KR20160075448A - Method of Manufacturing Porcelain Body having Sintering Flower - Google Patents

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Abstract

Disclosed in the present invention is a manufacturing method of a porcelain body having a sintered color, comprising: a mixing step of mixing 80 to 95 wt% of porcelain clay consisting of celadon porcelain clay or white porcelain clay containing an iron oxide component with 5 to 15 wt% of a material for a sintered color, and forming a porcelain composition; a forming step of forming a shaped product by using the porcelain composition, and forming a slip layer on the surface of the shaped product; a drying step of naturally drying the shaped product; a coating step of coating the surface of the dried shaped product with transparent glaze using tree ash as a flux; and a sintering step of forming a porcelain body having a sintered color by sintering the shaped product coated with the glaze at a sintering temperature of 1,150 to 1,180°C. The material for the sintered color is chamotte or feldspar. In addition, in the forming step, the slip layer formed on the surface of the shaped product is partially removed such that a sintered color is not partially produced on the surface of the porcelain body, whereby a position to be realized with the sintered color can be controlled.

Description

소성 발색 도자 소지 제조 방법{Method of Manufacturing Porcelain Body having Sintering Flower}FIELD OF THE INVENTION [0001] The present invention relates to a method for manufacturing a sintered green body,
본 발명은 표면에 소성 발색을 발현되는 도자 소지를 제조하는 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing a fired green body capable of producing a fused body exhibiting fired color development on its surface.
차 사발은 차를 마시기 위한 도자기 그릇이다. 상기 차 사발은 다양한 형태와 재질로 제조되어 왔다. 상기 차 사발은 일반 도자기 그릇과 달리 조형적 아름다움과 실용성을 겸비해야 하는 공예품이다. 보다 구체적으로는, 상기 조형적 아름다움은 형태미로서 사람이 가장 먼저 느낄 수 있는 아름다움이다. 상기 차 사발은 기능이나 색상을 갖추었다 해도 조형적 아름다움이 없다면 좋은 사발이라 할 수 없다. 상기 실용성은 차를 마실 때 편안하도록 하는 차 사발로서의 기능적인 측면이다. 다음으로 상기 차 사발은 색상과 자화 상태(유약이 녹은 정도)가 좋아야 한다. Tea bowl is a pottery bowl for drinking tea. The tea bowl has been manufactured in various shapes and materials. Unlike ordinary pottery bowls, the tea bowl is an artifact that combines formative beauty and practicality. More specifically, the formative beauty is a beauty that can be felt first by a person as a morphological beauty. Even though the tea bowl is equipped with functions and colors, it can not be said to be a good bowl if it does not have formative beauty. The above practicality is a functional aspect as a tea bowl to make it comfortable when drinking tea. Next, the tea bowl should have good color and magnetization (degree of melted glaze).
차 사발은 통상적으로 소지 또는 유약을 사용하여 다양한 색상과 문양을 구현하게 된다. 상기 차 사발에 적용되는 문양은 차 사발에 전체적으로 형성되는 문양으로 차 사발을 만드는 사람이 인위적으로 형성하게 된다. 현재 가장 많이 사용되는 방법이 한국등록특허 제 10 - 0914496호에 개시되어 있는 분청사기 제조 방법에 의한 분청 기술을 적용하는 방법이다. 그러나, 상기 차 사발을 만드는 과정에서 사용되는 재료의 영향으로 자연적으로 생성되는 아름다운 문양을 만들기는 어려운 측면이 있다.Tea bowls are typically made of a base or glaze to create a variety of colors and patterns. The pattern applied to the tea bowl is a pattern formed entirely on the tea bowl, so that a person making the tea bowl is artificially formed. The most widely used method at present is a method of applying the powder coating technology by the method of manufacturing a powder sprayer disclosed in Korean Patent No. 10-0914496. However, it is difficult to make a beautiful pattern which is naturally generated by the influence of the material used in the process of making the bowl.
본 발명은 청자토 또는 백자토와 같은 태토로 형성되는 도자 소지의 표면에 소성 발색을 형성할 수 있는 도자 소지 제조 방법을 제공한다. The present invention provides a method of manufacturing a ceramic substrate capable of forming a plastic color on the surface of a ceramic substrate formed of an amorphous material such as celadon or white sand.
본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 태토 85 ~ 95중량% 및 소성 발색 물질 5 ~ 15중량%를 혼합하여 소지 조성물을 형성하는 혼합 단계와, 상기 소지 조성물로 성형체를 성형하며, 상기 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 하는 성형 단계와, 상기 성형체를 자연 건조하는 건조 단계와, 건조된 상기 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 시유 단계 및, 상기 유약이 시유된 성형체를 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하는 소성 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.The method of the present invention for producing a colored fibrillated green body according to the present invention comprises a mixing step of mixing 85 to 95% by weight of flesh and 5 to 15% by weight of firing coloring material to form a base composition; molding the formed body with the base composition; A drying step of naturally drying the molded body, a metering step of applying a transparent glaze to the surface of the dried molded body using a wood material as a fusing material, Is baked at a firing temperature of 1150 to 1180 캜.
