KR20150048917A - 개선된 외관 및/또는 내마모성을 가진 양극처리된 알루미늄 합금 제품 및 이의 제조 방법 - Google Patents

개선된 외관 및/또는 내마모성을 가진 양극처리된 알루미늄 합금 제품 및 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

개선된 표면 외관 특성을 가진 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 신규한 제조 방법을 개시하였다. 상기 방법은 양극처리를 위한 알루미늄 합금체를 준비하여 양극처리된 알루미늄 합금체를 제조하고, 상기 양극처리된 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면을 산과 접촉시켜 양극처리된 알루미늄 합금체의 준비된 의도된 관찰 표면을 생성하고, 상기 양극처리된 알루미늄 합금체의 준비된 의도된 관찰 표면을 밀봉함을 포함할 수 있다. 상기 양극처리된 알루미늄 합금 제품은 예비선택된 색채 허용차, 예컨대 특정의 허용차의 예비선택된 b* 값 내의 b* 값을 실현할 수 있다.

Description

개선된 외관 및/또는 내마모성을 가진 양극처리된 알루미늄 합금 제품 및 이의 제조 방법{ANODIZED ALUMINUM ALLOY PRODUCTS HAVING IMPROVED APPEARANCE AND/OR ABRASION RESISTANCE, AND METHODS OF MAKING THE SAME}
본 발명은 개선된 외관 및/또는 내마모성을 가진 양극처리된 알루미늄 합금 제품 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
소비자 제품, 예컨대 소비자 전자 제품의 외관은 상업적으로 성공하기 위해 다양한 기준을 충족해야 한다. 이러한 기준들 중에는 내구성 및 시각적 외관이 있다. 가볍고 강도가 좋고 내구성이 있으며 시각적으로 관심을 끌 수 있는 외관은 특히 소비자 제품 용도에 유용할 것이다.
대략적으로, 본 개시는 개선된 표면 외관 및/또는 내마모성을 가진 알루미늄 합금체 또는 합금 제품에 관한 것이다. 이러한 알루미늄 합금체 또는 합금 제품을 제조하는 한가지 실시태양이 도 1에 설명되어 있는데, 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 예비선택된 표면 외관 및/또는 예비선택된 내마모성(내구성)을 결정하고(10) 알루미늄 합금 제품을 양극처리(anodizing)를 위해 준비한다(100). 결정 단계(10)는 준비 단계(100) 전, 중 또는 후에 발생할 수 있다.
준비 단계(100) 후, 알루미늄 합금 제품은 양극처리되어(200) 알루미늄 합금 제품에 양극성 산화 대역이 생성되며, 여기서 양극성 산화 대역은 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면과 연관되어 있다. 양극성 산화 대역은 일반적으로 0.07 밀 내지 4.5 밀(약 1.8 ㎛ 내지 약 114.3 ㎛)의 두께를 가진다.
양극처리 단계(200) 후, 알루미늄 합금 제품의 양극성 산화 대역은, 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면이 예비선택된 표면 외관 및 예비선택된 내마모성 중 하나 또는 둘다를 달성하기에 충분한 시간 동안 산으로 처리된다(300). 처리 단계(300) 후, 알루미늄 합금 제품의 양극성 산화 대역은 선택적으로 채색될 수 있다(500). 처리 단계(300) 및 임의의 선택적인 채색 단계(500) 후, 알루미늄 합금 제품의 양극성 산화 대역은 밀봉될 수 있다(400).
알루미늄 합금은 임의의 단조(wrought) 알루미늄 합금 또는 임의의 주조(casting) 알루미늄 합금일 수 있다. 단조 알루미늄 합금은, 알루미늄 협회에 의해 정의된 바에 따라, 1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx 및 8xxx 알루미늄 합금을 포함한다. 주조 알루미늄 합금은, 1xx.x, 2xx.x, 3xx.x, 4xx.x, 5xx.x, 6xx.x, 7xx.x 및 8xx.x 알루미늄 합금을 포함한다.
상기 알루미늄 합금은 고강도 알루미늄 합금일 수 있다. 본원에서 사용된 바와 같이, "고강도 알루미늄 합금"은 275 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가지는 알루미늄 합금 제품이다. 그러한 고강도를 달성하기 위해 맞춰진 알루미늄 합금의 예는 2xxx, 5xxx, 6xxx 및 7xxx 단조 알루미늄 합금뿐만 아니라, 3xx.x 성형 주조 알루미늄 합금을 포함한다. 하나의 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 300 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 350 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 400 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 450 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 500 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 550 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 600 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 고강도 알루미늄 합금 제품은 625 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가진다.
하나의 측면에서, 고강도 알루미늄 합금은 2xxx 알루미늄 합금이다. 하나의 실시태양에서, 2xxx 알루미늄 합금은 0.5 내지 6.0 중량%의 Cu, 및 선택적으로 1.9 중량% 이하의 Mg, 보통 0.2 중량% 이상의 Mg를 포함한다. 하나의 실시태양에서, 2xxx 합금은 2x24, 2026, 2014 또는 2x19 알루미늄 합금 중 어느 하나이다.
하나의 측면에서, 고강도 알루미늄 합금은 6xxx 알루미늄 합금이다. 하나의 실시태양에서, 6xxx 알루미늄 합금은 0.1 내지 2.0 중량%의 Si, 및 0.1 내지 3.0 중량%의 Mg, 선택적으로 1.5 중량% 이하의 Cu를 포함한다. 하나의 실시태양에서, 6xxx 알루미늄 합금은 0.25 내지 1.30 중량%의 Cu를 포함한다. 하나의 실시태양에서, 6xxx 알루미늄 합금은 0.25 내지 1.0 중량%의 Zn을 포함한다. 하나의 실시태양에서, 6xxx 합금은 6013, 6111 또는 6061 알루미늄 합금 중 어느 하나이다.
