KR20180074450A - 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강 및 제조방법 - Google Patents

극저온용 오스테나이트계 고 망간 강 및 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 항복강도 및 저온인성이 우수하고, 제조비용이 적은 극저온용 오스테나이트계 고 망간강 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상인 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강 및 그 제조방법을 제공한다,

Description

극저온용 오스테나이트계 고 망간 강 및 제조방법{LOW TEMPERATURE AUSTENITIC HIGH MANGANESE STEEL AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 액화석유가스, 액화천연가스를 포함하여 저온상태에서 저장, 운반하기 위한 연료탱크, 저장 탱크, 선박용 멤브레인, 수송용 파이프 등에 사용되는 극저온용 오스테나이트계 고 망간강 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 항복강도 및 저온인성이 우수하고, 제조비용이 적은 극저온용 오스테나이트계 고 망간강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
환경오염과 안전성에 대한 규제가 강화되고, 석유에너지의 고갈이 예상됨에 따라 대체에너지로 LNG, LPG 등의 에너지에 대한 관심이 증가하고 있다. 저온의 액체상태에서 운반되는 천연가스, 프로판가스 등과 같은 무공해 연료의 수요가 증가함에 따라 이들의 저장 및 운송용 기기의 제작, 소재개발이 증가하고 있는 추세이다.
저온용 탱크에는 저온에서 강도 및 인성 등의 기계적 성질이 우수한 재료들이 사용되고 있는데, 대표적인 것으로 알루미늄 합금, 오스테나이트계 스테인리스강, 35% 인바강, 9% Ni 강이다.
현재 이들 재료 중에서 경제성과 용접성 측면에서 9% 니켈강이 가장 널리 이용되고 있다. 그러나 이러한 소재들은 대부분 니켈의 첨가 량이 많아 가격이 높으므로 특성을 확보하면서 저온인성을 가지는 대체재료의 개발이 시급하다.
높은 저온인성을 가지는 재료를 만드는 방법은 저온에서 안정한 오스테나이트 조직을 가지도록 하는 것이다.
일반적으로 대부분의 강은 상온에서 페라이트 조직을 가지며 페라이트 조직은 저온에서 연성-취성 천이현상을 보이면서 저온의 취성구간에서 인성이 급격하게 감소한다. 페라이트 조직의 강이 온도가 내려가면서 연성-취성 천이현상을 가지는 것은 온도에 따라 항복강도 변화가 커서 저온에서는 소성변형이 발생하기가 어려우므로 충격이 가해지는 경우 급격한 파괴가 진행되어 발생하는 것으로 알려져 있다.
그러나, 오스테나이트 조직은 극저온에서도 연성-취성 천이현상이 없고 높은 저온인성을 가지는데 이는 페라이트와 달리 저온에서 항복강도가 낮아 소성변형이 용이하여 외부 변형에 의한 충격을 흡수할 수 있기 때문이다.
오스테나이트 조직을 가지기 위해 오스테나이트 안정도를 크게 하는 대표적인 원소는 니켈인데, 가격이 비싼 단점이 있다. 그래서 최근에는 망간을 활용한 오스테나이트 조직의 강을 개발하기 위한 연구가 활발히 진행되고 있다. 망간은 니켈과 함께 오스테나이트 안정도를 크게 하는 원소이고, 안정도 효과도 니켈보다 우수한 것으로 알려져 있으며, 가격도 니켈대비 저렴한 원소이다.
일본공개특허공보 소 60-077962
본 발명의 일 측면은 항복강도 및 저온인성이 우수하고, 제조비용이 적은 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 다른 일 측면은 항복강도 및 저온인성이 우수한 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강을 적은 비용으로 제조할 수 있는 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 바람직한 일 측면에 의하면, 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상인 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강이 제공된다.
상기 고 망간 강은 상온 항복강도 400MPa 이상 및 -196oC에서 샤르피 충격시험으로 측정된 충격인성값이 80J 이상을 가질 수 있다.
