KR20210037860A - Glaze composition for forming glaze layer having high contact angle and high whiteness and manufacturing method of ceramic tile using the composition - Google Patents

Glaze composition for forming glaze layer having high contact angle and high whiteness and manufacturing method of ceramic tile using the composition Download PDF

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Abstract

The present invention relates to a glaze composition for forming a glaze layer in a ceramic tile including a base layer, an Engobe layer provided on the base layer and the glaze layer provided on the Engobe layer, and more particularly, to a glaze composition and a method for manufacturing ceramic tiles using the same, which includes a glaze raw material including 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder, and further includes 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material. The present invention facilitates self-cleaning due to the high contact angle characteristics, has excellent durability, forms the glaze layer without ultraviolet ray irradiation or the like, and forms the glaze layer with high whiteness.

Description

접촉각 특성이 우수하고 백색도가 높은 유약층 형성을 위한 유약 조성물 및 이를 이용한 세라믹 타일의 제조방법{Glaze composition for forming glaze layer having high contact angle and high whiteness and manufacturing method of ceramic tile using the composition}Glaze composition for forming glaze layer having high contact angle and high whiteness and manufacturing method of ceramic tile using the composition

본 발명은 유약 조성물 및 이를 이용한 세라믹 타일의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 높은 접촉각 특성에 의해 셀프클리닝(self-cleaning)이 가능한 유약층을 형성할 수 있고 백색도가 높은 유약층을 형성할 수 있는 유약 조성물 및 이를 이용한 셀프클리닝이 가능한 세라믹 타일의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a glaze composition and a method of manufacturing a ceramic tile using the same, and more particularly, a glaze layer capable of self-cleaning can be formed by a high contact angle characteristic, and a glaze layer having high whiteness can be formed. It relates to a glaze composition that can be used and a method of manufacturing a ceramic tile capable of self-cleaning using the same.

세라믹 타일(Ceramic Tile)은 우수한 내구성과 표면제어를 통한 심미성으로 건축물의 내외장재로 널리 사용되고 있다.Ceramic tiles are widely used as interior and exterior materials for buildings due to their excellent durability and aesthetics through surface control.

표면에 유약층(Glaze layer)이 존재하는 시유 세라믹 타일(Glazed ceramic tile)은 유약의 조성 및 미세구조 제어를 통하여 다양한 기능성 세라믹 타일의 제조가 가능하다. Glazed ceramic tiles with a glazed layer on the surface can manufacture various functional ceramic tiles by controlling the composition and microstructure of the glaze.

세라믹 타일은 건축물의 내외장재로 사용되기 때문에 청결성이 매우 중요한 지표가 되며, 따라서 셀프크리닝(self-cleaning)의 기능성 타일 개발이 꾸준히 요구되고 있다. Since ceramic tiles are used as interior and exterior materials of buildings, cleanliness becomes a very important index, and therefore, the development of self-cleaning functional tiles is constantly required.

세라믹 타일의 셀프크리닝은 기존에는 TiO2 코팅을 통한 친수성 표면을 확보하여 표면의 이물질을 제거하는 연구가 많이 진행되었다. 그러나, TiO2 친수성 코팅의 경우에는 제품 소성 후 추가 공정을 통하여 TiO2 친수성 코팅층이 제조되어야 하고, UV 조사(Ultraviolet ray irradiation)가 필요한 단점이 있다. 특히, TiO2 친수성 코팅층의 내구성이 취약하다는 것이 큰 문제이다. In the self-cleaning of ceramic tiles, many studies have been conducted to remove foreign substances from the surface by securing a hydrophilic surface through TiO 2 coating. However, in the case of TiO 2, the hydrophilic coating has the disadvantage that requires the product to be produced TiO 2 coating layer hydrophilic through a further process after firing, UV irradiation (Ultraviolet ray irradiation). In particular, it is a big problem that the durability of the TiO 2 hydrophilic coating layer is weak.

대한민국 공개특허공보 제10-2015-0030733호Republic of Korea Patent Publication No. 10-2015-0030733

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 높은 접촉각 특성에 의해 셀프클리닝(self-cleaning)이 가능하고 내구성이 우수하며 UV 조사(Ultraviolet ray irradiation) 등의 과정이 필요없이 유약층을 형성할 수 있고 백색도가 높은 유약층을 형성할 수 있는 유약 조성물 및 이를 이용한 셀프클리닝이 가능한 세라믹 타일의 제조방법을 제공함에 있다. The problem to be solved by the present invention is that self-cleaning is possible due to high contact angle characteristics, excellent durability, and a glaze layer can be formed without the need for processes such as UV irradiation (Ultraviolet ray irradiation), and high whiteness. It is to provide a glaze composition capable of forming a glaze layer and a method of manufacturing a ceramic tile capable of self-cleaning using the same.

본 발명은, 소지층, 상기 소지층 상부에 구비된 엔고베층 및 상기 엔고베층 상부에 구비된 유약층을 포함하는 세라믹 타일에서 상기 유약층을 형성하기 위한 유약 조성물로서, 유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고, 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유약 조성물을 제공한다.The present invention is a glaze composition for forming the glaze layer in a ceramic tile comprising a base layer, an engobe layer provided on the base layer, and a glaze layer provided on the upper part of the base layer, comprising 90 to 98 weight of glass frit powder % And 2 to 10% by weight of kaolin powder, and 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.

상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다.It is preferable that the Zn powder has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm.

상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함할 수 있다.The glaze composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.

또한, 본 발명은, 성형되어 1차 소성된 소지층 상부에 엔고베층을 형성하는 단계와, 상기 엔고베층 상부에 유약 조성물을 시유하고 건조하여 유약층을 형성하는 단계 및 상기 유약층이 형성된 결과물을 2차 소성하는 단계를 포함하며, 상기 유약 조성물은, 유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고, 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법을 제공한다. In addition, the present invention provides the steps of forming an engobe layer on top of the molded and primary calcined base layer, forming a glaze layer by applying and drying a glaze composition on the upper part of the engobe layer, and the result of forming the glaze layer. Including the step of secondary firing, the glaze composition comprises a glaze raw material containing 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder, Zn powder 1 based on 100 parts by weight of the glaze raw material It provides a method of manufacturing a ceramic tile, characterized in that it further comprises ~ 20 parts by weight.

상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다.It is preferable that the Zn powder has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm.

상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함할 수 있다.The glaze composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.

상기 유약층은 100∼200㎛의 두께로 형성하는 것이 바람직하다.The glaze layer is preferably formed to a thickness of 100 ~ 200㎛.

상기 유약층은 86보다 높은 백색도(L*)를 나타낼 수 있다.The glaze layer may exhibit a whiteness (L * ) higher than 86.

상기 유약층은 60°보다 높은 접촉각 특성을 나타낼 수 있다.The glaze layer may exhibit a contact angle characteristic higher than 60°.

본 발명의 유약 조성물에 의하면, 높은 접촉각 특성을 갖고 내구성이 우수하며 UV 조사(Ultraviolet ray irradiation) 등의 과정이 필요없이 유약층을 형성할 수 있고, 유약층은 높은 접촉각 특성에 의해 셀프클리닝(self-cleaning)이 가능할 수 있다. According to the glaze composition of the present invention, it has high contact angle characteristics, excellent durability, and can form a glaze layer without the need for UV irradiation (Ultraviolet ray irradiation), and the glaze layer is self-cleaning due to high contact angle properties. -cleaning) may be possible.

또한, 본 발명의 유약 조성물에 의하면, 백색도가 높은 유약층을 형성할 수 있다.Further, according to the glaze composition of the present invention, a glaze layer having high whiteness can be formed.

