러가 해소되지 않으면, 사용자 인터페이스 장치를 통하여 에러 메시지를 출력(전송)할 수 있다.
화상형성장치는 인쇄 매체에 화상을 인쇄하는 인쇄부와 전술한 스캐너를 포함할 수 있다. 인쇄부의 인쇄 방식은 특별히 제한되지 않는다. 컴퓨터 판독 가능 저장 매체는, 전술한 프로세서에 의하여 수행되는 동작들을 수행하는 명령어들을 포함하는 스캐너에 의하여 실행가능한 명령어들로 저장될 수 있다. 이하에서, 도면을 참조하여 스캐너, 화상형성장치, 및 저장 매체의 실시예들을 설명한다. 명세서 및 도면에서 실질적으로 동일한 기능 구성을 가진 구성 요소에 대해서는 동일 부호를 붙임으로써 중복 설명을 생략한다.
도 1은 스캐너(1)의 일 예의 개략적인 구성도이다. 도 1을 참조하면, 스캐너(1)는, 원고(D)가 적재되는 트레이(80), 원고(D)로부터 화상을 읽어들이는 독취 부재(60), 트레이(80) 상의 원고(D)를 독취 부재(60)로 이송하는 원고 이송 부재(200), 원고 이송 부재(200)에 의한 원고 이송 에러를 감지하는 원고 이송 에러 감지 센서(FES), 및 프로세서(1000)를 포함할 수 있다. 원고 이송 에러 감지 센서(FES)에서 원고 이송 에러가 감지된 경우, 프로세서(1000)는, 원고 이송 부재(200)가 에러가 난 원고를 트레이(80) 쪽으로 이송시키는 역방향 이송 동작을 수행하도록 제어한다. 역방향 이송 동작을 수행한 후에 프로세서(1000)는 원고 이송 부재(200)가 에러가 난 원고를 독취 부재(60)로 이송하는 재이송 동작을 수행하도록 제어한다. 이하에서, 원고(D)의 이송 방향을 표시하는 정방향(FD)은 원고(D)를 트레이(80)로부터 독취 부재(60) 쪽으로 이송시키는 방향을 의미하며, 역방향(RD)은 원고(D)를 트레이(80) 쪽으로 이송시키는 방향을 의미한다. 회전체의 회전 방향을 표시하는 정방향(FD)은 회전체의 회전 방향이 원고(D)를 트레이(80)로부터 독취 부재(60) 쪽으로 이송시키는 방향임을 의미하며, 회전체의 회전 방향을 표시하는 역방향(RD)은 회전체의 회전 방향이 원고(D)를 트레이(80) 쪽으로 이송시키는 방향임을 의미한다.
독취 부재(60)는 원고 이송 경로(DP)에 설치된다. 원고 이송 부재(200)는 트레이(80)로부터 원고(D)를 픽업하고, 픽업된 원고(D)를 한 장씩 분리하여 원고 이송 경로(DP)로 이송시킨다. 일 예로서, 원고 이송 부재(200)는, 트레이(80)로부터 원고(D)를 픽업하는 픽업 롤러(픽업 부재)(10)와, 픽업된 원고(D)를 한 장씩 분리하여 원고 이송 경로(DP)로 이송시키는 분리부(SP)를 포함할 수 있다. 픽업 롤러(10)는 제1위치(도 1에 실선으로 도시된 위치)에 위치된 트레이(80) 상의 원고(D)를 픽업하는 제3위치(도 1에 실선으로 도시된 위치)와 제3위치로부터 벗어난 제4위치(도 1에 점선으로 도시된 위치)로 승강될 수 있다. 분리부(SP)는 서로 맞물려 닙(SN)을 형성하는 피드(feed) 롤러(피드 부재)(20)와 리타드(retard) 롤러(리타드 부재)(30)를 포함할 수 있다. 피드 롤러는 'ADF(automatic document feed) 롤러"로 지칭되기도 한다. 리타드 롤러는 '분리 롤러'로 지칭되기도 한다. 원고 이송 부재(200)는 픽업 부재, 피드 부재, 리타드 부재 에 더하여 하나 이상의 이송 부재, 예를 들어 이송 롤러를 더 구비할 수도 있다. 픽업 부재, 피드 부재, 리타드 부재는 롤러 이외에 벨트 등 원고(D)를 이송시킬 수 있는 다양한 형태로 구현될 수 있다. 원고 이송 경로(DP)의 상류측에 정렬 롤러(40)가 배치될 수 있다. 정렬 롤러(40)는 원고(D)의 스큐를 교정한다. 정렬 롤러(40)는 원고 이송 부재(200)와 독취 부재(60) 사이에서 원고(D)의 스큐를 교정한다.
프로세서(1000)는 원고 이송 과정과 독취 과정을 제어할 수 있다. 프로세서(1000)는 하나 이상의 중앙처리장치(CPU)를 포함할 수 있다. 메모리(1001)에는 원고 이송 과정과 독취 과정을 제어하기 위한 다양한 명령어들을 포함하는 응용 프로그램과, 제어를 위한 다양한 제어 인자들이 저장될 수 있다. 프로세서(1000)는 응용 프로그램을 실행하여 원고 이송 과정과 독취 과정을 제어할 수 있다. 도면으로 도시되지는 않았지만, 프로세서(1000)는 다양한 제어 요소들을 구동하기 위한 구동 회로를 포함할 수 있다.
본 예의 스캐너(1)는 원고(D)가 고정된 위치에 위치되고 독취 부재(60)가 부주사 방향으로 이동되면서 화상을 읽어들이는 플랫베드(flatbed) 방식 스캔과 고정된 위치에 위치된 독취 부재(60)를 이용하여 부주사 방향으로 이송되는 원고(D)로부터 화상을 읽어들이는 원고 이송(document feed) 방식 스캔이 가능한 복합 방식 스캐너이다. 스캐너(1)는 플랫베드 방식 스캔을 위한 원고가 놓이는 플라텐 글라스(70)을 포함하는 하부 유닛(1-2)과, 원고 이송 방식 스캔을 수행하기 위하여 원고 이송 경로(DP)를 따라 원고(D)를 이송시키는 상부 유닛(1-1)을 구비할 수 있다. 플라텐 글라스(70)는 하부 유닛(1-2)의 상면, 즉 상부 유닛(1-1)과 대향되는 면에 마련된다. 상부 유닛(1-1)은 플라텐 글라스(70) 위에 원고(D)를 놓을 수 있도록 플라텐 글라스(70)의 상부를 개방하는 개방 위치와 플라텐 글라스(70)를 덮는 닫힌 위치로 하부 유닛(1-1)에 대하여 회전될 수 있다. 독취 부재(60)는 예를 들어 하부 유닛(1-2)에 배치될 수 있다. 독취 부재(60)는 원고(D)에 광을 조사하는 광원과, 원고(D)로부터 반사된 광을 수광하여 광전 변환시킴으로써 광 신호를 전기 신호로 변환하는 광전 변환 소자를 포함할 수 있다. 독취 부재(60)로서 CIS(contact type image sensor), CCD(charge coupled device) 등이 채용될 수 있다. 독취 부재(60)는 주주사 방향의 길이를 가지는 1차원 센서일 수 있다. 2차원 화상 데이터를 얻기 위하여, 원고 이송 방식 스캔의 경우 원고(D)가 원고 이송 경로(DP)를 따라 부주사 방향으로 이동되며 독취 부재(60)는 독취창(61)과 대향된 독취위치에 위치되어 원고(D)로부터 화상을 읽어들임으로써 2차원 화상 데이터를 얻을 수 있다. 플랫베드 방식 스캔의 경우 원고(D)가 플라텐 글라스(70)에 위치되고 독취 부재(60)가 부주사 방향으로 이동되면서 원고(D)로부터 화상을 읽어들임으로써 2차원 화상 데이터를 얻을 수 있다.
상부 유닛(1-1)에는 트레이(80)와, 트레이(80) 상에 적재된 다수의 원고(D)로부터 원고(D)를 한 장씩 원고 이송 경로(DP)로 공급하는 원고 공급 구조가 마련된다. 원고 공급 구조는, 픽업 롤러(10)와 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)를 포함하는 분리부(SP)를 포함하는 원고 이송 부재(200), 분리된 원고(D)의 스큐(skew)를 교정하는 정렬 롤러(40), 및 원고 이송 경로(DP)를 따라 원고(D)를 이송시키는 다수의 이송 롤러들(51)(52)(53)(54)을 포함할 수 있다. 정렬 롤러(40)는 상류측에 원고 커얼(curl)(DC)을 형성하여, 원고(D)의 스큐를 보정한다. 이송 롤러들(51)(52)은 원고(D)를 원고 이송 경로(DP)를 따라 독취 부재(60)가 설치된 독취 영역으로 이송시키며, 이송 롤러(53)(54)는 스캔이 완료된 원고(D)를 배출 트레이(90)로 배출한다. 이송 롤러들(51)(52)(53)(54) 각각은 서로 맞물려 회전되면서 그 사이로 원고(D)를 이송시키는 한 쌍의 롤러를 포함할 수 있다. 한 쌍의 롤러 중 하나는 구동 롤러이며, 나머지 하나는 구동 롤러에 가압되어 종동회전되는 종동 롤러일 수 있다.
