KR20180042769A - 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품 및 그의 제조방법 - Google Patents

형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 형광 안료를 흡착시킨 섬유제품을 제조하는 제조방법에 있어서, 침투제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 침투제처리 단계; 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 포함된 섬유표면개질제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지시켜 섬유표면을 개질하는 개질 단계; 암모늄염이 함유된 가공욕에 섬유제품을 침지하는 암모늄염처리 단계; 상기 암모늄염이 함유된 가공욕에 형광안료를 투입하여 섬유제품에 흡착시키는 흡착단계; 상기 형광안료가 투입된 가공욕에 pH슬라이드제를 투입하여 형광색상을 발현시키는 형광발현 단계; 상기 pH슬라이드제가 투입된 가공욕에 암모늄염과 중성염을 투입하여 균염성을 높이는 균염 단계; 및, 염료고착제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 형광안료를 고착시키는 고착 단계를 포함하는 형광 안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.

Description

형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품 및 그의 제조방법{EVENLY DYEING TEXTILE PRODUCTS WITH FLUORESCENT PIGMENT AND ITS MANUFACTURING METHOD AT LOW TEMPERATURE}
본 발명은 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
광은 분자가 높은 에너지의 짧은 파장의 빛을 흡수해서, 그 보다 긴 파장의 빛을 방출하면서 발광하는 현상이다. 즉 형광은 흡수된 빛 에너지 보다 약간 적은 에너지의 빛으로 나오기 때문에 형광의 파장은 흡수된 빛의 파장 보다 약간 길다. 분자가 빛을 흡수하면 분자는 보다 높은 에너지의 들뜬 상태로 올라가게 된다. 빛을 흡수한 분자가 들뜬 상태로 올라가면 불안정하게 되어, 에너지를 열의 형태로 방출하는 경우가 있으며, 또 다른 경우는 흡수 파장 보다 긴 파장의 빛을 방출하면서 원래 바닥 상태로 되돌아 가게 되는데 이때 형광색을 발현한다. 분자의 종류에 따라 흡수하고 방출하는 빛의 에너지와 파장이 다르기 때문에 각각의 형광 물질들은 다양한 형광색을 나타낸다. 형광 특성을 나타내는 유기물에는 Fluorescein, Rhodamine, Anthracene, Naphthalimide, Pyrene, Resorufin, Coumarin, Cyanine 등이 있으며, 이들은 대부분 짝이중결합계이며, 평면구조를 갖는다.
안료(pigment)는 물이나 용매에 용해되지 않는 유색 미립자 상의 무기 또는 유기 착색제를 말한다. 안료는 백색 또는 유색으로 아마인유, 합성수지액 등 전색제에 혼합하여 각종 도료, 인쇄잉크 등을 만들어 물체 표면에 착색하거나 고무, 합성수지에 직접 섞어서 사용하기도 한다. 안료와 비슷한 것으로 염료을 들수 있는데 이것은 물 및 유기용제에 용해되는 유색분말로서 주로 섬유의 착색에 사용된다. 염료는 투명성이 있기 때문에 단청안료로서는 적합하지않고 주로 혼색을 만들 때 사용된다. 안료는 염료에 비해서 불투명하고 착색력과 은폐력이 강하며, 크게 유기안료와 무기안료로 나누어질 수 있는데, 무기안료는 천연산 또는 합성으로 만들어지는 무기화합물로 착색안료에 한해서 말하면 일반적으로 은폐력이 크고 열이나 약품 또는 빛에 대해서 안정하다. 또한 유기안료에 비해 색수가 적으며, 착색력이 작고 색이 선명하지 않다. 유기안료는 일반적으로 은폐력, 내광성, 내용제성, 내열성 등이 무기안료에 비해서 떨어지는 것이 많다. 그러나 색수는 많으며, 착색력이 크고 색이 선명한 안료가 많다.
유기안료의 종류에는 염료계 안료, 아조계 안료, 프탈로시아닌 안료, 축합다환 안료, 니트로계 안료, 니트로소계 안료, 형광안료 등이 있다. 상기 염료계 안료에는 염기성, 산성, 건염, 매염 타입 등이 있고, 아조계 안료에는 용성아조, 불용성아조, 축합아조, 아조착염, 벤즈이미다졸론아조 타입 등이 있다.