또한, 상기 태토는 청자토 또는 백자토일 수 있다. 또한, 상기 소성 발색 물질은 샤모트, 석영, 장석, 카올린, 핑크 카올린, 점토, 산화철 및 소성 발색 유도 첨가제로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 이들의 혼합물일 수 있다.Further, the abovementioned stones may be celadon soil or white porcelain soil. The firing coloring material may be any one selected from the group consisting of chymotte, quartz, feldspar, kaolin, pink kaolin, clay, iron oxide, and firing color inducing additive or a mixture thereof.
또한, 상기 성형 단계는 상기 성형체의 표면에 형성되는 상기 슬립층을 부분적으로 제거하여 상기 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 상기 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 이루어질 수 있다.Also, the forming step may be performed such that the firing color development realizing position is adjusted by partially removing the slip layer formed on the surface of the molded body so that the firing color development is not partially generated on the surface of the ceramic body.
또한, 상기 시유 단계 전에 상기 성형체를 800 ~ 850℃의 초벌 구이 온도에서 초벌 구이하는 초벌 구이 단계를 더 포함하여 이루어질 수 있다.Further, the method may further include a rough grinding step of grinding the formed body at a rough grinding temperature of 800 to 850 캜 before the seeding step.
또한, 상기 소성 단계 전에 상기 성형체를 900 ~ 950℃의 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 예비 소성하는 예비 소성 단계를 더 포함하여 이루어질 수 있다.The method may further include pre-firing the pre-fired body in a reducing atmosphere at a pre-firing temperature of 900 to 950 ° C before the firing step.
또한, 상기 소성 단계 후에 상기 도자 소지를 냉각하는 냉각 단계를 더 포함하며, 상기 냉각 단계는 상기 소성 단계에서의 온도 상승 속도보다 낮은 속도로 상기 도자 소지를 냉각하도록 이루어질 수 있다.Further, the method may further include a cooling step of cooling the ceramic body after the firing step, wherein the cooling step may be performed to cool the ceramic body at a speed lower than the temperature rising speed in the firing step.
본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 청자토 또는 백자토와 같은 태로로 형성되는 도자 소지의 표면에 소성 발색을 구현할 수 있도록 하는 효과가 있다.The method of the present invention for producing a colored ceramic substrate has the effect of realizing plastic coloring on the surface of a ceramic substrate formed of a ceramics such as celadon or white sand.
또한, 본 발명의 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 청자토 또는 백자토와 같은 태토로 형성되는 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 소성 발색의 구현 위치가 조절될 수 있도록 하는 효과가 있다.In addition, the method of the present invention for producing a fired-on-a-color photographic light-sensitive material has an effect that the firing color development is partially prevented from being generated on the surface of a ceramic substrate, have.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법의 공정도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 3은 본 발명의 제 2 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 4는 본 발명의 제 3 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 5는 본 발명의 제 4 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 6은 본 발명의 제 5 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 7은 본 발명의 제 6 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 8은 본 발명의 제 7 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 9는 본 발명의 제 8 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
도 10은 본 발명의 제 9 실시예에 따라 제조된 차 사발의 사진이다.
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a process diagram of a method of manufacturing a fired green body according to an embodiment of the present invention. FIG.
2 is a photograph of a tea bowl manufactured according to the first embodiment of the present invention.
3 is a photograph of a tea bowl manufactured according to a second embodiment of the present invention.
4 is a photograph of a tea bowl manufactured according to a third embodiment of the present invention.
5 is a photograph of a tea bowl manufactured according to a fourth embodiment of the present invention.
6 is a photograph of a tea bowl manufactured according to the fifth embodiment of the present invention.
7 is a photograph of a tea bowl manufactured according to the sixth embodiment of the present invention.
8 is a photograph of a tea bowl manufactured according to the seventh embodiment of the present invention.
9 is a photograph of a tea bowl manufactured according to the eighth embodiment of the present invention.
10 is a photograph of a tea bowl manufactured according to the ninth embodiment of the present invention.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 대하여 설명한다.Hereinafter, a method for producing a fired-green colored ceramic substrate according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
먼저 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 대하여 설명한다.First, a method of manufacturing a firing-colored ceramic substrate according to an embodiment of the present invention will be described.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법의 공정도이다.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a process diagram of a method of manufacturing a fired green body according to an embodiment of the present invention. FIG.
본 발명의 실시예에 따른 소성 발색 도자 소지 제조 방법은, 도 1을 참조하면, 혼합 단계(S10)와 성형 단계(S20)와 건조 단계(S30)와 시유 단계(S40)와 소성 단계(S50) 및 냉각 단계(S60)를 포함하여 이루어진다. 또한, 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 초벌 구이 단계(S35)와 예비 소성 단계(S45)를 더 포함하여 이루어질 수 있다.1, a method of manufacturing a plastic green substrate according to an embodiment of the present invention includes mixing step S10, forming step S20, drying step S30, reflow step S40, and firing step S50, And a cooling step (S60). In addition, the method for producing a plastic green sheet may further include a rough grinding step (S35) and a preliminary firing step (S45).