본 발명의 세라믹 타일의 제조방법에 의하면, 표면에 높은 접촉각 특성을 갖는 유약층이 형성되므로 셀프클리닝이 가능하다. According to the method of manufacturing a ceramic tile of the present invention, since a glaze layer having a high contact angle characteristic is formed on the surface, self-cleaning is possible.

도 1은 일 예에 따른 세라믹 타일의 구조를 도시한 도면이다.
도 2는 실험예 2 내지 실험에 6에서 사용된 Zn 분말을 보여주는 주사전자현미경(scanning electron microscope; SEM) 사진이다.
도 3은 실험예 7 내지 실험예 11에서 사용된 Zn 분말을 보여주는 주사전자현미경(SEM) 사진이다.
도 4는 실험예 1에 따라 Zn 분말을 첨가하지 않은 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성하고 유약층의 두께를 100∼150㎛로 하여 제조된 세라믹 타일을 보여주는 사진이다.
도 5는 실험예 8에 따라 Zn 분말을 4중량부 혼합하여 유약층을 형성하고 유약층의 두께를 100∼150㎛로 하여 제조된 세라믹 타일을 보여주는 사진이다.
1 is a diagram illustrating a structure of a ceramic tile according to an example.
2 is a scanning electron microscope (SEM) photograph showing the Zn powder used in Experimental Examples 2 to 6. FIG.
3 is a scanning electron microscope (SEM) photograph showing the Zn powder used in Experimental Examples 7 to 11.
4 is a photograph showing a ceramic tile manufactured by forming a glaze layer using a glaze composition to which Zn powder is not added according to Experimental Example 1 and having a thickness of the glaze layer of 100 to 150 μm.
FIG. 5 is a photograph showing a ceramic tile manufactured by mixing 4 parts by weight of Zn powder to form a glaze layer according to Experimental Example 8, and making the thickness of the glaze layer 100 to 150 μm.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다. Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. However, the following examples are provided so that the present invention may be sufficiently understood by those of ordinary skill in the art, and may be modified in various other forms, and the scope of the present invention is limited to the examples described below. It does not become.

발명의 상세한 설명 또는 청구범위에서 어느 하나의 구성요소가 다른 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 당해 구성요소만으로 이루어지는 것으로 한정되어 해석되지 아니하며, 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것으로 이해되어야 한다.In the detailed description of the invention or in the claims, when any one component "includes" another component, it is not construed as being limited to only the component unless otherwise stated, and other components are further included. It should be understood that it may contain.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 유약 조성물은, 소지층, 상기 소지층 상부에 구비된 엔고베층 및 상기 엔고베층 상부에 구비된 유약층을 포함하는 세라믹 타일에서 상기 유약층을 형성하기 위한 유약 조성물로서, 유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고, 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함한다.A glaze composition according to a preferred embodiment of the present invention is a glaze composition for forming the glaze layer in a ceramic tile including a base layer, an engobe layer provided on the base layer, and a glaze layer provided on the engobe layer. , A glaze raw material comprising 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder, and further comprises 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.

상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다.It is preferable that the Zn powder has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm.

상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함할 수 있다.The glaze composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 세라믹 타일의 제조방법은, 성형되어 1차 소성된 소지층 상부에 엔고베층을 형성하는 단계와, 상기 엔고베층 상부에 유약 조성물을 시유하고 건조하여 유약층을 형성하는 단계 및 상기 유약층이 형성된 결과물을 2차 소성하는 단계를 포함하며, 상기 유약 조성물은, 유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고, 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함한다. The method of manufacturing a ceramic tile according to a preferred embodiment of the present invention includes forming an engobe layer on the top of the base layer that is molded and first calcined, and forming a glaze layer by applying a glaze composition on the upper part of the engobe layer and drying it. And secondary firing the resultant glaze layer formed thereon, wherein the glaze composition comprises a glaze raw material comprising 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder, and the glaze It further contains 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the raw material.

상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다.It is preferable that the Zn powder has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm.

상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함할 수 있다.The glaze composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.

상기 유약층은 100∼200㎛의 두께로 형성하는 것이 바람직하다.The glaze layer is preferably formed to a thickness of 100 ~ 200㎛.

상기 유약층은 86보다 높은 백색도(L*)를 나타낼 수 있다.The glaze layer may exhibit a whiteness (L * ) higher than 86.

상기 유약층은 60°보다 높은 접촉각 특성을 나타낼 수 있다.The glaze layer may exhibit a contact angle characteristic higher than 60°.

이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 유약 조성물을 더욱 구체적으로 설명한다. Hereinafter, a glaze composition according to a preferred embodiment of the present invention will be described in more detail.

세라믹 타일은 일반적으로 건축물 내장용으로 사용되며, 벽타일(Wall Tile)과 바닥타일(Floor Tile)로 구분된다. Ceramic tiles are generally used for building interiors, and are divided into wall tiles and floor tiles.

세라믹 타일은 흙을 소재로 하는 친환경 건축재이며, 1000℃ 이상의 고온 소성으로 우수한 강도 및 내구성을 갖추고 있다. Ceramic tile is an eco-friendly building material made of soil, and has excellent strength and durability due to high temperature firing of 1000℃ or higher.

세라믹 타일 중에서 벽타일은 유약 조성물의 시유에 의해 유약층이 표면에 형성됨으로써 오염 방지를 통한 청결함을 유지시킬 뿐만 아니라 심미성 및 다양한 기능을 부가할 수 있다. 이에 따라 벽타일은 화장실뿐만 아니라 부엌, 마루 등 주거환경의 내장재로서 널리 사용되고 있다. Among ceramic tiles, the glaze layer is formed on the surface of the wall tile by the application of the glaze composition, so that not only cleanliness through contamination prevention is maintained, but also aesthetics and various functions can be added. Accordingly, wall tiles are widely used as interior materials in residential environments such as kitchens and floors as well as toilets.

도 1은 세라믹 타일의 구조를 도시한 도면이다. 1 is a diagram showing the structure of a ceramic tile.

도 1을 참조하면, 세라믹 타일은 소지층(110), 엔고베층(120) 및 유약층(130)이 순차적으로 적층된 구조를 갖는다. 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 유약 조성물은 세라믹 타일에서 유약층(130)을 형성하기 위한 유약 조성물이다. Referring to FIG. 1, a ceramic tile has a structure in which a base layer 110, an engobe layer 120, and a glaze layer 130 are sequentially stacked. The glaze composition according to a preferred embodiment of the present invention is a glaze composition for forming the glaze layer 130 in ceramic tiles.

세라믹 타일은 점토 등의 소지 원료가 혼합되고 성형되어 1차 소성된 소지층(110) 위에 엔고베 조성물을 시유하여 엔고베층(120)을 형성하고 엔고베층(120) 상부에 유약 조성물을 시유하여 유약층(130)을 형성한 다음에 2차 소성을 거쳐서 제작된다. 세라믹 타일 중에서 바닥타일을 제조하는 경우에는 상기 1차 소성 공정을 수행하지 않는다. The ceramic tile is glazed by applying the engobe composition on the primary sintered base layer 110 by mixing and molding a base material such as clay to form the Engobe layer 120, and applying the glaze composition on the upper part of the Engobe layer 120 to glaze. After the layer 130 is formed, it is manufactured through secondary firing. In the case of manufacturing a floor tile among ceramic tiles, the first firing process is not performed.