무기안료의 종류에는 이산화티탄, 산화아연, 산화철, 산화크롬 등과 같은 산화물 타입, 알루미나, 산화철황 등과 같은 수산화물 타입, 황화아연 등과 같은 황화물 타입, 징크크로메이트, 스트론튬크로메이트 등과 같은 크롬산염 타입, 클레이, 탈크와 같은 규산염 타입, 황산바륨과 같은 황산염 타입, 탄산칼슘과 같은 탄산염 타입이 있으며, 기타 페로시안화물, 인산염, 카본블랙 타입 등이 있다.
안료는 모든 분야에서 착색제로서 우리 주변에서 염료를 제외한 모든 인공적으로 만들어 진 것의 착색에 사용되고 있다. 그 용도는 도로용 안료, 인쇄잉크용 안료, 플라스틱용 안료, 화장품용 안료, 요업용 안료, 제지용 안료, 문구용 안료, 고무용 안료, 건재용 안료, 피혁용 안료, 안료수지프린트용 안료 등이다.
종래기술로 대한민국 공개특허 제2008-0029708호인 "섬유사에 수지조성 안료 또는 염료물을 코팅하는 방법"에서는 제1공정 섬유코팅용 수지에 안료 및 염료를 혼합하여 수지조성물 염색 코팅수지를 제조한 다음 제2공정으로 실염색 코팅 공정도로서 크릴에 감겨진 실을 빔에 감은 후 상기 빔의 실을 정련표백하여 세척한 후 에어 건조공정으로 건조한 후 수지조성물 안료의 수지 안료를 실에 코팅한 다음 건조공정을 통과한 다음 염색수지 코팅된 실을 빔에 감아 실을 염색 코팅하는 방법이다. 또한 형광염색물 또는 빛 방사 유리분말을 수지에 혼합하여 상기와 같은 공정으로 실에 코팅하는 방법이다.
그러나 상기 종래기술과 같이 섬유사에 수지조성 안료 또는 염료물을 코팅하는 방법의 경우, 수지조성물로 코팅하는 방식이기 때문에 편직 및 제직 공정에서 기계적 마찰에 의해 코팅물이 섬유로부터 이탈되기 쉽고, 또한 완제품 상태에서도 마찰견뢰도가 약할 우려가 있다.
또다른 종래기술로 대한민국 등록특허 제1576259호인 "면직물의 형광 염색 방법"에서는 90 내지 100 ℃에서 20 내지 50 분 동안 면직물을 정련 및 표백하는 단계, 50 내지 60 ℃에서 10 내지 30 분 동안 상기 면직물을 중화시키는 단계, pH 8 내지 9에서 상기 면직물을 반응성 형광염료로 염색하는 단계, 상기 염색된 면직물에 초산을 넣어 pH를 6 내지 7로 조절하는 단계, 50 내지 70 ℃에서 10 내지 30 분 동안 쇼핑제를 투입하는 단계, 및 40 내지 60 ℃에서 10 내지 30 분 동안 고착제를 투입하는 단계를 포함한다.
그러나 상기 종래기술의 "면직물의 형광 염색 방법"은 반응성 형광염료 타입에 국한된 염색 방법이며, 단일 색상으로 한정된 방법이다.
또다른 종래기술로 대한민국 등록특허 제0214209호인 "섬유의 유기안료 염색방법"은 양이온화제를 사용하여 유기안료와 섬유 사이의 결합력을 증대시켜 염색을 간단하게 하고, 또한 염색의 견뢰도를 향상시킬 수 있는 섬유의 유기안료 염색방법에 관한 것이다. 섬유의 유기안료 염색방법은, (1) 염색하고자 하는 섬유가 들어있는 제1염욕조내에 폴리아민-폴리아미드 에피글로로히드린 수지를 포함하는 양화이온제를 투입하고, 무수탄산나트륨과 같은 염기성염으로 된 경화제를 가하여 상기 양이온화제를 섬유의 표면에서 부분적으로 경화되도록 경화시키는 양이온화 및 경화단계; (2) 양화이온제로 처리된 상기 섬유가 들어있는 제2염욕조내의 물에 유기안료, 수성의 이소시아네이트 말단프리폴리머와 같은 음이온화제. 황산마그네슘 및 빙초산을 가하여 염색하고, 계속해서 제2염욕조내의 물을 가열, 50 내지 80 ℃의 온도로 승온시킨후, 통상의 바인더를 가하고 일정시간 유지한 후, 수세하는 염색단계; 및 (3)유기안료가 염색된 섬유를 제2염욕조로부터 인출하여 수세하고, 건조하는 건조단계;로 이루어진다.