스캐너(1)는 원고(D)를 감지하는 다수의 센서를 구비할 수 있다. 예를 들어 원고 이송 방향을 기준으로 하여 분리부(SP) 또는 닙(SN)의 하류측에 픽업 센서(S1), 중송 감지 센서(S2), 정렬 센서(S3)가 순서대로 배치될 수 있다. 픽업 센서(S1)에 의하여 원고(D)가 감지되면 프로세서(13)는 원고 픽업에 성공한 것으로 판단할 수 있다. 원고 이송 에러 감지 센서(FES)는 원고 이송 부재(200)와 독취 부재(60) 사이에서 원고 이송 에러를 감지할 수 있다. 예를 들어, 원고 이송 에러 감지 센서(FES)는 중송 감지 센서(S2), 정렬 센서(S3)를 포함할 수 있다. 중송 감지 센서(S2)는 예를 들어 분리부(SP)를 통과한 원고(D)에 초음파를 조사하고 반사된 초음파를 수신하는 초음파 센서일 수 있다. 한 장의 원고(D)가 분리부(SP)를 통과한 경우와 두 장 이상의 원고(D)가 겹쳐져서 분리부(SP)를 통과한 경우, 수신되는 초음파의 세기가 달라질 수 있다. 프로세서(1000)는 중송 감지 센서(S2)의 감지 신호에 기반하여 중송이 감지된 경우 원고 이송 에러로 판단할 수 있다. 정렬 롤러(40)의 상류측에 정렬 센서(S3)가 배치될 수 있다. 정렬 센서(S3)는 원고 이송 방향을 기준으로 하여 중송 감지 센서(S2)의 하류측에 배치될 수 있다. 정렬 센서(S3)는 픽업 센서(S1)와 정렬 롤러(40) 사이에 배치될 수 있다. 프로세서(1000)는 픽업 센서(S1)에 의하여 원고(D)가 감지된 후에, 예를 들어 픽업 센서(S1)에 의하여 원고(D)가 감지된 후에, 소정 시간 이내에 정렬 센서(S3)에서 원고(D)가 감지되지 않으면 원고 이송 에러로 판단할 수 있다. 도면으로 도시되지는 않았지만, 스캐너(1)는 트레이(80)에 원고(D)가 적재되었는지 여부를 감지하는 트레이 센서, 독취 부재(60)의 상류측에서 원고(D)를 감지하여 독취 개시 시점의 기준을 제공하는 독취 센서, 이송 롤러(54) 부근에 배치되어 원고(D)의 배출 완료 여부를 감지하는 배출 센서 등을 더 구비할 수 있다. 픽업 센서(S1), 정렬 센서(S3), 트레이 센서, 독취 센서, 배출 센서는, 예를 들어, 원고(D)에 의하여 작동되는 액추에이터와 액추에이터의 위치를 감지하는 감지부를 포함할 수 있다. 감지부는 예를 들어 포토 인터럽터 등의 광센서, 마이크로 스위치 등에 의하여 구현될 수 있다.
트레이(80)는 제1위치(도 1에 실선으로 도시된 위치)와 제2위치(도 1에 점선으로 도시된 위치)로 승강될 수 있다. 제1위치는 픽업 롤러(10)에 접근된 위치일 수 있으며, 제2위치는 제1위치로부터 벗어나서, 예를 들어 후퇴되어, 픽업 롤러(10)로부터 이격된 위치일 수 있다. 도 2와 도 3은 트레이(80)를 승강시키는 구조의 일 예의 개략적인 단면도들로서, 도 2는 트레이(80)가 제1위치에 위치된 상태를, 도 3은 트레이(80)가 제2위치에 위치된 상태를 각각 보여준다. 도 2와 도 3을 참조하면, 트레이(80)는 트레이 프레임(81)에 제1위치와 제2위치로 회동될 수 있게 지지된다. 예를 들어, 원고 이송 방향을 기준으로 하여 트레이 프레임(81)의 상류측 단부 부근에 힌지 축(81a)이 마련되고, 트레이(80)에 힌지축(81a)이 삽입되는 힌지 홀(80a)이 마련될 수 있다. 트레이 프레임(81)의 상류측 단부 부근에 트레이 구동축(83)이 회전될 수 있게 지지된다. 트레이 구동축(83)에 승강 아암(84)이 마련된다. 승강 아암(84)은 트레이 구동축(82)의 회전 방향에 따라서 트레이(80)을 밀어서 제1위치로 회전시키거나, 트레이(80)로부터 이격되어 트레이(80)가 자중에 의하여 제1위치로부터 제2위치로 회전되도록 허용한다. 트레이 구동축(83)은 트레이 모터(82)에 의하여 회전된다. 예를 들어, 트레이 모터(82)의 회전력은 도시되지 않은 동력전달요소, 예를 들어 기어들에 의하여 트레이 구동축(83)으로 전달될 수 있다. 도면으로 도시되지는 않았지만, 스캐너(1)는 트레이(80)의 위치를 검출하는 트레이 위치 검출 센서를 더 구비할 수 있다. 프로세서(1000)는 트레이 위치 검출 센서의 검출 신호에 기반하여 트레이 모터(82)를 제어하여 트레이(80)를 제1위치와 제2위치로 이동시킬 수 있다.
도 2를 참조하면, 트레이(80)가 제1위치에 위치되어 있다. 이 상태에서 원고 이송 부재(200)에 의하여 원고(D)를 정방향(FD)으로 이송시키는 원고 이송 동작이 수행될 수 있다. 예를 들어 한 장의 원고(D1) 만이 분리부(SP)를 통과하여 이송될 수 있으며, 복수의 원고 예를 들어 원고(D1, D2)가 분리부(SP)를 통과하여 이송될 수도 있다. 원고 이송 에러 검지 센서(FES), 예를 들어 중송 감지 센서(S1)는 원고 이송 에러, 예를 들어 중송을 검지할 수 있다.
중송이 발생된 경우 트레이(80)를 제2위치로 위치시키고 후술하는 역이송 동작이 수행될 수 있다. 도 2에 도시된 상태에서 트레이 모터(83)를 예를 들어 정회전시키면, 승강 아암(84)이 트레이(80)로부터 이격된다. 트레이(80)는 자중에 의하여 힌지축(81a)을 중심으로 회전되어 도 3에 도시된 제2위치에 도달된다. 도 3에 도시된 상태에서 원고 이송 부재(200)에 의하여 중송이 발생된 원고(D1, D2)가 원고 이송 부재(200)에 의하여 분리부(SP)와 픽업 롤러(10) 사이의 픽업 영역에 위치되도록 역방향(RD)으로 이송될 수 있다.
후술하는 재이송 동작은 트레이(80)가 제1위치로 복귀된 상태에서 수행될 수 있다. 도 3에 도시된 상태에서 트레이 모터(82)를 예를 들어 역회전시키면, 승강 아암(84)이 트레이(80)를 위쪽으로 민다. 그러면, 트레이(80)는 힌지축(81a)을 중심으로 회전되어 도 2에 도시된 바와 같이 제1위치에 도달된다. 도 4는 중송이 난 원고가 재이송되는 모습을 보여준다. 도 4를 참조하면, 픽업 영역으로 역이송된 원고(D1, D2)는 트레이(80)가 제1위치에 위치된 상태에서 원고 이송 부재(200)에 의하여 정방향(FD)으로 이송된다. 재이송 동작에 의하여 한 장의 원고(D1)가 분리부(SP)를 통과하여 정방향(FD)으로 이송될 수 있다.