엔고베(Engobe)층(120)은 소지층(110)의 컬러를 감추고 소지층(110)과 유약층(130)의 열팽창을 제어할 수 있는 중간층 역할을 한다. 엔고베층(120)은 50∼300㎛ 정도의 두께를 갖는 것이 바람직하다. The Engobe layer 120 functions as an intermediate layer capable of concealing the color of the base layer 110 and controlling the thermal expansion of the base layer 110 and the glaze layer 130. It is preferable that the Enkobe layer 120 has a thickness of about 50 to 300 μm.

유약층(130)은 세라믹 타일의 표면 강화(보호), 장식(Decoration) 등의 역할을 한다. 유약층(130)은 100∼200㎛ 정도의 두께를 갖는 것이 바람직하다. 유약층(130)이 높은 접촉각 특성을 갖도록 함으로써 셀프클리닝(self-cleaning)이 가능하게 할 수 있다. 세라믹 타일의 유약층(130) 형성에 있어서 조성 제어를 통해 높은 접촉각 특성을 갖는 유약층(130)의 형성이 가능하다. The glaze layer 130 plays a role of reinforcing (protecting) the surface of the ceramic tile and performing a decoration. It is preferable that the glaze layer 130 has a thickness of about 100 to 200 μm. Self-cleaning may be possible by making the glaze layer 130 have a high contact angle characteristic. In forming the glaze layer 130 of a ceramic tile, it is possible to form the glaze layer 130 having a high contact angle characteristic through composition control.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 유약 조성물은 유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고, 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함한다. 상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛, 더욱 바람직하게는 50㎚∼5㎛의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다. 유리 프릿 분말 및 카올린 분말을 포함하는 유약 원료에 Zn 분말을 첨가하게 되면, 유약의 소수성을 확보하여 접촉각을 높일 수 있고 또한 백색도(L*)를 높일 수 있는 효과도 있다. Cu 분말이나 Ni 분말을 첨가하게 되면 유약층의 컬러가 녹색, 갈색 등의 금속성 광택을 나타냄으로써, 유약층의 백색(white color)을 유지하지 못하지만, 유리 프릿 분말 및 카올린 분말을 포함하는 유약 원료에 Zn 분말을 첨가하게 되면 유약층의 백색을 유지하면서 백색도가 높아질 수 있다.The glaze composition according to a preferred embodiment of the present invention comprises a glaze raw material comprising 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder, and 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material. Includes more wealth. The Zn powder preferably has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm, more preferably 50 nm to 5 μm. When Zn powder is added to the glaze raw material including the glass frit powder and kaolin powder, the contact angle can be increased by securing the hydrophobicity of the glaze, and the whiteness (L * ) can be increased. When Cu powder or Ni powder is added, the color of the glaze layer shows a metallic luster such as green and brown, and the white color of the glaze layer cannot be maintained. If Zn powder is added, the whiteness may increase while maintaining the whiteness of the glaze layer.

세라믹 타일은 건축물의 내외장재로 사용되기 때문에 청결성이 매우 중요한 지표가 되며, 따라서 셀프크리닝(self-cleaning)의 기능성 타일 개발이 꾸준히 요구되고 있다. Since ceramic tiles are used as interior and exterior materials of buildings, cleanliness becomes a very important index, and therefore, the development of self-cleaning functional tiles is constantly required.

세라믹 타일의 셀프크리닝은 기존에는 TiO2 코팅을 통한 친수성 표면을 확보하여 표면의 이물질을 제거하는 연구가 많이 진행되었다. 그러나, TiO2 친수성 코팅의 경우에는 제품 소성(2차 소성) 후 추가 공정을 통하여 TiO2 친수성 코팅층이 제조되어야 하고, UV 조사(Ultraviolet ray irradiation)가 필요한 단점이 있다. 특히, TiO2 친수성 코팅층의 내구성이 취약하다는 것이 큰 문제이다. In the self-cleaning of ceramic tiles, many studies have been conducted to remove foreign substances from the surface by securing a hydrophilic surface through TiO 2 coating. However, there is a drawback that requires plastic products (secondary firing) be a hydrophilic coating TiO 2 prepared by further processing and then, irradiated UV (Ultraviolet ray irradiation) In the case of TiO 2, a hydrophilic coating. In particular, it is a big problem that the durability of the TiO 2 hydrophilic coating layer is weak.

최근에는 연꽃잎의 소수성(Hydrophobic) 코팅층 구현 및 이를 통한 셀프크리닝 특성 확보에 대한 연구가 진행되고 있다. 일반적으로 세라믹타일의 유약 표면에 고분자 물질을 코팅하여 소수성을 구현하는 제품이 발표되고 있으나 이러한 제품은 내구성에 문제가 있다.In recent years, research on implementing a hydrophobic coating layer of lotus leaves and securing self-cleaning characteristics through this has been underway. In general, products that implement hydrophobicity by coating a polymer material on the glaze surface of ceramic tiles have been announced, but such products have a problem in durability.

따라서 세라믹타일 표면유약의 미세구조를 제어함으로서 추가공정 없이 소수성을 극대화시키고, 특히 이와 같은 소수성 유약층의 형성을 세라믹타일 양산공정(신속 소성 공정)을 그대로 적용하여 구현하는 것이 매우 중요하다.Therefore, it is very important to maximize the hydrophobicity without an additional process by controlling the microstructure of the ceramic tile surface glaze, and in particular to implement the formation of such a hydrophobic glaze layer by applying the ceramic tile mass production process (rapid firing process) as it is.

실험에 의하면, 유리 프릿 분말과 카올린 분말을 포함하는 유약 원료에 Zn 분말을 혼합한 유약 조성물을 사용하여 유약층(130)을 형성할 경우에 높은 접촉각 특성을 나타내는 것을 확인하였다. According to the experiment, it was confirmed that a high contact angle property was exhibited when the glaze layer 130 was formed by using a glaze composition in which Zn powder was mixed with a glaze raw material including glass frit powder and kaolin powder.

상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함할 수도 있다. 상기 지르콘 분말은 백색도를 높이고 표면경도를 높이는 역할을 할 수 있다. The glaze composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material. The zircon powder may serve to increase whiteness and increase surface hardness.

본 발명의 유약 조성물에 의하면, 높은 접촉각 특성을 갖고 내구성이 우수하며 UV 조사(Ultraviolet ray irradiation) 등의 과정이 필요없이 유약층(130)을 형성할 수 있고, 유약층(130)은 높은 접촉각 특성에 의해 셀프클리닝(self-cleaning)이 가능할 수 있다. According to the glaze composition of the present invention, it has high contact angle characteristics, excellent durability, and can form the glaze layer 130 without the need for a process such as UV irradiation (Ultraviolet ray irradiation), and the glaze layer 130 has high contact angle properties. By this, self-cleaning may be possible.

이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 세라믹 타일의 제조방법을 더욱 구체적으로 설명한다. Hereinafter, a method of manufacturing a ceramic tile according to a preferred embodiment of the present invention will be described in more detail.

세라믹 타일은 소지층(110), 엔고체층(120) 및 유약층(130)이 순차적으로 적층된 구조를 갖는다. 세라믹 타일은 점토 등의 소지 원료가 혼합되고 성형되어 1차 소성된 소지층(110) 위에 엔고베 조성물을 시유하여 엔고베층(120)을 형성하고 엔고베층(120) 상부에 유약 조성물을 시유하여 유약층(130)을 형성한 다음에 2차 소성을 거쳐서 제작된다. 세라믹 타일 중에서 바닥타일을 제조하는 경우에는 상기 1차 소성 공정이 필요하지 않다. The ceramic tile has a structure in which the base layer 110, the solid solid layer 120, and the glaze layer 130 are sequentially stacked. The ceramic tile is glazed by applying the engobe composition on the primary sintered base layer 110 by mixing and molding a base material such as clay to form the Engobe layer 120, and applying the glaze composition on the upper part of the engobe layer 120 to glaze. After the layer 130 is formed, it is manufactured through secondary firing. In the case of manufacturing a floor tile among ceramic tiles, the first firing process is not required.