그러나, 상기 종래기술은 (1) 염색하고자 하는 섬유가 들어있는 제1염욕조내에 폴리아민-폴리아미드 에피글로로히드린 수지를 포함하는 양화이온제를 투입하고, 무수탄산나트륨과 같은 염기성염으로 된 경화제를 가하여 상기 양이온화제를 섬유의 표면에서 부분적으로 경화되도록 경화시키는 양이온화 및 경화단계를 통해 양이온화된 섬유는 표면의 강한 양이온성으로 인해 표면이 음이온화 된 유기안료를 빠른 속도로 흡착하기 때문에 불균염을 유발시킬 가능성이 큰 것은 자명하다. 또한 (2) 양화이온제로 처리된 상기 섬유가 들어있는 제2염욕조내의 물에 유기안료, 수성의 이소시아네이트 말단프리폴리머와 같은 음이온화제. 황산마그네슘 및 빙초산을 가하여 염색하고, 계속해서 제2염욕조내의 물을 가열, 50 내지 80 ℃의 온도로 승온시키는 단계에서 황산마그네슘 및 빙초산을 가할 경우, 급속한 pH 저하에 따라 염욕 내에 분산되어 있는 유기안료들이 회합을 일으켜 불균염을 유발시킬 가능성이 큰 것은 자명하다. 즉 상기 특허 내용은 염색기술의 기본이자 핵심이라고 할 수 있는 균일한 염색에 대한 기술적 방법 및 원리에 대해서 구체적으로 설명하지 못하고 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 한계점 및 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로 형광안료를 저온 조건에서 섬유 표면에 균일하게 흡진시켜 형광안료가 균일하게 처리된 섬유제품을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 형광안료를 저온 조건에서 섬유제품에 효과적으로 균일하게 처리하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 형광안료를 흡착시킨 섬유제품을 제조하는 제조방법에 있어서, 침투제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 침투제처리 단계; 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 포함된 섬유표면개질제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지시켜 섬유표면을 개질하는 개질 단계; 암모늄염이 함유된 가공욕에 섬유제품을 침지하는 암모늄염처리 단계; 상기 암모늄염이 함유된 가공욕에 형광안료를 투입하여 섬유제품에 흡착시키는 흡착단계; 상기 형광안료가 투입된 가공욕에 pH슬라이드제를 투입하여 형광색상을 발현시키는 형광발현 단계; 상기 pH슬라이드제가 투입된 가공욕에 암모늄염과 중성염을 투입하여 균염성을 높이는 균염 단계; 및, 염료고착제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 형광안료를 고착시키는 고착 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 침투제처리 단계는 가공욕에 침투제 1.0 내지 5.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 120 ℃, 처리시간 20 내지 60 분간 처리하되, 상기 침투제는 HLB(Hydrophilic Lipophilic Balance) 값이 10 내지 20인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 개질 단계는 가공욕에 섬유표면개질제 0.5 내지 5.0 % o.w.f.투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 100 ℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하되, 상기 섬유표면개질제는 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 포함된 섬유표면개질제인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 암모늄염처리 단계는 가공욕에 암모늄염 0.1 내지 100.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 50℃, 처리시간 5 내지 60분간 처리하되, 상기 암모늄염은 염화암모늄, 황산암모늄, 탄산암모늄, 질산암모늄 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 흡착단계는 가공욕에 형광안료 1 내지 20% o.w.f.투입하고, 처리온도 20 내지 50℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하는 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 형광발현 단계는 가공욕에 pH슬라이드제 0.1 내지 10.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 50 ℃, 처리시간 10 내지 60 분간 처리하는 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 균염 단계는 가공욕에 암모늄염과 중성염 0.1 내지 200.0g/L 투입하고, 처리온도 20 내지 100℃, 처리시간 10 내지 300분간 처리하되, 상기 암모늄염은 염화암모늄, 황산암모늄, 탄산암모늄, 질산암모늄 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이고, 상기 중성염으로는 질산나트륨, 염화나트륨, 황산나트륨, 탄산나트륨, 질산칼륨, 염화칼륨, 황산칼륨, 탄산칼륨 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이며, 상기 암모늄염과 중성염의 혼합비는 중량비 1:99 내지 99:1인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법을 제공한다.