상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 청자토 또는 백자토와 같은 태토에 소성 발색 물질이 혼합된 소지 조성물을 사용함으로써 도자 소지의 표면에 소성 발색(Sintering Flower)(또는 열꽃 현상)을 형성할 수 있다. 상기 청자토 또는 백자토와 같은 태토는 산화철 성분을 포함하고 있어 소성 발색이 보다 잘 형성되도록 한다. 또한, 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 성형 과정에서 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 하여 소성 발색이 더 선명하게 형성되도록 한다. 또한, 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 성형체의 표면에 형성되는 슬립층을 부분적으로 제거하여 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 한다. 여기서, 슬립층은 도자 소지를 형성하기 위한 성형체를 성형하는 과정에서 성형체의 표면에 형성되는 박막층을 의미한다. In the method for producing a plastic coloring substrate, a sintering color (sintering flower) (or a thermal dyeing phenomenon) may be formed on the surface of a ceramic substrate by using a substrate composition in which a plastic coloring material is mixed with a coloring material such as celadon soil or white sand. The attic such as the celadon soil or the white sand soil includes an iron oxide component so that the calcination color is better formed. In addition, in the method for producing a plastic coloring substrate, a slip layer is formed on the surface of the molding in the molding process, so that the firing color is more clearly formed. In addition, in the method for producing a plastic green body, the slip layer formed on the surface of the green body is partially removed so that the firing color development is not partially generated on the surface of the ceramic green body so that the firing color development position is controlled. Here, the slip layer refers to a thin layer formed on the surface of a molded article in the process of molding the molded article to form the ceramic article.
상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법은 다양한 도자기를 제조하는데 적용될 수 있으며, 특히, 차 사발을 제조하는데 적용될 수 있다. 상기 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 의하여 제조되는 차 사발은 찻 물을 붓게 되면 도자기 표면의 소성 발색 부분이 빛의 산란과 굴절에 의한 색상 변화와 같은 신비한 현상을 일으켜 찻 그릇으로서의 가치가 증가된다.The method for producing a plastic green body can be applied to the manufacture of various ceramics, and in particular, to the manufacture of tea bowls. When the tea is poured, the tea bowl produced by the method of producing a plastic coloring ceramic material has a mysterious phenomenon such as a color change caused by scattering and refraction of light due to the firing portion of the surface of the ceramic, thereby increasing the value as a tea bowl.
상기 혼합 단계(S10)는 도자 소지의 소지 조성물을 혼합하는 단계이다. 상기 소지 조성물은 소지 조성물 전체 중량에 대하여 태토 85 ~ 95중량%와 소성 발색 물질 5 ~ 15중량%를 포함하여 형성된다. 상기 태토는 청자토 또는 백자토에서 선택될 수 있으며, 우리나라의 전통적인 도자 재료로서 선호도가 높은 도자의 주 재료이다. 상기 태토로 제조되는 도자는 색상이 균일하므로 형성되는 소성 발색이 더욱 선명하게 발현될 수 있다. 또한, 상기 태토는 추가로 필요에 따라 원료 분말보다 큰 알갱이 형태로 첨가될 수 있다. 상기 태토는 알갱이 형태로 첨가되는 경우에 건조 과정에서 도자 소지 내부에 기공을 형성하여 소성 발색이 원활하게 형성되도록 할 수 있다.The mixing step (S10) is a step of mixing the substrate composition of the present invention. The base composition is formed to contain 85 to 95% by weight of an attatite and 5 to 15% by weight of a calcination coloring material based on the total weight of the base composition. The abovementioned stones can be selected from celadon soil or white porcelain soil, and it is a main material of ceramics having a high preference as a traditional ceramics material of Korea. Since the ceramics produced from the above-mentioned fats are uniform in color, firing color formation to be formed can be more clearly expressed. In addition, the above-mentioned attitutes may be added in the form of granules larger than the raw material powder, if necessary. In the case where the above-mentioned attitutes are added in the form of granules, pores are formed in the inside of the ceramic substrate during the drying process so that the calcination color can be smoothly formed.
상기 소성 발색 물질은 샤모트(chamotte), 장석, 카올린, 핑크 카올린, 점토 및 산화철로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 이들의 혼합물로 형성된다. 또한, 상기 소성 발색 물질은 산화철과 태토를 혼합하여 제조한 물질인 소성 발색 유도 첨가제로 형성될 수 있다. 예를 들면, 상기 소성 발색 유도 첨가제는 백토에 산화철 분말을 1.0 ~ 3중량% 혼합한 후에 800℃이상에서 하소 및 분쇄한 후에 40메쉬망으로 체 거름하여 제조될 수 있다. 상기 소성 발색 물질은 산화철 성분을 포함하며 도자 소지에 소성 발생을 형성한다. 또한, 상기 소성 발색 물질은 원료 분말보다 큰 알갱이 형태로 첨가될 수 있다. 상기 소성 발색 물질이 알갱이 형태로 첨가되는 경우에 건조 과정에서 도자 소지 내부에 기공을 형성하여 소성 발색이 원활하게 형성되도록 할 수 있다. 상기 소성 발색 물질은 태토와 혼합되어 소성되는 과정에서 도자 소지의 표면에 소성 발색을 형성한다. 상기 소성 발색 물질은 소성 발색에 필요한 철분 성분 또는 금속 알카리염 성분을 제공한다. 상기 소성 발색 물질의 함량이 너무 작으면 도자 소지의 소성 발색이 충분하지 않게 된다. 또한, 상기 소성 발색 물질의 함량이 너무 많으면, 도지 소자의 색상이 청자토 또는 백자토에 의한 고유 색상으로부터 멀어지게 된다. 상기 소성 발색 물질은 바람직하게는 40mesh로 체 거름(sieving)된 분말이 사용된다. 상기 소성 발색 물질이 체 거름되어 혼합되면, 소성 발색의 크기가 감소하며, 도자 소지에 복수 개가 산재하여 발현된다. 