픽업 롤러(10)는 전술한 바와 같이 제3위치와 제4위치로 승강될 수 있다. 제3위치는 제1위치에 위치된 트레이(80) 상에 적재된 원고(D)에 접촉된 위치일 수 있으며, 제4위치는 제3위치로부터 후퇴되어, 예를 들어 벗어나서, 트레이(80) 상에 적재된 원고(D)로부터 이격된 위치일 수 있다. 도 5와 도 6은 픽업 롤러(10)를 제3위치와 제4위치로 승강시키는 구조의 일 예를 보여주는 개략적인 측면도들로서, 도 5는 픽업 롤러(10)가 제3위치에 위치된 상태를, 도 6은 픽업 롤러(10)가 제4위치에 위치된 상태를 각각 보여준다. 도 5와 도 6을 참조하면, 픽업 하우징(11)은 피드 롤러(20)의 회전축(21)에 회동될 수 있게 지지된다. 픽업 롤러(10)는 픽업 하우징(11)에 회전될 수 있게 지지된다. 픽업 하우징(11)이 피드 롤러(20)의 회전축(21)에 대하여 회동됨으로써, 픽업 롤러(10)는 제3위치와 제4위치로 승강될 수 있다. 탄성 부재(12)는 픽업 하우징(11)에 픽업 롤러(10)가 제3위치에 위치되는 방향으로 회동되도록 탄성력을 가한다. 탄성 부재(12)는 예를 들어 압축 코일 스프링, 리프 스프링 등 다양한 형태의 스프링에 의하여 구현될 수 있다. 픽업 모터(16)에 의하여 회전되는 픽업 캠(15)과, 픽업 캠(15)와 접촉되어 픽업 캠(15)의 회전 위상에 따라 축(13a)을 중심으로 회동되는 픽업 레버(13)를 이용하여 픽업 롤러(10)를 제4위치로 전환시킬 수 있다. 탄성 부재(14)는 픽업 레버(13)가 픽업 캠(15)에 접촉되는 방향으로 회동도록 픽업 레버(14)에 탄성력을 가한다. 픽업 하우징(11)에 간섭 돌기(11a)가 마련된다. 픽업 캠(15)의 회전 위상에 따라서 픽업 레버(13)가 간섭 돌기(11a)와 간섭된다. 도면으로 도시되지는 않았지만, 픽업 롤러(10)의 위치, 예를 들어 픽업 하우징(11)의 위치를 검출하는 픽업 롤러 위치 검출 센서를 더 구비할 수 있다. 프로세서(1000)는 픽업 롤러 위치 검출 센서의 검출 신호에 기반하여 픽업 모터(16)를 제어하여 픽업 롤러(10)를 제3위치와 제4위치로 이동시킬 수 있다.
도 5를 참조하면, 픽업 롤러(10)가 제3위치에 위치되어 있다. 이 상태에서 원고 이송 부재(200)에 의하여 원고(D)를 정방향(FD)으로 이송시키는 원고 이송 동작이 수행될 수 있다. 예를 들어 한 장의 원고(D1) 만이 분리부(SP)를 통과하여 이송될 수 있으며, 복수의 원고 예를 들어 원고(D1, D2)가 분리부(SP)를 통과하여 이송될 수도 있다. 원고 이송 에러 검지 센서(FES), 예를 들어 중송 감지 센서(S1)는 원고 이송 에러, 예를 들어 중송을 검지할 수 있다.
중송이 발생된 경우 픽업 롤러(00)를 제4위치로 위치시키고 역이송 동작이 수행될 수 있다. 도 5에 도시된 상태에서 픽업 모터(16)를 구동하여 픽업 캠(15)을 회전시킬 수 있다. 픽업 캠(15)이 회전됨에 따라서 픽업 레버(13)가 축(13a)을 중심으로 탄성 부재(14)의 탄성력의 반대 방향으로 회전되며, 픽업 레버(13)의 타단부(13c)가 간섭 돌기(11a)에 접촉된다. 픽업 캠(15)이 더 회전되면 픽업 레버(13)의 타단부(13c)가 간섭 돌기(11a)를 눌러 픽업 하우징(11)을 탄성 부재(12)의 탄성력의 반대 방향으로 회동시킨다. 픽업 롤러(10)는 트레이(80) 상의 원고(D)로부터 이격된다. 픽업 캠(15)의 최대 반경부(15a)가 픽업 레버(14)의 일단부(13b)에 접촉되면 도 6에 도시된 바와 같이 픽업 롤러(10)가 제4위치에 도달된다. 도 6에 도시된 상태에서 원고 이송 부재(200)에 의하여 중송이 발생된 원고(D1, D2)가 원고 이송 부재(200)에 의하여 분리부(SP)와 픽업 롤러(10) 사이의 픽업 영역에 위치되도록 역방향(RD)으로 이송될 수 있다.
재이송 동작은 픽업 롤러(10)가 제1위치로 복귀된 상태에서 수행될 수 있다. 도 6에 도시된 상태에서 픽업 모터(16)가 픽업 캠(15)을 회전시킨다. 픽업 캠(15)이 회전됨에 따라서 픽업 레버(13)는 탄성 부재(14)의 탄성력에 의하여 픽업 레버(13)의 타단부(13c)가 픽업 하우징(11)의 간섭 돌기(11a)로부터 이격되는 방향으로 축(13a)을 중심으로 회전된다. 픽업 하우징(11)은 탄성 부재(12)의 탄성력에 의하여 피드 롤러(20)의 회전축(21)을 중심으로 제3위치를 향하여 회동된다. 픽업 롤러(10)가 트레이(80) 상의 원고(D)에 접촉되면 픽업 하우징(11)은 더이상 회전되지 않는다. 픽업 캠(15)이 회전됨에 따라서 픽업 레버(13)의 타단부(13c)는 픽업 하우징(11)의 간섭 돌기(11a)로부터 이격된다. 픽업 롤러(10)는 트레이(80)에 적재된 원고(D)에 접촉된 제3위치에 도달된다. 도 7은 중송이 난 원고가 재이송되는 모습을 보여준다. 도 7을 참조하면, 픽업 캠(15)의 최소 반경부(15b)가 픽업 레버(13)의 일단부(13b)와 접촉되면 픽업 모터(16)의 회전이 멈춘다. 픽업 레버(13)의 타단부(13c)는 픽업 하우징(11)의 간섭 돌기(11a)로부터 이격된다. 픽업 영역으로 역이송된 원고(D1, D2)는 픽업 롤러(10)가 제3위치에 위치된 상태에서 원고 이송 부재(200)에 의하여 정방향(FD)으로 이송된다. 재이송 동작에 의하여 한 장의 원고(D1)가 분리부(SP)를 통과하여 정방향(FD)으로 이송될 수 있다. 트레이(80) 상에 적재된 원고(D)의 양이 줄어듦에 따라서 픽업 하우징(11)은 탄성 부재(12)의 탄성력에 의하여 제3위치 쪽으로 회전된다. 따라서, 픽업 롤러(10)가 트레이(80) 상의 원고(D)에 접촉된 상태로 유지될 수 있다.
도 8은 픽업 롤러(10)와 피드 롤러(20)를 구동하는 구동 구조의 일 예이다. 도 8을 참조하면, 피드 롤러(10)는 픽업 모터(16)에 의하여 구동된다. 전술한 바와 같이 픽업 모터(16)는 픽업 롤러(10)를 제3위치와 제4위치로 승강시키는 픽업 캠(15)을 구동한다. 피드 롤러(20)와 픽업 캠(15)을 선택적으로 구동하기 위하여, 픽업 클러치(18)와 ADF 클러치(22)가 마련된다. 픽업 클러치(18)와 ADF 클러치(22)는 프로세서(1000)에 의하여 온(ON)/오프(OFF) 제어될 수 있는 전자 클러치일 수 있다. 픽업 클러치(18)는 픽업 모터(16)와 픽업 캠(15) 사이에서 픽업 모터(16)의 구동력을 단속한다. ADF 클러치(22)는 픽업 모터(16)와 피드 롤러(20) 사이에서 픽업 모터(16)의 구동력을 단속한다. 예를 들어, 동력 전달 축(17)은 벨트(17a)에 의하여 픽업 모터(16)와 연결되어 회전된다. 픽업 클러치(18)와 ADF 클러치(22)는 동력 전달 축(17)에 설치된다. 픽업 클러치(18)는 동력 전달 축(17)의 회전력을 풀리(19a)로 선택적으로 전달한다. 예를 들어, 픽업 클러치(18)가 온(ON)되면 동력 전달 축(17)과 함께 풀리(19a)가 회전되며, 벨트(19b), 축(19c), 벨트(19d)를 거쳐서 동력 전달 축(17)의 회전력이 픽업 캠(15)으로 전달되어 픽업 캠(15)이 회전된다. 픽업 클러치(18)가 오프(OFF)되면 동력 전달 축(17)이 회전되더라도 풀리(19a)가 회전되지 않으며, 픽업 캠(15) 역시 회전되지 않는다. ADF 클러치(22)는 동력 전달 축(17)의 회전력을 풀리(23a)로 선택적으로 전달한다. 예를 들어, ADF 클러치(22)가 온(ON)되면 동력 전달 축(17)과 함께 풀리(23a)가 함께 회전되며, 벨트(23b), 축(23c), 벨트(23d), 기어(23e), 기어(23f)를 거쳐서 동력 전달 축(17)의 회전력이 회전축(21)으로 전달되어 피드 롤러(20)가 회전될 수 있다. ADF 클러치(22)가 오프(OFF)되면 동력 전달 축(17)이 회전되더라도 풀리(23a)가 회전되지 않으며, 회전축(21) 역시 회전되지 않는다.