상술한 구조의 세라믹 타일을 제조하기 위하여 먼저, 소지 원료를 혼합하여 소지 조성물을 형성한다. 상기 소지 원료는 세라믹 타일의 기본 뼈대를 이루는 것이다. 예컨대, 상기 소지 원료로는 석회석 8∼15중량%, 점토 20∼25중량%, 도석 40∼45중량%, 납석 10∼15중량% 및 카올린 5∼15중량%를 포함할 수 있다. 상기 혼합은 볼밀(ball mill), 유성밀(planetary mill), 어트리션밀(attrition mill) 등과 같은 다양한 방법을 사용할 수 있다. In order to manufacture a ceramic tile having the above-described structure, first, a base material is mixed to form a base composition. The base material forms the basic framework of the ceramic tile. For example, the base material may include 8 to 15% by weight of limestone, 20 to 25% by weight of clay, 40 to 45% by weight of pottery, 10 to 15% by weight of pyrophyllite, and 5 to 15% by weight of kaolin. The mixing may be performed by various methods such as a ball mill, a planetary mill, or an attraction mill.

이하, 볼밀법에 의한 혼합 공정을 구체적으로 설명한다. 상기 소지 원료를 볼밀링기(ball milling machine)에 장입하여 혼합한다. 볼 밀링기를 이용하여 일정 속도로 회전시켜 상기 소지 원료를 균일하게 혼합한다. 볼 밀에 사용되는 볼은 알루미나, 지르코니아와 같은 세라믹으로 이루어진 볼을 사용할 수 있으며, 볼은 모두 같은 크기의 것일 수도 있고 2가지 이상의 크기를 갖는 볼을 함께 사용할 수도 있다. 볼의 크기, 밀링 시간, 볼 밀링기의 분당 회전속도 등을 조절하여 목표하는 입자의 크기로 분쇄하면서 혼합한다. 예를 들면, 입자의 크기를 고려하여 볼의 크기는 1㎜∼50㎜ 정도의 범위로 설정하고, 볼 밀링기의 회전속도는 100∼500rpm 정도의 범위로 설정할 수 있다. 볼 밀은 목표하는 입자의 크기 등을 고려하여 1∼48시간 동안 실시하는 것이 바람직하다. Hereinafter, the mixing process by the ball mill method will be described in detail. The base material is charged into a ball milling machine and mixed. The base material is uniformly mixed by rotating at a constant speed using a ball mill. Balls used in the ball mill may be balls made of ceramics such as alumina and zirconia, and all of the balls may be of the same size, or balls having two or more sizes may be used together. By adjusting the size of the ball, milling time, and rotational speed per minute of the ball mill, pulverize and mix to the target particle size. For example, considering the size of the particles, the size of the ball may be set in the range of 1 mm to 50 mm, and the rotational speed of the ball mill may be set in the range of about 100 to 500 rpm. It is preferable to perform the ball mill for 1 to 48 hours in consideration of the target particle size and the like.

상기 소지 조성물은 슬러리(slurry) 형태를 이룰 수도 있으며, 상기 소지 조성물에서 상기 소지 원료가 용매에 분산되어 고형분을 이루고 있다. 이 경우에 상기 용매는 상기 소지 조성물에 상기 고형분 100중량부에 대하여 30∼80중량부 함유되게 하는 것이 바람직하다. The base composition may be in the form of a slurry, and in the base composition, the base material is dispersed in a solvent to form a solid content. In this case, the solvent is preferably contained in the base composition in an amount of 30 to 80 parts by weight based on 100 parts by weight of the solid content.

상기 소지 조성물은 석회석 8∼15중량%, 점토 20∼25중량%, 도석 40∼45중량%, 납석 10∼15중량% 및 카올린 5∼15중량%를 포함하는 소지용 과립분말로 제작된 것일 수도 있다. The body composition may be made of granular powder for body containing 8-15% by weight of limestone, 20-25% by weight of clay, 40-45% by weight of pottery, 10-15% by weight of pyrophyllite, and 5-15% by weight of kaolin. have.

상술한 방법에 의해 얻어진 소지 조성물을 원하는 형태로 성형한다. 상기 성형은 일반적으로 알려져 있는 가압 성형, 주입성형 등의 다양한 방법을 이용할 수 있다. 또한, 상기 성형 전에 소지 조성물에 대하여 탈철하는 공정, 분급하여 여과하는 공정 등을 추가로 수행할 수도 있다. The body composition obtained by the above-described method is molded into a desired shape. For the molding, various methods such as pressure molding and injection molding, which are generally known, may be used. In addition, prior to the molding, a process of de-ironing the base composition, a process of classifying and filtering, and the like may be additionally performed.

성형된 결과물을 1차 소성한다. 성형된 결과물을 전기로와 같은 로(furnace)에 장입하고 1차 소성 공정을 수행한다. 1차 소성하는 동안에 로(furnace) 내부의 압력은 일정하게 유지하는 것이 바람직하다. 상기 1차 소성은 1000∼1250℃ 정도의 온도에서 이루어지는 것이 바람직하다. 1차 소성 온도가 1000℃ 미만인 경우에는 불완전한 소성으로 인해 세라믹 타일의 열적 또는 기계적 특성이 좋지 않을 수 있고, 1250℃를 초과하는 경우에는 에너지의 소모가 많아 비경제적이다. 상기 1차 소성은 산화 분위기(예컨대, 산소(O2) 또는 공기(air) 분위기)에서 실시하는 것이 바람직하다. 세라믹 타일 중에서 바닥타일을 제조하는 경우에는 상기 1차 소성 공정을 수행하지 않는다. The molded result is first fired. The molded result is charged into a furnace such as an electric furnace, and the first firing process is performed. It is desirable to keep the pressure inside the furnace constant during the first firing. The primary firing is preferably performed at a temperature of about 1000 to 1250°C. If the primary firing temperature is less than 1000°C, thermal or mechanical properties of the ceramic tile may be poor due to incomplete firing, and if it exceeds 1250°C, energy consumption is large, which is uneconomical. The primary firing is preferably carried out in an oxidizing atmosphere (eg, oxygen (O 2) or air atmosphere). In the case of manufacturing a floor tile among ceramic tiles, the first firing process is not performed.