또한, 상기의 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 형광안료가 저온 조건에서 균일하게 흡착된 섬유제품을 제공한다.
상기와 같은 본 발명의 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품 제조방법은 저온 조건에서 형광안료가 균일하게 흡착된 섬유제품을 제공하는 효과가 있다.
또한, 섬유제품의 형태가 단섬유(single fiber), 실, 직물, 편성물, 가먼트, 부직포, 패딩, 다운제품 등 어떤 형태로 되어 있어도 저온 조건에서 형광안료가 균일하게 흡착된 섬유제품을 제조할 수 있는 효과가 있다.
또한, 섬유의 종류가 천연섬유(면, 양모, 실크, 마 등), 재생셀룰로스섬유(레이온, 모달, 텐셀 등), 합성섬유(폴리에스터, 나일론, 아크릴 등) 등 어떤 종류의 섬유에 대해서도 저온 조건에서 형광안료가 균일하게 염색된 섬유제품을 제조할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법의 공정도이다.
이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 '약', '실질적으로' 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
본 발명에서 언급되는 '섬유제품'은 섬유, 실, 직물이나 편물 등의 원단, 의류 등 섬유로 형성될 수 있는 물품을 뜻한다.
도 1은 본 발명의 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법의 공정도이다.
도 1에서와 같이 본 발명의 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법은 준비단계, 침투제처리 단계, 개질 단계, 암모늄염처리 단계, 흡착단계, 형광발현 단계, 균염 단계, 고착 단계, 유연처리 단계 및 건조 단계로 제조된다.
상기 준비단계는 침투제처리 단계 이전에 상기 섬유제품을 정련 및 표백하는 단계로 가공욕에 수산화나트륨 1.0 내지 5.0g/L, 과산화수소 3.0 내지 10.0g/L, 규산소다 1.0 내지 3.0g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 90 내지 110℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하여 정련 및 표백하고 수세하는 단계이다.
상기 침투제처리 단계는 침투제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 단계로 가공욕에 침투제 1.0 내지 5.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 120℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하여 섬유의 약제 침투성을 높이는 단계이다.
상기 준비단계와 침투제처리 단계는 저온 조건에서 형광안료가 균일하게 처리될 수 있도록 섬유의 약제 침투성을 발현시키기 위한 공정이다. 통상 섬유용 침투제는 염료 또는 가공제와 함께 동욕에서 처리하는 것이 일반적인 사용방법이지만, 본 발명에서는 정련 및 표백하는 준비단계 후, 추가적으로 침투제를 처리하고, 충분한 수세를 통해 침투제를 제거하는 방법을 택하여 섬유의 가공제 침투성은 개선하면서도 잔류한 침투제가 이후 공정에 영향을 미치지 않도록 하는 것에 특징을 갖는다.
또한, 추가적인 침투제 공정없이 정련 및 표백 공정만 수행할 경우에는 처리되는 모든 섬유들이 충분히 균등한 정도의 친수성을 갖기 어려우며, 이로 인해 형광안료가 섬유로 접근 및 흡착되는 조건이 균등하지 않게 되기 때문에 형광안료가 균일하게 처리되기 어렵다. 따라서 정련 및 표백하는 준비단계 이후에 HLB(Hydrophilic Lipophilic Balance) 값이 10 내지 20인 침투제를 추가적으로 처리할 경우, 충분한 습윤성 및 침투성을 확보할 수 있으며, 이 공정을 통해 형광안료를 섬유에 균일하게 처리할 수 있는 기반을 제공할 수 있다.
상기 개질단계는 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 포함된 섬유표면개질제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지시켜 섬유표면을 개질하는 단계로 가공욕에 섬유표면개질제 0.5 내지 5.0 % o.w.f.투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 100 ℃, 처리시간 20 내지 60 분간 처리하는 단계이다.
상기와 같이 섬유의 표면을 개질할 때, 기존의 일반적인 방식으로는 폴리아민폴리아미드에피클로로히드린 수지가 포함된 양이온화제를 사용하게 되는데, 폴리아민폴리아미드에피클로로히드린 수지는 디에틸렌트리아민, 아디프산, 에피클로로히드린 등 3 종 이상의 모노머를 기반으로 중합되기 때문에 분자배열이 불규칙적이다. 따라서 가공 후에 섬유 표면의 양이온성의 세기가 불균등하게 나타날 가능성이 크며, 이로 인해 형광안료를 섬유 표면에 균일하게 처리하는데 한계가 있다.