피드 롤러(20)는 예를 들어 일방향 베어링(제1일방향 베어링)(24)을 개재하여 회전축(21)과 연결된다. 일방향 베어링(24)은 회전축(21)의 정방향(FD)의 회전력을 피드 롤러(20)로 전달한다. 회전축(21)이 정방향(FD)으로 회전되면 피드 롤러(20)가 정방향(FD)으로 회전되며, 회전축(21)이 역방향(RD)으로 회전되면 회전력이 피드 롤러(20)로 전달되지 않는다. 픽업 롤러(10)는 풀리(25a)를 개재하여 피드 롤러(20)와 연결된다. 풀리(25a)와 픽업 롤러(10)의 풀리(25c)에 벨트(25b)가 지지된다. 따라서, 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)에 종동되어 회전될 수 있다. 선택적으로(optionally), 회전축(21)과 피드 롤러(20) 사이에 일방향 베어링(제2일방향 베어링)(26)이 더 개재될 수 있다. 일방향 베어링(26)은 회전축(21)의 역방향(RD)의 회전력을 피드 롤러(20)로 전달한다. 따라서, 회전축(21)이 역방향(RD)으로 회전되면 피드 롤러(20)도 역방향(RD)으로 회전될 수 있다.
도 9는 리타드 롤러(30)를 구동하는 구조의 일 예이다. 도 9를 참조하면, 분리 모터(35)는 벨트(32a), 벨트(32b)에 의하여 리타드 롤러(30)의 회전축(31)과 연결된다. 분리 모터(35)는 회전축(31)을 역방향(RD)으로 회전시킨다. 리타드 롤러(30)는 토오크 리미터(33)를 개재하여 회전축(31)과 연결된다. 리타드 롤러(30)에 걸리는 정방향(FD)의 토오크가 토오크 리미터(33)의 역치 토오크보다 작으면, 리타드 롤러(30)는 역방향(RD)으로 회전된다. 리타드 롤러(30)에 걸리는 정방향(FD)의 토오크가 토오크 리미터(33)의 역치 토오크 이상이면 회전축(31)의 역방향(RD)의 회전력이 리타드 롤러(30)로 전달되지 않으며, 리타드 롤러(30)는 정지되거나 정방향(FD)으로 회전된다.
필요에 따라서, 분리 모터(35)의 구동력을 단속하는 분리 클러치(도 10: 39)가 더 마련될 수 있다. 예를 들어 분리 클러치(39)는 벨트(32b)와 회전축(31) 사이의 동력 전달 경로에 배치될 수 있다. 분리 클러치(39)는 예를 들어 프로세서(1000)에 의하여 온/오프 제어될 수 있는 전자 클러치일 수 있다. 리타드 롤러(30)를 구동하는 분리 모터(35)가 생략될 수 있다. 이 경우, 리타드 롤러(30)는 닙(SN)에 진입한 원고(D)의 수에 따라서 피드 롤러(20)에 종동되거나 정지되는 롤러일 수 있다. 예를 들어, 닙(SN)에 한 장의 원고(D)가 진입된 경우 리타드 롤러(30)는 피드 롤러(20)에 의하여 종동된다. 닙(SN)에 두 장 이상의 원고(D)가 진입된 경우 리타드 롤러(30)는 회전되지 않고 정지된다.
도 10과 도 11은 분리부(SP)의 분리 동작을 보여주는 도면이다. 먼저, 도 10을 참조하면, 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)가 서로 맞물려 닙(SN)을 형성한다. 픽업 모터(16)는 회전축(21)을 정방향(FD)으로 회전시킨다. 일방향 베어링(24)에 의하여 회전축(21)의 회전력이 피드 롤러(20)에 전달되어 피드 롤러(20)가 정방향(FD)으로 회전된다. 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)와 함께 정방향(FD)으로 회전되면서 트레이(80)로부터 원고(D)를 픽업하여 닙(SN)으로 진입시킨다. 분리 모터(35)는 회전축(31)을 역방향(RD)으로 회전시킨다. 닙(SN)에 한 장의 원고(D1)가 진입된 경우, 피드 롤러(20)에 의하여 정방향(FD)으로 이송되는 원고(D1)에 의하여 리타드 롤러(30)에 작용되는 정방향(FD)의 토오크가 토오크 리미터(33)의 역치 토오크보다 크다. 회전축(31)의 역방향(RD)의 회전력이 리타드 롤러(30)로 전달되지 않는다. 리타드 롤러(30)는 피드 롤러(20)에 종동되어 정방향(FD)으로 회전된다. 원고(D1)는 정방향(FD)으로 이송되어 원고 이송 경로(DP)로 공급된다. 닙(SN)에 한 장의 원고(D1)가 진입된 경우, 분리 모터(35)가 생략된 구조에서도 리타드 롤러(30)는 피드 롤러(20)에 종동되어 정방향(FD)으로 회전된다.
다음으로 도 11을 참조하면, 닙(SN)에 두 장의 원고(D1)(D2)가 진입된 경우, 두 장의 원고(D1)(D2) 사이의 마찰력은 원고(D1)과 피드 롤러(20) 사이의 마찰력 및 원고(D2)와 리타드 롤러(30) 사이의 마찰력보다 매우 작다. 원고(D1)(D2) 사이의 마찰력에 의하여 리타드 롤러(30)에 작용되는 정방향(FD)의 토오크가 토오크 리미터(33)의 역치 토오크보다 작다. 회전축(31)의 역방향(RD)의 회전력이 리타드 롤러(30)로 전달되어 리타드 롤러(30)가 역방향(RD)으로 회전된다. 원고(D1)는 피드 롤러(20)에 의하여 정방향(FD)으로 이송되며, 원고(D2)는 리타드 롤러(30)에 의하여 역방향(RD)으로 이송된다. 원고(D2)의 선단이 닙(SN)으로부터 이탈되면, 도 10에서 설명한 바와 같이 리타드 롤러(30)는 피드 롤러(20)에 종동되어 정방향(FD)으로 회전되며, 원고(D1)가 정방향(FD)으로 이송되어 원고 이송 경로(DP)로 공급된다. 분리 모터(35)가 생략된 구조에서는, 리타드 롤러(30)가 회전되지 않는다. 따라서, 원고(D2)는 이송되지 않고 정지되며, 피드 롤러(20)가 정방향(FD)으로 회전됨에 따라서 원고(D1)이 정방향(FD)으로 이송된다.
도 12는 분리부(SP)에 의하여 원고(D)가 역방향(RD)으로 이송되는 모습을 보여준다. 예를 들어, 중송 감지 센서(S2)에 의하여 두 장의 원고(D1, D2)가 분리부(SP)을 통과한 것이 감지되는 경우, 역이송 동작이 수행될 수 있다. 역이송 동작은 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30) 중 적어도 하나의 역방향(RD) 회전에 의하여 수행될 수 있다. 이에 의하여 도 12에 도시된 바와 같이 중송된 원고(D1, D2)가 역방향(RD)으로 이송될 수 있다.
도 13은 스캐너(1)의 일 예의 블록도이다. 도 14는 스캔 방법의 일 예를 보여주는 흐름도이다. 도 15 내지 도 20은 스캔 과정을 보여주는 도면들이다. 이하에서 도 1 내지 도 20을 참조하여, 스캔 방법의 일 예를 설명한다. 후술하는 역이송 및 재이송 단계를 수행하기 위하여, 도 8 및 도 9에서 설명된 바와 같이, 스캐너(1)는 적어도 피드 롤러(20)가 정방향(FD) 및 역방향(RD)으로 회전가능한 구조, 또는 리타드 롤러(30)가 역방향(RD)으로 회전가능한 구조, 또는 피드 롤러(20)가 정방향(FD) 및 역방향(RD)으로 회전가능하고 리타드 롤러(30)가 역방향(RD)으로 회전가능한 구조를 갖는다.