상기 소정 발색 물질의 분말 크기가 너무 크면 소성 발색이 도자 소자에 전체적으로 균일하게 형성되지 않거나 소성 발색의 크기가 너무 크게 된다.The firing coloring material is formed of any one selected from the group consisting of chamotte, feldspar, kaolin, pink kaolin, clay and iron oxide, or a mixture thereof. In addition, the plastic coloring material may be a plastic coloring inducing additive, which is a material prepared by mixing iron oxide and attatite. For example, the calcination color inducing additive may be prepared by mixing 1.0 to 3% by weight of iron oxide powder in clay, calcining and pulverizing at 800 ° C or higher, and sieving with a 40-mesh screen. The calcination coloring material includes an iron oxide component and forms a calcination in the calcination. In addition, the firing coloring material may be added in the form of granules larger than the raw material powder. When the fired coloring material is added in the form of granules, pores are formed in the inside of the ceramic substrate in the drying process, so that the firing coloring can be smoothly formed. The plastic coloring material forms a plastic color on the surface of the ceramic substrate in the process of mixing with calcareous firing. The firing coloring material provides an iron component or a metal alkaline salt component necessary for calcination coloring. If the content of the firing coloring material is too small, the firing color development of the ceramic green body becomes insufficient. Also, if the content of the calcination coloring material is too large, the color of the donor element will be away from the inherent color due to the celadon soil or the white sand. The calcined coloring material is preferably powder sieved at 40 mesh. When the firing and coloring materials are sieved and mixed, the size of the firing color decreases, and a plurality of firing and coloring materials are scattered and expressed. If the powder of the predetermined coloring material is too large, the firing color is not uniformly formed on the ceramic element as a whole, or the firing color is too large.
상기 성형 단계(S20)는 소지 조성물을 반죽하여 성형체로 성형하는 단계이다. 상기 성형 단계(S20)는 물레 성형 또는 몰드 성형으로 진행될 수 있다. 또한, 상기 성형 단계(S20)는 바람직하게는 성형하는 과정에서 자체 소지에 의하여 성형체의 표면에 슬립층을 형성되도록 이루어진다. 이때, 상기 성형체가 물레 성형으로 진행되는 경우에 성형 과정에서 자체 슬립층이 자연스럽게 분장되도록 한다. 또한, 상기 성형체가 몰드 성형으로 진행되는 경우에 별도의 과정을 통하여 소지 조성물로 제조되는 흙물을 사용하여 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 한다. 상기 슬립층은 성형체의 표면에 형성되어 성형체의 표면에 인접하여 위치하는 기공을 일시적으로 폐쇄하고 소성 과정에서 기공에 압력이 발생되도록 한다.The forming step S20 is a step of kneading the base resin composition and molding it into a molded body. The forming step S20 may be performed by spinning or molding. In addition, the forming step S20 is preferably performed so as to form a slip layer on the surface of the molded article by itself during the molding process. At this time, the self-slip layer is spontaneously dressed in the molding process when the molded body advances to spinning. In addition, when the molded body is molded by molding, a slip layer is formed on the surface of the molded body by using an earthenware made of the resin composition through a separate process. The slip layer is formed on the surface of the molded body to temporarily close the pores located adjacent to the surface of the molded body and to generate pressure in the pores in the firing process.
또한, 상기 성형 단계(S20)는 성형체의 표면에 형성되는 슬립층을 부분적으로 제거하는 과정을 추가로 포함할 수 있다. 상기 성형체는 슬립층이 제거되는 경우에 소성 단계에서 소성 발색이 발현되지 않게 된다. 따라서, 상기 성형 단계(S20)는 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 진행할 수 있다.In addition, the forming step S20 may further include a step of partially removing the slip layer formed on the surface of the molded article. When the slip layer is removed, firing color development is not expressed in the firing step. Therefore, the molding step S20 may be performed so that the firing color development is partially controlled so that the firing color development is not generated on the surface of the ceramic base.
상기 건조 단계(S30)는 성형체를 자연 건조하는 단계이다. 상기 성형체는 상온 상태에서 유지되면서 표면과 표면에 인접한 내부에 존재하는 수분이 증발된다. The drying step (S30) is a step of naturally drying the formed body. The molded body is kept at a normal temperature and moisture present inside the surface and on the surface is evaporated.
상기 초벌 구이 단계(S35)는 성형체를 800 ~ 850℃의 초벌 구이 온도에서 초벌 구이하는 단계이다. 상기 초벌 구이 단계(S35)는 성형체를 초벌구이하여 유약이 전체적으로 균일하게 시유되도록 한다. 상기 초벌 구이 온도가 너무 낮으면 초벌 구이의 효과가 작게 된다. 또한, 상기 초벌 구이 온도가 너무 높으면 초벌 구이가 과하게 진행되어 소성이 충분히 되지 않을 수 있다. The rough grinding step (S35) is a step of rough grinding the formed body at a rough grinding temperature of 800 to 850 deg. In the rough grinding step (S35), the molded body is grated to uniformly squeeze the glaze as a whole. If the pre-baking temperature is too low, the effect of pre-baking becomes small. In addition, if the initial grinding temperature is too high, the grinding may excessively proceed and the calcination may not be sufficient.