1차 소성되어 형성된 소지층(110) 상부에 엔고베 조성물을 시유하고 건조하여 엔고베층(120)을 형성한다. 소지층(110) 표면에 엔고베층(120)을 형성시키기 위해 엔고베 조성물을 제조하고, 성형되어 1차 소성된 소지층(110) 표면에 상기 엔고베 조성물을 도포하고 건조한다. 상기 엔고베 조성물은 점토 등의 고형분과 용매를 포함하는 슬러리 상태이며, 상기 용매는 상기 엔고베 조성물에 상기 고형분 100중량부에 대하여 30∼80중량부 함유되게 하는 것이 바람직하다. 예컨대, 상기 고형분은 유리 프릿(glass frit) 45∼75중량%, 장석 분말 2∼15중량%, 규석 분말 10∼30중량%, 카올린 분말 10∼25중량% 및 지르콘 분말 0.1∼10중량%를 포함할 수 있다. 상기 엔고베 조성물은 비중이 1.4∼1.8 정도인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 1.5∼1.7 정도이다. 상기 엔고베층(120)은 50∼300㎛ 정도의 두께로 형성하는 것이 바람직하다. 엔고베(Engobe)층(120)은 소지층(110)의 컬러를 감추고 소지층(110)과 유약층(130)의 열팽창을 제어할 수 있는 중간층 역할을 한다. The Engobe composition is applied on the upper part of the base layer 110 formed by primary firing and dried to form the Engobe layer 120. An Engobe composition is prepared in order to form the Engobe layer 120 on the surface of the base layer 110, and the Engobe composition is applied to the surface of the base layer 110 that has been molded and first fired, and then dried. The Engobe composition is in the form of a slurry containing a solid content such as clay and a solvent, and the solvent is preferably made to contain 30 to 80 parts by weight based on 100 parts by weight of the solid content in the Engobe composition. For example, the solid content includes 45 to 75% by weight of glass frit, 2 to 15% by weight of feldspar powder, 10 to 30% by weight of silicate powder, 10 to 25% by weight of kaolin powder, and 0.1 to 10% by weight of zircon powder. can do. The Engobe composition preferably has a specific gravity of about 1.4 to 1.8, more preferably about 1.5 to 1.7. It is preferable that the Enkobe layer 120 is formed to have a thickness of about 50 to 300 μm. The Engobe layer 120 functions as an intermediate layer capable of concealing the color of the base layer 110 and controlling the thermal expansion of the base layer 110 and the glaze layer 130.

상기 엔고베층(120) 상부에 유약 조성물을 시유하고 건조하여 유약층(130)을 형성한다. 엔고베층(120) 상부에 유약층(130)을 형성시키기 위해 유약 조성물을 제조하고, 상기 유약 조성물을 엔고베층(120)의 표면에 도포하고 건조한다. 상기 유약 조성물은 고형분과 용매를 포함하는 슬러리 상태이며, 상기 용매는 상기 유약 조성물에 상기 고형분 100중량부에 대하여 30∼80중량부 함유되게 하는 것이 바람직하다. 예컨대, 상기 유약 조성물은 유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고, 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함한다. 상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛, 더욱 바람직하게는 50㎚∼5㎛의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다. 유리 프릿 분말 및 카올린 분말을 포함하는 유약 원료에 Zn 분말을 첨가하게 되면, 유약의 소수성을 확보하여 접촉각을 높일 수 있고 또한 백색도(L*)를 높일 수 있는 효과도 있다. Cu 분말이나 Ni 분말을 첨가하게 되면 유약층의 컬러가 녹색, 갈색 등의 금속성 광택을 나타냄으로써, 유약층의 백색(white color)을 유지하지 못하지만, 유리 프릿 분말 및 카올린 분말을 포함하는 유약 원료에 Zn 분말을 첨가하게 되면 유약층의 백색을 유지하면서 백색도가 높아질 수 있다.The glaze layer 130 is formed by applying and drying the glaze composition on the upper portion of the engobe layer 120. A glaze composition is prepared to form the glaze layer 130 on the engobe layer 120, and the glaze composition is applied to the surface of the engobe layer 120 and dried. The glaze composition is in a slurry state containing a solid content and a solvent, and the solvent is preferably contained in the glaze composition in an amount of 30 to 80 parts by weight based on 100 parts by weight of the solid content. For example, the glaze composition includes a glaze raw material including 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder, and further includes 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material. The Zn powder preferably has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm, more preferably 50 nm to 5 μm. When Zn powder is added to the glaze raw material including the glass frit powder and kaolin powder, the contact angle can be increased by securing the hydrophobicity of the glaze, and the whiteness (L * ) can be increased. When Cu powder or Ni powder is added, the color of the glaze layer exhibits a metallic luster such as green and brown, and the white color of the glaze layer cannot be maintained. If Zn powder is added, the whiteness may increase while maintaining the whiteness of the glaze layer.

세라믹 타일의 유약층(130)을 형성하기 위해 Zn 분말을 사용함으로써 2차 소성 후에 유약층(130)은 물에 대한 접촉각이 높은 소수성 특성을 가질 수가 있다. Zn 분말을 사용함으로써 소수성을 극대화시키고, 특히 이와 같은 소수성 유약층의 형성을 세라믹 타일 양산 공정(신속 소성 공정)에 그대로 적용하는 것이 가능하다. 실험에 의하면, 유리 프릿 분말과 카올린 분말을 포함하는 유약 원료에 Zn 분말을 혼합한 유약 조성물을 사용하여 유약층(130)을 형성할 경우에 높은 접촉각 특성을 나타내는 것을 확인하였다.By using Zn powder to form the glaze layer 130 of the ceramic tile, the glaze layer 130 may have a hydrophobic property having a high contact angle with water after the secondary firing. By using Zn powder, it is possible to maximize hydrophobicity, and in particular, it is possible to apply the formation of such a hydrophobic glaze layer to the ceramic tile mass production process (rapid firing process) as it is. According to the experiment, it was confirmed that a high contact angle property was exhibited when the glaze layer 130 was formed by using a glaze composition in which Zn powder was mixed with a glaze raw material including glass frit powder and kaolin powder.

상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함할 수도 있다. 상기 지르콘 분말은 백색도를 높이고 표면경도를 높이는 역할을 할 수 있다. The glaze composition may further include 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material. The zircon powder may serve to increase whiteness and increase surface hardness.

유약층(130)은 미세기공이 존재하는 세라믹 타일 표면에서 유리질 막을 형성하여 강도 증진 및 흡수율 감소를 유도하고, 고유의 발색과 질감을 발현한다. 시유하는 방법은 다양한 방식으로 이루어질 수 있는데, 예컨대 엔고베층(120)이 형성된 결과물을 유약 조성물에 담그거나, 유약 조성물을 붓과 같은 도구로 바르거나, 유약 조성물을 스프레이 장치로 뿌리는 방식 등을 이용할 수 있다. The glaze layer 130 forms a glassy film on the surface of the ceramic tile in which micropores are present, thereby inducing strength enhancement and reduction in absorption rate, and expressing a unique color and texture. The method of applying can be performed in various ways, for example, immersing the resulting engobe layer 120 in the glaze composition, applying the glaze composition with a tool such as a brush, or spraying the glaze composition with a spray device. I can.

상기 유약층(130)은 100∼200㎛, 더욱 바람직하게는 100∼150㎛ 정도의 두께로 형성되게 하는 것이 바람직하다. 유약 조성물의 시유 시간, 시유 횟수 등을 조절하여 유약층(130)의 두께를 제어할 수가 있다. 실험예에 의하면, 유약층(130)의 두께에 따라서도 접촉각 특성의 변화가 나타났으며, 특히 유약층(130)이 100∼150㎛ 정도의 두께를 갖는 경우에 접촉각 특성이 매우 우수하게 나타났다. It is preferable that the glaze layer 130 is formed to have a thickness of about 100 to 200 μm, more preferably about 100 to 150 μm. The thickness of the glaze layer 130 may be controlled by controlling the application time of the glaze composition and the number of applications. According to the experimental example, a change in the contact angle characteristic was also observed according to the thickness of the glaze layer 130, and particularly, when the glaze layer 130 has a thickness of about 100 to 150 μm, the contact angle characteristic was very excellent.