도 15를 참조하면, 트레이(80)는 제2위치에 위치된다. 픽업 롤러(10)는 제3위치에 위치된다. 트레이(80)에 원고(D)가 적재될 수 있다. 사용자 인터페이스(1002) 또는 도시되지 않은 호스트로부터 스캔 개시 명령이 입력되면, 프로세서(1000)는 스캔 동작을 개시한다. 사용자 인터페이스(1002)는 출력 장치와 입력 장치를 포함할 수 있다. 출력 장치는 예를 들어 디스플레이 등의 시각적 표시 장치와 비퍼(beeper) 등의 청각적 표시 장치를 포함할 수 있다. 입력 장치는 예를 들어 물리적 버튼 등을 포함할 수 있다. 출력 장치와 입력 장치가 통합된 터치 스크린 디스플레이가 사용자 인터페이스 장치(1002)로서 채용될 수도 있다.
트레이(80) 상의 원고(D)를 픽업하는 단계(S100)가 수행된다. 픽업하는 단계(S100)는, 트레이(80)를 제2위치로부터 제1위치로 이동시키는 단계, 원고 이송 부재(200)를 이용하여 트레이(80)로부터 원고(D)를 픽업하여 한 장씩 분리하는 단계를 포함할 수 있다. 프로세서(1000)는 트레이 모터(82)를 예를 들어 역회전시켜 승강 아암(84)으로 트레이(80)를 위쪽으로 밀어 트레이(80)를 도 2 및 도 16에 도시된 바와 같이 제1위치로 회전시킨다. 도시되지 않은 트레이 위치 검출 센서의 검출 신호로부터 트레이(80)가 제1위치에 도달된 것이 검출되면, 프로세서(1000)는 트레이 모터(82)를 정지시킨다. 다음으로, 프로세서(1000)는 ADF 클러치(22)를 온 시킨다. 프로세서(1000)는 픽업 모터(16)를 정회전시켜, 픽업 롤러(10)와 피드 롤러(20)를 정방향(FD)으로 회전시킨다. 분리 모터(35)가 설치된 경우, 프로세서(1000)는 분리 클러치(39)를 온 시키고 분리 모터(35)를 회전시켜, 리타드 롤러(30)를 역방향으로 회전시킨다. 픽업 롤러(10)에 의하여 트레이(80)로부터 원고(D)가 픽업되어 닙(SN)으로 진입된다.
도 10에서 설명한 바와 같이 한 장의 원고(D1)가 닙(SN)으로 진입된 경우, 피드 롤러(20)가 정방향(FD)으로 회전됨에 따라서 리타드 롤러(30)도 정방향(FD)으로 종동되며, 원고(D1)가 원고 이송 경로(DP)로 공급된다. 도 11에서 설명한 바와 같이 다수의 원고(D), 예를 들어 두 장의 원고(D1)(D2)가 닙(SN)으로 진입된 경우, 리타드 롤러(30)가 역방향(RD)으로 회전되므로, 원고(D2)는 역방향(RD)으로 이송되고, 원고(D1)가 정방향(FD)으로 이송되어 원고 이송 경로(DP)로 공급된다.
도 17에 도시된 바와 같이 픽업 센서(S1)에 의하여 원고(D1)가 감지되면, 프로세서(1000)는 픽업 성공으로 판단한다. 프로세서(1000)는 원고 이송 에러 감지 센서(FES)의 감지 신호에 기반하여 원고 이송 에러를 감지(S110)한다. 원고 이송 에러가 발생되지 않은 경우, 원고(D1)는 정렬 롤러(40)에 의한 사행 교정 과정을 거쳐서 독취 부재(60)로 이송된다. 프로세서(1000)는 독취 부재(60)를 이용하여 원고(D1)로부터 화상을 읽어들이는 독취 단계(S120)를 수행한다. 독취가 완료된 원고(D1)는 배출 트레이(90)로 배출된다. 트레이(80)에 적재된 원고(D) 모두에 대한 스캔이 완료(S125)될 때까지 픽업하는 단계(S100)와 원고 이송 에러를 감지하는 단계(S110)와 독취하는 단계(S120)가 수행된다.
원고 이송 에러 감지 센서(FES)에 의하여 원고 이송 에러가 감지된 경우, 예를 들어, 두 장 이상의 원고(D)가 닙(SN)을 통과하여 이송되는 경우, 프로세서(1000)는 중송 감지 센서(S2)의 감지 신호에 근거하여 중송에 의한 원고 이송 에러가 발생된 것으로 판단할 수 있다. 원고 이송을 시작한 후, 예를 들어 픽업 센서(S1)에 의하여 원고(D)가 감지된 후에 소정 시간이 경과하여도 정렬 센서(S3)에 의하여 원고(D)가 감지되지 않는 경우, 프로세서(1000)는 원고 이송 에러가 발생한 것으로 판단할 수 있다. 소정 시간은, 예를 들어 피드 롤러(20)에 의한 원고이송속도와 픽업 센서(S1)와 정렬 센서(S2) 사이의 거리를 감안하여 메모리(1001)에 미리 저장될 수 있다.
중송이 발생된 경우, 예를 들어 도 18에 도시된 바와 같이 원고(D1)와 원고(D2)가 닙(SN)을 통과한 경우, 원고(D1)의 정보만이 독취 부재(60)에 의하여 독취되고 원고(D2)의 정보는 독취되지 않는다. 따라서, 원고(D2)의 정보가 누락된다. 이 경우 사용자가 중송을 인지하지 못하면, 중요한 스캔 정보가 누락될 수 있다. 또한, 사용자가 중송을 인지한 경우에, 누락된 원고(D2)를 찾아서 다시 스캔하거나, 전체 원고를 다시 스캔하여야 한다. 정렬 센서(S3)에 의하여 감지되는 원고 이송 에러는 예를 들어 원고(D)의 슬립 등에 기인할 수 있다. 이 경우, 스캔을 중지하면, 사용자가 에러가 난 원고(D)를 트레이(80)에 다시 적재하고 스캔을 수행하거나, 전체 원고(D)에 대하여 다시 스캔하여야 한다.
본 예의 스캔 방법에 따르면, 원고 이송 에러가 감지되면 원고 이송 재시도 단계가 수행된다. 원고 이송 재시도 단계는, 에러가 난 원고(D)를 원고 이송 부재(200)를 이용하여 트레이(80) 방향으로 이송시키는 역방향 이송 동작을 수행하는 단계(S210)와, 역방향 이송 동작 후에 원고 이송 부재(200)를 이용하여 원고(D)를 다시 원고 이송 경로(DP)를 따라 독취 부재(60)로 이송시키는 재이송 동작을 수행하는 단계(S220)를 포함할 수 있다. 이하에서, 역방향 이송 단계(S210)와 재이송 단계(S220)를 설명한다. 이하에서, 중송이 발생된 경우에 대하여, 단계 S210, S220을 순차로 설명한다. 정렬 센서(S3)에 의하여 감지되는 원고 이송 에러의 경우에도 동일한 방식으로 역방향 이송 및 재이송 동작이 수행될 수 있다.
역방향 이송 단계(S210)를 수행하기 전에, 트레이(80)를 제2위치로 이동(S201)시킬 수 있다. 트레이(80)가 픽업 롤러(10)로부터 멀어지는 방향으로 이동되어 제2위치에 위치되므로, 트레이(80)와 픽업 롤러(10) 사이의 간격이 멀어져서 역방향(RD)으로 이송되는 원고(D1, D2)에 의한 트레이(80) 상의 원고들(D)의 밀림 및 이로 인한 선단 정렬 흐트러짐이 방지될 수 있다. 역방향 이송 동작을 수행하기 전에 또는 중에, 픽업 롤러(10)를 제4위치로 이동(S202)시킬 수 있다. 픽업 롤러(10)는 트레이(80)로부터 멀어지는 방향으로 이동되어 제4위치에 위치되므로, 트레이(80)와 픽업 롤러(10) 사이의 간격이 멀어져서 역방향(RD)으로 이송되는 원고(D)에 의한 트레이(80) 상의 원고들(D)의 밀림 및 이로 인한 선단 정렬 흐트러짐이 방지될 수 있다.
도 18에 도시된 바와 같이 두 장의 원고(D1, D2)가 닙(SN)을 통과하여 중송 감지 센서(S2)에 의하여 중송이 감지되면, 프로세서(1000)는 원고 이송을 중지한다. 설명의 편의를 위하여 도 18에서 원고(D1, D2)가 서로 과장되게 이격된 상태로 도시된다. 프로세서(1000)는 픽업 모터(16)와 분리 모터(35)를 정지시킨다. 그런 다음, 프로세서(1000)는 트레이(80)를 제1위치로부터 제2위치로 이동시킨다. 프로세서(1000)는 트레이 모터(82)를 정회전시킨다. 그러면, 승강 아암(84)가 트레이(80)로부터 멀어지는 방향으로 회동되고, 트레이(80)가 자중에 의하여 하강되어 도 3 및 도 19에 도시된 바와 같이 제2위치로 이동된다.