하나의 측면에서, 고강도 알루미늄 합금은 7xxx 알루미늄 합금이다. 하나의 실시태양에서, 7xxx 합금은 4 내지 12 중량%의 Zn, 1 내지 3 중량%의 Mg, 및 0 내지 3 중량%의 Cu를 포함한다. 하나의 실시태양에서, 7xxx 합금은 7x75, 7x50, 7x55 또는 7x85 알루미늄 합금 중 어느 하나이다.
하나의 측면에서, 알루미늄 합금은 0.006 인치 내지 0.500 인치의 두께를 가지는 단조 압연 제품이다. 또 다른 측면에서, 알루미늄 합금은 단조 압출 제품이다. 또 다른 측면에서, 알루미늄 합금은 주조 플레이트 제품이다. 또 다른 실시태양에서, 알루미늄 합금은 알루미늄 합금 주조 공정을 거친 후 최종 제품 또는 거의 최종 제품에 도달되는 성형 주조 제품이다. 성형 주조 제품은 주조 후 기계 가공이 전혀 필요하지 않으면 최종 형태이다. 성형 주조 제품은 주조 후 기계 가공이 일부 필요하면 거의 최종 형태이다. 정의에 따라, 성형 주조 제품은 최종 제품 형태에 도달하기 위해 주조 후 열간 및/또는 냉간 작업을 일반적으로 필요로 하는 단조 제품을 포함하지 않는다. 성형 주조 제품은 임의의 적절한 주조 공정, 예를 들어, 특히 다이 주조(die casting) 및 영구적인 금형 주조 공정을 통해 제조될 수 있다.
하나의 실시태양에서, 성형 주조 제품은 "얇은 벽의(thin walled)" 성형 주조 제품이다. 이러한 실시태양에서, 성형 주조 제품은 약 1.0 ㎜ 이하의 공칭(nominal) 벽 두께를 가진다. 하나의 실시태양에서, 성형 주조 제품은 약 0.99 ㎜ 이하의 공칭 벽 두께를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 성형 주조 제품은 약 0.95 ㎜ 이하의 공칭 벽 두께를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 성형 주조 제품은 약 0.9 ㎜ 이하 또는 약 0.85 ㎜ 이하 또는 약 0.8 ㎜ 이하 또는 약 0.75 ㎜ 이하 또는 약 0.7 ㎜ 이하 또는 약 0.65 ㎜ 이하 또는 약 0.6 ㎜ 이하 또는 약 0.55 ㎜ 이하 또는 약 0.5 ㎜ 이하의 또는 심지어 더 작은 공칭 벽 두께를 가진다.
이제 도 2에 대해 언급해보면, 결정 단계(10)는 선택적이고, 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 예비선택된 표면 외관 및/또는 예비선택된 내마모성(내구성)을 결정함을 포함한다. 본원에서 사용된 "의도된 관찰 표면"은 제품의 통상적인 사용 동안에 소비자에게 보여지도록 의도된 표면이다. 내면은 일반적으로 제품의 통상적인 사용 동안에 소비자에게 보여지도록 의도되지 않는다.
본원에서 사용된 "의도된 관찰 표면의 예비선택된 표면 외관"은 양극처리 단계(200) 및 처리 단계(300) 중 하나 이상의 단계 이전에 예비선택된 의도된 관찰 표면의 외관을 의미한다. 예비선택된 표면 외관은 특히 예비선택된 색채 허용차(color tolerance)(20) 및 광택 허용차(gloss tolerance)(30) 중 하나 이상일 수 있다. 색채 허용차(20)는 알루미늄 합금 제품에 색채의 적용을 필요로 하지 않는다. 색채 허용차(20)는 무색의 양극처리(200)되고 처리(300)되고 밀봉(400)된 알루미늄 합금 제품의 것일 수 있다.
본원에 사용된 "예비선택된 색채 허용차"는 ClElab l976에 따른 "L* 값","a* 값" 및 "b* 값" 중 하나 이상에 대한 허용차를 의미한다, 즉 예비선택된 색채 허용차는 ClElab l976에 따른 예비선택된 b*, a*, 또는 L* 허용차 중 하나 이상이다. 예비선택된 b*, a*, 또는 L* 허용차는 특정 b*, a*, 또는 L* 값에 대한 허용차를 의미한다. 예를 들어, 특정된 b* 값이 -0.5이고 ±0.1의 허용차가 요구된다면, 예비선택된 b* 값은 -0.4 내지 -0.6이다. 색채 허용차는 테크니다인 코포레이션 컬러터치 피씨(Technidyne Corp. ColorTouch PC) 또는 유사한 기구를 이용하여 측정될 수 있다.
하나의 실시태양에서, 예비선택된 표면 외관은 예비선택된 b* 허용차를 포함하는데, 여기서 예비선택된 (목표) b* 값이 선택되고, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 외관은 상기 예비선택된 b* 값의 특정 허용차 내이다. 하나의 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 b* 값의 1.0 단위 내의 실제 b* 값을 실현한다. 예를 들어, 만약 예비선택된 b* 값이 5.3이고 b* 허용차가 1.0 단위라면, 최종 알루미늄 합금 제품의 양극처리된 의도된 관찰 표면은 4.3 내지 6.3(즉 5.3 ±1.0)의 실제 b* 값을 달성할 것이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 b* 값의 0.5 단위 내의 실제 b* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 b* 값의 0.4 단위 내의 실제 b* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 b* 값의 0.3 단위 내의 실제 b* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 b* 값의 0.2 단위 내의 실제 b* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 b* 값의 0.1 단위 내의 실제 b* 값을 실현한다.
