KR20160106594A - Production of poly alpha-1,3-glucan films - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조 방법에 관한 것이다. 이러한 필름은 투명하거나 또는 반투명하고, 포장 응용에서 사용될 수 있다.The present invention relates to a process for producing a poly-alpha-1,3-glucan film. Such films are transparent or translucent and can be used in packaging applications.

Description

폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조 {PRODUCTION OF POLY ALPHA-1,3-GLUCAN FILMS}Production of polyalpha-1,3-glucan film {PRODUCTION OF POLY ALPHA-1,3-GLUCAN FILMS}

본 발명은 폴리 알파-1,3-글루칸 필름 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a poly-alpha-1,3-glucan film and a process for producing the same.

글루코오스계 다당류 및 그의 유도체는 잠재적으로 산업적으로 응용될 수 있다.Glucose-based polysaccharides and derivatives thereof are potentially industrially applicable.

셀룰로오스는 그러한 다당류의 전형적인 예이며, 헥소피라노오스 단위의 베타-1,4-D-글리코시드 결합으로 구성된다. 셀룰로오스는 몇몇 상업적인 응용, 예컨대 섬유 및 필름 (셀로판)의 제조를 위해서 사용된다. 산업적인 응용을 위한 셀룰로오스는 나무 펄프로부터 유래된다. 나무 펄프의 용액화(solutioning)는 어려운 절차이다. 셀로판 제조를 위해서, 가장 일반적으로 사용되는 셀룰로오스의 용해 방법은 '비스코스 방법(viscose process)'인데, 여기서 셀룰로오스는 셀룰로오스 화합물을 수산화나트륨 및 이황화탄소로 처리함으로써 제조된 셀룰로오스 잔테이트로 전환된다. 셀룰로오스 잔테이트 용액은 응고조(coagulation bath)로 압출되고, 여기서 그것은 응고 시 재생되어 셀룰로오스 필름을 형성한다. 셀로판 필름은 몇몇 바람직한 속성, 예컨대 맑음도(clarity), 산소에 대한 장벽, 기계 강도 등을 갖고, 이것이 포장 필름으로서의 그의 용도를 유발한다. 그러나, 단점은 셀로판 제조에서 이러한 비스코스 방법의 사용인데, 그것은 독성 화학물질 및 상당한 환경 비용을 포함한다.Cellulose is a typical example of such a polysaccharide and is composed of a beta-1,4-D-glycoside bond in hexopyranose units. Cellulose is used for the manufacture of several commercial applications such as fibers and films (cellophane). Cellulose for industrial applications is derived from wood pulp. Solutioning of wood pulp is a difficult process. For the production of cellophane, the most commonly used method of dissolving cellulose is the "viscose process," where the cellulose is converted to a cellulose saccharate prepared by treating the cellulose compound with sodium hydroxide and disulfide carbon. The cellulose zantite solution is extruded into a coagulation bath, where it regenerates upon solidification to form a cellulose film. Cellophane films have some desirable properties such as clarity, barrier to oxygen, mechanical strength and the like, which causes its use as a packaging film. However, the disadvantage is the use of this viscose process in cellophane manufacture, which involves toxic chemicals and considerable environmental costs.

다당류 중합체 중에서, 알파-1,3-글리코시드 결합을 갖는 글루칸 중합체는 상당한 이점을 갖는 것으로 밝혀져 있다. 미국 특허 제7,000,000호는 헥소오스 단위를 갖는 중합체를 포함하는 다당류 섬유의 제조가 개시되어 있는데, 여기서는, 중합체 내의 헥소오스 단위의 적어도 50%가 알파-1,3-글리코시드 결합을 통해서 결합되어 있고, 적어도 100의 수평균 중합도를 갖는다. 스트렙토코쿠스 살리바리우스(Streptococcus salivarius)로부터의 글루코실트랜스퍼라제(glucosyltransferase) (gtfJ) 효소를 사용하여 중합체를 제조하였다. 중합체 알파-1,3-글루칸을 방사 용매(spinning solvent) 중에서 가용성이게 하기 위해서 중합체를 아세틸화하였다. 이어서, 아세틸화된 중합체를 트라이플루오로-아세트산과 다이클로로메탄의 혼합물 중에 용해시켰다. 이 용액으로부터, 글루칸 아세테이트의 연속적이고 강한 섬유를 방사하였다. 그 후, 이러한 글루칸 아세테이트 섬유를 탈아세틸화하여 알파-1,3-글루칸으로 구성된 섬유를 형성할 수 있다.Of polysaccharide polymers, glucan polymers with alpha-1,3-glycoside linkages have been found to have significant advantages. U.S. Patent No. 7,000,000 discloses the preparation of polysaccharide fibers comprising polymers having hexose units wherein at least 50% of the hexose units in the polymer are linked via alpha-1,3-glycoside bonds , And a number average degree of polymerization of at least 100. Polymers were prepared using the glucosyltransferase (gtfJ) enzyme from Streptococcus salivarius. The polymer was acetylated to render the polymer alpha-1,3-glucan soluble in a spinning solvent. The acetylated polymer was then dissolved in a mixture of trifluoro-acetic acid and dichloromethane. From this solution, continuous and strong fibers of glucan acetate were emitted. This glucan acetate fiber can then be deacetylated to form a fiber composed of alpha-1,3-glucan.

유도체화 단계에 대한 필요 없이, 셀로판에 대등한 특성을 갖는 다당류 알파-1,3-글루칸 중합체로 구성된 필름을 제조하는 것이 바람직할 것이다. 또한, 셀룰로오스의 잔테이트화를 위해 요구되는 위험한 화학물질, 예컨대 이황화탄소의 사용을 제거하는 것이 바람직할 것이다.Without the need for a derivatization step, it would be desirable to produce a film composed of a polysaccharide alpha-1,3-glucan polymer with properties comparable to cellophane. It would also be desirable to eliminate the use of hazardous chemicals, such as carbon disulfide, required for the retortation of cellulose.

본 발명은 폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조 방법에 관한 것이며, 그 방법은 (a) 폴리 알파-1,3-글루칸을 용매 조성물 중에 용해시켜서 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제공하는 단계; (b) 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 표면과 접촉시키는 단계; 및 (c) 용매 조성물을 제거하여 폴리 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하는 단계를 포함한다.The present invention relates to a process for the preparation of a polyalpha-1,3-glucan film, comprising the steps of (a) dissolving polyalpha-1,3-glucan in a solvent composition, ; (b) contacting a solution of polyalpha-l, 3-glucan with the surface; And (c) removing the solvent composition to form a poly-alpha-1,3-glucan film.

본 발명은 또한 폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조 방법에 따라서 제조된 폴리 알파-1,3-글루칸 필름에 관한 것이며, 그 방법은 (a) 폴리 알파-1,3-글루칸을 용매 조성물 중에 용해시켜서 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제공하는 단계; (b) 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 표면과 접촉시키는 단계; 및 (c) 용매 조성물을 제거하여 폴리 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하는 단계를 포함한다.The present invention also relates to a polyalpha-1,3-glucan film prepared according to the process for producing a polyalpha-1,3-glucan film, which comprises (a) mixing polyalpha-1,3- To provide a solution of poly-alpha-1,3-glucan; (b) contacting a solution of polyalpha-l, 3-glucan with the surface; And (c) removing the solvent composition to form a poly-alpha-1,3-glucan film.

본 발명은 또한 폴리 알파-1,3-글루칸을 포함하는 필름에 관한 것이다.The present invention also relates to a film comprising poly alpha-1,3-glucan.

본원에서 사용되는 용어 "필름"은 얇고, 시각적으로 연속적인 자유 기립형(free-standing) 재료를 말한다.The term "film" as used herein refers to a thin, visually continuous, free-standing material.

본원에서 사용되는 용어 "포장 필름"은 용품을 부분적으로 또는 완전히 감싸는 얇고 시각적으로 연속적인 재료를 말한다.As used herein, the term "packaging film" refers to a thin, visually continuous material that partially or fully encapsulates an article.

용어 "폴리 알파-1,3-글루칸", "알파-1,3-글루칸 중합체" 및 "글루칸 중합체"는 본 명세서에서 상호 교환가능하게 사용된다. 폴리 알파-1,3-글루칸은 폴리 알파-1,3-글루칸의 구조가 하기 (여기서, n은 8 이상임)와 같이 도시될 수 있는 중합체이다:The terms "poly-alpha-1,3-glucan", "alpha-1,3-glucan polymer" and "glucan polymer" are used interchangeably herein. Polyalpha-l, 3-glucan is a polymer that can be shown as the structure of polyalpha-l, 3-glucan (where n is 8 or greater)

Figure pct00001
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본 발명은 다당류 폴리 알파-1,3-글루칸으로부터 제조된 필름의 제조 방법에 관한 것이다. 개시된 발명의 특정 실시양태에 유용한 폴리 알파-1,3-글루칸은 화학적 방법을 사용하여 제조될 수 있다. 대안적으로, 그것은 그것을 폴리 알파-1,3-글루칸을 생성하는 다양한 유기체, 예컨대 진균으로부터 추출함으로써 제조될 수 있다. 개시된 발명의 특정 실시양태에 유용한 폴리 알파-1,3-글루칸은 또한 전문이 참고로 본 명세서에 포함된 공히 계류중인 공동 소유의 미국 특허 출원 공개 제2013/0244288호에 기술된 바와 같은 미생물에서 발견되는 1종 이상의 글루코실-트랜스퍼라제 (예를 들어, gtfJ) 효소 촉매를 사용하여, 재생가능한 자원, 예컨대 수크로오스로부터 효소적으로 제조될 수 있다.The present invention relates to a process for producing a film made from a polysaccharide poly-1, 3-glucan. Poly alpha-l, 3-glucans useful in certain embodiments of the disclosed invention can be prepared using chemical methods. Alternatively, it can be prepared by extracting it from various organisms, such as fungi, that produce poly-alpha-1,3-glucan. Polyalpha-l, 3-glucan useful in certain embodiments of the disclosed invention may also be found in microorganisms as described in commonly assigned, co-pending U.S. Patent Application Publication No. 2013/0244288, the disclosure of which is incorporated herein by reference. For example, sucrose, using one or more glucosyl-transferase (e.g., gtfJ) enzyme catalysts that are capable of catalyzing the reaction.

폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조를 위한 본 발명에 따른 방법은 (a) 폴리 알파-1,3-글루칸을 용매 조성물 중에 용해시켜서 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제공하는 단계; (b) 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 표면과 접촉시키는 단계; 및 (c) 용매 조성물을 제거하여 폴리 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하는 단계를 포함한다.The process according to the invention for the production of polyalpha-1,3-glucan films comprises the steps of (a) dissolving polyalpha-1,3-glucan in a solvent composition to provide a solution of polyalpha-1,3- ; (b) contacting a solution of polyalpha-l, 3-glucan with the surface; And (c) removing the solvent composition to form a poly-alpha-1,3-glucan film.

필름의 제조를 위해서, 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제조한다. 용매 조성물은 NaOH 수용액 (여기서, NaOH 농도는 전형적으로 4 내지 6 중량% 범위임), KOH 수용액 (전형적으로 수 중의 7.5 내지 10 중량%), 수산화테트라에틸암모늄 수용액 (전형적으로 20 중량%), 또는 DMSO 다이메틸 설폭시드와 LiCl의 혼합물 (LiCl 전형적으로 3 내지 5 중량%)을 포함하지만, 그에 제한되는 것은 아니다. 염기 수용액을 사용한 전형적인 용액 조성물은 10%의 중합체, 6.8%의 KOH 및 잔여부의 물일 수 있거나, 또는 10%의 중합체, 4%의 NaOH 및 잔여부의 물일 수 있거나, 또는 7%의 중합체, 18.5%의 수산화테트라에틸암모늄 및 잔여부의 물일 수 있다. NaOH 및 KOH 수용액 중에서 폴리 알파-1,3 글루칸의 용해 능력은 나무 펄프 (셀룰로오스)에 비해서 유의한 장점을 제공한다. 폴리 알파-1,3-글루칸을 전단의 적용에 의해서 용매 중에서 혼합한다. 수용액 용매 시스템의 경우, 물 중의 폴리 알파-1,3-글루칸 중합체의 슬러리를 제조하고, 이어서 진한 염기 수용액을 첨가한다. 글루칸 중합체는 사용 전에 완전히 건조될 수 있거나, 또는 중합체 중의 수분 함량은 용액 제조 시에 측정되어, 고려될 수 있다.For the preparation of the film, a solution of polyalpha-1,3-glucan is prepared. The solvent composition may be an aqueous solution of NaOH in which the NaOH concentration is typically in the range of 4 to 6 wt%, a KOH aqueous solution (typically 7.5 to 10 wt% in water), a tetraethylammonium hydroxide aqueous solution (typically 20 wt% But are not limited to, a mixture of DMSO dimethyl sulfoxide and LiCl (LiCl typically 3-5 wt%). A typical solution composition using an aqueous base solution may be 10% polymer, 6.8% KOH and residual water, or may be 10% polymer, 4% NaOH and water, or 7% polymer, 18.5 % Of tetraethylammonium hydroxide and the balance water. The ability to dissolve polyalpha-1,3 glucan in aqueous NaOH and KOH solutions provides significant advantages over wood pulp (cellulose). Polyalpha-1,3-glucan is mixed in a solvent by application of shearing. For aqueous solvent systems, a slurry of polyalpha-l, 3-glucan polymer in water is prepared and then a concentrated aqueous base solution is added. The glucan polymer can be completely dried before use, or the water content in the polymer can be measured and measured during solution preparation.

필름 캐스팅(casting) 또는 압출을 위해서, 중합체 용액 점도는 유동가능하고 가공가능하기에 충분히 낮아야 하지만, 파괴되지 않고 연속적인 필름을 형성하기에 충분히 높아야 한다. 이러한 점도를 성취하기 위한 용액 중의 폴리 알파-1,3-글루칸의 농도는 약 3 중량% 내지 약 23 중량% 범위이다.For film casting or extrusion, the viscosity of the polymer solution should be low enough to be flowable and processable, but high enough to form a continuous film without breakage. The concentration of polyalpha-l, 3-glucan in the solution to achieve this viscosity ranges from about 3 wt% to about 23 wt%.

용매 조성물은 첨가제, 예컨대 용해도 첨가제(solubility additive) 또는 레올로지 개질제(rheology modifier)를 추가로 포함할 수 있다. 수용액에서, 우레아 (CAS 등록 번호: 57-13-6) 또는 글리세롤 (CAS 등록 번호: 56-81-5)을 첨가할 수 있는데, 여기서 우레아의 양은 최대 용액 중의 중합체의 중량일 수 있고, 글리세롤의 양은 다양할 수 있다. 다른 첨가제, 예컨대 동일한 용매 시스템 중에 가용성인 다른 중합체와의 블렌드가 또한 용액 중에 혼합될 수 있다.The solvent composition may further comprise additives such as solubility additive or rheology modifier. In the aqueous solution, urea (CAS Registry Number: 57-13-6) or glycerol (CAS Registry Number: 56-81-5) may be added, where the amount of urea may be the weight of the polymer in the maximum solution, The amount can vary. Blends with other additives, such as other polymers that are soluble in the same solvent system, may also be mixed into the solution.

필름은 막대 코팅기 또는 드로 다운(draw down) 코팅기를 사용하여 용액을 기재 상에 캐스팅함으로써 제조될 수 있지만, 다른 용액 필름 캐스팅 방법, 예컨대 슬롯 다이를 통한 압출에 의해서도 제조될 수 있다. 필름 캐스팅은 본 기술 분야의 숙련인에게 공지된 캐스팅 기술을 사용함으로써 수행된다. 이것은 용액을 지지체 상에 붓고, 캐스팅 막대, 예컨대 메이어(Meyer) 막대 또는 닥터 블레이드를 사용하여 용액을 지지체 상에서 스프레딩하는 것을 포함한다. 기재는 (계면활성제로 코팅되거나 또는 그것이 없는) 유리 및 폴리에스테르 필름을 포함하지만, 그에 제한되는 것은 아니다.The film may be prepared by casting the solution onto a substrate using a bar coater or a draw down coater, but may also be produced by other solution film casting methods, such as extrusion through a slot die. Film casting is performed by using casting techniques known to those skilled in the art. This involves pouring the solution onto a support and spreading the solution on a support using a casting rod, such as a Meyer rod or a doctor blade. The substrate includes, but is not limited to, glass and polyester films (coated with or without a surfactant).

캐스팅 후, 캐스트 용액을 응고 및 세척 단계에 적용하여 자유 기립형일 수 있는 필름을 생성한다. 필름은 캐스트 용액과 기재를 응고 매질 중에 직접 침지함으로써, 또는 먼저 캐스트 용액을 건조 단계에 적용하여 용매의 일부를 제거한 후 응고시키고, 잔류하는 용매를 제거함으로써 형성될 수 있다. 용매 제거는 실온에서 또는 승온, 바람직하게는 80 C 미만에서 수행된다. 응고 매질은 폴리 알파 1-3 글루칸에 대한 비(non)-용매, 예컨대 메탄올, 물 또는 산 또는 그의 혼합물을 포함할 수 있다. 바람직한 산은 황산 수용액 또는 아세트산 수용액이다. 응고 매질은 또한 다른 첨가제, 예컨대 염을 포함할 수 있다. 응고 후에, 캐스트 용액은 필름으로 전환되고, 필름은 기재로부터 제거될 수 있다.After casting, the cast solution is applied to the coagulation and cleaning stages to produce a film that can be free standing. The film may be formed by directly immersing the casting solution and substrate in a coagulating medium, or by first applying a casting solution to the drying step to remove a portion of the solvent, followed by coagulating and removing the remaining solvent. Solvent removal is carried out at room temperature or at elevated temperature, preferably below 80 < 0 > C. The coagulation medium may comprise a non-solvent for poly alpha-1-3 glucan, such as methanol, water or an acid or a mixture thereof. A preferred acid is an aqueous sulfuric acid solution or an aqueous acetic acid solution. The coagulating medium may also comprise other additives, such as salts. After solidification, the cast solution is converted to a film, and the film can be removed from the substrate.