트레이(80)를 제2위치로 이동시키는 동작(제1도피 동작)이 수행된 후, 또는 제1도피 동작과 함께, 또는 제1도피 동작이 수행되기 전에, 또는 후술하는 역이송 동작이 수행되는 중에, 프로세서(1000)는 픽업 롤러(10)를 제4위치로 이동시키는 동작(제2도피 동작)이 더 수행될 수 있다. 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 온 시키고, 픽업 모터(16)를 정회전시킨다. 픽업 캠(15)이 회전되면서 픽업 레버(13)를 회동시켜 픽업 하우징(11)의 간섭 돌기(11a)를 누른다. 그러면, 픽업 하우징(11)이 픽업 롤러(10)가 트레이(80)로부터 멀어지는 방향으로 회동된다. 도 7 및 도 19에 도시된 바와 같이 픽업 롤러(10)가 제4위치에 도달되면, 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 오프 시키고, 픽업 모터(16)를 정지시킨다.
프로세서(1000)는 역방향 이송 단계(S210)를 수행한다. 프로세서(1000)는 원고 이송 부재(200)를 이용하여 픽업된 원고(D), 다시 말하면 이송 에러가 난 원고(D1, D2)를 역방향(RD)으로 이송시켜 원고(D1, D2)의 선단을 픽업 영역, 예를 들어 닙(SN)과 픽업 롤러(10) 사이에 위치시키는 역방향 이송 동작을 수행한다. 역방향 이송 동작은 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키고 피드 롤러(20)를 종동시키는 단계, 또는 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키는 단계, 또는 피드 롤러(20)를 역방향(RD)으로 회전시키고 리타드 롤러(30)를 종동시키는 단계에 의하여 수행될 수 있다. 전술한 바와 같이 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)에 종동된다.
역방향 이송 동작은 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키고 피드 롤러(20)를 종동시키는 단계에 의하여 수행될 수 있다. 도 19에 도시된 상태에서 프로세서(1000)는 분리 클러치(39)를 온 시키고 분리 모터(35)를 회전시켜 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시킨다. 프로세서(1000)는 ADF 클러치(22)를 오프시켜 피드 롤러(20)가 역방향(RD)으로 종동 회전될 수 있는 상태가 되도록 한다. 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)에 종동된다. 닙(SN)에 물린 원고(D1, D2)는 리타드 롤러(30)에 의하여 역방향(RD)으로 이송된다. 원고(D1, D2)는 동시에 또는 순차로 역방향(RD)으로 이송될 수 있다. 도 20에 도시된 바와 같이 원고(D1, D2)의 선단이 닙(SN)을 벗어나면 원고(D1, D2)는 더이상 역방향(RD)으로 이송되지 않는다.
관성에 의하여 원고(D1, D2)의 선단은 닙(SN)으로부터 역방향(RD)으로 약간 이격된 위치까지 이송될 수 있다. 원고(D1, D2)의 선단이 닙(SN)과 픽업 롤러(10) 사이의 픽업 영역에 도달되면 프로세서(1000)는 분리 클러치(39)를 오프 시키고 분리 모터(35)를 정지시킨다. 프로세서(1000)는 예를 들어, 픽업 센서(S1)에 의하여 원고(D1, D2)가 감지되지 않는 시점으로부터 소정 시간이 경과된 후에 분리 클러치(39)를 오프 시키고 분리 모터(35)를 정지시킬 수 있다. 소정 시간은 역방향(RD)으로 이송된 원고(D)의 선단이 픽업 영역에 도달될 수 있는 시간일 수 있다. 소정 시간은 예를 들어 리타드 롤러(30)에 의하여 원고(D)의 역방향 이송 속도와 픽업 센서(S1)으로부터 닙(SN)까지의 거리를 감안하여 결정될 수 있다.
역방향 이송 동작은 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키는 단계에 의하여 수행될 수 있다. 프로세서(1000)는 분리 클러치(39)와 ADF 클러치(22)를 온 시킨다. 도 19에 도시된 상태에서, 프로세서(1000)는 분리 모터(35)를 구동하여 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키며 픽업 모터(16)를 역회전시켜 피드 롤러(20)를 역방향(RD)으로 회전시킨다. 전술한 바와 같이 픽업 모터(16)에 의하여 회전되는 회전축(21)의 역방향(RD)의 회전력은 제2일방향 베어링(26)에 의하여 피드 롤러(20)로 전달된다. 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)에 종동되어 회전된다. 원고(D1, D2)는 순차로 또는 함께 역방향(RD)으로 이송될 수 있다. 도 20에 도시된 바와 같이 원고(D1, D2)의 선단이 픽업 영역에 도달되면 프로세서(1000)는 분리 클러치(39)와 ADF 클러치(22)를 오프 시키고 분리 모터(35)와 픽업 모터(16)를 정지시킨다.
역방향 이송 동작은 피드 롤러(20)를 역방향(RD)으로 회전시키고 리타드 롤러(30)를 종동시키는 단계에 의하여 수행될 수 있다. 프로세서(1000)는 분리 클러치(39)를 오프 시키고, ADF 클러치(22)를 온 시킨다. 프로세서(1000)는 픽업 모터(16)를 역회전시킨다. 전술한 바와 같이 픽업 모터(16)에 의하여 회전되는 회전축(21)의 역방향(RD)의 회전력은 제2일방향 베어링(26)에 의하여 피드 롤러(20)로 전달되며, 피드 롤러(20)가 역방향(RD)으로 회전된다. 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)에 종동되어 회전된다. 원고(D1, D2)는 순차로 또는 함께 역방향(RD)으로 이송될 수 있다. 도 20에 도시된 바와 같이 원고(D1, D2)의 선단이 픽업 영역에 도달되면 프로세서(1000)는 ADF 클러치(22)를 오프 시키고 픽업 모터(16)를 정지시킨다.
다음으로, 프로세서(1000)는 재이송 단계(S220)를 수행한다. 재이송 단계(S220)는, 트레이(80)를 제1위치로 이동시키는 단계와, 원고 이송 부재(200)를 이용하여 이송 에러가 난 원고(D)를 다시 원고 이송 경로(DP)로 이송시켜 독취 부재(60)로 이송시키는 단계를 포함할 수 있다. 역방향 이송 단계를 수행하기 전에 트레이(80)를 제2위치로 픽업 롤러(10)를 제4위치로 이동시킨 경우, 재이송 단계를 수행하기 전에 트레이(80)와 픽업 롤러(10)를 다시 제1위치와 제3위치로 각각 이동시킬 수 있다.
프로세서(1000)는 트레이 모터(82)를 역회전시킨다. 승강 아암(84)이 트레이(80)를 밀어 트레이(80)를 제1위치로 이동시킨다. 도 4에 도시된 바와 같이 트레이(80)가 제1위치에 도달되면 프로세서(1000)는 트레이 모터(82)를 정지시킨다. 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 온 시키고 픽업 모터(16)를 회전시켜 픽업 롤러(10)를 제3위치로 이동시킨다. 도 7에 도시된 바와 같이 픽업 롤러(10)가 제3위치에 도달되면 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 오프 시킨다. 그런 다음, 프로세서(1000)는 ADF 클러치(22)와 분리 클러치(29)를 온 시키고, 픽업 모터(16)와 분리 모터(35)를 회전시켜 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)를 각각 정방향(FD)와 역방향(RD)으로 회전시킨다. 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)와 함께 정방향(FD)으로 회전된다. 도 4 및 도 7에 도시된 바와 같이 원고(D1)는 다시 닙(SN)을 통과하여 원고 이송 경로(DP)로 이송될 수 있다.
원고 이송 에러가 감지되지 않는 경우, 프로세서(1000)는 도 17에 도시된 바와 같이 원고(D1)에 대한 독취 단계(S120)를 수행한다. 원고 이송 에러가 감지되면, 프로세서(1000)는 전술한 바와 같이 재시도 단계를 수행한다. 재시도 단계를 복수회 수행될 수 있다. 재시도 단계를 기준 횟수, 예를 들어 3회 수행하여도 원고 이송 에러가 감지되는 경우(S165), 프로세서(1000)는 사용자 인터페이스 장치(1002)를 통하여 에러 메시지를 출력(S170)할 수 있다.
도 21은 스캔 방법의 일 예를 보여주는 흐름도이다. 도 21에 도시된 스캔 방법의 일 예는, 역이송 단계(S210)를 수행하기 전에 픽업 롤러(10)를 제4위치로 이동시키는 단계(S202)를 수행하고, 재이송 단계(S155)를 수행하기 전에 픽업 롤러(10)를 제3위치로 이동시키는 단계(S203)를 수행한다.