하나의 실시태양에서, 예비선택된 표면 외관은 예비선택된 a* 허용차를 포함한다. 하나의 실시태양에서 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 1.0 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 예를 들어, 만약 예비선택된 a* 값이 -1.8이고 a* 허용차가 1.0 단위라면, 최종 알루미늄 합금 제품의 양극처리된 의도된 관찰 표면은 -2.8 내지 -1.8(즉, -1.8 ± 1.0)의 실제 a* 값을 달성할 것이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.75 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.5 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.4 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.3 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.2 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.1 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 a* 값의 0.05 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다.
하나의 실시태양에서, 예비선택된 표면 외관은 예비선택된 L* 허용차를 포함한다. 하나의 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 L* 값의 2.0 단위 내의 실제 L* 값을 실현한다. 예를 들어, 만약 예비선택된 L* 값이 70이고 L* 허용차가 2.0 단위라면, 최종 알루미늄 합금 제품의 양극처리된 의도된 관찰 표면은 68 내지 72(즉, 70 ± 2.0)의 실제 L* 값을 달성할 것이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 L* 값의 1.5 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 L* 값의 1.0 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 L* 값의 0.75 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 L* 값의 0.5 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 목표 L* 값의 0.25 단위 내의 실제 a* 값을 실현한다.
하나의 측면에서, b* 및 a* 목표 값 둘다가 예비선택되고 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 특정된 허용차, 예컨대 상기 제공된 임의의 허용차 내의 실제 b* 및 a* 값을 실현한다. 또 다른 측면에서, L* 및 a* 목표 값 둘다가 예비선택되고 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 특정된 허용차, 예컨대 상기 제공된 임의의 허용차 내의 실제 L* 및 a* 값을 실현한다. 또 다른 측면에서, L* 및 b* 목표 값 둘다가 예비선택되고 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 특정된 허용차, 예컨대 상기 제공된 임의의 허용차 내의 실제 L* 및 b* 값을 실현한다.
또 다른 측면에서, b*, a* 및 L* 목표 값 모두가 예비선택되고 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 특정된 허용차, 예컨대 상기 제공된 임의의 허용차 내의 실제 b*, a* 및 L* 값을 실현하고, 허용차는 다음의 △E(Delta-E) (1976)를 이용하여 측정된다:
△E = ((L*psv-L*mv)2 + (a*psv-a*mv)2 + (b*psv - b*mv)2)1/2
상기 식에서:
(1) L*psv는 예비선택된 L* 값이고;
(2) a*psv는 예비선택된 a* 값이고;
(3) b*psv는 예비선택된 b* 값이고;
(4) L*mv는 알루미늄 합금 제품에 대한 측정된 L* 값이고;
(5) a*mv는 알루미늄 합금 제품에 대한 측정된 a* 값이고;
(6) b*mv는 알루미늄 합금 제품에 대한 측정된 b* 값이다.
하나의 실시태양에서, 알루미늄 합금의 의도된 관찰 표면은 예비선택된 △E에 대해 5.0 이하의 △E를 달성한다. 또 다른 실시태양에서, 알루미늄 합금의 의도된 관찰 표면은 예비선택된 △E에 대해 2.5 이하, 1.0 이하, 0.75 이하, 0.5 이하, 0.1 이하 또는 0.05 이하의 △E를 달성한다.
처리 단계(300)는 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 "황변"의 감소를 초래할 수 있다. 이에 관하여, 처리 단계(300)는, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 b*의 감소를 실현하는 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면을 초래할 수 있다. 상기 알루미늄 합금 제품의 기준은 알루미늄 합금 제품의 가공시 처리 단계(300)를 배제함으로써 제조된다, 즉 기준은 양극처리되고(200) 이어서 밀봉된다(400). 알루미늄 합금 제품의 기준은 신규한 (처리된(300)) 알루미늄 합금 제품과 동일한 알루미늄 합금으로 제조되기 때문에 신규한 (처리된(300)) 알루미늄 합금 제품 및 기준 제품 둘다 동일한 제품 형태 및 조성을 가질 것이다. 기준 및 신규한 알루미늄 합금 제품의 b* 값은 밀봉 단계(400) 후 측정되는데, 즉 둘다는 동일한 밀봉 조건 하에서 밀봉되고 그 후 b* 값이 측정된다. 하나의 실시태양에서, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 0.10 단위 이상의 b*의 감소를 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 0.20 단위 이상의 b*의 감소를 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 0.40 단위 이상의 b*의 감소를 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 0.60 단위 이상의 b*의 감소를 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 0.80 단위 이상의 b*의 감소를 실현한다. 또 다른 실시태양에서, 양극처리되고 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면의 기준에 비해 1.00 단위 이상의 b*의 감소를 실현한다.
광택 허용차(30)는 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면 위에서 BYK-가드너(Gardner) 헤이즈-광택 측정기를 사용하는 60° 경면 광택(Specular Gloss) 및 경면 광택을 위한 ASTM D523-08 표준 시험 방법을 사용하여 측정된다.
알루미늄 합금 제품의 의도한 관찰 표면은 시각적으로 명백한 표면 결함이 실질적으로 없을 수 있다. "시각적으로 명백한 표면 결함이 실질적으로 없음"이란 알루미늄 합금 제품이 이를 보고 있는 사람의 눈으로부터 18 인치 이상 떨어져서 위치하고 20/20 비젼의 시력을 가진 사람이 볼 때, 제품의 의도된 관찰 표면에 표면 결함이 실질적으로 없는 것을 의미한다. 시각적으로 명백한 표면 결함은, 예를 들어, 합금 마이크로구조 때문에 볼 수 있는 미관 결함(예를 들어, 제품의 의도된 관찰 표면 또는 근처에 무작위로 위치한 입자들의 존재)을 포함한다.