본 발명의 바람직한 다른 일 측면에 의하면, 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하는 강 슬라브를 1100~1250℃ 온도로 가열하는 슬라브 재가열 단계;
가열된 슬라브를 750~950℃ 온도에서 열간 마무리 압연하여 열연강판을 얻는 열간압연 단계; 및
상기 열연강판을 10℃/sec 이상의 냉각속도로 650℃이하의 가속냉각종료온도까지 가속냉각하는 가속냉각단계를 포함하고,
상기 열간압연 단계에서 열간압연 시 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 이상 일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 750℃ 이상 900℃미만으로 하고, 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 미만일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 900℃ 이상 950℃이하로 하는 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법이 제공된다.
본 발명에 의하면, 고 항복강도를 가지며 동시에 우수한 극저온인성을 가져 천연가스사용을 위한 저장탱크 등에 사용됨으로써 환경문제에서 벗어날 수 있는 고 망간강을 저 비용으로 제공할 수 있다.
도 1은 발명예 7의 EBSD 분석 결과를 나타낸다.
도 2는 비교예 6의 EBSD 분석 결과를 나타낸다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 항복강도 및 저온인성이 우수하고, 제조비용이 적은 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강에 대하여 연구 및 실험을 통해 얻어진 결과에 기초하여 이루어 진 것으로서, 주요 개념은 다음과 같다.
1) 강 조성 중, 특히, 망간과 탄소 양을 제어한 것이다.
이를 통해 페라이트 형성을 억제하고 오스테나이트 안정도를 크게 하여 우수한 극저온충격인성을 확보할 수 있다.
2) 강 조성 중, 특히, Cr 및 Cu 등을 적정량 첨가한 것이다.
이를 통해 고용강화에 의해 항복강도를 증가시킬 수 있다.
3) 제조조건 중 특히, 열간 마무리 압연조건을 적절히 제어한 것이다.
이를 통해 항복강도를 증가시킬 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 일 측면에 따르는 극저온용 오스테나이트계 고 망간에 대하여 설명한다.
본 발명의 바람직한 일 측면에 따르는 극저온용 오스테나이트계 고 망간은 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상이다.
먼저, 강 성분 및 성분범위에 대하여 설명한다.
C: 0.3~0.8중량%(이하, "%"라 칭함)
C는 강 내에 오스테나이트를 안정화시키고, 고용되어 강도를 확보하는데 필요한 원소이다. 그러나 그 함량이 0.3% 미만인 경우에는 오스테나이트 안정도가 부족하여 페라이트 또는 마르텐사이트가 형성되어 저온인성이 저하된다. 한편, 그 함량이 0.8%를 초과하는 경우에는 탄화물이 형성되어 표면 결함이 생기므로, C의 함량은 0.3~0.8%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn: 18~26%
Mn은 오스테나이트 조직을 안정화시키는 역할을 하는 중요한 원소이며, 저온인성을 확보하기 위해 페라이트 형성을 방지하고, 오스테나이트 안정도를 증가시켜야 하므로 본 발명에서는 최소 18% 이상 첨가되어야 한다.
18% 미만으로 첨가되면 ε(입실론)-마르텐사이트상 및 α'(알파 프라임)-마르텐사이트상이 형성되어, 저온인성이 감소한다.
한편, 그 함량이 26%를 초과하면 제조원가가 크게 증가하고, 공정상 열간압연 단계에서 가열 시 내부산화가 심하게 발생되어 표면품질이 나빠지는 문제가 발생하게 된다. 따라서, Mn의 함량은 18~26%로 제한하는 것이 바람직하다.
Cr: 1~5%
Cr은 오스테나이트 조직에서 고용강화를 통해 강도 상향에 우수성을 나타내는 원소이고, 또한 내식성 효과를 가지고 있으므로 고온산화에 효과적이어서 표면품질이 향상되는 효과가 있다. 상기한 Cr 역할을 수행하기 위해서는 1%이상 첨가되는 것이 바람직하다.
한편, 5%를 초과하여 첨가하면 탄화물 생성에 유리하게 되어 극저온인성을 악화시키는 문제가 발생될 우려가 있다. 따라서 Cr의 함량은 1~5%로 제한하는 것이 바람직하다.
Cu: 0.1~0.9%
Cu는 오스테나이트 안정화 원소로 망간, 탄소와 더블어 오스테나이트를 안정화 시키면서 저온인성 향상에 효과적인 원소이다.