픽업 단계(S100)를 수행한 후에, 원고 이송 에러가 감지되면 원고 이송 재시도 단계가 수행된다. 원고 이송 재시도 단계는, 픽업 롤러(10)를 제3위치로부터 제4위치로 이동시키는 단계(S202), 에러가 난 원고(D)를 역방향(RD)으로 이송시키는 역방향 이송 동작을 수행하는 단계(S202), 픽업 롤러(10)를 제3위치로부터 제4위치로 이동시키는 단계(S203), 및 원고 이송 부재(200)를 이용하여 에러가 난 원고(D)를 다시 원고 이송 경로(DP)로 이송시키는 재이송 동작을 수행하는 단계(S220)를 포함한다. 픽업 롤러(10)는 트레이(80)로부터 멀어지는 방향으로 이동되어 제4위치에 위치되므로, 트레이(80)와 픽업 롤러(10) 사이의 간격이 멀어져서 역방향(RD)으로 이송되는 원고(D)에 의하여 트레이(80)에 적재된 원고들(D)의 밀림 및 이로 인한 선단 정렬 흐트러짐이 방지될 수 있다.
이하에서, 도 1 내지 도 21, 및 픽업 롤러(10)가 제4위치에 위치된 상태를 도시한 도 22를 참조하여, 단계 S150, S155를 순차로 설명한다. 원고 이송 에러, 예를 들어 도 18에 도시된 바와 같이 중송 감지 센서(S2)에 의하여 중송이 감지되면, 프로세서(1000)는 원고 이송을 중지한다. 프로세서(1000)는 픽업 모터(16)와 분리 모터(35)를 정지시킨다. 그런 다음, 프로세서(1000)는 픽업 롤러(10)를 제3위치로부터 제4위치로 이동시킨다. 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 온 시키고, 픽업 모터(16)를 정회전시킨다. 픽업 캠(15)이 회전되면서 픽업 레버(13)를 회동시켜 픽업 하우징(11)의 간섭 돌기(11a)를 누른다. 그러면, 픽업 하우징(11)이 픽업 롤러(10)가 트레이(80)로부터 멀어지는 방향으로 회동된다. 도 22에 도시된 바와 같이 픽업 롤러(10)가 제4위치에 도달되면, 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 오프 시키고, 픽업 모터(16)를 정지시킨다. 픽업 롤러(10)는 트레이(80) 상의 원고(D)로부터 이격된다. 프로세서(1000)는 원고 이송 부재(200)를 이용하여 이송 에러가 난 원고(D), 다시 말하면 중송이 난 원고(D1, D2)를 역방향(RD)으로 이송시켜 도 6 및 도 20에 도시된 바와 같이 원고(D1, D2)의 선단을 픽업 영역, 예를 들어 닙(SN)과 픽업 롤러(10) 사이에 위치시키는 역방향 이송 동작을 수행한다. 역방향 이송 동작은 전술한 바와 같이 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키고 피드 롤러(20)를 종동시키는 단계, 또는 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)를 역방향(RD)으로 회전시키는 단계, 또는 피드 롤러(20)를 역방향(RD)으로 회전시키고 리타드 롤러(30)를 종동시키는 단계에 의하여 수행될 수 있다. 에러가 난 원고(D1, D2)의 선단이 픽업 영역에 도달되면 프로세서(1000)는 ADF 클러치(22)를 오프 시키고 픽업 모터(16)를 정지시킨다.
다음으로, 프로세서(1000)는 픽업 롤러(10)를 다시 제3위치로 이동시키는 단계(S203)와, 원고 이송 부재(200)를 이용하여 이송 에러가 난 원고(D)를 다시 원고 이송 경로(DP)로 이송시켜 독취 부재(60)로 이송시키는 재이송 단계(S220)를 수행한다. 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 온 시키고 픽업 모터(16)를 회전시켜 픽업 롤러(10)를 제3위치로 이동시킨다. 도 7에 도시된 바와 같이 픽업 롤러(10)가 제3위치에 도달되면 프로세서(1000)는 픽업 클러치(18)를 오프 시킨다. 그런 다음, 프로세서(1000)는 ADF 클러치(22)와 분리 클러치(29)를 온 시키고, 픽업 모터(16)와 분리 모터(35)를 회전시켜 피드 롤러(20)와 리타드 롤러(30)를 각각 정방향(FD)와 역방향(RD)으로 회전시킨다. 픽업 롤러(10)는 피드 롤러(20)와 함께 정방향(FD)으로 회전된다. 원고(D1)는 다시 닙(SN)을 통과하여 원고 이송 경로(DP)로 이송된다. 원고 이송 에러가 감지되지 않는 경우, 프로세서(1000)는 원고(D1)에 대한 독취 단계(S120)를 수행한다. 원고 이송 에러가 감지되면, 프로세서(1000)는 전술한 바와 같이 재시도 단계를 수행한다. 재시도 단계를 복수회 수행될 수 있다. 재시도 단계를 기준 횟수, 예를 들어 3회 수행하여도 원고 이송 에러가 감지되는 경우(S165), 프로세서(1000)는 사용자 인터페이스 장치(1002)를 통하여 에러 메시지를 출력(S170)할 수 있다.
메모리(1001)는 전술한 동작들을 수행하기 위한 소프트 웨어 또는 프로그램을 저장할 수 있다. 예를 들어, 메모리(1002)는 원고 이송 부재(200)를 이용하여 트레이(80) 상의 원고(D)를 원고 이송 경로(DP)로 이송하는 동작과, 원고 이송 에러가 감지되면 원고 이송 부재(200)를 이용하여 픽업된 또는 에러가 난 원고(D)를 역방향, 즉 트레이(80) 방향으로 이송시켜 원고(D)의 선단을 픽업 영역, 즉 닙(SN)과 픽업 롤러(10) 사이에 위치시키는 역방향 이송 동작과, 역"??* 이송 동작 후에 원고 이송 부재(200)를 이용하여 에러가 난 원고(D)를 원고 이송 경로(DP)로 재이송하는 동작을 수행하도록 스캐너(1)를 제어하는 스캐너(1)의 스캔 방법에 대한 명령어들을 저장할 수 있다. 메모리(1001)는 역방향 이송 동작, 및 재이송 동작을 복수회 수행하여도 원고 이송 에러가 감지되는 경우 사용자 인터페이스(1002)를 통하여 에러 메시지를 출력(전송)하는 동작을 수행하도록 스캐너(1)를 제어하는 스캐너(1)의 스캔 방법에 대한 명령어들을 더 저장할 수 있다.
메모리(1001)는 플래시 메모리 타입(flash memory type), 하드디스크 타입(hard disk type), 멀티미디어 카드 마이크로 타입(multimedia card micro type), 카드 타입의 메모리(예를 들어 SD 또는 XD 메모리 등), 램(RAM, Random Access Memory) SRAM(Static Random Access Memory), 롬(ROM, Read-Only Memory), EEPROM(Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory), PROM(Programmable Read-Only Memory), 자기 메모리, 자기 디스크, 광디스크 중 적어도 하나의 타입의 저장매체를 포함할 수 있다.
한편, 상술한 스캐너(1)의 스캔 방법은 컴퓨터 또는 프로세서에 의하여 실행 가능한 명령어 또는 데이터를 저장하는 컴퓨터 판독 가능 저장매체의 형태로 구현될 수 있다. 컴퓨터에서 실행될 수 있는 프로그램으로 작성가능하고, 컴퓨터 판독 가능 저장매체를 이용하여 이와 같은 프로그램을 동작시키는 범용 디지털 컴퓨터에서 구현될 수 있다. 이와 같은 컴퓨터 판독 가능 저장매체는 read-only memory (ROM), random-access memory (RAM), flash memory, CD-ROMs, CD-Rs, CD+Rs, CD-RWs, CD+RWs, DVD-ROMs, DVD-Rs, DVD+Rs, DVD-RWs, DVD+RWs, DVD-RAMs, BD-ROMs, BD-Rs, BD-R LTHs, BD-REs, 마그네틱 테이프, 플로피 디스크, 광자기 데이터 저장 장치, 광학 데이터 저장 장치, 하드 디스크, 솔리드-스테이트 디스크(SSD)일 수 있고, 명령어 또는 소프트웨어, 관련 데이터, 데이터 파일, 및 데이터 구조들을 저장할 수 있고, 프로세서나 컴퓨터가 명령어를 실행할 수 있도록 프로세서나 컴퓨터에 명령어 또는 소프트웨어, 관련 데이터, 데이터 파일, 및 데이터 구조들을 제공할 수 있는 어떠한 장치라도 될 수 있다.
