KR20140051055A - 검지 기능을 갖는 표면 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

(과제) 특히, 양호한 밀착성 및 광학 특성을 얻는 것이 가능한 검지 기능을 갖는 표면 패널을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.
(해결 수단) PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 의 표면에 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층 (14, 15) 을 형성하고, 언더코트층의 표면에 염화아세트산비닐계 수지로 이루어지는 바인더층 (17, 27) 을 형성하고, 바인더층의 표면에 PMMA 로 이루어지는 성형체 (12, 13) 를 형성한다. 이에 따라, PET 로 형성된 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 형성된 성형체 (12, 13) 사이의 밀착성을 강고하게 할 수 있음과 함께, 우수한 광학 특성을 얻을 수 있다.

Description

검지 기능을 갖는 표면 패널 및 그 제조 방법{SURFACE PANEL WITH DETECTION FUNCTION AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}

본 발명은 휴대 기기나 기타 전자 기기의 케이싱의 일부로서 사용되는 표면 패널과 관련되며, 특히, 기재와 성형체 사이의 접합 구조에 관한 것이다.

휴대용 기기나 기타 전자 기기의 케이싱의 일부로서 사용되는 표면 패널은, 중앙부에 액정 표시 장치 등의 표시 화면을 투시할 수 있음과 함께 손가락에 의한 터치 조작이 실시되는 투광 영역이 형성되어 있다.

표면 패널은 센서 필름을 구성하는 투광성 기재의 표면을 투광성 합성 수지 재료로 이루어지는 성형체로 덮는 구조로 되어 있다.

특허문헌 1 에서는, 기재를 폴리에스테르로 하고, 성형체 (열가소성 수지) 를 PMMA 로 하고, 기재와 성형체 사이에 폴리염화비닐-폴리아세트산비닐 공중합체의 접착층을 개재시킨 패널 구조가 개시되어 있다.

또 특허문헌 2 에는, 기재의 PET 필름과 PC 수지 사이에 IMB 바인더 (테이코쿠 잉크 제조 (주)) 를 개재시킨 구조가 개시되어 있다.

특허문헌 3 및 특허문헌 4 에는, 센서 필름과 패널 (커버) 이 적층된 구조가 개시되어 있지만, 센서 필름과 패널 사이의 접합 구조가 분명하게 되어 있지 않다.

일본 공개특허공보 2007-196659호 일본 공개특허공보 2011-140201호 미국 특허공개 2008/0117186 A1 미국 특허공개 2009/0073130 A1

그런데 각 특허문헌에는, PET 필름으로 형성된 기재와, PMMA 로 형성된 성형체 사이의 적절한 접합 구조에 대하여 개시되어 있지 않다. 예를 들어 특허문헌 1 이나 특허문헌 2 에 기재된 접합 구조 (접착층) 에서는, 기재 (PET 필름) 와 성형체 (PMMA) 사이의 충분한 박리 강도 (밀착성) 를 얻을 수 없다. 또 투광 영역을 구비하기 때문에, 밀착성과 함께 양호한 광학 특성이 얻어지지 않으면 안 된다. 광학 특성은 예를 들어 투과율 및 헤이즈가 지표가 된다.

그러나 종래에는, 양호한 밀착성과 함께 양호한 광학 특성을 얻는 것이 가능한 기재 (PET 필름) 와 성형체 (PMMA) 의 접합 구조에 대하여 언급되어 있지 않았다.

그래서 본 발명은 상기 종래의 과제를 해결하는 것이며, 특히, 양호한 밀착성 및 광학 특성을 얻는 것이 가능한 검지 기능을 갖는 표면 패널을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명은, 투광 영역을 갖는 표면 패널에 있어서,

외표면 및 내표면을 갖는 투광성의 기재와,

상기 기재의 상기 내표면에 형성되어 상기 투광 영역 내에 위치하는 투광성의 검지 전극층과,

상기 기재의 상기 외표면에 형성된 투광성의 언더코트층과,

상기 언더코트층의 표면에 형성된 투광성의 바인더층과,

상기 바인더층의 표면에 형성된 투광성의 외측 성형체를 갖고,

상기 기재는 PET 로 형성되고, 상기 외측 성형체는 PMMA 로 형성되고, 상기 언더코트층은 아크릴계 수지로 형성되고, 상기 바인더층은 염화아세트산비닐계 수지로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다. 본 발명에 의해, PET 로 형성된 기재와 PMMA 로 형성된 외측 성형체 사이의 밀착성을 강고하게 할 수 있음과 함께, 우수한 광학 특성을 얻을 수 있다.