Cu는 탄화물 내 고용도가 매우 낮고 오스테나이트 내 확산이 느려서 오스테나이트와 탄화물 계면에 농축되는 경향이 있다. 그 결과 미세한 탄화물의 핵이 생성될 경우 그 주위를 둘러싸게 됨으로써 탄소의 추가적인 확산에 따른 탄화물 성장이 늦어지게 되며, 결국 탄화물 생성 및 성장이 억제되게 된다. 이러한 효과 때문에 Cr과 같이 사용하는 것이 바람직하다.
상기한 Cu 역할을 수행하기 위해서는 0.1%이상 첨가되는 것이 바람직하다.
한편, 그 함량이 0.9%를 초과하는 경우에는 hot shortness 결함에 의해 표면품질이 나빠질 우려가 있다.
따라서 Cu의 함량은 0.1~0.9%로 제한하는 것이 바람직하다.
S: 0.05% 이하(0% 포함)
S는 개재물의 제어를 위하여 0.05% 이하로 제어될 필요성이 있다. S의 양이 0.05%를 초과하면 열간취성의 문제점이 발생한다.
P: 0.05% 이하(0% 포함)
P는 편석이 쉽게 발생되는 원소로 주조시 균열발생 및 용접성을 저하시킨다. 이를 방지하기 위하여 0.05% 이하(0% 포함)로 제어되어야 한다. P의 양이 0.05%를 초과하면 주조성이 악화될 수 있으므로 그 상한은 0.05%로 제한하는 것이 바람직하다.
,
N: 0.015%이하(0% 포함)
질소는 탄소와 더불어 오스테나이트를 안정화시켜 인성을 향상시키는 원소이며, 특히 탄소와 같이 고용 강화를 통해 강도를 향상시키는데 매우 유리한 원소이다. 하지만, 0.015%를 초과하여 첨가되는 경우 조대한 질화물이 형성되어 강재의 표면 품질 및 물성을 열화시키는 문제점이 있으므로, 그 상한은 0.015 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
B: 0.005% 이하(0% 제외)
B은 결정입계 강화를 통한 입계파괴의 억제효과로 표면품질 향상에 큰 영향을 주나, 과도한 첨가시 조대한 석출물의 형성 등에 의해 인성 및 용접성을 저하시키므로, 그 함량은 0.005% 이하로 한정하는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일 측면에 따르는 극저온용 오스테나이트계 고 망간에서는 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상이다.
상기 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 미만인 경우에는 충분한 강도 확보가 어려울 수 있다.
본 발명의 바람직한 일 측면에 따르는 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강은 상온 항복강도 400MPa 이상 및 -196oC에서 샤르피 충격시험으로 측정된 충격인성값이 80J 이상을 가질 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 다른 일 측면에 따르는 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법에 대하여 설명한다.
본 발명의 바람직한 다른 일 측면에 따르는 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법은 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하는 강 슬라브를 1100~1250℃온도로 가열하는 슬라브 재가열 단계;
가열된 슬라브를 750~950℃ 온도에서 열간 마무리 압연하여 열연강판을 얻는 열간압연 단계; 및
상기 열연강판을 10℃/sec 이상의 냉각속도로 650℃이하의 가속냉각종료온도까지 가속냉각하는 가속냉각단계를 포함하고,
상기 열간압연 단계에서 열간압연 시 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 이상일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 750℃ 이상 900℃미만으로 하고, 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 미만일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 900℃ 이상 950℃이하로 한다.
슬라브 재가열 단계
열간압연하기 전에, 슬라브를 1100~1250℃ 온도에서 재가열한다. 슬라브 전체를 균일하게 가열하는 것이 바람직하다. 가열온도가 너무 낮으면, 열간압연시 압연하중이 과도하게 걸릴 수 있기 때문에 1100℃이상의 온도에서 가열하는 것이 바람직하다. 가열온도가 높을수록 열간압연이 용이하지만, 본 강재와 같이 Mn 함량이 높은 강은 고온 가열시 내부산화가 심하게 발생되어 표면품질이 나빠질 수 있으므로, 슬라브 가열온도는 1250℃이하로 제한하는 것이 바람직하다.
열간압연 단계
상기와 같이 가열된 슬라브를 열간압연한다.
열간압연 시, 열간 마무리 압연 온도가 고온일수록 변형저항이 낮아서 압연이 용이하지만 압연온도가 높을수록 표면품질은 저하될 수 있으므로, 950℃ 이하의 온도에서 마무리압연을 실시하는 것이 바람직하다.