예비선택된 내마모성(50)은, MIL-A-8625F - 군용 규격: 알루미늄 및 알루미늄 합금에 대한 양극성 코팅(샘플 중량을 측정하고 1000 회 후 휠을 새로 갈음)에 의해 특정된 시험 조건(CS-l7 휠, l000g 하중, 7ORPM)을 사용하여 테이버 어브레이저(Taber Abraser)에 의한 유기 코팅의 내마모성에 대한 ASTM D4060-10 표준 시험 방법을 통해 측정된 알루미늄 합금 제품의 의도한 관찰 표면의 내마모성이다. 하나의 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 100 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 75 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 50 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 40 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 35 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 30 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 25 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 20 mg 이하의 중량 손실이다. 또 다른 실시태양에서, 예비선택된 내마모성은 1000 회당 16 mg 이하의 중량 손실이다.
이제 도 1 및 3에 대해 언급해보면, 선택적인 결정 단계(10) 전 또는 후에, 알루미늄 합금 제품이 양극처리를 위해 준비(100)될 수 있다. 상기 준비 단계는, 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면이 양극처리에 적절하도록 하나 이상의 세정(110) 및/또는 브라이트닝(120) 단계를 포함할 수 있다. 상기 세정 단계(110)는, 예를 들어 특히 기계적 블레스팅, 화학적 세정(예컨대, 유기 표면 오염물질을 제거하기 위한 비-에칭 수성 알칼리성 세정 용액 중), 및 화학적 에칭(예컨대, 수산화 나트륨과 같은 부식제) 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 브라이트닝 단계(120)는 알루미늄 합금을 화학적 브라이트닝 조성물 및/또는 전자연마와 접촉시킴을 포함할 수 있다. 본원에 사용된 "화학적 브라이트닝 조성물"은 질산, 인산, 황산 및 이들의 혼합물 중 하나 이상을 포함하는 용액을 의미한다. 예를 들어, 베가(Vega) 등의 미국 특허 제 6,440,290 호에 개시된 방법 및 조성물이 알루미늄 합금 제품의 화학적 브라이트닝에 사용될 수 있다.
이제 도 1 및 4에 대해 언급해보면, 준비 단계(100) 후, 알루미늄 합금 제품은 양극처리된다(200). 상기 양극처리 단계(200)는 알루미늄 합금 제품에 많은 구멍을 포함하는 양극성 산화 대역을 생성한다. 이러한 양극성 산화 대역은 알루미늄 합금 제품의 내마모성을 촉진한다. 상기 양극처리(200)는 임의의 적절한 전자화학 배스(bath), 예컨대 임의의 황산(210), 인산(220), 크롬산(230), 옥살산(240) 및 이들의 혼합물(250)을 사용할 수 있다. 하나의 실시태양에서, 양극처리는 양극성 산화 대역을 생성하기 위해 황산 배스를 사용하는 유형 Ⅱ 또는 유형 Ⅲ 양극처리이다(212). 상기 양극성 산화 대역은 일반적으로 0.07 밀 내지 4.5 밀의 두께를 가진다. 양극성 산화 대역의 두께는 에디(Eddy)-전류 기구를 이용하여 알루미늄 위의 양극성 코팅 및 비자성 기초 금속 위의 다른 비전도성 코팅의 두께를 측정하기 위한 ASTM B244-09 표준 시험 방법에 따라 측정된다. 본원에 사용된 바와 같이, 유형 Ⅱ 양극처리는, 산화물 두께가 0.07 밀 내지 1.00 밀이 되도록 황산 전해질을 사용한 양극처리를 의미한다. 본원에 사용된 바와 같이, 유형 Ⅲ 양극처리는, 산화물 두께가 0.5 밀 내지 4.5 밀이 되도록 황산 전해질 및 3.5 mg/1000 회 이상의 내마모성을 사용한 양극처리를 의미한다.
이제 도 1 및 5에 대해 언급해보면, 양극처리 단계(200) 후, 상기 양극성 산화 대역은, 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면이 예비선택된 표면 외관 및/또는 예비선택된 내마모성을 달성하기에 충분한 시간 및 온도에서(314) 처리(300)될 수 있다. 상기 처리 단계(300)는 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면을 산과 접촉시키는 것을 포함할 수 있다. 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 양극처리된 의도한 관찰 표면을 산으로 적절하게 처리함으로써 예비선택된 표면 외관 및/또는 예비선택된 내마모성이 실현될 수 있다. 예를 들어, 만약 처리 단계(300)가 너무 길면, 내마모성이 너무 작아질 것이다. 만약 처리 단계(300)가 너무 짧으면, 표면 외관 특성이 달성될 수 없을 것이다. 하나의 실시태양에서, 상기 산은 질산, 인산, 황산, 아세트산 및 이들의 혼합물(312)로 구성된 군으로부터 선택될 수 있다. 상기 산은 하기 실시예에 나타난 바와 같이, 농축 형태 또는 희석 형태로 사용될 수 있다.