또한, 양이온성의 세기도 상대적으로 약하기 때문에 세탁 등에 대한 내구성이 우수하지 못하다. 이에 반해 본 발명에서 사용하는 섬유표면개질제 내에 포함된 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자는 디아릴디메틸암모늄클로라이드 단일 종류의 모노머가 연쇄적으로 반응하여 중합되기 때문에 분자배열이 매우 규칙적이다.
따라서 가공 후에 섬유 표면의 양이온성의 세기가 전체적으로 균등하게 되며, 이로 인해 형광안료를 섬유 표면에 균일하게 흡착시킬 수 있다. 또한 양이온성의 세기도 폴리아민폴리아미드에피클로로히드린 수지 기반의 양이온화제에 비해 강하기 때문에 세탁 등에 대한 내구성 면에서도 우수한 효과를 나타낼 수 있다.
상기 암모늄염처리 단계는 암모늄염이 함유된 가공욕에 섬유제품을 침지하는 단계로 가공욕에 암모늄염 0.1 내지 100.0g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 50℃, 처리시간 5 내지 60분간 처리하여 형광안료가 섬유로 급속하게 흡착되는 것을 방지하고, 형광안료의 분산안정성을 유지시키기 위한 단계이다.
가공욕에 형광안료 투입 시에 암모늄염을 투입하는 것은 형광안료가 섬유로 급속하게 흡착되는 것을 방지하고, 형광안료의 분산안정성을 유지시키기 위함이다. 상기 개질단계에서 섬유표면개질제를 이용하여 개질된 섬유는 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 균일하게 처리되어 있으며, 그 표면에는 다수의 암모늄기가 위치해 있다. 이 다수의 암모늄기는 음이온성을 띄는 형광안료를 강하게 흡착하는 특성이 있기 때문에 섬유표면 개질 공정 후에 그대로 형광안료를 투입하게 되면, 형광안료들이 급속하게 섬유 표면에 흡착되어 불균일한 결과를 초래하게 된다.
따라서 이를 방지하기 위해서 가공욕에 형광안료를 투입하기 전에 암모늄염을 투입하는데, 그 이유는 암모늄염이 가공욕 내에서 해리되어 암모늄 이온이 발생되면, 섬유 표면의 암모늄기와 동등한 수준의 전하를 띄어 섬유 표면 부근과 가공액의 전하가 동등하게 균형을 이루어 형광안료가 섬유 표면에 급속하게 흡착되지 않고, 가공액 내에 머물게 할 수 있기 때문이다. 만일 전하 수준이 섬유 표면의 암모늄기 보다 크거나 작을 경우에는 형광안료의 분산안정성이 깨져서 섬유 표면에 급속하게 흡착되거나, 형광안료 간의 회합이 일어날 가능성이 커지게 된다. 즉 섬유 표면의 암모늄기와 가공욕 내의 암모늄 이온이 균형을 유지하여 형광안료의 급속한 흡착을 방지할 수 있다.
또한, 상기 암모늄염처리 단계 암모늄염은 염화암모늄, 황산암모늄, 탄산암모늄, 질산암모늄 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물을 사용할 수 있을 것이다.
상기 흡착단계는 상기 암모늄염이 함유된 가공욕에 형광안료를 투입하여 섬유제품에 흡착시키는 단계로 가공욕에 형광안료 1.0 내지 20.0 % o.w.f.투입하고, 처리온도 20 내지 50℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하여 형광안료를 섬유에 흡착시키는 단계이다.
본 발명에서 사용되는 형광안료의 입자 크기는 섬유제품에 대한 흡착성 및 내구성 측면에서 1㎛ 이하인 것이 바람직하고, 형광안료의 색상은 대표적으로, Yellow, Orange, Red, Pink, Magenta, Blue, Green 등이 가능하며, 발색 원료의 변화 또는 조합으로 그 밖에 다른 색상도 구현할 수 있다.
상기 형광발현 단계는 상기 형광안료가 투입된 가공욕에 pH슬라이드제를 투입하여 형광색상을 발현시키는 단계로 가공욕에 pH슬라이드제 0.1 내지 10.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 50 ℃, 처리시간 10 내지 60 분간 처리하여 형광안료의 회합을 최소화시키면서 형광색상을 발현시키는 단계이다.