한편, 열간 마무리 압연 온도가 너무 낮으면 압연 중에 부하가 커지므로 열간 마무리 압연은 750℃ 이상에서 실시하는 것이 바람직하다.
성분에 상관없이 고 강도강 제조를 위해서는 최종 강판 두께에 따른 사상압연 마지막 패스 압연 온도는 다양하게 가져가야 한다.
본 발명에서는 상기 열간압연 단계에서 열간압연 시 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 이상일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 750℃ 이상 900℃미만으로 하고, 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 미만일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 900℃ 이상 950℃이하로 한다.
최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 이상일 때, 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 900℃이상으로 하는 경우에는 충분한 강도확보가 어려울 수 있다.
최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 미만일 때, 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 900℃미만으로 하는 경우에는 강도가 크게 상승하여 저온충격인성 저하를 가져올 수 있다.
가속냉각단계
열간 마무리 압연 후, 열연강판을 10℃/sec 이상의 냉각속도로 650℃이하의 가속냉각종료온도까지 가속냉각한다.
Cr 함유량이 1~5% 이면서 C이 0.3~0.8% 포함된 강종이기 때문에 저온인성 저하를 가져오는 탄화물석출을 억제하기 위해서는 가속냉각이 필수적이다.
상기 가속냉각속도가 10℃/sec 미만인 경우에는 결정입계에 크롬탄화물이 석출되어 저온인성 저하 우려가 있다.
따라서, 상기 가속냉각속도는 10℃/sec이상으로 제한하는 것이 바람직하며, 보다 바람직한 냉각속도는 10 ~ 80 ℃/sec이다.
상기 가속냉각종료온도가 650℃를 초과하는 경우에는 결정입계에 크롬탄화물이 석출되어 저온인성 저하 우려가 있다.
본 발명의 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법에 따르면, 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상인 오스테나이트계 고 망간을 제조할 수 있다.
본 발명의 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법에 따르면, 상온 항복강도 400MPa 이상 및 -196oC에서 샤르피 충격시험으로 측정된 충격인성값이 80J 이상을 갖는 오스테나이트계 고 망간이 제조될 수 있다.
(실시예 1)
하기 표 1과 같은 강 조성을 갖는 슬라브를 1200℃로 재가열하고, 하기 표 2의 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도조건으로 열간압연한 후, 10℃/sec의 냉각속도로 400℃까지 가속냉각 하여 강재를 제조하였다.
하기 표 1 및 2에서 비교예 6 및 8은 강 조성은 본 발명 범위를 만족시키지만, 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도가 본 발명 범위를 벗어난 것이다.
상기와 같이, 제조된 강재에 대한 항복강도, 변형량 및 저온인성(-196℃ 충격인성)을 측정하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 항복강도는 인장시험기를 이용하여 표준시험법으로 측정하였고, 변형량은 EBSD 장비를 통해 Inverse pole figure map (IPF) 과 Kernel average misorientation map (KAM)을 통해서 나타내었다. KAM 이미지는 grain 내부의 변형량을 확인 할 수 있는 것으로, 초록색의 분율이 많을수록 변형량이 많고 강도도 높게 나타나는 것을 알 수 있다.
하기 표 2에서 변형량은 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량(면적%)을 의미한다.
한편, 발명예 7 및 비교예 6에 대한 EBSD 분석결과를 각각 도 1 및 도 2에 나타내었다.
도 1에서 왼쪽 그림은 Inverse Pole Figure (IPF) map 이며, 오른쪽 그림은 Kernel Average Misorientation (KAM) map으로, 왼쪽에서는 grain size를, 오른쪽을 통해서는 grain의 내부 변형량을 관찰 할 수 있고, 파란색을 제외한 모든 색이 변형을 받고 있는 것을 의미하며 빨간색으로 갈수록 변형정도가 크다는 것을 나타낸다. 초록색 분율이 20% 이상을 나타내며 이때의 강도는 432 MPa이다. 도 2도 도 1과 설명은 같고 초록색분율이 10% 이하를 나타내며 이때의 강도는 353 MPa이다.