하나의 실시태양에서, 처리 단계(300)는 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면을 질산과, 예컨대 질산 배스 내의 액침(immersion)을 통해 접촉시키는 것을 포함한다. 상기 질산은 농축 질산(67 중량%의 질산) 또는 이의 희석된 버전일 수 있다. 예를 들어, 이러한 농축 질산은 약 33 중량%의 질산 배스를 달성하기 위해 1:1로 희석될 수 있다. 또 다른 실시태양에서, 이러한 농축 질산은 약 13.4 중량%의 질산 배스를 달성하기 위해 5:1로 희석될 수 있다. 또 다른 실시태양에서, 이러한 농축 질산은 약 6.7 중량%의 질산 배스를 달성하기 위해 10:1로 희석될 수 있다. 또 다른 실시태양에서, 이러한 농축 질산은 약 0.67 중량%의 질산 배스를 달성하기 위해 100:1로 희석될 수 있다. 그러므로, 상기 질산은 0.67 중량% 내지 67 중량%의 액체 배스일 수 있다. 다른 농도가 사용될 수도 있다.
산 용액(예를 들어, 산 분사 또는 배스)의 온도는 일반적으로 40 ℉ 내지 110 ℉이고, 처리되는 합금의 유형에 의존할 수 있다. 하기 실시예에서 나타나는 바와 같이, 만약 산 용액의 온도가 너무 낮으면, 예비선택된 표면 외관 특성이 달성되지 못하고/하거나 적은 산출량이 실현될 것이다. 만약 온도가 너무 높으면, 양극성 산화 대역은 분해되고/되거나(즉, 예비선택된 내마모성이 달성되지 못함) 예비선택된 표면 외관 특성이 달성되지 못할 것이다. 하나의 실시태양에서, 산 용액은 60 ℉ 내지 100 ℉의 온도를 가진다. 또 다른 실시태양에서, 산 용액은 60 ℉ 내지 95 ℉의 온도를 가진다. 하나의 실시태양에서, 산 용액은 70 ℉ 내지 90 ℉의 온도를 가진다.
상기 언급된 바와 같이, 및 하기 실시예에 나타나는 바와 같이, 결정 단계(10)를 사용시, 상기 처리 단계(300)는 예비선택된 표면 외관 특성을 달성할 만큼 충분히 길어야 한다. 그러나, 처리 단계(300)는, (예를 들어, 양극성 산화 대역 두께가 허용할 수 없을 정도로 감소됨으로써) 내마모성을 감소시키고/시키거나 불필요하게 산출량을 제한할 만큼 너무 길어서도 안 된다. 이에 관하여, 처리 단계(300)의 기간은 일반적으로, 1 분 내지 60 분 이하이고, 일반적으로 산 농도 및/또는 처리 온도 및/또는 처리되는 합금에 의존한다. 하나의 실시태양에서, 처리 단계(300)의 기간은 2 분 이상이다. 또 다른 실시태양에서, 처리 단계(300)의 기간은 3 분 이상이다. 하나의 실시태양에서, 처리 단계(300)의 기간은 30 분 이하이다. 또 다른 실시태양에서, 처리 단계(300)의 기간은 20 분 이하이다.
상기 언급된 바와 같이, 처리 단계(300)는 상기 양극성 산화 대역의 두께를 적어도 부분적으로 유지하도록 수행될 수 있다. 상기 양극성 산화 대역의 두께를 적어도 부분적으로 유지하는 것은 예비선택된 임의의 내마모성의 달성을 촉진할 수 있다. 더 구체적으로, 양극처리 단계(200)는 평균 두께, 예컨대 약 0.07 밀 내지 약 4.5 밀 범위의 두께를 가진 양극성 산화 대역을 생성한다. 이러한 양극성 산화 대역의 평균 두께는 때때로 본원에서 예비처리 (또는 예비접촉) 양극성 산화 대역 두께라고 지칭된다. 상기 처리 단계(300)는 이러한 양극성 산화 대역 두께를 적어도 부분적으로 유지하도록 수행될 수 있다. 처리 단계(300) 후 양극성 산화 대역의 두께는 때때로 본원에서 최종 양극성 산화 대역 두께라고 지칭된다. 하나의 실시태양에서, 최종 양극성 산화 대역 두께는 예비처리 양극성 산화 대역 두께의 10 % 내이다. 예를 들어, 만약 예비처리 양극성 산화 대역 두께가 0.263 밀(약 6.68 ㎛)이었다면, 최종 양극성 산화 대역 두께는 0.263 밀보다 10 % 이하로 작을 것이다, 즉 최종 양극성 산화 대역 두께는 0.2637 밀 이상(약 6.01 ㎛ 이상)일 것이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 양극성 산화 대역 두께는 예비처리 양극성 산화 대역 두께의 7 % 내이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 양극성 산화 대역 두께는 예비처리 양극성 산화 대역 두께의 5 % 내이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 양극성 산화 대역 두께는 예비처리 양극성 산화 대역 두께의 3 % 내이다. 또 다른 실시태양에서, 최종 양극성 산화 대역 두께는 예비처리 양극성 산화 대역 두께의 1 % 내이다.
일부 실시태양에서, 준비 단계(100) 후, 예컨대 알루미늄 합금이 고강도 알루미늄 합금일 때, 알루미늄 합금 제품은 많은 입자, 예컨대 0.100 ㎛ 내지 30 ㎛의 평균 크기(D0 .5)를 가진 입자를 포함할 수 있다. 양극처리(200) 후, 상기 언급된 입자의 적어도 일부는 양극성 산화 대역 내에 포함되는데, 즉 알루미늄 합금 제품의 입자의 일부가 양극성 산화 대역에 포함될 수 있다. 이러한 입자들은, 예를 들어 예비결정된 표면 외관을 달성하기에 이롭지 않을 수 있다. 그러므로, 처리 단계(300)는 산(예컨대, 질산)을 통해 양극성 산화 대역 내에 포함된 입자의 적어도 일부를 제거하는 것을 포함할 수 있다. 하나의 실시태양에서, 처리 단계(300)는 산을 통해 양극성 산화 대역 내에 포함된 입자의 적어도 일부를 제거하는 것을 포함한다. 처리 단계(300)는 또한 양극성 산화 대역의 구멍을 확대시키는 것을 포함하는데, 이는 추가적으로/대안적으로 예비선택된 표면 외관의 달성을 촉진할 수 있다.