본 발명에서는, 추가로, 상기 투광 영역을 둘러싸는 가식 (加飾) 영역을 구비하고,

상기 가식 영역에서는, 상기 언더코트층과 상기 바인더층 사이에 가식층이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 본 발명에 의하면, 가식층을 가식 영역 내에서 적절히 형성할 수 있고, 또 가식층의 박리를 억제할 수 있다.

또 본 발명에서는, 추가로, 상기 기재의 상기 내표면측에 상기 언더코트층 및 상기 바인더층을 개재하여 PMMA 로 이루어지는 내측 성형체가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이에 따라, 기재와 내측 성형체 사이의 밀착성을 강고하게 할 수 있고, 게다가 양호한 광학 특성을 얻을 수 있다. 또한, 기재의 중심을 사이에 두고 외측과 내측에서 기본적인 적층 구조가 대칭이 되어, 각 층의 적층 공정에 있어서의 응력차나 열 변화에 의한 응력의 차가, 외측과 내측에서 밸런스를 맞추기 쉬워져, 패널에 변형이나 휨이 잘 발생하지 않게 된다.

또 본 발명은, 투광 영역을 갖는 표면 패널의 제조 방법에 있어서,

외표면 및 내표면을 갖는 PET 로 이루어지는 투광성의 기재의 상기 내표면에 상기 투광 영역 내에 위치하는 투광성의 검지 전극층을 형성하는 제 1 공정,

상기 기재의 외표면에 아크릴계 수지로 이루어지는 투광성의 언더코트층을 형성하는 제 2 공정,

상기 언더코트층의 표면에 염화아세트산비닐계 수지로 이루어지는 투광성의 바인더층을 형성하는 제 3 공정,

상기 바인더층의 표면에 PMMA 로 이루어지는 투광성의 외측 성형체를 성형하는 제 4 공정,

을 갖는 것을 특징으로 하는 것이다. 본 발명에서는, 제 2 공정 및 제 3 공정에 나타내는 바와 같이, 기재의 외표면에 언더코트층을 형성하고, 언더코트층의 표면에 바인더층을 형성한다. 그리고 제 4 공정에서, 바인더층의 표면에 외측 성형체를 성형한다. 이상의 공정을 거침으로써, PET 로 형성된 기재와 PMMA 로 형성된 외측 성형체 사이의 박리 강도를 충분한 크기로 유지할 수 있다. 그에 더하여, 표면 패널의 우수한 광학 특성을 얻을 수 있다.

또 본 발명에서는, 상기 투광 영역을 둘러싸는 가식 영역을 구비하고 있고,

상기 제 2 공정과 상기 제 3 공정 사이에,

상기 가식 영역에 있어서의 상기 언더코트층의 표면에 가식층을 인쇄 형성하는 제 5 공정을 갖고,

상기 제 3 공정에서는, 상기 바인더층을 상기 투광 영역에 있어서의 상기 언더코트층의 표면으로부터 상기 가식층의 표면측에 걸쳐 형성하는 것이 바람직하다. 이와 같이 가식층을 언더코트층의 표면에 형성함으로써, 가식층을 인쇄 형성할 때에 인쇄가 잘 되어, 가식 영역에 적절히 가식층을 형성할 수 있다. 또 가식층의 박리를 억제할 수 있다.

본 발명에 의해, PET 로 형성된 기재와 PMMA 로 형성된 성형체 사이의 밀착성을 강고하게 할 수 있음과 함께, 우수한 광학 특성을 얻을 수 있다.