본 발명의 방법은 세척에 의해서 형성된 필름에서 잔류하는 용매 조성물을 제거하는 단계를 추가로 포함한다. 폴리 알파 (1,3) 글루칸 용액이 수용액 용매 시스템, 예컨대 NaOH 수용액 또는 KOH 수용액을 포함하고, 사용되는 응고 매질이 산성 매질, 예컨대 황산 수용액인 경우, 상응하는 염 (황산나트륨 또는 황산칼륨)이 응고 동안 형성된다. 염 및 잔류하는 산은 물 중에서의 세척에 의해서 필름으로부터 제거된다. 응고조가 메탄올인 경우, 염기 (NaOH 또는 KOH)는 메탄올 중에서의 반복 세척에 의해서 필름으로부터 제거된다. 응고조로의 염기의 제거는 메탄올조의 pH 증가를 유발한다. pH 지시 스트립에 의해서 측정할 때 조의 pH가 필름을 장기간 담근 후에도 변화되지 않는 경우, 염기 제거가 완료되었다고 간주된다. 폴리 알파 (1,3) 글루칸 용액이 DMSO/LiCl 용매 시스템을 포함하는 경우, 바람직한 세척 액체는 물이다. 용매 제거 기술에 따라서, 일부 잔류하는 용매 조성물 또는 그의 구성성분이 소량으로 존재할 수 있다는 것을 주목해야 한다.The method of the present invention further comprises the step of removing the remaining solvent composition in the film formed by washing. When the polyalpha (1,3) glucan solution comprises an aqueous solvent system such as an aqueous NaOH solution or a KOH aqueous solution and the coagulation medium used is an acidic medium such as an aqueous sulfuric acid solution, the corresponding salt (sodium sulfate or potassium sulfate) . The salt and residual acid are removed from the film by washing in water. When the coagulation bath is methanol, the base (NaOH or KOH) is removed from the film by repeated washing in methanol. Removal of the base in the coagulation bath causes an increase in the pH of the methanol bath. If the pH of the bath as measured by the pH indicator strip does not change after immersing the film for a long period of time, the removal of the base is considered complete. When the polyalpha (1,3) glucan solution comprises a DMSO / LiCl solvent system, the preferred washing liquid is water. It should be noted that, depending on the solvent removal technique, some residual solvent composition or components thereof may be present in minor amounts.

본 발명의 방법은 장력(tension) 하에서 필름을 건조하여 자유 기립형 필름을 형성하는 단계를 추가로 포함한다. 최종 필름에서 탁도(haze)는 건조 조건에 좌우될 수 있다는 것을 또한 주목해야 한다.The method of the present invention further comprises drying the film under tension to form a free standing film. It should also be noted that the haze in the final film can depend on the drying conditions.

본 발명의 방법은 건조 동안 또는 건조 후에 필름을 가열하는 단계를 임의로 포함할 수 있다. 필름은 또한 필름을 가소제의 용액 (예컨대 물 중의 1 내지 10 중량%의 글리세롤 또는 에틸렌 글리콜) 중에 침지함으로써 가소화될 수 있다. 필름에 가소제를 첨가하여 취성을 감소시키는 것은 본 기술 분야의 숙련인에게 공지된 기술이다. 필름으로의 가소제의 흡수는 가소제의 농도 및 가소화조에서의 체류 시간에 좌우된다.The method of the present invention may optionally include the step of heating the film during or after drying. The film may also be plasticized by immersing the film in a solution of a plasticizer (e.g., 1 to 10 weight percent of glycerol or ethylene glycol in water). Adding a plasticizer to the film to reduce embrittlement is a technique known to those skilled in the art. The absorption of the plasticizer into the film depends on the concentration of the plasticizer and the residence time in the plasticizer.

단계의 실제 순서를 달리하여 상이한 특성의 필름을 얻을 수 있다. 이용된 방법에 따라서, 이렇게 수득된 필름은 맑고(clear), 투명하거나, 또는 탁할 수 있다. 필름은 광택 외관 또는 무광(matte) 외관을 가질 수 있다. 그것은 가요성일 수 있고, 양호한 데드 폴드(dead fold) 특징을 나타낼 수 있다. 그것은 비틀어질 수 있고, 착색될 수 있다. 필름의 강도 또한 사용된 방법 단계에 좌우된다는 것을 발견하였다. 셀로판 포장 필름은 기계 방향에서 100 MPa의 전형적인 파괴 응력(breaking stress)을 갖고, 횡 방향에서 약 60 MPa의 전형적인 파괴 응력을 갖는다. 본 발명에서 형성된 폴리 알파 1,3 글루칸 필름의 일부는 셀로판에 유사한 파괴 응력을 가졌으며, 이는 이러한 필름이 포장 필름으로서 사용될 충분한 인장 강도를 갖는다는 것을 제안한다. 공기-건조 후 메탄올 응고에 의해서 형성된 필름이 가장 맑은 필름이다. 필름의 투과도 또한 조정될 수 있다. 대부분의 조건 하에서, 필름은 산소 기체의 투과에 대한 양호한 장벽을 나타낸다. 특별하게 음식 표장 응용에서, 산소에 대한 높은 장벽이 바람직하다. 필름은 또한 수증기의 높은 투과도를 나타내며, 이것은 셀로판 필름에 유사하다. 그러나, 바람직한 경우, 사용된 방법 레시피의 변화에 의해서, 필름은 걸리 투과도 측정기(Gurley permeometer)가 측정가능한 범위 내인 공기 투과도를 갖는 다공성으로 제조될 수 있다.By taking the actual sequence of steps differently, films of different properties can be obtained. Depending on the method used, the films so obtained can be clear, transparent, or turbid. The film may have a glossy appearance or a matte appearance. It can be flexible and can exhibit good dead fold characteristics. It can be twisted and colored. The strength of the film also depends on the method step used. The cellophane packaging film has a typical breaking stress of 100 MPa in the machine direction and a typical failure stress of about 60 MPa in the transverse direction. Some of the polyalpha 1,3 glucan films formed in the present invention had similar destructive stresses to cellophane, suggesting that such films have sufficient tensile strength to be used as packaging films. The film formed by coagulation of methanol after air-drying is the clearest film. The transmissivity of the film can also be adjusted. Under most conditions, the film exhibits a good barrier to permeation of oxygen gas. Particularly in food stamp applications, a high barrier to oxygen is desirable. Films also exhibit high permeability of water vapor, which is similar to cellophane films. However, in preferred cases, due to changes in the method recipe used, the film can be made porous with air permeability within a measurable range of a Gurley permeometer.

이롭게는, 본 발명의 방법은 독성 화학물질, 특히 이황화탄소의 사용이 필요하지 않다. 또한, 본 발명의 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하기 위해서는 셀룰로오스 필름을 형성하기 위한 종래의 방법에 비해서 더 적은 방법 단계가 필요하다.Advantageously, the process of the invention does not require the use of toxic chemicals, in particular carbon disulfide. Further, in order to form the alpha-1,3-glucan film of the present invention, fewer steps are needed than the conventional method for forming a cellulose film.

본 발명은 폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조 방법에 관한 것이며, 그 방법은 (a) 폴리 알파-1,3-글루칸을 용매 조성물 중에 용해시켜서 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제공하는 단계; (b) 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 표면과 접촉시키는 단계; 및 (c) 용매 조성물을 제거하여 폴리 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하는 단계를 포함한다.The present invention relates to a process for the preparation of a polyalpha-1,3-glucan film, comprising the steps of (a) dissolving polyalpha-1,3-glucan in a solvent composition, ; (b) contacting a solution of polyalpha-l, 3-glucan with the surface; And (c) removing the solvent composition to form a poly-alpha-1,3-glucan film.

용매 조성물은 수산화나트륨 수용액, 수산화칼륨 수용액, 수산화테트라에틸암모늄 수용액, 및 염화리튬과 다이메틸 설폭시드의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.The solvent composition may be selected from the group consisting of an aqueous solution of sodium hydroxide, an aqueous solution of potassium hydroxide, an aqueous solution of tetraethylammonium hydroxide, and a mixture of lithium chloride and dimethylsulfoxide.

용매 조성물은 용해도 첨가제 또는 가소제 첨가제 중 적어도 하나를 추가로 포함할 수 있다. 용해도 첨가제는 우레아일 수 있다. 가소제 첨가제는 글리세롤일 수 있다.The solvent composition may further comprise at least one of a solubility additive or a plasticizer additive. The solubility additive may be urea. The plasticizer additive may be glycerol.

용매 조성물을 제거하는 방법은 증발, 및 물, 산 또는 알콜 중에서의 응고를 포함한다.Methods of removing the solvent composition include evaporation, and solidification in water, acid or alcohol.

본 발명은 또한 하기 방법에 따라서 제조된 폴리 알파-1,3-글루칸 필름에 관한 것이며, 그 방법은 (a) 폴리 알파-1,3-글루칸을 용매 조성물 중에 용해시켜서 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제공하는 단계; (b) 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 표면과 접촉시키는 단계; 및 (c) 용매 조성물을 제거하여 폴리 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하는 단계를 포함한다.The present invention also relates to polyalpha-1,3-glucan films prepared according to the following process, which process comprises (a) dissolving polyalpha-1,3-glucan in a solvent composition to produce polyalpha- Providing a solution of glucan; (b) contacting a solution of polyalpha-l, 3-glucan with the surface; And (c) removing the solvent composition to form a poly-alpha-1,3-glucan film.

본 발명은 또한 폴리 알파-1,3-글루칸을 포함하는 필름에 관한 것이다.The present invention also relates to a film comprising poly alpha-1,3-glucan.