이제 도 1, 2 및 6에 대해 언급해보면, 처리 단계(300) 후, 양극성 산화 대역은 예를 들어 다른 적절한 밀봉 용액 중에서도 특히 끓는 물(410) 또는 니켈 아세테이트(120)와 접촉시킴으로써 밀봉될 수 있다(400). 밀봉 단계(400) 후, 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면은 예비선택된 표면 외관 및/또는 예비선택된 내마모성을 실현할 수 있다.
이제 도 1 및 7에 대해 언급해보면, 처리 단계(300)와 밀봉 단계(400) 사이에, 양극성 산화 대역은, 예컨대 양극성 산화 대역을 염료에 액침하거나 임의의 다른 공지된 적절한 채색 공정을 이용하여 선택적으로 채색될 수 있다(500). 하나의 실시태양에서는, 채색 단계(500)가 없고, 최종 알루미늄 합금 제품의 의도된 관찰 표면이 최종 알루미늄 합금 제품의 양극성 산화 대역의 채색 없이 예비선택된 표면 외관 및/또는 예비선택된 내마모성을 실현한다. 채색 단계가 없는 실시태양에서, 상기 방법은 선택적인 결정 단계(10), 및 비선택적인 준비(100), 양극처리(200), 처리(300), 및 밀봉(400) 단계로 구성될 수 있다.
상기 언급된 바와 같이, 결정 단계(10)는 선택적이다. 예를 들어, 현재 개시된 방법은 간단히 준비(100), 양극처리(200), 처리(300), 및 밀봉(400) 단계, 선택적으로 채색 단계(500)를 사용하여 양극처리된 알루미늄 합금 제품을 생산하는데 유용할 수 있다. 이에 관하여, 처리 단계(300)는 임의의 외관 및/또는 특성을 예비선택할 필요 없이 양호한 표면 외관 특성 및 내마모성을 가지는 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 생산을 촉진시키는데 사용될 수 있다.
이러한 및 다른 측면과 이점, 및 이러한 신규한 기술의 신규한 특징은 이하의 기재에서 부분적으로 설명되고 하기 기재 및 도면의 검토시 당업자에게 명확하거나, 본 출원에 의해 제공된 기술의 하나 이상의 실시태양을 실시함으로써 배울 수 있을 것이다.
도 1은 양극처리된 알루미늄 합금 제품의 제조 방법에 대한 하나의 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 2는 도 1의 선택적인 결정 단계(10)의 일부 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 3은 도 1의 준비 단계(100)의 일부 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 4는 도 1의 양극처리 단계(200)의 일부 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 5는 도 1의 처리 단계(300)의 일부 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 6은 도 1의 밀봉 단계(400)의 일부 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 7은 도 1의 선택적인 채색 단계(500)의 일부 실시태양을 설명하는 플로우 차트이다.
도 8a 및 8b는 질산 침지(접촉) 시간의 함수로서 합금 7075의 특성을 설명하는 그래프이다.
도 9는 실시예 2의 △b* 결과를 설명하는 그래프이다.
도 10 내지 17은 실시예 4의 다양한 산화물 두께 및 △b* 결과를 설명하는 그래프이다.
실시예 1
T6 템퍼 중의 알루미늄 합금 7075를 시트로서 제조하였다. 이어서 상기 시트를 세정함으로써 양극처리를 위해 준비한 후 유형 Ⅱ 양극처리하였다. 이어서 상기 시트를 다양한 시간 동안 질산 배스 (약 33 중량%)에 침지하고 이어서 밀봉한 후 다양한 b* 색채 측정값 및 내마모성을 측정하였다. 질산 침지와 밀봉 사이에는 채색 단계를 적용하지 않았다. 결과를 도 8a 및 8b에 나타내었다. 도 8a에서 나타나 듯이, 증가된 침지 시간은 낮은 내마모성을 나타낸다. 그러나, 도 8b에서 나타나 듯이, 특정 b* 색채 허용차는 적절한 시간 동안 질산 배스로의 침지 없이 달성될 수 없다. 7075-T6 샘플의 SEM 사진은 양극성 산화 대역의 입자의 일부가 질산 침지 때문에 양극성 산화 대역으로부터 제거되었고, 양극성 산화 대역의 구멍은 질산 침지 때문에 확대되었다는 것을 나타낸다. 이러한 입자 제거 및/또는 구멍 확대는 예비선택된 b* 허용차의 적어도 부분적으로 촉진된 달성을 나타낸다.
실시예 2
합금 1090, 2024, 3103, 5657, 및 6061을 실시예 1의 공정과 유사하게 가공하였다. 특히, 시트 형태의 이러한 합금을 세정함으로써 양극처리를 위해 준비한 후 유형 Ⅱ 양극처리하였다. 이어서 시트를 약 8 분 동안 질산 배스(약 33 중량%)에 침지하고 이어서 밀봉한 후 각 시트의 b* 색채 값을 측정하였다. 비교 목적으로, 이러한 동일한 합금들 뿐만 아니라 또한 합금 7075를 실시예 1의 질산 배스 침지 단계 없이 통상적으로 가공하였다, 즉 상기 시트를 양극처리를 위해 준비하고 유형 Ⅱ 양극처리하고 이어서 밀봉한 후 각 시트의 b* 색채 값을 측정하였다. 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[표 1]
실시예 2 - b* 값
Figure pct00001
합금 5657을 제외한 상기 모든 합금은 신규한 양극처리-후 처리 단계를 사용시 덜 "황색"의 외관을 실현한다. 이는 통상적으로 가공된 합금에 비해 감소한 b* 값으로 나타난다. 또한, 신규한 양극처리-후 처리 단계 사용시 반사율이 일반적으로 개선된다. 신규한 공정에 따라 가공된 샘플의 광택 및 표면 조도는 통상적인 공정에 따라 가공된 샘플의 광택 및 표면 조도와 비슷하다.