상기 유약층(130)이 형성된 결과물을 2차 소성하여 소지층(110), 소지층(110) 상부에 구비된 엔고베층(120) 및 엔고베층(120) 상부에 구비된 유약층(130)을 포함하는 세라믹 타일을 수득한다. 유약층(130)이 형성된 결과물을 전기로와 같은 로(furnace)에 장입하고 2차 소성 공정을 수행한다. 2차 소성하는 동안에 로(furnace) 내부의 압력은 일정하게 유지하는 것이 바람직하다. 상기 2차 소성은 1000∼1200℃ 정도의 온도에서 이루어지는 것이 바람직하다. 2차 소성 온도가 1000℃ 미만인 경우에는 불완전한 소성으로 인해 세라믹 타일의 열적 또는 기계적 특성이 좋지 않을 수 있고, 1200℃를 초과하는 경우에는 에너지의 소모가 많아 비경제적이다. 상기 2차 소성은 산화 분위기(예컨대, 산소(O2) 또는 공기(air) 분위기)에서 실시하는 것이 바람직하다. Secondary firing of the resultant glaze layer 130 formed thereon to provide a base layer 110, an engobe layer 120 provided on the base layer 110, and a glaze layer 130 provided on the upper part of the engobe layer 120 A ceramic tile containing is obtained. The resultant glaze layer 130 is formed is charged into a furnace such as an electric furnace, and a secondary firing process is performed. It is desirable to keep the pressure inside the furnace constant during the secondary firing. It is preferable that the secondary firing is performed at a temperature of about 1000 to 1200°C. If the secondary firing temperature is less than 1000°C, thermal or mechanical properties of the ceramic tile may be poor due to incomplete firing, and if it exceeds 1200°C, energy consumption is large, which is uneconomical. The secondary firing is preferably carried out in an oxidizing atmosphere (eg, oxygen (O 2) or air atmosphere).

이렇게 제조된 세라믹 타일의 유약층은 86보다 높은 백색도(L*)를 나타낼 수 있다. 또한, 상기 유약층은 60°보다 높은 접촉각 특성을 나타낼 수 있다.The glaze layer of the ceramic tile thus prepared may exhibit a whiteness (L *) higher than 86. In addition, the glaze layer may exhibit a contact angle characteristic higher than 60°.

이하에서, 본 발명에 따른 실험예를 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실험예에 본 발명이 한정되는 것은 아니다. Hereinafter, the experimental examples according to the present invention are specifically presented, and the present invention is not limited to the experimental examples presented below.

<실험예 1><Experimental Example 1>

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%를 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit and 5% by weight of kaolin as a glaze raw material. Put 10mm alumina balls in a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that solid content (frit, kaolin) is 60% by weight, and then ball at 300rpm for 24 hours. After wet mixing by ball milling, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 2><Experimental Example 2>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 3㎛인 것을 사용하였다. 도 2는 실험예 2 내지 실험에 6에서 사용된 Zn 분말을 보여주는 주사전자현미경(scanning electron microscope; SEM) 사진이다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 3 μm. 2 is a scanning electron microscope (SEM) photograph showing the Zn powder used in Experimental Examples 2 to 6. FIG.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 2중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 2 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 3><Experimental Example 3>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 3㎛인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 3 μm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 4중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 4 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 4><Experimental Example 4>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 3㎛인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 3 μm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 6중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 6 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 5><Experimental Example 5>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 3㎛인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 3 μm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 8중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 8 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 6><Experimental Example 6>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 3㎛인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 3 μm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 10중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 7><Experimental Example 7>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 70㎚인 것을 사용하였다. 도 3은 실험예 7 내지 실험예 11에서 사용된 Zn 분말을 보여주는 주사전자현미경(scanning electron microscope; SEM) 사진이다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 70 nm. 3 is a scanning electron microscope (SEM) photograph showing the Zn powder used in Experimental Examples 7 to 11.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 2중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder were mixed as a glaze raw material to prepare a glaze composition. The Zn powder was mixed with 2 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 8><Experimental Example 8>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 70㎚인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 70 nm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 4중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 4 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 9><Experimental Example 9>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 70㎚인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 70 nm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 6중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 6 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 10><Experimental Example 10>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 70㎚인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 70 nm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 8중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 8 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

<실험예 11><Experimental Example 11>

Zn 분말을 준비하였다. 상기 Zn 분말은 평균입경(D50) 70㎚인 것을 사용하였다. Zn powder was prepared. The Zn powder was used having an average particle diameter (D50) of 70 nm.

세라믹 바닥타일의 소지층을 제조하기 위해 소지 원료로서 석회석 12중량%, 점토 23중량%, 도석 42중량%, 납석 13중량% 및 카올린 10중량%를 배합하고, 금속몰드에 장입한 후, 250kgf/㎠의 압력으로 일축 가압성형하여 디스크 형태의 성형 시편을 제조하였다. 상기 성형 시편은 지름 30mm 크기로 제조하였다. 성형 시편을 1차 소성하였다. 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정으로 1차 소성을 수행하였다. 1차 소성의 최고 온도는 1150℃ 였고, 송차 시간은 50분으로 하였다. 상기 1차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. In order to prepare the base layer of the ceramic floor tile, 12% by weight of limestone, 23% by weight of clay, 42% by weight of pottery stone, 13% by weight of pyrophyllite, and 10% by weight of kaolin were mixed as base materials, and charged into a metal mold, and then 250kgf/ A disk-shaped molded specimen was prepared by uniaxial pressing at a pressure of cm2. The molded specimen was manufactured to have a diameter of 30 mm. The molded specimen was first fired. The first firing was carried out in a rapid firing process in which the furnace was passed through the feed car method. The maximum temperature for the primary firing was 1150°C, and the time for sending tea was 50 minutes. The primary firing was carried out in an air atmosphere.

엔고베층을 형성하기 위해 프릿 60중량%, 장석 5중량%, 규석 17중량%, 카올린 15중량% 및 지르콘 3중량%를 원료로 준비하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 상기 엔고베층 형성을 위한 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 엔고베 조성물을 형성하였다. 상기 엔고베 조성물은 고형분이 60%를 이루도록 상기 증류수와 배합하여 형성하였다. 벨시유를 이용하여 상기 1차 소성된 시편 위에 상기 엔고베 조성물을 시유하고 6시간 동안 건조하였다. In order to form the Engobe layer, frit 60% by weight, feldspar 5% by weight, silicate 17% by weight, kaolin 15% by weight, and zircon 3% by weight were prepared as raw materials. Put a 10mm alumina ball into a ball mill container, and add raw materials for forming the Engobe layer and deionized water, and then ball milling at 300 rpm for 24 hours for wet mixing. After that, in order to remove air bubbles, it was aged (left to stand) at room temperature for 3 hours to form an Engobe composition. The Engobe composition was formed by blending with the distilled water to make up 60% solid content. The Engobe composition was tested on the first fired specimen using Belsi oil, and dried for 6 hours.

엔고베층 상부에 유약층을 형성하기 위해 유약 원료로 프릿 95중량%과 카올린 5중량%, 그리고 상기 Zn 분말을 혼합하여 유약 조성물을 제조하였다. 상기 Zn 분말은 상기 프릿과 카올린의 전체 함량 100중량부에 대하여 10중량부 혼합하였다. 볼밀(ball mill) 용기에 10mm의 알루미나 볼(alumina ball)을 넣고, 고형분(프릿, 카올린, 그리고 Zn 분말)이 60중량%를 이루도록 상기 유약 원료와 증류수(Deionized water)를 장입한 후, 300rpm으로 24시간 동안 볼밀링(ball milling)하여 습식 혼합한 후, 기포 제거를 위하여 상온에서 3시간 동안 숙성하여(방치하여) 상기 유약 조성물을 형성하였다.In order to form a glaze layer on the upper part of the engobe layer, a glaze composition was prepared by mixing 95% by weight of frit, 5% by weight of kaolin, and the Zn powder as a glaze raw material. The Zn powder was mixed with 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the total content of the frit and kaolin. Put a 10 mm alumina ball into a ball mill container, and charge the glaze raw material and deionized water so that the solid content (frit, kaolin, and Zn powder) constitutes 60% by weight, and then at 300 rpm. After wet mixing by ball milling for 24 hours, the glaze composition was formed by aging (left to stand) at room temperature for 3 hours to remove air bubbles.