실시예
No		 C Mn Cr Cu B S P N
비교예1 0.4 18 - - 0.0027 0.0188 0.0150 0.0080
비교예2 0.4 22 - - 0.0015 0.0214 0.0178 0.0120
비교예3 0.8 22 - - 0.0025 0.0250 0.0225 0.0092
발명예4 0.4 22 1.5 0.2 0.0021 0.0115 0.0250 0.0110
비교예5 0.4 22 - 1.5 0.0038 0.0028 0.0180 0.0120
비교예6 0.45 24.5 3.6 0.5 0.0025 0.0026 0.0227 0.0112
발명예7 0.45 24.5 3.6 0.5 0.0025 0.0026 0.0227 0.0112
비교예8 0.45 24.5 3.6 0.5 0.0025 0.0026 0.0227 0.0112
발명예9 0.45 24.5 3.8 0.5 0.0025 0.0011 0.0234 0.0145
실시예
No		 최종강판
두께
(mm)		 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도(℃) 변형량 (면적%) 항복강도 (MPa) -196oC 충격인성 (J)
비교예1 12 920 3.80 322 16
비교예2 12 920 9.50 334 62
비교예3 12 920 1.50 305 88
발명예4 12 920 55.00 420 82
비교예5 12 920 16.00 392 97
비교예6 30 910 8.90 353 171
발명예7 30 880 51.20 432 111
비교예8 30 910 5.90 361 94
발명예9 30 880 35.00 407 93
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 발명예의 경우에는 변형량이 20 면적%이상이고, 항복강도 및 저온인성이 우수함을 알 수 있다.
본 발명의 범위를 벗어나는 비교예들의 경우에는 변형량, 항복강도 및 저온인성 중 적어도 하나는 낮게 나타남을 알 수 있다.
도 1에 나타난 바와 같이, 강판 두께가 30mm이고 마무리 압연 마지막패스 압연온도가 880℃인 경우(발명예7), grain의 내부 변형량이 많이 증가한 것을 알 수 있다. 이는 KAM 이미지를 보면 초록색 이상 분율이 20% 이상이라는 것을 알 수 있고, 이런 경우 항복강도가 400 MPa 이상을 나타내는 것을 알 수 있다. 도 2에 나타난 바와 같이, 강판 두께가 30mm이고 마무리 압연 마지막 패스 압연온도가 910 ℃인 경우(비교예6), 재결정 조직으로만 이루어지면서 초록색 이상 분율이 10% 미만이고, 항복강도는 400 MPa 이하의 값을 보여준다.

Claims (5)

  1. 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상인 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강.
  2. 제1항에 있어서, 상기 고 망간 강은 상온 항복강도가 400MPa 이상이고, 그리고 -196℃에서 샤르피 충격시험으로 측정된 충격 인성값이 80J 이상인 것을 특징으로 하는 극저온용 오스테나이트계 고 망간 강.
  3. 중량%로, C: 0.3~0.8%, Mn: 18~26%, Cr: 1~5%, Cu: 0.1~0.9%, S: 0.05% 이하(0% 포함), P: 0.05% 이하(0% 포함), N: 0.015%이하(0% 포함), B: 0.005% 이하(0% 제외), 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하는 강 슬라브를 1100~1250℃ 온도로 가열하는 슬라브 재가열 단계;
    가열된 슬라브를 750~950℃ 온도에서 열간 마무리 압연하여 열연강판을 얻는 열간압연 단계; 및
    상기 열연강판을 10℃/sec 이상의 냉각속도로 650℃이하의 가속냉각종료온도까지 가속냉각하는 가속냉각단계를 포함하고,
    상기 열간압연 단계에서 열간압연 시 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 이상 일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 750℃ 이상 900℃미만으로 하고, 최종 강판 두께가 18t[t: 강판두께(mm)] 미만일 때에는 열간 마무리 압연 마지막 패스 압연온도를 900℃ 이상 950℃이하로 하는 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 열간압연 단계에서 열간압연 후, 열간 마무리압연 시 변형되는 오스테나이트 결정립의 변형량이 20 면적% 이상인 것을 특징으로 하는 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법.
  5. 제3항에 있어서, 상기 고 망간 강은 상온 항복강도가 400MPa 이상이고, 그리고 -196℃에서 샤르피 충격시험으로 측정된 충격 인성값이 80J 이상인 것을 특징으로 하는 극저온용 오스테나이트계 고 망간의 제조방법.
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