도 1 은, 본 발명의 제 1 실시형태의 표면 패널을 나타내는 사시도이다.
도 2 는, 도 1 에 나타내는 표면 패널의 II-II 선의 단면도이다.
도 3 은, 표면 패널의 내표면에 형성된 검지 전극층과 배선층의 패턴을 투시하여 나타내는 평면도이다.
도 4 는, 본 발명의 제 2 실시형태의 표면 패널을 나타내는 단면도이다.
도 5 는, 본 발명의 제 3 실시형태의 표면 패널을 나타내는 단면도이다.
도 6 은, 본 발명의 제 4 실시형태의 표면 패널을 나타내는 단면도이다.
도 7 은, 본 발명의 제 5 실시형태의 표면 패널을 나타내는 단면도이다.
도 8(A), 도 8(B) 는, 표면 패널의 적층 공정의 일례를 나타내는 설명도이다.

도 1 과 도 2 에 나타내는 제 1 실시형태의 표면 패널 (1) 은 휴대 전화, 휴대 정보 단말 등의 휴대 기기 또는 전자 기기의 케이싱의 일부로서 사용된다.

제 1 실시형태의 표면 패널 (1) 은 평탄한 구조이며 평면 형상은 장방형상이다. 표면 패널 (1) 은 휴대 기기 또는 전자 기기의 케이싱 (2) 의 표면 (2a) 에 설치된다. 케이싱 (2) 의 내부에는, 각종 전자 회로를 실장한 회로 기판과 함께 표시 장치가 내장되어 있다. 이 표시 장치는 컬러 액정 표시 장치 또는 유기 일렉트로 루미네선스 표시 장치 등이다.

표면 패널 (1) 은, 광을 투과할 수 있는 투광 영역 (3) 과,상기 투광 영역 (3) 을 둘러싸는 가식 영역 (4) 을 갖고 있다. 표시 장치의 화면의 표시 내용은 투광 영역 (3) 을 투과하여 외부에서 보는 것이 가능하다.

도 2 에 표면 패널 (1) 의 적층 구조가 도시되어 있다.

표면 패널 (1) 은 기재 필름 (11) 을 갖고 있다. 기재 필름 (11) 은 투광성이다. 본 명세서에서의 투광성이란, 표시 장치의 표시 내용을 투시할 수 있는 정도의 광 투과율을 갖고 있는 것을 의미하며, 예를 들어 전광선 투과율이 80 ％ 이상이고, 바람직하게는 90 ％ 이상이다.

기재 필름 (11) 은, 터치 센서를 형성하는 데 적합한 강도와 내열성을 갖는 합성 수지인 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 로 형성된다. 기재 필름 (11) 의 두께는 25 ∼ 125 ㎛ 정도이다.

기재 필름 (11) 은, 케이싱 (2) 의 외측을 향한 외표면 (11a) 과, 케이싱 (2) 의 내부를 향한 내표면 (11b) 을 갖고 있다. 외표면 (11a) 이 하드 코트층이어도 된다. 도 2 에 나타내는 바와 같이, 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 전체에 언더코트층 (14) 이 형성되어 있다. 언더코트층 (14) 은 예를 들어 인쇄에 의해 형성된다.

언더코트층 (14) 은 투광성이 우수한 아크릴계 수지로 형성된다. 언더코트층 (14) 의 두께는 2 ∼ 15 ㎛ 정도이다. 언더코트층 (14) 은 이소시아네이트 경화형 아크릴 수지인 것이 바람직하다. PET 로 형성된 기재 필름 (11) 은, 결정화하여 내열성이 높고 관능기가 적기 때문에, 기본적으로 잘 접착되지 않는 재료이지만, 이소시아네이트를 포함하는 언더코트층 (14) 사이에서의 우레탄 결합에 의해 기재 필름 (11) 과 언더코트층 (14) 사이를 강고하게 밀착할 수 있다.

언더코트층 (14) 에는, 예를 들어 테이코쿠 잉크 제조 (주) 의 MIX 미디엄을 사용할 수 있다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 가식 영역 (4) 에서는, 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 에 가식층 (23) 이 형성되어 있다. 가식층 (23) 은 인쇄 공정에서 형성되는 것이며, 착색 도막이 다층으로 도포되어 형성되어 있다. 도 1 과 도 2 에 나타내는 바와 같이, 가식층 (23) 에 의해 투광 영역 (3) 을 둘러싸는 가식 영역 (4) 이 형성되어 있다.