실시예 3
시트 형태의 합금 7055를 실시예 1의 7075 합금과 유사하게 가공하였다. 특히, 7055 시트를 세정함으로써 양극처리를 위해 준비한 후 유형 Ⅱ 양극처리하였다. 이어서 시트를 다양한 시간 동안 질산 배스(33 중량%)에 침지하고 이어서 밀봉한 후 다양한 b* 색채 측정값을 측정하였다. 결과를 도 9에 나타내었다. 또한 실시예 1과 같이, 특정 b* 색채 허용차는 충분한 시간 동안 상기 양극처리된 제품을 질산 배스로의 노출 없이 달성될 수 없다. 또한, 지연된 노출은 불량한 결과를 나타낸다.
실시예 4
시트 형태의 합금 2024, 6013 및 7075를 150 ℉에서 2 분 동안 알칼리성 세정, 200 ℉에서 1 분 동안 화학적 연마, 및 1 분 동안 (중간에 수세를 동반한) 질산 디스멋(desmut)함으로써 양극처리를 위해 준비한 후, 20 중량%의 황산 전해질에서 10 분 동안 70 ℉에서 12 ASF로 유형 Ⅱ 양극처리하였다. 이어서 산화물 두께를 측정하였고 약 0.23 밀 내지 0.30 밀(약 5.8 ㎛ 내지 7.6 ㎛) 범위이었다. 이어서 각 합금들의 대조 샘플(기준)을 끓는 물에서 합금을 밀봉함으로써 준비하였다. 이어서 각 대조 샘플의 b* 값을 측정하였다. 이어서 합금의 다른 부분을 다양한 시간 동안, 다양한 배스 온도 및 다양한 질산 농도에서 질산 배스에 침지하고 이어서 밀봉한 후 b* 색채 및 산화물 두께를 측정하였다. 이어서 △b*를 대조 샘플과 비교해 계산하였고 (존재한다면) 산화물 두께의 손실 또한 계산하였다. 결과를 하기 표 2 내지 4에 나타내었다.
[표 2]
실시예 4-합금 2024 결과
Figure pct00002
[표 3]
실시예 4-합금 6013 결과
Figure pct00003
[표 4]
실시예 4-합금 7075 결과
Figure pct00004
** 질산 농도는 완전 농축 질산(67 중량%)의 부피%이다.
상기 및 도 10 내지 13에서 나타난 바와 같이, 60 ℉에서 가공된 모든 합금은 노출 기간과 상관없이 산화물 손실이 없음을 달성했다. 그러나, 합금 2024는 더 고온에서 산화물 손실을 나타냈다. 합금 6013은 배스 온도 및 노출 시간에 대해 가장 영향을 받지 않았다. 이러한 결과는, 합금 조성 및 배스 노출 시간에 따라 배스 온도가 약 60 ℉(또는 미만) 내지 110 ℉(또는 초과)로 다양할 수 있다는 것을 시사한다.
도 14 내지 16에서 나타난 바와 같이, 산화물 두께 변화를 나타내지 않은 합금에 대해, 상기 합금은 대조 샘플에 비해 더 낮은 b* 값을 달성하였고, 이는 신규한 양극처리-후 처리 침지 단계를 사용시 상기 합금이 "황색"을 덜 띠는 외관을 실현한다는 것을 의미한다.
도 17에서 나타난 바와 같이, b* 값의 감소를 달성하기 위해 질산의 다양한 농도를 또한 사용할 수 있다. 순 질산 처리는 일부의 산화물 손실을 나타내었지만 순 질산은 더 낮은 온도 및/또는 더 짧은 노출 시간을 활용하는 환경에 사용될 수 있을 것으로 기대된다.
실시예 5
시트 형태의 합금 7075를 실시예 4에 따라 양극처리를 준비하고 이어서 실시예 4에 따라 유형 Ⅱ 양극처리 하였지만 약 0.40 밀 내지 약 0.45 밀(약 10.2 ㎛ 내지 약 11.4 ㎛)의 양극성 산화 대역 두께를 생성하였다. 이어서 상기 합금의 대조 샘플(기준)을 끓는 물에서 합금을 밀봉함으로써 준비하였다. 이어서 대조 샘플의 b* 값을 측정하였다. 이어서 합금의 다른 부분을 다양한 화학 용액, 다양한 배스 온도 및 다양한 농도에서 침지하고 이어서 밀봉한 후 b* 색채 및 산화물 두께를 측정하였다. 이어서 △b*를 대조 샘플와 비교해 계산하였고 산화물 두께의 손실 또한 계산하였다. 이러한 실험 모두에서 산화물 손실은 없었다. 결과를 하기 표 5에 나타내었다.