본 발명은 또한 폴리 알파-1,3-글루칸 필름에 관한 것이며, 그 필름은 (a) 약 10% 미만의 탁도; (b) 약 10 내지 약 80 MPa의 파괴 응력; (c) 약 250 내지 약 3000 gf/mm의 인열 강도(tear strength); (d) 약 10s 미만의 걸리 공기 투과도; 및 (e) 23℃, 0% RH에서 약 0.3 cc-mm/m2·일 미만의 산소 투과율 중 적어도 하나를 갖는다.The present invention also relates to polyalpha-1,3-glucan film, which film comprises: (a) a turbidity of less than about 10%; (b) a breaking stress of from about 10 to about 80 MPa; (c) a tear strength of from about 250 to about 3000 gf / mm; (d) a grit air permeability of less than about 10s; And (e) an oxygen permeability of less than about 0.3 cc-mm / m 2 · day at 23 ° C, 0% RH.

시험 방법Test Methods

하기의 비제한적인 실시예에서는, 기록된 다양한 특징 및 특성을 측정하기 위해 하기의 시험 방법을 사용하였다.In the following non-limiting examples, the following test methods were used to measure the various characteristics and characteristics recorded.

중합도 (DP) 및 다분산 지수 (PDI)는 크기 배제 크로마토그래피 (SEC)에 의해서 측정하였다. 사용된 크로마토그래프 시스템은 3개의 온라인 검출기: 워터스(Waters)로부터의 시차 굴절률계(differential refractometer) 410, 와트 테크놀로지즈(Wyatt Technologies) (미국 캘리포니아주 산타 바바라 소재)로부터의 다각 광 산란 광도계 헬레오스(Heleos)™ 8+ 및 와트로부터의 시차 모세관 점도계 비스코스타(ViscoStar)™와 커플링된 워터스 코퍼레이션(Waters Corporation) (미국 메사추세스주 밀리포어 소재)으로부터의 앨리언스(Alliance)™ 2695 액체 크로마토그래프였다. 데이터 감소를 위해서 사용된 소프트웨어 패키지는 워터스로부터의 엠파워(Empower)™ 버전 3 (넓은 글루칸 표준품을 사용한 컬럼 검증, 단지 DR 검출기) 및 와트로부터의 아스트라(Astra) 버전 6 (컬럼 검증이 없는 삼중 검출 방법)이었다. 쇼덱스(Shodex) (일본)로부터의 4개의 SEC 스티렌-다이비닐 벤젠 컬럼 - 2개의 선형 KD-806M, KD-802 및 KD-801을 사용하여 중합체 분포의 낮은 분자량 구역에서의 분해능을 개선시켰다. 이동상은 0.11%의 LiCl (알드리치(Aldrich), 미국 위스콘신주 밀워키 소재)이 함유된 제이.티 베이커(J.T Baker) (미국 뉴저지주 필립스버그 소재)로부터의 N, N'- 다이메틸 아세트아미드 (DMAc)였다. 크로마토그래프 조건은 다음과 같았다: 컬럼 및 검출기 구획에서의 온도: 50℃, 샘플 및 주입기 구획에서의 온도: 40℃, 유량: 0.5 ml/min, 주입 부피: 100 ul. 샘플 제조는 5%의 LiCl을 함유하는 DMAc (100℃에서 밤새 진탕함) 중의 0.5 mg/mL의 샘플 농도를 목표로 하였다. 용해 후, 중합체 용액을 실온에서 저장할 수 있다. The degree of polymerization (DP) and polydispersity index (PDI) were determined by size exclusion chromatography (SEC). The chromatographic system used was a spectrophotometer with three on-line detectors: a differential refractometer 410 from Waters, a multi-beam scattering photometer HELEOS (from Wyatt Technologies, Santa Barbara, CA) Heleos ™ 8+ and a differential capillary viscometer ViscoStar ™ from Waters was an Alliance ™ 2695 liquid chromatograph from Waters Corporation (Millipore, Mass., USA) . The software packages used for data reduction were Empower ™ version 3 (column verification using wide glucan standards, DR detector only) from Waters and Astra version 6 from Watts (triple detection method without column verification ). Four SEC styrene-divinylbenzene columns from Shodex (Japan) - two linear KD-806M, KD-802 and KD-801 were used to improve the resolution in the low molecular weight region of the polymer distribution. The mobile phase consisted of N, N'-dimethylacetamide (DMAc) from JT Baker (Phillipsburg, NJ) containing 0.11% LiCl (Aldrich, Milwaukee, Wis. ). The chromatographic conditions were as follows: temperature in column and detector section: 50 占 폚, temperature in sample and injector section: 40 占 폚, flow rate: 0.5 ml / min, injection volume: 100 ul. Sample preparation was aimed at a sample concentration of 0.5 mg / mL in DMAc (5O < 0 > C overnight shaking) containing 5% LiCl. After dissolution, the polymer solution can be stored at room temperature.

공기 투과도는 걸리 정밀 장비 모델 4340을 사용하여 ASTM D 726 ― 공기의 통과에 대한 비다공성 종이의 내성에 대한 표준 시험 방법에 따라서 측정하였다. 걸리 초 또는 걸리 단위는 물 4.88 인치의 압력 차이 (0.188 psi)에서 공기 100 세제곱 센티미터 (1 데시리터)가 주어진 재료 1 제곱 인치를 통과하는 데 필요한 초 단위의 시간을 기술하는 단위이다 (ISO 5636-5:2003). Air permeability was measured according to the standard test method for the resistance of non-porous paper to the passage of ASTM D 726 - air using Gurley Precision Equipment Model 4340. Gully or Gully units are units that describe the time in seconds required for air to pass 1 cubic centimeter (1 deciliter) of air per cubic centimeter (1 deciliter) of air at a pressure differential of 0.188 psi (ISO 5636- 5: 2003).

필름의 두께는 미쓰토요 마이크로미터(Mitutoyo micrometer), No. 293-831을 사용하여 측정하였다.The thickness of the film was measured using a Mitutoyo micrometer, No. 293-831.

인장 시험을 위한 제조Manufacture for tensile test

필름을 자로 측정하고, 피스카스(Fiskars)에 의한 컴포트 루프 로터리 컷터(comfort loop rotary cutter) No. 195210-1001을 사용하여 1"×3" 스트립을 절단하였다. 이어서, 샘플을 시험 랩으로 옮겼는데, 여기는 공간 조건이 65% 상대 습도 및 70℉ +/- 2℉였다. 메틀러(Mettler) 저울 모델 AE240을 사용하여 샘플 중량을 측정하였다.The film was measured with a ruler and measured with a comfort loop rotary cutter No. 1 manufactured by Fiskars. The 1 "x 3" strip was cut using 195210-1001. The sample was then transferred to a test lab where the spatial conditions were 65% relative humidity and 70 [deg.] F +/- 2 [deg.] F. The sample weight was measured using a Mettler Balance Model AE240.

인장 특성은 ASTM D882-09에 따라서 1" 그립(grip), 및 1" 표점 거리(gauge length)를 사용하여 인스트론(Instron) 5500R 모델 1122 상에서 측정하였다. Tensile properties were measured on an Instron 5500R Model 1122 using a 1 "grip, and a 1" gauge length according to ASTM D882-09.

필름 맑음도는 투과 모드의 DRA-2500 확산 반사 악세사리가 장치된 에질런트 (배리안(Varian)) 캐리(Cary) 5000 uv/vis/nir 분광광도계를 사용하여 측정하였다. DRA-2500은 스펙트랄론(Spectralon)® 코팅을 갖는 150 mm 적분구이다. 장비 및 샘플에 대한 총 투과 및 확산 투과는 830 nm 내지 360 nm의 파장 범위에 걸쳐서 수집한다. 계산은 2 도 관찰각 및 발광체 C (평균 주광, 색 온도 6700K를 나타냄)를 사용하여 ASTM D1003에 따라서 수행한다. The film clearance was measured using an Agilent (Varian) Cary 5000 uv / vis / nir spectrophotometer equipped with a DRA-2500 diffuse reflection accessory in transmission mode. The DRA-2500 is a 150 mm integral sphere with a Spectralon® coating. The total transmission and diffusion transmission for the equipment and sample is collected over a wavelength range of 830 nm to 360 nm. The calculation is performed according to ASTM D1003 using a 2-degree viewing angle and a luminous body C (average daylight, color temperature of 6700K).

산소 및 수증기 투과도는 각각 ASTM F1927 및 ASTM F1249에 따라서 모콘 퍼마트론(MOCON Permatron)-W 101K 장비를 사용하여 측정하였다. The oxygen and water vapor permeabilities were measured using a MOCON Permatron-W 101K instrument according to ASTM F1927 and ASTM F1249, respectively.

실시예Example

폴리 알파-1,3-글루칸의 제조Preparation of poly-alpha-1,3-glucan

gtfJ 효소 제조법을 사용하여 폴리 (α1,3 글루칸)을 본 명세서에 참고로 포함된 공히 계류중인 공동 소유의 미국 특허 출원 제 61532714호에 기술된 바와 같이 제조하였다.Using the gtfJ enzyme preparation method, poly ([alpha] 1,3 glucan) was prepared as described in commonly owned co-owned U. S. Patent Application No. 61532714, which is incorporated herein by reference.

하기 약어를 실시예에서 사용하였다.The following abbreviations were used in the Examples.

"DI 수"는 탈이온수이고; "MPa"는 메가파스칼이고; "NaOH"는 수산화나트륨이고; "KOH"는 수산화칼륨이고; "DPw"는 중량평균 중합도이고; "DMSO"는 다이메틸 설폭시드이고; "LiCl"은 염화리튬이고; "RH"는 상대 습도이고, "s"는 초이다."DI water" is deionized water; "MPa" is Mega Pascal; "NaOH" is sodium hydroxide; "KOH" is potassium hydroxide; "DPw" is the weight average degree of polymerization; "DMSO" is dimethyl sulfoxide; "LiCl" is lithium chloride; "RH" is the relative humidity, and "s" is the second.