상기 시유 단계(S40)는 건조된 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 단계이다. 상기 성형체는 건조 단계에 의하여 표면에 수분이 거의 존재하지 않게 된다. 따라서, 상기 성형체의 표면에는 유약이 고르게 도포될 수 있다. 상기 투명 시약은 소나무재와 같은 나무재를 매용재로 하여 형성된다. 보다 구체적으로는 상기 투명 시약은 장석과 도석 및 소나무재가 혼합되어 형성될 수 있다. 상기 시유 단계(S40)에 의하여 성형체는 표면에 유약층이 형성된다. 이때, 상기 성형체의 표면에 슬립층이 형성된 경우에 유약층은 슬립층의 표면에 형성된다. In the step S40, the transparent glaze using wood material as a solvent is applied to the surface of the dried molded article. The molded article is substantially free of moisture on the surface due to the drying step. Therefore, the glaze can be evenly applied to the surface of the molded article. The transparent reagent is formed using a wood material such as pine wood as a solvent. More specifically, the transparent reagent may be formed by mixing feldspar, stones, and pine wood. The green body is formed with a glaze layer on its surface by the fluidizing step (S40). At this time, when the slip layer is formed on the surface of the molded body, the glaze layer is formed on the surface of the slip layer.
상기 소성 단계(S50)는 시유된 성형체를 산화 분위기와 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하여 도자 소지를 형성하는 단계이다. 상기 소성 단계(S50)는 성형체를 소성하면서 도자 소지의 표면에 소성 발색을 형성하는 단계이다. 상기 소성 온도는 너무 낮으면 성형체의 소성이 충분하지 않을 수 있으며, 너무 높으면 소성 발색이 소멸될 수 있다. 상기 소성 분위기는 산화 분위기에서 진행되며, 대기 상태에서 진행될 수 있다. 또한, 상기 소성 분위기는 환원 분위기에서 진행될 수 있다. 상기 소성 분위기가 산화 분위기이면 전체적으로 갈색으로 산화되어 발색된다. 또한, 상기 소성 분위기가 환원 분위기이면 푸른색으로 환원되어 발색된다. 상기 소성 단계(S50)는 소성 온도에서 12시간 이상 진행된다. 상기 소성 단계(S50)는 소성 온도까지 분당 5℃의 온도 상승 속도로 상승되도록 진행된다. 또한, 상기 소성 단계(S50)는 600℃까지는 분당 2℃의 온도 상승 속도로 상승되도록 진행될 수 있다. 또한, 상기 소성 단계(S50)는 온도의 상승 속도가 냉각시의 온도의 하강 속도보다 빠르게 진행된다. 상기 소성 단계(S50)에서 온도의 상승 속도가 빠르고 온도의 하강 속도가 느리게 되면 소성 발색이 잘 발현된다. The firing step (S50) is a step of firing the formed molded body in an oxidizing atmosphere and a firing temperature of 1150 to 1180 DEG C to form a ceramic body. The firing step (S50) is a step of firing the molded body and forming a firing color on the surface of the ceramic body. If the firing temperature is too low, firing of the molded body may not be sufficient, and if it is too high, firing color development may disappear. The firing atmosphere proceeds in an oxidizing atmosphere and can proceed in a standby state. Further, the firing atmosphere may be conducted in a reducing atmosphere. If the firing atmosphere is an oxidizing atmosphere, the entire firing atmosphere is oxidized to brown color. Further, when the firing atmosphere is a reducing atmosphere, it is reduced to blue and developed. The firing step (S50) proceeds at a firing temperature for 12 hours or more. The firing step (S50) proceeds so as to rise at a temperature rising rate of 5 deg. C per minute to the firing temperature. Also, the firing step (S50) may be performed so as to increase the temperature at a rate of 2 ° C per minute up to 600 ° C. In the firing step (S50), the rising speed of the temperature is faster than the falling speed of the temperature at the time of cooling. If the rising speed of the temperature is fast and the falling speed of the temperature is slow in the firing step (S50), firing color development is well expressed.
상기 소성 발색은 일종의 부분 산화 현상이며, 소지 조성물의 원료인 소성 발색 물질에 포함되어 있는 금속 산화물과 유약의 가용성 알카리 염류 성분이 반응하여 형성되는 것으로 판단된다. 이때, 상기 소성 발색이 형성되는 영역에서는 투명 유약층의 하부에 붉은 색의 무늬가 생성되며, 투명 유약층에 핀홀이 생성된다. 또한, 상기 소성 발색이 생성되는 영역에는 석영 입자가 관찰된다. The calcination color development is a kind of partial oxidation phenomenon, and it is judged that the metal oxide contained in the calcination coloring material which is a raw material of the substrate composition reacts with the soluble alkali salt component of the glaze. At this time, a red pattern is formed in the lower part of the transparent glaze layer in the area where the plastic coloring is formed, and pinholes are formed in the transparent glaze layer. Further, quartz grain is observed in the region where the calcination coloring is generated.