[표 5]
실시예 5의 결과
Figure pct00005
"LFN"은 미국 노스캐롤라이나주 2766 하이 포인트 타운샌드 애비뉴 520 소재의 릴라이언트 알루미늄 프로덕츠 엘엘씨(Reliant Aluminum Products, LLC)로부터의 아노달 데옥스 LFN 리퀴드(ANODAL Deox LFN Liquid)를 의미한다. 상기 나타난 바와 같이, 모든 화학물질은 대조 샘플(기준)에 비해 b* 값을 낮추는데, 이는 상기 합금이 신규한 양극처리-후 처리 침지 단계를 사용할 때, 덜 "황색"의 외관을 실현한다는 것을 의미한다. 이러한 결과는 질산, 인산, 아세트산, 황산 및 이들의 혼합물 중 임의의 것이 양극처리된 알루미늄 합금의 "황변"을 줄이기 위한 양극처리-후 용액으로 사용될 수 있다는 것을 시사한다.
본원에 기술된 신규한 기술의 다양한 실시태양이 상세하게 기술되었지만 이러한 실시태양의 변형 및 각색이 당업자에 의해 발생할 것임이 명확하다. 그러나, 이러한 변형 및 각색이 본원의 기술의 취지 및 범주 내라는 것을 명확히 이해하여야 한다.

Claims (23)

  1. (a) 양극처리를 위한 알루미늄 합금체를 준비하는 단계;
    (b) 알루미늄 합금체를 양극처리하여 양극처리된 알루미늄 합금체를 제조하는 단계;
    (c) 양극처리된 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면을 산과 접촉시켜 양극처리된 알루미늄 합금체의 준비된 의도된 관찰 표면을 생성하되,
    (ⅰ) 상기 산은 질산, 인산, 아세트산, 황산 및 이들의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되고,
    (ⅱ) 상기 접촉은 1 분 내지 60 분 동안 발생하고,
    (ⅲ) 상기 접촉은 40 ℉ 내지 110 ℉의 온도에서 발생하고,
    (ⅳ) 상기 산이 질산인 경우, 질산의 농도는 0.67 중량% 내지 67 중량%인, 단계; 및
    (d) 양극처리된 알루미늄 합금체의 준비된 의도된 관찰 표면을 밀봉하는 단계
    를 포함하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면의 예비선택된 색채 허용차를 결정하는 단계를 포함하되, 접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 예비선택된 색채 허용차를 달성하도록 완료된, 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    예비선택된 색채 허용차가 목표 b* 값을 포함하고, 접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 1.0 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 0.5 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 0.4 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
  6. 제 3 항에 있어서,
    접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 0.3 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
  7. 제 3 항에 있어서,
    접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 0.2 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
  8. 제 3 항에 있어서,
    접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 0.1 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    실제 b* 값이, 양극처리되고 이어서 밀봉된 조건 하의 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면의 기준의 b* 값보다 낮은, 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면에 대한 내마모성 허용차를 예비선택하는 단계를 포함하되, 접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 예비선택된 내마모성 허용차를 달성하도록 완료된, 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    양극처리 단계(b) 후 및 접촉 단계(c) 전, 양극처리된 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 0.07 밀 내지 4.5 밀의 양극성 산화 대역 두께를 가지는, 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    양극성 산화 대역 두께가 예비접촉 양극성 산화 대역 두께이고, 방법이 예비접촉 양극성 산화 대역 두께의 10 % 내인 최종 양극성 산화 대역 두께를 달성하도록 접촉 단계를 완료함을 포함하는, 방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    최종 양극성 산화 대역 두께가 예비접촉 양극성 산화 대역 두께의 5 % 내인, 방법.
  14. 제 12 항에 있어서,
    최종 양극성 산화 대역 두께가 예비접촉 양극성 산화 대역 두께의 3 % 내인, 방법.
  15. 제 12 항에 있어서,
    최종 양극성 산화 대역 두께가 예비접촉 양극성 산화 대역 두께의 1 % 내인, 방법.
  16. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    알루미늄 합금이 275 MPa 이상의 종방향(L) 인장 항복 강도를 가지는, 방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    알루미늄 합금이 2xxx, 5xxx, 6xxx 및 7xxx 알루미늄 합금으로 구성된 군으로부터 선택된, 방법.
  18. 제 16 항에 있어서,
    알루미늄 합금이 7xxx 알루미늄 합금인, 방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    7xxx 알루미늄 합금이 7x75, 7x50, 7x55 또는 7x85 알루미늄 합금 중 하나인, 방법.
  20. 제 1 항에 있어서,
    (a) 내지 (d) 단계로 구성된 방법.
  21. 제 1 항에 있어서,
    접촉 단계(c) 후, 알루미늄 합금 제품의 양극성 산화 대역을 채색하는 단계를 포함하는, 방법.
  22. 제 2 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    (a) 내지 (d) 단계 및 결정 단계로 구성된, 방법.
  23. (a) 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면의 예비선택된 색채 허용차를 결정하는 단계;
    (b) 양극처리를 위한 알루미늄 합금체를 준비하는 단계;
    (c) 알루미늄 합금체를 양극처리하여 양극처리된 알루미늄 합금체를 제조하는 단계;
    (d) 양극처리된 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면을 산과 접촉시켜, 양극처리된 알루미늄 합금체의 준비된 의도된 관찰 표면을 생성하는 단계;
    (e) 양극처리된 알루미늄 합금체의 준비된 의도된 관찰 표면을 밀봉하는 단계를 포함하는 방법으로서,
    상기 접촉 단계가 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 예비선택된 색채 허용차를 달성하도록 완료되고;
    상기 예비선택된 색채 허용차가 목표 b* 값을 포함하고, 여기서 접촉 단계는 알루미늄 합금체의 의도된 관찰 표면이 목표 b* 값의 1.0 단위 내의 실제 b* 값을 달성하도록 완료된, 방법.
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