상기와 같이 형광안료의 형광색상을 발현시키기 위한 목적으로 pH슬라이드제를 투입하는 것은 형광색상의 극대화와 동시에 형광안료의 회합을 최소화시키기 위함이다.
일반적으로 폴리에스터 섬유의 형광염색 공정에서 형광염료의 형광색상을 발현시키기 위하여 빙초산을 사용하는데, 만약 이러한 일반적인 방법에 따라 빙초산을 형광안료 염색에 사용할 경우에는 형광안료가 회합되어 침전을 발생시킨다.
상기 pH슬라이드제는 산성염료 염색공정에서 염색욕의 pH를 서서히 낮추어 산성조건을 유지시키는 역할을 하는 것으로 알려져 있지만, 본 발명에서는 형광안료의 형광색상을 발현시키는 용도로 사용한다. 즉 급격한 pH 변화를 일으키는 빙초산 등과 달리 pH슬라이드제는 pH를 서서히 변화시키기 때문에 형광안료의 회합을 최소화시키면서 형광 색상의 발현에 도움을 줄 수 있다.
상기 균염 단계는 상기 pH슬라이드제가 투입된 가공욕에 암모늄염과 중성염을 투입하여 균염성을 높이는 단계로 가공욕에 암모늄염과 중성염 0.1 내지 200.0 g/L 투입하고, 처리온도 20 내지 100℃, 처리시간 10 내지 300분간 처리하여 저온 조건에서 형광안료가 섬유로 균일하게 흡착될 수 있도록 하는 단계이다.
상기와 같이 암모늄염과 중성염을 일정비율로 혼합하여 투입하는 것은 형광안료가 섬유표면에 균일하게 흡착되도록 하기 위함이다.
일반적으로 반응성 염료의 염색 공정에서 중섬염은 염료가 섬유 표면으로 이동하여 흡착되는 것은 촉진하는 역할을 한다. 그러나 이와 같은 방식을 형광안료 염색에 그대로 적용시킬 경우, 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자로 처리된 섬유 표면의 양이온성의 세기가 강하기 때문에 형광안료가 급속하게 흡착되어 불균염을 초래할 가능성이 크다. 따라서 본 발명에서는 이를 방지하기 위하여 중성염 투입 시에 암모늄염과 일정 비율로 혼합 투입한다. 중성염과 함께 투입되는 암모늄염은 가공욕 내에서 해리되어 섬유 표면에 처리된 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자의 암모늄기와 동등한 수준의 양이온성 세기를 나타내어 형광안료가 섬유 표면에 급속하게 흡착되지 않도록 균형을 이루도록 한다. 따라서 일정시간 동안 암모늄염과 중성염을 혼합하여 분할 투입하면 형광안료를 섬유 표면에 균일하게 흡착시킬 수 있다.
상기 균염 단계에서 사용되는 상기 암모늄염으로는 염화암모늄, 황산암모늄, 탄산암모늄, 질산암모늄 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물을 사용할 수 있으며, 상기 중성염으로는 질산나트륨, 염화나트륨, 황산나트륨, 탄산나트륨, 질산칼륨, 염화칼륨, 황산칼륨, 탄산칼륨 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물을 사용할 수 있을 것이다.
상기 암모늄염과 중성염의 혼합비는 중량비 1:99 내지 99:1로 혼합하여 사용하는 것이 바람직할 것이다.
상기 고착단계는 염료고착제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 형광안료를 고착시키는 단계로 가공욕에 염료고착제를 0.1 내지 5.0 %o.w.f.투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 40 내지 80℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하여 염착된 형광안료가 더욱 견고하게 고착되도록 하여 염색 내구성을 향상시키는 단계이다.
상기 염료고착제는 양이온계, 음이온계, 아크릴계, 우레탄계, 천연당분계 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물을 사용할 수 있을 것이다.
상기 고착 단계 후에 섬유제품에 유연제 처리단계 및 건조 단계가 더 포함될 수 있다. 상기 유연제 처리단계는 유연제를 1.0 내지 100.0g/L 투입하여 처리하고, 건조 단계는 처리온도 100 내지 180℃, 처리시간 1 내지 10분간 처리하는 것이 바람직할 것이다.
상기 유연제는 실리콘계 유연제, 지방산계 유연제 등과 같은 통상의 유연제가 사용될 수 있을 것이다.