상기 소성 단계(S50)는 초기에 예비 소성 단계(S45)를 더 포함하여 진행될 수 있다. 상기 예비 소성 단계(S45)는 900 ~ 950℃의 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 성형체를 소성하는 단계이다. 상기 예비 소성 단계(S45)는 소성 온도보다 상대적으로 낮은 온도인 예비 소성 온도와 환원 분위기에서 성형체를 가열하여 소성 단계(S50)에서 산화 분위기에서의 소성과 달리 전체적으로 다른 색상이 발현되도록 한다. 상기 환원 분위기는 산화 분위기 보다는 산소 공급을 감소시키고 연료 공급을 증가시켜 산소가 충분히 공급되지 않는 불완전 연소 상태가 유지되므로 산화 분위기에서와 다른 색상의 도자 소지가 형성된다. 이러한 현상은 환원 분위기에서 유약과 성형체에서 산소가 분리되면서 나타나는 현상으로 판단되며, 도자 소지가 푸른색을 나타낸다. 상기 예비 소성 온도가 너무 낮거나 높으면 예비 소성의 효과가 낮게 된다. The firing step (S50) may be carried out by further including a pre-firing step (S45) at an early stage. The pre-firing step (S45) is a step of firing the formed body at a pre-firing temperature of 900 to 950 캜 and a reducing atmosphere. In the pre-firing step (S45), the molded body is heated in the pre-firing temperature, which is a relatively lower temperature than the firing temperature, and in the reducing atmosphere, so that different colors are totally expressed unlike the firing in the oxidizing atmosphere in the firing step (S50). The reducing atmosphere reduces the oxygen supply rather than the oxidizing atmosphere and increases the fuel supply, so that the incomplete combustion state in which oxygen is not sufficiently supplied is maintained, so that a green oxide having a color different from that in the oxidizing atmosphere is formed. This phenomenon is considered to be caused by the separation of oxygen from the glaze and the molded body in the reducing atmosphere, and the porcelain is blue. If the pre-firing temperature is too low or high, the effect of pre-firing becomes low.
상기 냉각 단계(S60)는 소성된 도자 소지를 냉각하는 단계이다. 상기 냉각 단계(S60)는 바람직하게는 소성 단계를 위한 온도 상승 속도보다 낮은 온도 하강 속도로 진행되도록 한다. 상기 냉각 단계(S60)에서 온도 하강 속도가 낮은 경우에 소성 발색이 잘 발현된다. The cooling step (S60) is a step of cooling the fired ceramic body. The cooling step S60 preferably proceeds at a temperature lowering speed lower than the temperature rising speed for the firing step. When the temperature lowering rate is low in the cooling step (S60), firing color development is well expressed.
다음은 본 발명의 구체적인 실시예를 통하여 소성 발색 도자 소지 제조 방법에 대하여 설명한다. Hereinafter, a method for producing a firing-colored ceramic substrate will be described with reference to specific examples of the present invention.
먼저, 제 1 실시예에 대하여 설명한다. First, the first embodiment will be described.
제 1 실시예의 소지 조성물은 청자토 90중량%와 샤모트 10중량%를 칭량 및 혼합하여 제조하였다. 즉, 상기 소지 조성물은 주성분으로 청자토를 사용하였으며, 소성 발색 물질로 샤모트를 사용하였다. 상기 샤모트는 산화철 성분을 포함하는 물질로서 소성 발색을 생성한다. 상기 소지 조성물은 물레 성형을 통하여 차 사발 형상의 성형체로 성형하였다. 상기 성형체는 물레 성형 과정에서 표면에 자체 슬립층이 형성되도록 하였다. 상기 성형체는 먼저 자연 건조되도록 대기에 유지하였다. 상기 성형체는 표면에 투명 유약을 시유 한 후에 1170℃에서 소성하여 차 사발을 제조하였다. 이때, 상기 소성은 환원 분위기로 유지하였다. 도 2는 상기와 같은 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 상기 차 사발의 표면에 보면 도자 소지는 전체적으로 푸른색을 띄며, 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of the first embodiment was prepared by weighing and mixing 90 wt% of celadon soil and 10 wt% of chamois. That is, the base composition used chrysotile as a main component and chymotte as a calcining coloring material. The chamois produces a calcined color as a substance containing an iron oxide component. The base composition was molded into a green body-shaped molded body through spinning. The formed body was allowed to form its own slip layer on its surface during the spinning process. The molded body was kept in the air to be naturally dried first. The molded body was baked at 1170 ° C after a transparent glaze was applied to the surface to prepare a tea bowl. At this time, the firing was maintained in a reducing atmosphere. FIG. 2 is a photograph of a surface of a tea bowl manufactured according to the above embodiment. On the surface of the above-mentioned tea bowl, the ceramic substrate is blue overall, and the calcination color is expressed.
다음으로, 제 2 실시예에 대하여 설명한다. Next, the second embodiment will be described.
제 2 실시예의 소지 조성물은 청자토 90중량%와 장석 10중량%를 혼합하여 제조하였다. 즉, 상기 소지 조성물은 제 1 실시예와 달리 소성 발색 물질로 장석을 사용하였다. 또한, 상기 장석은 40메쉬망에 의하여 체 거름한 알갱이 분말을 사용하였다. 도 3은 제 2 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 2 실시예에 따른 차 사발은, 도 3을 참조하면, 표면에 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 2 was prepared by mixing 90 wt% of celadon soil with 10 wt% of feldspar. That is, feldspar was used as the calcination coloring material in the base composition, unlike the first embodiment. In addition, the feldspar used granulated powder sieved by a 40-mesh net. 3 is a photograph of the surface of the tea bowl manufactured according to the second embodiment. Referring to FIG. 3, the tea bowl according to the second embodiment exhibits firing color development on the surface.