재료 및 일반적인 방법Materials and general methods

수산화나트륨, 수산화칼륨, 아세트산 및 황산은 이엠디 케미컬즈(EMD Chemicals) (미국 메사추세스주 빌러리카 소재) 제품이었다. 우레아, 염화리튬, 수산화테트라에틸암모늄, 및 다이메틸 설폭시드는 시그마 알드리치(Sigma Aldrich) (미국 미조리주 세인트 루이스 소재) 제품이었다. 메탄올은 비.디.에이치 미들 이스트 (B.D.H Middle East) (아랍에미레이트 두바이 소재)로부터 입수하였다. 글리세롤은 아크로스 오르가닉스(Acros Organics) (미국 펜실배니아주 피츠버그 소재) 제품이었다.Sodium hydroxide, potassium hydroxide, acetic acid, and sulfuric acid were products from EMD Chemicals (Billerica, Mass.). Urea, lithium chloride, tetraethylammonium hydroxide, and dimethyl sulfoxide were products from Sigma Aldrich (St. Louis, MO). Methanol was obtained from B.D.H Middle East (Dubai, United Arab Emirates). Glycerol was a product of Acros Organics (Pittsburgh, Pennsylvania, USA).

용액 제조Solution preparation

용액을 IKA 오버헤드 교반기 및 1 인치 플라스틱 블레이드 교반기 또는 고전단 혼합기를 사용하여 혼합하였다. 수용액 용매 시스템의 경우, 물 중의 폴리 알파-1,3-글루칸 중합체의 슬러리를 제조하고, 이어서 진한 염기 수용액을 첨가한다. 글루칸 중합체는 사용 전에 완전히 건조될 수 있거나, 또는 중합체 중의 수분 함량은 용액 제조 시에 측정되어, 고려될 수 있다.The solution was mixed using an IKA overhead stirrer and a 1 inch plastic blade stirrer or high shear mixer. For aqueous solvent systems, a slurry of polyalpha-l, 3-glucan polymer in water is prepared and then a concentrated aqueous base solution is added. The glucan polymer can be completely dried before use, or the water content in the polymer can be measured and measured during solution preparation.

철저한 혼합 후, 용액을 플라스틱 원심분리 튜브로 옮기고, 피셔 사이언티픽(Fisher Scientific)에 의한 마라톤(Marathon) 6K 원심분리기를 사용하여 원심분리하였다. 용액의 점도는 브룩필드 엔지니어링 래보레이토리즈(Brookfield Engineering laboratories) 신크로-렉트릭 점도계(Synchro-Lectric Viscometer), 모델 RVT를 사용하여 측정하였다. 필름을 켐인스트루먼츠(ChemInstruments) 커스텀 코팅기(Custom Coater) EC-300 및 종래의 필름 캐스팅 장비, 예컨대 와이어 와운드 캐스팅 막대(wire wound casting rod) 또는 닥터 블레이드를 사용하여 캐스팅하였다.After thorough mixing, the solution was transferred to a plastic centrifuge tube and centrifuged using a Marathon 6K centrifuge by Fisher Scientific. The viscosity of the solution was measured using a Brookfield Engineering laboratories Synchro-Lectric Viscometer, Model RVT. The films were cast using Cheminstruments Custom Coater EC-300 and conventional film casting equipment such as wire wound casting rods or doctor blades.

실시예 1Example 1

염기 용매 중의 글루칸을 알콜 응고시킴Alkyl solidification of glucan in base solvent

DPw 1000의 글루칸 고체 15 g을 7.5 중량%의 KOH 용액 135 g과 혼합하였다. 그것을 고전단 혼합기를 사용하여 혼합하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 막대-코팅기 및 254 마이크로미터 캐스팅 막대를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 필름을 45분 동안 공기 건조하고, 이어서 메탄올조 중에 넣었다. pH 지시 스트립을 사용하여 시험할 때 조의 겉보기 pH가 7에서 9로 변했을 때, 조를 제거하고, 필름을 새로운 메탄올 중에 넣었다. 조의 pH가 변화되지 않으면, 필름을 메탄올로부터 제거하고, 유리 상에서 건조하였다. 필름의 모서리에 자국을 내고, 최소량의 물을 사용하여 필름의 모서리를 습윤시키고, 이어서 필름을 유리로부터 폴리에틸렌 또는 다른 불활성의 비 쉐딩(non shedding) 기재 상으로 박리하였다. 유리의 표면이 계면활성제로 처리된 경우, 필름의 박리를 위한 물로의 습윤은 요구되지 않는다. 필름을 인장 하에서 공기 건조하고, 신속하게 건조하여, 맑고 강한 필름을 생성하였다.15 g of a glucan solid of DPw 1000 was mixed with 135 g of a 7.5 wt% KOH solution. It was mixed using a high shear mixer. The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw-down using a bar-coater and a 254 micrometer casting rod. The film was air dried for 45 minutes and then placed in a methanol bath. When the apparent pH of the bath changed from 7 to 9 when tested using a pH indicator strip, the bath was removed and the film was placed in fresh methanol. If the pH of the bath was not changed, the film was removed from methanol and dried on glass. The edges of the film were imprinted, the edges of the film were wetted using a minimum amount of water, and then the film was peeled off the glass onto polyethylene or other inert non-shedding substrate. When the surface of the glass is treated with a surfactant, wetting with water for delamination of the film is not required. The film was air dried under tension and quickly dried to produce a clear and strong film.

이렇게 형성된 필름은 25.4+/-7 마이크로미터의 두께, 50 MPa만큼 높은 파괴 응력, 3032 gf/mm의 인열 강도, 13%의 파괴에 대한 변형율 및 1.3%의 탁도를 갖는다. DPw 1200의 글루칸의 용액 (용액 중의 7.5%의 중합체 농도) 및 상기와 유사한 프로토콜을 사용하여 또 다른 필름을 제조하였다. 이렇게 형성된 필름은 8 마이크로미터의 두께 및 77 MPa의 파괴 응력 및 19%의 파괴에 대한 변형율을 가졌다.The film thus formed has a thickness of 25.4 +/- 7 micrometers, a breaking stress as high as 50 MPa, a tear strength of 3032 gf / mm, a strain to 13% failure and a turbidity of 1.3%. Another film was prepared using a solution of glucan of DPw 1200 (7.5% polymer concentration in solution) and a protocol similar to that described above. The film thus formed had a thickness of 8 micrometers and a strain at 77 MPa and a strain at break of 19%.

이러한 필름의 복제품(replicate)을 제조하였고, 이러한 필름의 수증기 및 산소 투과도를 측정하였다. 필름은 수증기에 대해서 매우 투과성인 것을 발견하였는데, 그것은 23℃, 90% 상대 습도 조건에서 >25.4 g-mm/m2·일의 투과율을 가졌다. 필름은 산소에 대해서는 덜 투과성이었는데(산소에 대한 양호한 장벽을 제공함), 23℃, 0% 상대 습도에서 0.13 내지 0.22 cc-mm/m2·일만큼 낮은 투과율이 측정되었다. 이는 이러한 필름이 셀로판에 대등한 장벽 특성을 나타내기 때문에, 유사한 응용에서 사용될 수 있음을 제안한다.Replicates of these films were prepared, and the water vapor and oxygen permeability of these films were measured. The film was found to be highly permeable to water vapor, which had a transmittance of> 25.4 g-mm / m 2 · day at 23 ° C. and 90% relative humidity. The film was less permeable to oxygen (providing a good barrier to oxygen) and a transmittance was measured at 23 ° C, 0% relative humidity, as low as 0.13 to 0.22 cc-mm / m 2 . This suggests that such films can be used in similar applications because they exhibit barrier properties comparable to cellophane.

DPw 1000을 갖는 용액을 사용하여 또 다른 필름을 형성하였지만, 캐스트 용액을 메탄올 중에 즉시 잠기게 하였다. 응고 전에 필름 중의 물%는 약 85%였다.A solution with DPw 1000 was used to form another film, but the cast solution was immediately immersed in methanol. The percent water in the film before coagulation was about 85%.

이렇게 형성된 필름은 13.8 MPa의 파괴 응력 및 98.5%의 탁도를 가졌다. 필름은 거의 백색이었고, 불투명하였다. 따라서, 메탄올에 잠기게 하기 전에 캐스트 필름의 건조 백분율이 필름의 맑음도에 영향을 미쳤다. DPw 1200 중합체를 사용하여 제조된 용액을 사용하여 또 다른 필름을 형성하였고, 필름을 10분 동안 건조한 후, 메탄올 중에서 응고시켰다. 응고 전 필름 중의 물%는 78%였다. 건조된 필름은 맑았다.The film thus formed had a break stress of 13.8 MPa and a turbidity of 98.5%. The film was almost white and opaque. Therefore, the dry percentage of the cast film before immersing in methanol affected the degree of clearness of the film. Another film was formed using the solution prepared using the DPw 1200 polymer, the film was dried for 10 minutes and then coagulated in methanol. % Of water in the film before solidification was 78%. The dried film was clear.