상기 유약 조성물을 엔고베 조성물이 도포된 표면에 스프레이 시유하고 6시간 동안 건조하였다. 유약 조성물의 스프레이 시유 시간 및 횟수를 조절하여 유약층의 두께를 제어하였다.The glaze composition was spray-applied on the surface to which the Engobe composition was applied, and dried for 6 hours. The thickness of the glaze layer was controlled by controlling the time and frequency of spray application of the glaze composition.

유약 조성물이 시유된 결과물에 대하여 2차 소성을 진행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 유약 조성물이 시유된 결과물이 송차 방식으로 로(furnace)를 지나가게 하는 신속 소성 공정을 수행하여 세라믹 타일을 수득하였다. 2차 소성의 최고 온도는 1050℃ 였고, 송차 시간은 40분으로 하였다. 상기 2차 소성은 공기(air) 분위기에서 실시하였다. A ceramic tile was obtained by performing secondary firing on the resultant glaze composition tested. A ceramic tile was obtained by performing a rapid firing process in which the glaze composition was applied and the resultant passed through a furnace in a feed tea manner. The maximum temperature of the secondary firing was 1050°C, and the feeding time was 40 minutes. The secondary firing was carried out in an air atmosphere.

실험예 1 내지 실험예 6에 따라 제조된 세라믹 타일의 유약층에 대하여 접촉각, 광택도 및 백색도를 측정하여 아래의 표 1에 나타내었다. 유약 조성물의 시유 시간과 횟수를 조절하여 2차 소성 후 유약층의 두께가 100∼150㎛ 정도로 한 경우이다. The contact angle, gloss, and whiteness of the glaze layer of ceramic tiles prepared according to Experimental Examples 1 to 6 were measured, and are shown in Table 1 below. This is the case when the thickness of the glaze layer is about 100 to 150 μm after the secondary firing by controlling the application time and frequency of the glaze composition.

실험예 1Experimental Example 1 실험예 2Experimental Example 2 실험예 3Experimental Example 3 실험예 4Experimental Example 4 실험예 5Experimental Example 5 실험예 6Experimental Example 6 접촉각(°)Contact angle (°) 33.0133.01 72.8072.80 84.0584.05 88.2688.26 87.3887.38 62.7362.73 광택도(GU60)Glossiness (GU60) 45.2545.25 45.2045.20 46.8146.81 46.0246.02 45.9745.97 47.5047.50 백색도(L*)Whiteness (L * ) 85.3685.36 86.5086.50 88.9488.94 91.5291.52 91.0591.05 91.2491.24

표 1을 참조하면, 평균입경(D50) 3㎛인 Zn 분말의 함량에 따라 유약 표면의 접촉각 변화가 관찰되었다. 실험예 1에 따라 Zn 분말을 첨가하지 않은 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성한 경우에는 접촉각이 33.01°로서 매우 낮은 값을 나타내었다. 실험예 4의 경우(평균입경(D50) 3㎛인 Zn 분말을 6중량부 혼합한 경우)에 가장 접촉각이 높은 것으로 나타났다. Referring to Table 1, a change in the contact angle of the glaze surface was observed according to the content of Zn powder having an average particle diameter (D50) of 3 μm. According to Experimental Example 1, when the glaze layer was formed by using the glaze composition to which Zn powder was not added, the contact angle was 33.01°, indicating a very low value. In the case of Experimental Example 4 (when 6 parts by weight of Zn powder having an average particle diameter (D50) of 3 μm was mixed), the contact angle was found to be the highest.

실험예 2 내지 실험예 4에 따라 Zn 분말을 첨가하여 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성한 경우에 실험예 1에 따라 Zn 분말을 첨가하지 않은 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성한 경우보다 백색도(L*)가 우수한 것으로 나타났다. When the glaze layer was formed using the glaze composition by adding Zn powder according to Experimental Examples 2 to 4, the whiteness was compared to the case where the glaze layer was formed using the glaze composition without Zn powder added according to Experimental Example 1. (L * ) was found to be excellent.

실험예 4에 따라 제조된 세라믹 타일에 대하여 유약층의 두께에 따른 접촉각, 광택도 및 백색도를 측정하여 아래의 표 2에 나타내었다.The contact angle, gloss, and whiteness according to the thickness of the glaze layer were measured with respect to the ceramic tile manufactured according to Experimental Example 4, and are shown in Table 2 below.

실험예 1Experimental Example 1 실험예 6(평균입경(D50) 3㎛인 Zn 분말을 6중량부 혼합한 경우)Experimental Example 6 (when 6 parts by weight of Zn powder having an average particle diameter (D50) of 3 μm are mixed) 유약층 두께 100㎛ 미만Glaze layer thickness less than 100㎛ 유약층 두께 100㎛ 이상 150㎛ 이하Glaze layer thickness 100㎛ or more and 150㎛ or less 유약층 두께 150 초과 200㎛ 이하Glaze layer thickness exceeding 150 and not exceeding 200㎛ 유약층 두께 200㎛ 초과Glaze layer thickness exceeding 200㎛ 접촉각(°)Contact angle (°) 33.0133.01 42.8542.85 88.2688.26 82.7382.73 63.6063.60 광택도(GU60)Glossiness (GU60) 45.2545.25 38.0238.02 46.0246.02 39.5039.50 67.8567.85 백색도(L*)Whiteness (L * ) 85.3685.36 85.2285.22 91.5291.52 84.9084.90 86.1886.18

표 2를 참조하면, 유약층의 두께가 100∼200㎛ 범위에서 접촉각 82.73o 이상의 접촉각(소수성)이 관찰되었다. 유약층의 두께가 100㎛ 미만에서는 42.85o 정도로서 가장 낮은 접촉각 특성을 나타내었다.Referring to Table 2, a contact angle (hydrophobicity) of 82.73 o or more was observed in the thickness of the glaze layer in the range of 100 to 200 μm. When the thickness of the glaze layer was less than 100㎛, it showed the lowest contact angle characteristic as about 42.85 o.

실험예 1, 실험예 7 내지 실험예 11에 따라 제조된 세라믹 타일의 유약층에 대하여 접촉각, 광택도 및 백색도를 측정하여 아래의 표 3에 나타내었다. 유약 조성물의 시유 시간과 횟수를 조절하여 2차 소성 후 유약층의 두께가 100∼150㎛ 정도로 한 경우이다. 도 4는 실험예 1에 따라 Zn 분말을 첨가하지 않은 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성하고 유약층의 두께를 100∼150㎛로 하여 제조된 세라믹 타일을 보여주는 사진이고, 도 5는 실험예 8에 따라 Zn 분말을 4중량부 혼합하여 유약층을 형성하고 유약층의 두께를 100∼150㎛로 하여 제조된 세라믹 타일을 보여주는 사진이다.The contact angle, gloss and whiteness of the glaze layer of ceramic tiles prepared according to Experimental Example 1 and Experimental Examples 7 to 11 were measured, and are shown in Table 3 below. This is the case when the thickness of the glaze layer is about 100 to 150 μm after the secondary firing by controlling the application time and frequency of the glaze composition. FIG. 4 is a photograph showing a ceramic tile prepared by forming a glaze layer using a glaze composition without Zn powder added and having a thickness of the glaze layer of 100 to 150 μm according to Experimental Example 1, and FIG. 5 is an Experimental Example 8 This is a photograph showing a ceramic tile manufactured by mixing 4 parts by weight of Zn powder to form a glaze layer and making the thickness of the glaze layer 100 to 150 μm.