도 23은 컴퓨터 판독 가능 저장매체에 저장된 명령어들의 일 예를 설명하기 위한 도면이다. 도 23에 도시된 컴퓨터 판독 가능 저장매체(1100)는 원고 이송 에러의 감지 여부에 따라서 재시도 단계를 수행하도록 스캔 과정을 제어하는 스캐너(1)의 스캔 방법에 대한 명령어들을 저장할 수 있다. 예를 들어, 컴퓨터 판독 가능 저장매체(1100)는, 원고(D)를 원고 이송 경로(DP)로 이송하는 동작과, 원고 이송 에러가 감지되면 에러가 난 원고(D)를 원고 이송 부재(200)를 이용하여 역방향, 즉 트레이(80) 방향으로 이송시켜 원고(D)의 선단을 픽업 영역에 위치시키는 역방향 이송 동작과, 역방향 이송 동작 후에 원고 이송 부재(200)를 이용하여 에러가 난 원고(D)를 원고 이송 경로(DP)로 재이송하는 동작을 수행하도록 스캐너(1)를 제어하는 스캐너(1)의 스캔 방법에 대한 명령어들(1201, 1202, 1203)을 저장할 수 있다. 컴퓨터 판독 가능 저장매체(1100)는 재시도 동작을 복수회 수행하여도 원고 이송 에러가 감지되는 경우 사용자 인터페이스(1002)를 통하여 에러 메시지를 출력하는 동작을 수행하도록 스캐너(1)를 제어하는 스캐너(1)의 스캔 방법에 대한 명령어들(1204)을 더 저장할 수 있다.
도 24는 화상형성장치의 일 예의 개략적인 구성도이다. 도 24를 참조하면, 화상형성장치는 스캐너(1)와 인쇄부(2)를 포함할 수 있다. 인쇄부(2)는 인쇄 매체(P)에 화상을 인쇄한다. 인쇄 매체(P)는 급지 장치(3)로부터 인쇄부(2)로 공급될 수 있다. 인쇄부(2)는 전자사진 방식, 잉크젯 방식, 열전사 방식, 열승화방식, 등 다양한 인쇄 방식에 의하여 인쇄 매체(P)에 화상을 인쇄할 수 있다. 예를 들어, 본 실시예의 화상형성장치는 전자사진방식에 의하여 인쇄 매체(P)에 칼라화상을 인쇄한다. 스캐너(1)는 도 1 내지 도 13에 도시된 바와 동일하다.
이상과 같이 실시예들이 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기의 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 예를 들어, 설명된 기술들이 설명된 방법과 다른 순서로 수행되거나, 및/또는 설명된 시스템, 구조, 장치, 회로 등의 구성요소들이 설명된 방법과 다른 형태로 결합 또는 조합되거나, 다른 구성요소 또는 균등물에 의하여 대치되거나 치환되더라도 적절한 결과가 달성될 수 있다. 그러므로, 본 개시의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

Claims (15)

  1. 원고가 적재되는 트레이;
    원고로부터 화상을 읽어들이는 독취 부재;
    상기 트레이 상의 원고를 상기 독취 부재로 이송하는 원고 이송 부재;
    상기 원고 이송 부재에 의한 원고 이송 에러를 감지하는 원고 이송 에러 감지 센서; 및
    프로세서;를 포함하며,
    상기 프로세서는,
    상기 원고 이송 에러 감지 센서에서 원고 이송 에러가 감지되면, 상기 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 상기 트레이 방향으로 이송시키는 역방향 이송 동작을 수행하도록 제어하고,
    상기 역방향 이송 동작 후에, 상기 원고 이송 부재가 상기 에러가 난 원고를 상기 독취 부재로 이송하는 재이송 동작을 수행하도록 제어하는 스캐너.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 원고 이송 부재는,
    상기 트레이 상의 원고를 픽업하는 픽업 롤러;
    서로 맞물려 닙을 형성하며, 상기 픽업된 원고를 이송시키는 피드 롤러와 리타드 롤러;를 포함하는 스캐너.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는, 상기 역방향 이송 동작을 수행할 때에 상기 리타드 롤러를 역방향으로 구동하고, 상기 피드 롤러를 종동시키도록 제어하는 스캐너.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는, 상기 역방향 이송 동작을 수행할 때에 상기 피드 롤러와 상기 리타드 롤러를 역방향으로 구동하도록 제어하는 스캐너.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는, 상기 역방향 이송 동작을 수행할 때에 상기 피드 롤러를 역방향으로 구동하고, 상기 리타드 롤러를 종동시키도록 제어하는 스캐너.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 픽업 롤러는 상기 피드 롤러에 종동되는 스캐너.
  7. 제2항에 있어서,
    상기 역방향 이송 동작에서, 상기 프로세서는 상기 에러가 난 원고를 상기 닙과 상기 픽업 롤러 사이에 위치시키도록 제어하는 스캐너.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 원고 이송 에러 감지 센서는 상기 원고 이송 부재와 상기 독취 부재 사이에서 상기 원고 이송 에러를 감지하는 스캐너.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 원고 이송 에러 감지 센서는 상기 원고 이송 부재와 상기 독취 부재 사이에서 원고의 중송을 감지하는 중송 감지 센서를 포함하며,
    상기 프로세서는 상기 중송 감지 센서에 의하여 원고의 중송이 감지되면 상기 원고 이송 에러로 판단하는 스캐너.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 원고 이송 부재와 상기 독취 부재 사이에서 원고의 스큐를 교정하는 정렬 롤러;를 포함하며,
    상기 원고 이송 에러 감지 센서는 상기 정렬 롤러의 상류측에 위치되어 원고를 감지하는 정렬 센서를 포함하며,
    상기 프로세서는 원고 이송을 시작한 후 소정 시간 내에 상기 정렬 센서에 의하여 원고가 감지되지 않으면 상기 원고 이송 에러로 판단하는 스캐너.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 프로세서는 상기 역방향 이송 동작, 및 상기 재이송 동작을 기준 횟수 수행하여도 상기 원고 이송 에러가 해소되지 않으면, 사용자 인터페이스 장치를 통하여 에러 메시지를 전송하는 스캐너.
  12. 인쇄 매체에 화상을 인쇄하는 인쇄부;
    원고로부터 화상을 읽어들이는 스캐너;를 포함하며,
    상기 스캐너는,
    원고가 적재되는 트레에;
    원고로부터 화상을 읽어들이는 독취 부재;
    상기 트레이 상의 원고를 상기 독취 부재로 이송하는 원고 이송 부재;
    상기 원고 이송 부재에 의한 원고 이송 에러를 감지하는 원고 이송 에러 감지 센서; 및
    프로세서;를 포함하며,
    상기 프로세서는,
    상기 원고 이송 에러 감지 센서에서 원고 이송 에러가 감지되면, 상기 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 상기 트레이 방향으로 이송시키는 역방향 이송 동작을 수행하도록 제어하고,
    상기 역방향 이송 동작 후에, 상기 원고 이송 부재가 상기 에러가 난 원고를 상기 독취 부재로 이송하는 재이송 동작을 수행하도록 제어하는 화상형성장치.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 원고 이송 부재는,
    상기 트레이 상의 원고를 픽업하는 픽업 롤러;
    서로 맞물려 닙을 형성하며, 상기 픽업된 원고를 이송시키는 피드 롤러와 리타드 롤러;를 포함하며,
    상기 프로세서는, 상기 역방향 이송 동작을 수행할 때에 상기 피드 롤러와 상기 리타드 롤러 중 적어도 하나를 역방향으로 구동하도록 제어하는 화상형성장치.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 프로세서는 상기 역방향 이송 동작, 및 상기 재이송 동작을 기준 횟수 수행하여도 상기 원고 이송 에러가 해소되지 않으면, 사용자 인터페이스 장치를 통하여 에러 메시지를 전송하는 화상형성장치.
  15. 원고 이송 부재를 구동하여 트레이로부터 원고를 인출하여 독취 부재로 이송하는 명령어들;
    원고 이송 에러 감지 센서를 이용하여 상기 원고 이송 부재에 의한 원고 이송 에러를 감지하는 명령어들;
    상기 원고 이송 에러가 감지된 경우, 상기 원고 이송 부재를 이용하여 에러가 난 원고를 역방향으로 이송시키는 역방향 이송 동작과, 상기 원고 이송 부재를 이용하여 상기 에러가 난 원고를 상기 독취 부재로 이송시키는 재이송 동작을 수행하는 명령어들;을 포함하는, 스캐너에 의하여 실행가능한 명령어들로 저장된 컴퓨터 판독 가능 저장 매체.
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