다음으로, 제 3 실시예에 대하여 설명한다. Next, the third embodiment will be described.
제 3 실시예의 소지 조성물은 청자토 90중량%와 핑크 카오린 10중량%를 혼합하여 제조하였다. 상기 소지 조성물은 제 1 실시예와 달리 소성 발색 물질로 핑크 카올린을 사용하였다. 상기 핑크 카올린은 40메쉬망에 의하여 체 거름한 알갱이 분말을 사용하였다. 또한, 상기 핑크 카올린은 850℃에서 하소하여 사용하였다. 도 4는 제 3 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 3 실시예에 따른 차 사발은, 도 4를 참조하면, 표면에 소성 발색이 생성된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 3 was prepared by mixing 90% by weight of celadonite and 10% by weight of pink kaolin. Unlike the first embodiment, the base composition used pink kaolin as a firing coloring material. The pink kaolin used was a granulated powder sieved by a 40 mesh screen. The pink kaolin was calcined at 850 ° C. 4 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the third embodiment. Referring to Fig. 4, the tea bowl according to the third embodiment shows that firing color development is generated on the surface.
다음은 제 4 실시예에 대하여 설명한다.Next, the fourth embodiment will be described.
제 4 실시예의 소지 조성물은 청자토 90중량%와 점토 10중량%를 혼합하여 제조하였다. 즉, 상기 소지 조성물은 제 1 실시예와 달리 소성 발색 물질로 점토를 사용하였다. 상기 점토는 40메쉬망에 의하여 체 거름한 분말을 사용하였다. 또한, 상기 점토는 850℃에서 하소하여 사용하였다. 도 5는 제 4 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 4 실시예에 따른 차 사발은, 도 5를 참조하면, 표면에 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 4 was prepared by mixing 90 wt% of celadon soil with 10 wt% of clay. That is, clay is used as the calcination coloring material in the base composition, unlike the first embodiment. The clay was sieved with a 40 mesh net. The clay was calcined at 850 ° C. 5 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the fourth embodiment. Referring to Fig. 5, the tea bowl according to the fourth embodiment exhibits firing color development on the surface.
다음은 제 5 실시예에 대하여 설명한다.The following describes the fifth embodiment.
제 5 실시예의 소지 조성물은 백자토 90중량%와 핑크 카올린 10중량%를 혼합하여 제조하였다. 즉, 상기 소지 조성물은 주 성분으로 백자토를 사용하였으며, 소성 발색 물질로 핑크 카올린을 사용하였다. 또한, 상기 핑크 카올린은 40메쉬망에 의하여 체 거름한 알갱이 분말을 사용하였다. 또한, 상기 핑크 카올린은 850℃에서 하소하여 사용하였다. 도 6은 제 5 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 5 실시예에 따른 차 사발은, 도 6을 참조하면, 표면에 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 5 was prepared by mixing 90% by weight of white sand and 10% by weight of pink kaolin. That is, the base composition used was white porcelain as a main component and pink kaolin as a firing coloring material. Further, the pink kaolin used was a granulated powder sieved by a 40-mesh screen. The pink kaolin was calcined at 850 ° C. 6 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the fifth embodiment. Referring to FIG. 6, the tea bowl according to the fifth embodiment exhibits firing color development on the surface.
다음은 제 6 실시예에 대하여 설명한다.The following describes the sixth embodiment.
제 6 실시예의 소지 조성물은 백자토 90중량%와 점토 10중량%를 혼합하여 제조하였다. 상기 소지 조성물은 제 5 실시예와 달리 소성 발색 물질로 점토를 사용하였다. 또한, 상기 점토는 40메쉬망에 의하여 체 거름한 분말을 사용하였다. 또한, 상기 점토는 850℃에서 하소하여 사용하였다. 도 7은 제 6 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 6 실시예에 따른 차 사발은, 도 7을 참조하면, 표면에 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 6 was prepared by mixing 90% by weight of white sand and 10% by weight of clay. Unlike the fifth embodiment, clay is used as the plastic coloring material in the base composition. The clay was sieved with a 40 mesh screen. The clay was calcined at 850 ° C. 7 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the sixth embodiment. Referring to Fig. 7, the tea bowl according to the sixth embodiment exhibits firing color development on its surface.
다음은 제 7 실시예에 대하여 설명한다. Next, the seventh embodiment will be described.
제 7 실시예의 소지 조성물은 백자토 88중량%와 산화철 2중량%를 혼합하여 제조하였다. 또한, 상기 소지 조성물은 추가로 백자토 알갱이 10중량%를 혼합하였다. 상기 백자토 알갱이는 1,100℃에서 하소한 후 40메쉬망으로 체 거름하여 사용하였다. 상기 소지 조성물은 제 5 실시예와 달리 소성 발색 물질로 산화철을 사용하였다. 도 8은 제 7 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 7 실시예에 따른 차 사발은, 도 8을 참조하면, 표면에 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 7 was prepared by mixing 88% by weight of white porcelain with 2% by weight of iron oxide. Further, the base composition was further blended with 10 wt% of white rice grains. The white granules were calcined at 1,100 ° C and sieved through a 40 mesh screen. Unlike the fifth embodiment, iron oxide was used as the calcination coloring material. 8 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the seventh embodiment. Referring to Fig. 8, the tea bowl according to the seventh embodiment exhibits firing color development on its surface.