실시예 2Example 2

KOH 중의 글루칸 용액을 알콜 응고시킨 후 열 처리함The glucan solution in KOH is heat treated after alcohol coagulation

DPw 1000의 글루칸 고체 15 g을 7.5 중량%의 KOH 용액 135 g과 혼합하였다. 그것을 고전단 혼합기를 사용하여 혼합하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 막대 코팅기 및 254 마이크로미터 막대를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 필름을 45분 동안 공기 건조하고, 이어서 메탄올조 중에 넣었다. pH 지시 스트립을 사용하여 시험할 때 조의 겉보기 pH가 7에서 9로 변했을 때, 조를 제거하고, 필름을 새로운 메탄올 중에 넣었다. 조의 pH가 변화되지 않으면, 필름을 메탄올로부터 제거하고, 유리 상에서 건조하였다. 이어서 필름을 60℃에서 10분 동안 대류 오븐에서 가열하였다. 필름의 모서리에 자국을 내고, 최소량의 물을 사용하여 필름의 모서리를 습윤시키고, 이어서 필름을 유리로부터 폴리에틸렌 기재 상으로 박리하였다. 그것을 공기 건조하고, 신속하게 건조하여, 맑고 강한 필름을 생성하였다.15 g of a glucan solid of DPw 1000 was mixed with 135 g of a 7.5 wt% KOH solution. It was mixed using a high shear mixer. The film was cast by pouring a controlled amount of the solution onto the glass plate, and then drawing it down using a bar coater and a 254 micrometer rod. The film was air dried for 45 minutes and then placed in a methanol bath. When the apparent pH of the bath changed from 7 to 9 when tested using a pH indicator strip, the bath was removed and the film was placed in fresh methanol. If the pH of the bath was not changed, the film was removed from methanol and dried on glass. The films were then heated in a convection oven at 60 占 폚 for 10 minutes. The edges of the film were scratched, the edges of the film were wetted using a minimum amount of water, and then the film was peeled off the glass onto the polyethylene substrate. It was air-dried and quickly dried to produce a clear and strong film.

이렇게 형성된 필름은 17.8+/-3 마이크로미터의 두께, 66 MPa만큼 높은 파괴 응력 및 8%의 최대 하중에서의 변형율을 갖는다.The film thus formed has a thickness of 17.8 +/- 3 micrometers, a breaking stress as high as 66 MPa and a strain at a maximum load of 8%.

실시예 3Example 3

우레아 및 NaOH를 사용한 글루칸 용액을 건조 후 물 응고시킴Coagulate water after drying the glucan solution with urea and NaOH

NaOH 및 우레아를 교반 막대를 사용하여 DI 수 중에서 교반함으로써 4.1%의 NaOH와 5%의 우레아의 조성물의 용매 혼합물을 제조하였다. 중합체를 균질화기를 사용하여 상기에 언급된 용매 중에 용해시켜서 잘 혼합된 용액을 수득함으로써 DPw 800의 글루칸 9.1 중량%의 용액을 함유하는 용액을 제조하였다. 용액을 원심분리하여 공기 방울을 제거하고, 즉시 캐스팅하거나 또는 사용할 때까지 -5℃에서 저장하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 250 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 필름을 4시간 동안 공기 건조되게 하였다. 이어서, DI 수조 중에 담금으로써 필름을 세척하고, 밤새 또 다른 DI 수조 중에 두었다. 필름을 물에 담궜을 때 필름이 유리 슬라이드로부터 박리한다. 임의로는 물 중에서의 담금 동안 필름의 모서리를 아래로 테이핑할 수 있다. 수조로부터 제거한 후, 필름을 평탄한 불활성의 비-쉐딩 표면 상에서 인장 하에서 건조되게 하였다.NaOH and urea were stirred in DI water using a stir bar to prepare a solvent mixture of a composition of 4.1% NaOH and 5% urea. A solution containing 9.1 wt% solution of glucan of DPw 800 was prepared by dissolving the polymer in the above-mentioned solvent using a homogenizer to obtain a well mixed solution. The solution was centrifuged to remove air bubbles and immediately cast or stored at -5 ° C until use. The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw down using a 250 micrometer doctor blade. The film was allowed to air dry for 4 hours. The film was then washed with immersion in a DI water bath and placed in another DI water bath overnight. When the film is immersed in water, the film is peeled from the glass slide. Optionally, the edges of the film may be taped down during immersion in water. After removal from the bath, the film was allowed to dry under tension on a flat inert non-shedding surface.

이러한 기술을 사용하여 제조된 필름은 14 마이크로미터의 두께, 3.9 내지 4.26%의 탁도, 35 MPa의 파괴 응력, 258 gf/mm의 인열 강도 및 243+/-160 s의 걸리 공기 투과도를 가졌다.The films produced using this technique had a thickness of 14 micrometers, a turbidity of 3.9 to 4.26%, a breaking stress of 35 MPa, a tear strength of 258 gf / mm and a grit air permeability of 243 +/- 160 s.

실시예 1에 비교할 때, 실시예 3은 4.26%의 더 높은 탁도 (더 낮은 맑음도), 더 낮은 강도를 가지며, 더 취성이다.Compared to Example 1, Example 3 has a higher turbidity (lower clarity) of 4.26%, lower strength, and is more brittle.

비교예 AComparative Example A

우레아 없이 NaOH를 사용한 글루칸 용액을 건조 후 물 응고시킴Condensate water after drying the glucan solution with NaOH without urea

캐스팅 용매 중에 우레아가 없는 것을 제외하고는 실시예 3에서와 유사한 방법을 사용하였다. NaOH를 교반 막대를 사용하여 DI 수 중에서 교반함으로써 4.3%의 NaOH의 조성물의 용매 혼합물을 제조하였다. 중합체를 균질화기를 사용하여 상기에 언급된 용매 중에 용해시켜서 잘 혼합된 용액을 수득함으로써 DPw 800의 글루칸 9.1 중량%의 용액을 함유하는 용액을 제조하였다. 용액을 원심분리하여 공기 방울을 제거하고, 즉시 캐스팅하거나 또는 사용할 때까지 -5℃에서 저장하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 254 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 필름을 4시간 동안 공기 건조되게 하였다. 이어서, 필름을 수조에 1시간 동안 담궜다. 필름은 5분 이내에 플레이트로부터 해체하였다. 이어서, 필름을 수집하고, 편평한 불활성 기재 상에서 건조되게 하였다.A method similar to that in Example 3 was used except that no urea was present in the casting solvent. NaOH was stirred in DI water using a stir bar to prepare a solvent mixture of the composition of 4.3% NaOH. A solution containing 9.1 wt% solution of glucan of DPw 800 was prepared by dissolving the polymer in the above-mentioned solvent using a homogenizer to obtain a well mixed solution. The solution was centrifuged to remove air bubbles and immediately cast or stored at -5 ° C until use. The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw down using a 254 micrometer doctor blade. The film was allowed to air dry for 4 hours. Subsequently, the film was immersed in a water bath for 1 hour. The film disintegrated from the plate within 5 minutes. The film was then collected and allowed to dry on a flat, inert substrate.

이렇게 수득된 필름은 21.6 마이크로미터의 두께를 가졌고, 인간 눈에 반투명하게 보였고, 20%의 탁도 및 12.5 MPa의 파괴 응력을 가졌다.The film thus obtained had a thickness of 21.6 micrometers, appeared translucent to human eyes, had a turbidity of 20% and a breaking stress of 12.5 MPa.

실시예 3에 비교할 때, 비교예 A의 용액은 덜 맑았고, 더 큰 탁도를 가졌다. 실시예 1에 비교할 때, 비교예 A는 20%의 더 높은 탁도 (더 낮은 맑음도), 더 낮은 강도를 가지며, 더 취성이다.Compared to Example 3, the solution of Comparative Example A was less clear and had a higher turbidity. Compared with Example 1, Comparative A has 20% higher turbidity (lower clarity), lower strength, and is more brittle.

실시예 4Example 4

KOH를 사용한 글루칸 용액인 캐스트 용액을 승온에서 건조한 후 알콜 응고시킴The cast solution, which is a glucan solution using KOH, is dried at an elevated temperature and then solidified

DPw 550의 글루칸 고체 15 g을 7.5%의 KOH 용액 135 g과 혼합하였다. 그것을 고전단 혼합기를 사용하여 혼합하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 막대-코팅기 및 254 마이크로미터 막대를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 필름을 상이한 시간 및 대략 60℃의 온도에서 대류 오븐에서 가열하여 건조 방법을 신속히 하였고, 메탄올조 중에 넣었다. pH 지시 스트립을 사용하여 시험할 때 조의 겉보기 pH가 7에서 9로 변했을 때, 조를 제거하고, 필름을 새로운 메탄올 중에 넣었다. 조의 pH가 변화되지 않으면, 필름을 메탄올로부터 제거하고, 유리 상에서 건조하였다. 필름의 모서리에 자국을 내고, 최소량의 물을 사용하여 필름의 모서리를 습윤시키고, 이어서 필름을 유리로부터 폴리에틸렌 기재 상으로 박리하였다. 유리의 표면이 계면활성제로 처리된 경우, 물로의 습윤은 요구되지 않는다. 그것을 인장 하에서 공기 건조하고, 신속하게 건조하여, 맑고 강한 필름을 생성하였다.15 g of a glucan solid of DPw 550 was mixed with 135 g of a 7.5% KOH solution. It was mixed using a high shear mixer. The film was cast by pouring a controlled amount of the solution onto a glass plate followed by a draw-down using a bar-coater and a 254 micrometer rod. The film was heated in a convection oven at different times and at a temperature of approximately 60 ° C to expedite the drying process and placed in a methanol bath. When the apparent pH of the bath changed from 7 to 9 when tested using a pH indicator strip, the bath was removed and the film was placed in fresh methanol. If the pH of the bath was not changed, the film was removed from methanol and dried on glass. The edges of the film were scratched, the edges of the film were wetted using a minimum amount of water, and then the film was peeled off the glass onto the polyethylene substrate. When the surface of the glass is treated with a surfactant, wetting with water is not required. It was air dried under tension and dried quickly to produce a clear and strong film.