아래에서 본 발명에 따른 실시예로 본 발명인 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품 제조방법에 의한 섬유제품을 제조하였으며, 다만 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위해 Fluorescent Yellow Color Pigment를 사용하였으며, 상기 Fluorescent Yellow Color Pigment의 입자크기는 1.0 ㎛ 이하인 것을 사용하였다. 처리용 샘플로는 면섬유 100 %로 구성된 Ne 30 방적사로 제조한 편직물 10 kg을 준비하였다.
준비된 편직물 10 kg에 맞춰 액비는 1:10으로 준비하고, 준비단계로 가공욕에 수산화나트륨을 1.5 g/L, 과산화수소를 4.0 g/L, 규산소다를 1.5 g/L 투입한 후, 처리온도는 100 ℃, 처리시간은 30 분으로 하여 정련 및 표백 공정을 진행 한 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
침투제처리 단계로 가공욕에 침투제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN 3YC 사용)를 1.0 g/L 투입하고, 액비는 1:10, 처리온도는 70 ℃, 처리시간은 30 분으로 하여 처리한 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
개질 단계로 섬유표면개질제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN NS 사용)를 1.0 %o.w.f. 투입하고, 액비는 1:10, 처리온도는 60 ℃, 처리시간은 30 분으로 하여 처리한 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
암모늄염처리 단계로 액비는 1:10으로 준비하고, 황산암모늄염을 3.0 g/L 투입하고, 30 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
흡착단계로 형광안료 Hyundai Chemical L/YELLOW SW-115를 10 %o.w.f. 투입하고, 30 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
형광발현 단계로 pH슬라이드제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN SNOACID PS 사용)를 1.0 g/L 투입하고, 30 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
균염 단계로 황산암모늄염 10 g/L와 황산나트륨 50 g/L를 혼합 투입하고, 40 ℃ 조건으로 60 분간 원단을 로테이션시킨 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
고착 단계로 염료고착제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN SUPERFIX KB 사용)를 1.0 %o.w.f. 투입하고, 40 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
유연제 처리 및 건조 단계로 패딩장치에서 유연제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN SILISHOFT AMS 사용)를 30 g/L 투입하고, 건조온도 140 ℃ 조건으로, 1 분간 건조시켰다.
실시예 2
형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위해 Fluorescent Pink Color Pigment를 사용하였으며, 상기 Fluorescent Pink Color Pigment의 입자크기는 1.0 ㎛ 이하인 것을 사용하였다. 처리용 샘플로는 면섬유 100 %로 구성된 Ne 30 방적사로 제조한 편직물 10 kg을 준비하였다.
준비된 편직물 10 kg에 맞춰 액비는 1:10으로 준비하고, 준비단계로 가공욕에 수산화나트륨을 1.5 g/L, 과산화수소를 4.0 g/L, 규산소다를 1.5 g/L 투입한 후, 처리온도는 100℃, 처리시간은 30 분으로 하여 정련 및 표백 공정을 진행 한 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
침투제처리 단계로 침투제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN 3YC 사용)를 1.0 g/L 투입하고, 액비는 1:10, 처리온도는 70 ℃, 처리시간은 30 분으로 하여 처리한 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
개질 단계로 섬유표면개질제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN NS 사용)를 1.0 %o.w.f. 투입하고, 액비는 1:10, 처리온도는 60 ℃, 처리시간은 30 분으로 하여 처리한 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
암모늄염처리 단계로 액비는 1:10으로 준비하고, 황산암모늄염을 3.0 g/L 투입하고, 30 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
흡착단계로 형광안료 Hyundai Chemical PINK SW-117을 10 %o.w.f. 투입하고, 30 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
형광발현 단계로 pH슬라이드제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN SNOACID PS 사용)를 1.0 g/L 투입하고, 30 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
균염 단계로 황산암모늄염 10 g/L와 황산나트륨 50 g/L를 혼합 투입하고, 40 ℃ 조건으로 60 분간 원단을 로테이션시킨 후, 냉수세를 2회 실시하였다.
고착 단계로 염료고착제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN SUPERFIX KB 사용)를 1.0 %o.w.f. 투입하고, 40 ℃ 조건으로 10 분간 원단을 로테이션시켰다.
유연처리 및 건조 단계로 패딩장치에서 유연제(SNOGEN사의 제품명 SNOGEN SILISHOFT AMS 사용)를 30 g/L 투입하고, 건조온도 140 ℃ 조건으로, 1분간 건조시켰다.