다음은 제 8 실시예에 대하여 설명한다.The eighth embodiment will be described below.
제 8 실시예의 소지 조성물은 백자토 89중량%와 산화철 1중량%를 혼합하여 제조하였다. 또한, 상기 소지 조성물은 추가로 석영 알갱이 10중량%를 혼합하였다. 상기 석영 알갱이는 40메쉬망으로 체 거름하여 사용하였다. 상기 소지 조성물은 제 5 실시예와 달리 소성 발색 물질로 산화철을 사용하였다. 도 9는 제 8 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 8 실시예에 따른 차 사발은, 도 9를 참조하면, 표면에 소성 발색이 발현된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 8 was prepared by mixing 89% by weight of white porcelain with 1% by weight of iron oxide. In addition, the base composition additionally contained 10 wt% of quartz grains. The quartz grains were sieved through a 40 mesh screen and used. Unlike the fifth embodiment, iron oxide was used as the calcination coloring material. 9 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the eighth embodiment. In the tea bowl according to the eighth embodiment, referring to Fig. 9, it can be seen that firing develops on the surface.
다음은 제 9 실시예에 대하여 설명한다. Next, the ninth embodiment will be described.
제 9 실시예의 소지 조성물은 백자토 90중량%와 소성 발색 유도 첨가제 10중량%를 혼합하여 제조하였다. 상기 소지 조성물은 제 5 실시예와 달리 소성 발색 물질로 소성 발색 유도 첨가제를 사용하였다. 상기 소성 발색 유도 첨가제는 백토에 산화철 분말을 2중량% 혼합한 후에 800℃에서 하소 및 분쇄한 후에 40메쉬망으로 체 거름하여 제조한 분말이다. 도 10은 제 9 실시예에 의하여 제조된 차 사발의 표면 사진이다. 제 9 실시예에 따른 차 사발은, 도 10을 참조하면, 표면에 소성 발색이 생성된 것을 볼 수 있다. The base composition of Example 9 was prepared by mixing 90% by weight of white ash and 10% by weight of a firing color inducing additive. Unlike the fifth embodiment, the substrate composition used was a calcination coloring inducing additive as a calcination coloring material. The calcination color inducing additive is a powder prepared by mixing 2 wt% of iron oxide powder into clay, calcining and pulverizing at 800 ° C, and sieving with a 40 mesh screen. 10 is a photograph of the surface of a tea bowl manufactured according to the ninth embodiment. Referring to Fig. 10, the tea bowl according to the ninth embodiment shows that firing color is generated on the surface.

Claims (2)

  1. 산화철 성분을 포함하는 청자토 또는 백자토로 이루어지는 태토 85 ~ 95중량% 및 소성 발색 물질 5 ~ 15중량%를 혼합하여 소지 조성물을 형성하는 혼합 단계와,
    상기 소지 조성물로 성형체를 성형하며, 상기 성형체의 표면에 슬립층이 형성되도록 하는 성형 단계와,
    상기 성형체를 자연 건조하는 건조 단계와,
    건조된 상기 성형체의 표면에 나무재를 매용재로 하는 투명 유약을 시유하는 시유 단계 및
    상기 유약이 시유된 성형체를 1150 ~ 1180℃의 소성 온도에서 소성하여 소성 발색이 생성되는 도자 소지를 형성하는 소성 단계를 포함하며,
    상기 소성 발색 물질은 샤모트 또는 장석이며,
    상기 성형 단계는 상기 성형체의 표면에 형성되는 상기 슬립층을 부분적으로 제거하여 상기 도자 소지의 표면에 부분적으로 소성 발색이 생성되지 않도록 하여 상기 소성 발색의 구현 위치가 조절되도록 이루어지는 것을 특징으로 하는 소성 발색 도자 제조 방법.
    A mixing step of mixing 85 to 95% by weight of attrito consisting of celadon soil or white sand containing iron oxide components and 5 to 15% by weight of a calcination coloring material to form a base composition;
    A forming step of forming a molded body with the substrate composition and forming a slip layer on the surface of the molded body;
    A drying step of naturally drying the molded body,
    A step of applying a transparent glaze to the surface of the dried molded article using a wood material as a felling material, and
    And a firing step of firing the green body to which the glaze is squeezed at a firing temperature of 1150 to 1180 ° C to form a ceramic body in which firing color is generated,
    Wherein the firing coloring material is chamois or feldspar,
    Wherein the molding step is performed so as to partially remove the slip layer formed on the surface of the molded body so that the firing color development is not partially generated on the surface of the ceramic body so that the firing color development realization position is adjusted. Method of manufacturing ceramics.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 소성 단계 후에
    상기 도자 소지를 냉각하는 냉각 단계를 더 포함하며,
    상기 냉각 단계는 상기 소성 단계에서의 온도 상승 속도보다 낮은 속도로 상기 도자 소지를 냉각하도록 이루어지는 것을 특징을 하는 소성 발색 도자 제조 방법.
    The method according to claim 1,
    After the firing step
    Further comprising a cooling step for cooling the ceramic body,
    Wherein the cooling step is performed so as to cool the ceramic substrate at a speed lower than a temperature rising speed in the firing step.
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