이렇게 형성된 필름은 13%의 탁도를 가졌다. 이들 필름의 강도가 표에 표시되어 있고, 여기서 MD는 캐스팅의 기계 방향을 말하고, TD는 캐스팅의 횡 방향을 말한다. 실제로, 승온에서의 건조를 사용하여 건조 시간을 단축할 것이다. 건조 동안 80℃를 초과하는 승온은 중합체의 분해를 유발하여 당을 형성할 수 있다는 것을 주목해야 한다. 예를 들어, 80℃로 1시간 동안 가열된 캐스트 용액은 (당 형성으로 인해서) 갈색 후-열 처리를 유발하고, 또한 세척 및 건조 후에 더 약한 필름을 생성하였다.The film thus formed had a turbidity of 13%. The strength of these films is shown in the table, where MD is the machine direction of the casting and TD is the lateral direction of the casting. In practice, drying at elevated temperatures will be used to shorten the drying time. It should be noted that elevated temperatures above 80 ° C during drying can lead to degradation of the polymer and formation of sugars. For example, a cast solution heated at 80 DEG C for 1 hour caused a brown post-heat treatment (due to sugar formation) and also produced a weaker film after washing and drying.

[표][table]

Figure pct00002
Figure pct00002

실시예 5Example 5

우레아, NaOH를 사용한 글루칸 용액을 직접 물 응고시킴Urea, NaOH solution directly to the glucan solution

NaOH 및 우레아를 교반 막대를 사용하여 DI 수 중에서 교반함으로써 4.1%의 NaOH와 5%의 우레아의 조성물의 용매 혼합물을 제조하였다. 중합체를 균질화기를 사용하여 상기에 언급된 용매 중에 용해시켜서 잘 혼합된 용액을 수득함으로써 DPw 1000의 글루칸 9.1 중량%의 용액을 함유하는 용액을 제조하였다. 용액을 원심분리하여 공기 방울을 제거하고, 즉시 캐스팅하거나 또는 사용할 때까지 -5℃에서 저장하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 254 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 이어서, 필름을 DI 수조 중에서 즉시 응고시키고, 3시간 동안 담궈놓고, 종이 타월 상에서 밤새 건조하였다. 이렇게 수득된 필름은 22.9 마이크로미터의 두께를 가졌고, 인간 눈에 반투명하게 보였고, 20.3%의 탁도 및 9.7 MPa의 파괴 응력을 가졌다.NaOH and urea were stirred in DI water using a stir bar to prepare a solvent mixture of a composition of 4.1% NaOH and 5% urea. A solution containing 9.1 wt% of a solution of glucan of DPw 1000 was prepared by dissolving the polymer in the above-mentioned solvent using a homogenizer to obtain a well mixed solution. The solution was centrifuged to remove air bubbles and immediately cast or stored at -5 ° C until use. The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw down using a 254 micrometer doctor blade. The film was then immediately solidified in a DI water bath, soaked for 3 hours, and dried overnight on a paper towel. The film thus obtained had a thickness of 22.9 micrometers, appeared translucent to human eyes, had a turbidity of 20.3% and a breakdown stress of 9.7 MPa.

실시예 6Example 6

NaOH/우레아를 사용한 글루칸 용액을 직접 산 응고시킴Direct acid clotting of the glucan solution with NaOH / urea

NaOH 및 우레아를 교반 막대를 사용하여 DI 수 중에서 교반함으로써 4.1%의 NaOH와 5%의 우레아의 조성물의 용매 혼합물을 제조하였다. 중합체를 균질화기를 사용하여 상기에 언급된 용매 중에 용해시켜서 잘 혼합된 용액을 수득함으로써 DPw 1000의 글루칸 9.1 중량%의 용액을 함유하는 용액을 제조하였다. 용액을 원심분리하여 공기 방울을 제거하고, 즉시 캐스팅하거나 또는 사용할 때까지 -5℃에서 저장하였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 254 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 필름을 5%의 산조 (황산) 중에서 즉시 응고시키고, 세척하고, 물 중에 3시간 동안 담궈놓고, 장력 하에서 유리 플레이트 상에서 밤새 건조하였다. 이렇게 수득된 필름은 24.1 마이크로미터의 두께, 9.8%의 탁도, 및 10.1 MPa의 파괴 응력을 가졌다. 응고를 위해서 20%의 산조를 사용한 것을 제외하고는 유사한 절차를 사용하여 또 다른 필름을 제조하였다. 이렇게 수득된 필름은 24.1 마이크로미터의 두께, 2.9%의 탁도, 21 MPa의 파괴 응력을 가졌다.NaOH and urea were stirred in DI water using a stir bar to prepare a solvent mixture of a composition of 4.1% NaOH and 5% urea. A solution containing 9.1 wt% of a solution of glucan of DPw 1000 was prepared by dissolving the polymer in the above-mentioned solvent using a homogenizer to obtain a well mixed solution. The solution was centrifuged to remove air bubbles and immediately cast or stored at -5 ° C until use. The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw down using a 254 micrometer doctor blade. The film was immediately coagulated in 5% acid (sulfuric acid), washed, soaked for 3 hours in water, and dried overnight on glass plates under tension. The film thus obtained had a thickness of 24.1 micrometers, a turbidity of 9.8%, and a breaking stress of 10.1 MPa. Another film was prepared using a similar procedure except that 20% acidity was used for solidification. The film thus obtained had a thickness of 24.1 micrometers, a turbidity of 2.9% and a breaking stress of 21 MPa.

실시예 1에 비교할 때, 실시예 6 필름은 수 중에서의 세척 후 건조되었을 때 더 수축성임을 나타내었다. 필름의 맑음도 및 강도는 물로의 세척 후 건조 동안 필름 상에서 유지된 인장에 좌우된다는 것을 발견하였다.Compared to Example 1, the Example 6 film showed more shrinkage when dried after washing in water. The clarity and strength of the film was found to depend on the tensile held on the film during drying after washing with water.

실시예 7Example 7

글루칸 잔테이트 용액으로부터의 글루칸 필름을 산 응고시킴Acidification of the glucan film from the glucanantate solution

4.5%의 NaOH 용액 중에 글루칸을 용해시키고, 이황화탄소를 사용하여 유도체화함으로써 글루칸 잔테이트의 용액을 제조하였다. 최종 중합체 농도는 8 중량%의 글루칸 중합체 (DPw 1000)였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 254 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 5분의 공기 건조 후, 플레이트 상의 필름을 5 중량%의 H2SO4조 중에서 10분 동안 응고시켰다. 이어서, 유리 플레이트 상의 필름을 DI 수 중에 3시간 동안 담그고, 이어서 DI 수로 수회 헹구고, 밤새 건조하였다. 이렇게 제조된 필름은 19.05 마이크로미터의 두께 및 14 MPa의 파괴 응력을 가졌다. 약간의 방울형성(bubbling)이 응고 동안 관찰되었다. 응고 전체에서 더 양호하게 제어함으로써, 수득된 필름 강도가 개선될 수 있다고 여겨진다. 본 실시예는 글루칸 필름이 또한 셀로판을 제조하는 데 사용되는 비스코스 용액에 유사한 잔테이트화된 용액을 사용하여 제조될 수 있음을 보여준다.The glucanate solution was prepared by dissolving glucan in a 4.5% NaOH solution and derivatizing it with carbon disulfide. The final polymer concentration was 8 wt% of a glucan polymer (DPw 1000). The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw down using a 254 micrometer doctor blade. After 5 minutes of air drying, the film on the plate was allowed to solidify for 10 minutes in a 5 wt% H 2 SO 4 bath. The film on the glass plate was then soaked in DI water for 3 hours, then rinsed several times with DI water, and dried overnight. The film thus produced had a thickness of 19.05 micrometers and a fracture stress of 14 MPa. Some bubbling was observed during solidification. By better control over the coagulation as a whole, it is believed that the film strength obtained can be improved. This example shows that the glukan film can also be prepared using a similar aqueous solution to the viscose solution used to make the cellophane.

실시예 8Example 8

글루칸 잔테이트 용액으로부터의 글루칸 필름을 건조 후 응고시킴Dry and then solidify the glucan film from the glucanantate solution

4.5%의 NaOH 용액 중에 글루칸을 용해시키고, 이황화탄소를 사용하여 유도체화함으로써 글루칸 잔테이트의 용액을 제조하였다. 최종 중합체 농도는 8 중량%의 글루칸 중합체 (DPw 1000)였다. 제어된 양의 용액을 유리 플레이트 상에 붓고, 이어서 254 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운함으로써 필름을 캐스팅하였다. 유리 플레이트 상의 필름을 3시간 동안 공기 건조하고, 이어서 5 중량%의 H2SO4조 중에서 8분 동안 응고시키고, DI 수 중에 30분 동안 담궜다. 이어서 필름을 DI 수로 수회 헹구고, 밤새 건조하였다. 이렇게 제조된 필름은 25.5 마이크로미터의 두께 및 42 MPa의 파괴 응력을 가졌다. 약간의 방울형성이 응고 동안 관찰되었다. 응고 전체에서 더 양호하게 제어함으로써, 수득된 필름 강도가 개선될 수 있다고 여겨진다. 본 실시예는 글루칸 필름이 또한 셀로판을 제조하는 데 사용되는 비스코스 용액에 유사한 잔테이트화된 용액을 사용하여 제조될 수 있음을 보여준다.The glucanate solution was prepared by dissolving glucan in a 4.5% NaOH solution and derivatizing it with carbon disulfide. The final polymer concentration was 8 wt% of a glucan polymer (DPw 1000). The film was cast by pouring a controlled amount of solution onto a glass plate followed by a draw down using a 254 micrometer doctor blade. The film on the glass plate was air dried for 3 hours, then coagulated for 8 minutes in a 5 wt% H 2 SO 4 bath and dipped in DI water for 30 minutes. The film was then rinsed several times with DI water and dried overnight. The film thus produced had a thickness of 25.5 micrometers and a fracture stress of 42 MPa. Some droplet formation was observed during coagulation. By better control over the coagulation as a whole, it is believed that the film strength obtained can be improved. This example shows that the glukan film can also be prepared using a similar aqueous solution to the viscose solution used to make the cellophane.