◈ 염색석 평가
실시예 1,2에서 형광 안료로 염색된 편직물과 형광안료를 사용하여 종래의 방식으로 염색된 편직물인 비교예 1,2를 표 1에 나타내었다.
실시예 1 비교예 1
Figure pat00001
Figure pat00002
실시예 2 비교예 2
Figure pat00003
Figure pat00004
표 1에서와 같이 본 발명의 제조방법으로 염색된 실시예 1,2의 편직물이 비교예 1,2의 편직물 보다 색상이 더 선명한 것으로 염착량이 높을 것을 알 수 있으며, 균염성도 매우 우수한 것을 알 수 있다.
◈ 휘도율 평가
실시예 1,2에서 형광안료로 염색된 편직물에 대한 휘도율 평가결과를 표 2에 나타내었다.
구분 평가결과 이미지 측정 휘도율
Y (%)		 ANSI 107 기준 휘도율 Y (%)
실시예 1
Figure pat00005
 99.3 70이상
실시예 2
Figure pat00006
 48.4 25이상
▶ 평가장치 : Spectrophotometer(모델명 : CM-3700D, 제조사 : MINOLTA)
▶ ANSI 107 : American National Standard Institute 107 (미국 고시인성 안전복관련 기준)
표 2에서와 같이 본 발명의 제조방법으로 염색된 실시예 1,2에 대한 휘도율 평가 결과, 미국 고시인성 안전복관련 기준인 ANSI 107 휘도율 기준을 충족하였다.

Claims (8)

  1. 형광안료를 흡착시킨 섬유제품을 제조하는 제조방법에 있어서,
    침투제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 침투제처리 단계;
    디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 포함된 섬유표면개질제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지시켜 섬유표면을 개질하는 개질 단계;
    암모늄염이 함유된 가공욕에 섬유제품을 침지하는 암모늄염처리 단계;
    상기 암모늄염이 함유된 가공욕에 형광안료를 투입하여 섬유제품에 흡착시키는 흡착단계;
    상기 형광안료가 투입된 가공욕에 pH슬라이드제를 투입하여 형광색상을 발현시키는 형광발현 단계;
    상기 pH슬라이드제가 투입된 가공욕에 암모늄염과 중성염을 투입하여 균염성을 높이는 균염 단계; 및,
    염료고착제가 함유된 가공욕에 상기 섬유제품을 침지하는 형광안료를 고착시키는 고착 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 침투제처리 단계는 가공욕에 침투제 1.0 내지 5.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 120 ℃, 처리시간 20 내지 60 분간 처리하되, 상기 침투제는 HLB(Hydrophilic Lipophilic Balance) 값이 10 내지 20인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 개질 단계는 가공욕에 섬유표면개질제 0.5 내지 5.0 % o.w.f.투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 100 ℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하되, 상기 섬유표면개질제는 디아릴디메틸암모늄클로라이드 고분자가 포함된 섬유표면개질제인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 암모늄염처리 단계는 가공욕에 암모늄염 0.1 내지 100.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 50℃, 처리시간 5 내지 60분간 처리하되, 상기 암모늄염은 염화암모늄, 황산암모늄, 탄산암모늄, 질산암모늄 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 흡착단계는 가공욕에 형광안료 1 내지 20% o.w.f.투입하고, 처리온도 20 내지 50℃, 처리시간 20 내지 60분간 처리하는 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 형광발현 단계는 가공욕에 pH슬라이드제 0.1 내지 10.0 g/L 투입하고, 액비 1:3 내지 1:20, 처리온도 20 내지 50 ℃, 처리시간 10 내지 60 분간 처리하는 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 균염 단계는 가공욕에 암모늄염과 중성염 0.1 내지 200.0g/L 투입하고, 처리온도 20 내지 100℃, 처리시간 10 내지 300분간 처리하되, 상기 암모늄염은 염화암모늄, 황산암모늄, 탄산암모늄, 질산암모늄 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이고, 상기 중성염으로는 질산나트륨, 염화나트륨, 황산나트륨, 탄산나트륨, 질산칼륨, 염화칼륨, 황산칼륨, 탄산칼륨 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이며, 상기 암모늄염과 중성염의 혼합비는 중량비 1:99 내지 99:1인 것을 특징으로 하는 형광안료를 저온 조건에서 균일하게 흡착시킨 섬유제품을 제조하기 위한 제조방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항의 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 형광안료가 저온 조건에서 균일하게 흡착된 섬유제품.
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