실험예 1Experimental Example 1 실험예 7Experimental Example 7 실험예 8Experimental Example 8 실험예 9Experimental Example 9 실험예 10Experimental Example 10 실험예 11Experimental Example 11 접촉각(°)Contact angle (°) 33.0133.01 95.6095.60 121.20121.20 111.05111.05 102.62102.62 91.4891.48 광택도(G60)Glossiness (G60) 45.2545.25 45.8245.82 45.0545.05 45.6045.60 44.7844.78 45.2945.29 백색도(L*)Whiteness (L * ) 85.3685.36 91.6091.60 94.5494.54 93.6293.62 93.2993.29 92.5492.54

표 3, 도 4 및 도 5를 참조하면, 평균입경(D50) 70㎚인 Zn 분말의 함량에 따라 유약 표면의 접촉각 변화가 관찰되었다. 실험예 1에 따라 Zn 분말을 첨가하지 않은 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성한 경우에는 접촉각이 33.01°로서 매우 낮은 값을 나타내었다. 실험예 8의 경우(평균입경(D50) 70㎚인 Zn 분말을 4중량부 혼합한 경우)에 가장 접촉각이 높은 것으로 나타났다. Referring to Table 3, FIGS. 4 and 5, a change in the contact angle of the glaze surface was observed according to the content of Zn powder having an average particle diameter (D50) of 70 nm. According to Experimental Example 1, when the glaze layer was formed by using the glaze composition to which Zn powder was not added, the contact angle was 33.01°, indicating a very low value. In the case of Experimental Example 8 (when 4 parts by weight of Zn powder having an average particle diameter (D50) of 70 nm was mixed), the contact angle was found to be the highest.

실험예 7 내지 실험예 11에 따라 Zn 분말을 첨가하여 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성한 경우에 실험예 1에 따라 Zn 분말을 첨가하지 않은 유약 조성물을 사용하여 유약층을 형성한 경우보다 백색도(L*)가 우수한 것으로 나타났다. When the glaze layer was formed using the glaze composition by adding Zn powder according to Experimental Examples 7 to 11, the whiteness was compared to the case where the glaze layer was formed using the glaze composition without Zn powder added according to Experimental Example 1. (L * ) was found to be excellent.

실험예 4에 따라 제조된 세라믹 타일에 대하여 유약층의 두께에 따른 접촉각, 광택도 및 백색도를 측정하여 아래의 표 4에 나타내었다.The contact angle, gloss, and whiteness according to the thickness of the glaze layer were measured for the ceramic tile manufactured according to Experimental Example 4, and are shown in Table 4 below.

실험예 1Experimental Example 1 실험예 8(평균입경(D50) 70㎚인 Zn 분말을 4중량부 혼합한 경우)Experimental Example 8 (when 4 parts by weight of Zn powder having an average particle diameter (D50) of 70 nm were mixed) 유약층 두께 100㎛ 미만Glaze layer thickness less than 100㎛ 유약층 두께 100㎛ 이상 150㎛ 이하Glaze layer thickness 100㎛ or more and 150㎛ or less 유약층 두께 150 초과 200㎛ 이하Glaze layer thickness exceeding 150 and not exceeding 200㎛ 유약층 두께 200㎛ 초과Glaze layer thickness exceeding 200㎛ 접촉각(°)Contact angle (°) 33.0133.01 44.0044.00 121.20121.20 99.6599.65 78.0678.06 광택도(GU60)Glossiness (GU60) 45.2545.25 36.7236.72 45.0545.05 37.8037.80 38.2038.20 백색도(L*)Whiteness (L * ) 85.3685.36 84.0084.00 94.5494.54 86.0286.02 85.7585.75

표 4를 참조하면, 유약층의 두께가 100∼200㎛ 범위에서 접촉각 99.65o 이상의 접촉각(소수성)이 관찰되었다. 유약층의 두께가 100㎛ 미만에서는 44.00o 정도로서 가장 낮은 접촉각 특성을 나타내었다.Referring to Table 4, a contact angle (hydrophobicity) of 99.65 o or more was observed in the thickness of the glaze layer in the range of 100 to 200 μm. When the thickness of the glaze layer was less than 100㎛, it showed the lowest contact angle characteristic as about 44.00 o.

이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.In the above, a preferred embodiment of the present invention has been described in detail, but the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications may be made by those of ordinary skill in the art.

110: 소지층
120: 엔고베층
130: 유약층
110: substratum
120: Enkobe layer
130: glaze layer

Claims (9)

소지층, 상기 소지층 상부에 구비된 엔고베층 및 상기 엔고베층 상부에 구비된 유약층을 포함하는 세라믹 타일에서 상기 유약층을 형성하기 위한 유약 조성물로서,
유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고,
상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유약 조성물.
A glaze composition for forming the glaze layer in a ceramic tile including a base layer, an engobe layer provided on the base layer, and a glaze layer provided on the engobe layer,
Including a glaze raw material comprising 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder,
A glaze composition, characterized in that it further comprises 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.
제1항에 있어서, 상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛의 평균 입경을 갖는 것을 특징으로 하는 유약 조성물.
The glaze composition according to claim 1, wherein the Zn powder has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm.
제1항에 있어서, 상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유약 조성물.
The glaze composition according to claim 1, wherein the glaze composition further comprises 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.
성형되어 1차 소성된 소지층 상부에 엔고베층을 형성하는 단계;
상기 엔고베층 상부에 유약 조성물을 시유하고 건조하여 유약층을 형성하는 단계; 및
상기 유약층이 형성된 결과물을 2차 소성하는 단계를 포함하며,
상기 유약 조성물은,
유리 프릿 분말 90∼98중량% 및 카올린 분말 2∼10중량%를 포함하는 유약 원료를 포함하고,
상기 유약 원료 100중량부에 대하여 Zn 분말 1∼20중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법.
Forming an engobe layer on the top of the base layer which is molded and first fired;
Forming a glaze layer by applying a glaze composition on top of the engobe layer and drying the glaze composition; And
It includes the step of secondary firing the resultant glaze layer is formed,
The glaze composition,
Including a glaze raw material comprising 90 to 98% by weight of glass frit powder and 2 to 10% by weight of kaolin powder,
A method for producing a ceramic tile, further comprising 1 to 20 parts by weight of Zn powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.
제4항에 있어서, 상기 Zn 분말은 30㎚∼10㎛의 평균 입경을 갖는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법.
The method of claim 4, wherein the Zn powder has an average particle diameter of 30 nm to 10 μm.
제4항에 있어서, 상기 유약 조성물은 상기 유약 원료 100중량부에 대하여 지르콘 분말 0.1∼10중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법.
The method of claim 4, wherein the glaze composition further comprises 0.1 to 10 parts by weight of zircon powder based on 100 parts by weight of the glaze raw material.
제4항에 있어서, 상기 유약층은 100∼200㎛의 두께로 형성하는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법.
The method of claim 4, wherein the glaze layer is formed to a thickness of 100 to 200 μm.
제4항에 있어서, 상기 유약층은 86보다 높은 백색도(L*)를 나타내는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법.
The method of claim 4, wherein the glaze layer exhibits a whiteness (L * ) higher than 86.
제4항에 있어서, 상기 유약층은 60°보다 높은 접촉각 특성을 나타내는 것을 특징으로 하는 세라믹 타일의 제조방법.The method of claim 4, wherein the glaze layer exhibits a contact angle characteristic higher than 60°.
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