실시예 9Example 9

가소화Plasticization

실시예 2와 동일한 처리를 사용하여 글루칸 필름을 제조하였다. 이어서, 필름을 10%의 글리세롤 용액 중에 10분 동안 담그고, 이어서 테플론(Teflon)® FEP 필름 상에서 수집하고, 인장 하에서 건조하였다. 이렇게 수득된 필름은 가소제 37 중량%를 얻었고, 개선된 가요성을 가졌고, 최대 변형율이 325% 증가되고, 파괴 응력이 67% 손실됨을 나타내었다. 10%의 글리세롤 중에서 30 s 담금에 적용된 또 다른 필름은 최대 변형율이 250% 증가되고, 파괴 응력이 67% 손실됨을 나타내었다.A glucan film was prepared using the same treatment as in Example 2. The film was then dipped in a 10% glycerol solution for 10 minutes, then collected on a Teflon 占 FEP film and dried under tension. The film thus obtained exhibited 37% by weight of plasticizer, had improved flexibility, showed a maximum strain of 325% and a loss of 67% of the breaking stress. Another film applied to 30 s immersion in 10% glycerol showed a maximum strain increase of 250% and a 67% loss of break stress.

실시예 10Example 10

착색된 글루칸 필름Colored glutan film

실시예 2에 기술된 바와 같이 필름을 제조하였다. 물 중에 용해된 3%의 베이직 레드(basic red) #29 또는 2.5%의 다이렉트 레드(direct red) 80 용액 과량 중에 1시간 동안 담금으로써 필름을 착색하였다. 이어서, 필름을 DI 수 중에서 3회 세척하였다. 필름은 인간 눈에 의해서 관찰할 때 유색인 것으로 보였다.A film was prepared as described in Example 2. The film was colored by immersion in an excess of 3% basic red # 29 or 2.5% direct red 80 solution dissolved in water for 1 hour. The film was then washed three times in DI water. The film appeared to be colored when viewed by the human eye.

실시예 11Example 11

DMSO:LiCl 용액으로부터의 글루칸 필름DMSO: Glucan film from LiCl solution

6 중량%의 글루칸 용액 (DPw 1000)을 DMSO와 3%의 LiCl로 구성된 용매 중에서 혼합하였다. 그것을 둥근 바닥 플라스크에서 60분 동안 오버헤드 교반기를 사용하여 혼합하였다. 508 마이크로미터 막대 및 254 마이크로미터 막대를 사용하여 필름을 캐스팅하고, 30℃에서 진공 하에서 16시간 동안 오븐에서 건조하고, 물 중에서 세척하였다. 이렇게 형성된 필름은 맑고, 투명하였지만, 상당한 수축성 및 주름을 가졌다. 254 마이크로미터 막대를 사용하여 또 다른 필름을 캐스팅하고, 100℃에서 핫 플레이트에서 건조하고, 이어서 물로 세척하여 LiCl 염을 제거하였다. 이렇게 수득된 필름은 28 마이크로미터의 두께 및 23 MPa의 파괴 응력을 가졌다.A 6 wt% glucan solution (DPw 1000) was mixed in a solvent composed of DMSO and 3% LiCl. It was mixed in a round bottom flask for 60 minutes using an overhead stirrer. The film was cast using a 508 micrometer rod and a 254 micrometer rod, dried in an oven for 16 hours at 30 < 0 > C under vacuum, and washed in water. The film thus formed was clear and transparent, but had considerable shrinkage and wrinkles. Another film was cast using a 254 micrometer rod, dried on a hot plate at 100 < 0 > C, and then washed with water to remove the LiCl salt. The film thus obtained had a thickness of 28 micrometers and a breaking stress of 23 MPa.

실시예 12Example 12

수산화테트라에틸암모늄을 사용한 글루칸 필름Glucan film using tetraethylammonium hydroxide

중합체, 염기 및 물을 자석 교반 막대를 사용하여 혼합함으로써 5%의 글루칸 (DPw 1000), 20%의 수산화테트라에틸암모늄 및 75%의 물로 구성된 용액을 제조하였다. 제어된 양의 용액을 유리판 상에 붓고, 이어서 254 마이크로미터 닥터 블레이드를 사용하여 드로 다운하고, 밤새 건조되게 함으로써 필름을 캐스팅하였다. 이어서, 필름을 5%의 아세트산조 중에서 응고시키고, 물로 세척하고, 장력 하에서 비-쉐딩 표면 상에서 밤새 건조하였다. 이어서, 필름을 박리하였다. 이렇게 수득된 필름은 투명하였고, 11.3 마이크로미터의 두께, 60 Mpa의 파괴 응력 및 13%의 파괴에 대한 변형율을 가졌다.A solution consisting of 5% of glucan (DPw 1000), 20% of tetraethylammonium hydroxide and 75% of water was prepared by mixing the polymer, base and water using a magnetic stirring bar. The film was cast by pouring the controlled amount of solution onto a glass plate, then using a 254 micrometer doctor blade to draw down and allowing to dry overnight. The film was then coagulated in a 5% acetic acid bath, washed with water and dried overnight on a non-shedding surface under tension. Then, the film was peeled off. The film thus obtained was transparent and had a thickness of 11.3 micrometers, a breaking stress of 60 Mpa, and a strain rate of 13% failure.

Claims (9)

(a) 폴리 알파-1,3-글루칸을 용매 조성물 중에 용해시켜서 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 제공하는 단계;
(b) 폴리 알파-1,3-글루칸의 용액을 표면과 접촉시키는 단계; 및
(c) 용매 조성물을 제거하여 폴리 알파-1,3-글루칸 필름을 형성하는 단계를 포함하는, 폴리 알파-1,3-글루칸 필름의 제조 방법.(a) dissolving polyalpha-l, 3-glucan in a solvent composition to provide a solution of polyalpha-l, 3-glucan;
(b) contacting a solution of polyalpha-l, 3-glucan with the surface; And
(c) removing the solvent composition to form a poly-alpha-1,3-glucan film. 제1항에 있어서, 용매 조성물이 수산화나트륨 수용액, 수산화칼륨 수용액, 수산화테트라에틸암모늄 수용액, 및 염화리튬과 다이메틸 설폭시드의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 방법.The method of claim 1, wherein the solvent composition is selected from the group consisting of aqueous sodium hydroxide, aqueous potassium hydroxide, aqueous tetraethylammonium hydroxide solution, and mixtures of lithium chloride and dimethylsulfoxide. 제2항에 있어서, 용매 조성물이 용해도 첨가제(solubility additive) 또는 가소제 첨가제(plasticizer additive) 중 적어도 하나를 추가로 포함하는 방법.3. The process of claim 2, wherein the solvent composition further comprises at least one of a solubility additive or a plasticizer additive. 제3항에 있어서, 용해도 첨가제가 우레아인 방법.4. The process of claim 3, wherein the solubility additive is urea. 제3항에 있어서, 가소제 첨가제가 글리세롤인 방법.4. The method of claim 3, wherein the plasticizer additive is glycerol. 제1항에 있어서, 용매 조성물을 제거하는 단계가 증발, 및 물, 산 또는 알콜 중에서의 응고(coagulation)를 포함하는 방법.The method of claim 1, wherein the step of removing the solvent composition comprises evaporation and coagulation in water, acid or alcohol. 제1항에 따라서 제조된 폴리 알파-1,3-글루칸 필름.A polyalpha-1,3-glucan film prepared according to claim 1. 폴리 알파-1,3-글루칸을 포함하는 필름.A film comprising poly-alpha-1,3-glucan. 제8항에 있어서,
(a) 약 10% 미만의 탁도(haze);
(b) 약 10 내지 약 80 MPa의 파괴 응력(breaking stress);
(c) 약 250 내지 약 3000 gf/mm의 인열 강도(tear strength);
(d) 약 10s 미만의 걸리 공기 투과도(Gurley air permeability); 및
(e) 23℃, 0% RH에서 약 0.3 cc-mm/m2·일 미만의 산소 투과율(oxygen permeation rate) 중 적어도 하나를 갖는 필름.9. The method of claim 8,
(a) a haze of less than about 10%;
(b) breaking stress of from about 10 to about 80 MPa;
(c) a tear strength of from about 250 to about 3000 gf / mm;
(d) Gurley air permeability of less than about 10s; And
(e) a film having at least one of an oxygen permeation rate of less than about 0.3 cc-mm / m < 2 >
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