도 1 에 나타내는 바와 같이, 가식 영역 (4) 의 일부에 로고 표시부 (30) 가 형성되어 있다. 도 2 에 나타내는 바와 같이, 로고 표시부 (30) 에서는, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에 반사층 (31) 이 형성되어 있다. 이 반사층 (31) 은, 상기 내표면 (11b) 에, 금속 분말을 포함하는 도막을 인쇄에 의해 형성하고, 또는 금속층을 스퍼터하는 것 등으로 형성되어 있다. 반사층 (31) 이 형성되어 있는 부분은 유기 절연층 (32) 으로 덮여 있다.

로고 표시부 (30) 에서는, 가식층 (23) 의 일부에 투과부 (33) 가 형성되어 있다. 이 투과부 (33) 는 가식층 (23) 의 일부를 제거함으로써 형성되고, 또는 다층으로 도포되는 착색 도막의 층 수를 부분적으로 삭감함으로써 형성되어 있다. 투과부 (33) 는, 제품명이나 제조자명 혹은 형번 등을 나타내는 문자나 기호 혹은 그 조합의 로고 패턴이 되도록 형성되어 있다. 로고 표시부 (30) 에서는, 가식 영역 (4) 의 일부에 금속색 로고 패턴을 입체적인 표시로서 볼 수 있게 된다.

가식층 (23) 은 안료를 포함하는 아크릴계 수지로 형성된다. 가식층 (23) 을 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 에 형성함으로써, 가식층 (23) 을 인쇄 형성할 때의 인쇄에 의한 성형성이 좋아져, 가식층 (23) 을 가식 영역 (4) 내에서 적절히 형성할 수 있다.

또, 가식층 (23) 의 표면은 보호층 (18) 으로 덮여 있다. 도 2 에서는, 가식 영역 (4) 에 투과부 (33) 가 형성되어 있으므로, 보호층 (18) 은 투광성 재 질이다. 단, 가식 영역 (4) 에 투과부 (33) 가 형성되어 있지 않은 형태에서는, 보호층 (18) 은 투광성인 것에 한정되지 않는다.

도 2 와 같이 가식층 (23) 의 표면을 보호층 (18) 으로 덮음으로써, 외측 성형체 (12) 를 성형 가공할 때의 가식층 (23) 에 대한 열이나 사출 압력의 영향을 억제할 수 있다.

도 2 에 나타내는 보호층 (18) 은 안료를 포함하지 않는 투광성의 아크릴계 수지인 것이 바람직하다. 예를 들어, 보호층 (18) 에는 테이코쿠 잉크 제조 (주) 의 MIX-HF 미디엄을 사용할 수 있다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 으로부터 보호층 (18) 의 표면 (18a) 에 걸쳐 투광성의 바인더층 (17) 이 형성되어 있다. 바인더층 (17) 의 두께는 2 ∼ 15 ㎛ 정도이다.

바인더층 (17) 은 염화아세트산비닐계 수지 (염화비닐-아세트산비닐 공중합체 등) 로 형성되는 것이 바람직하다.

바인더층 (17) 에는, 후술하는 바와 같이, PC (폴리카보네이트) 계 수지를 사용한 실험도 실시했지만, 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층 (14) 과의 밀착성이 충분하지 않아, 언더코트층 (14) 과 바인더층 (17) 사이에서 계면 박리가 발생하였다.

이에 반해 바인더층 (17) 에 염화아세트산비닐계 수지를 사용한 경우, 언더코트층 (14) 사이의 밀착성, 및 다음에 설명하는 외측 성형체 (12) 사이의 밀착성이 우수한 것을 알 수 있었다.

바인더층 (17) 에는, 예를 들어, (주) 세이코 어드밴스의 JT27 을 사용할 수 있다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 바인더층 (17) 의 표면 (17a) 에는 외측 성형체 (12) 가 성형되어 있다. 외측 성형체 (12) 는 PMMA (폴리메타크릴산메틸) 로 형성되어 있다. 본 실시형태에서는, 외측 성형체 (12) 의 성형시, 바인더층 (17) 과 외측 성형체 (12) 사이를 분자 확산·물리적 흡착 등으로 접착 (열융착) 할 수 있다.

또 도 2 에 나타내는 바와 같이, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에는 검지 전극층 (21) 과 복수의 배선층 (22) 이 형성되어 있다.

도 3 에서는, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에 형성된 검지 전극층 (21) 과 배선층 (22) 이 외표면 (11a) 측으로부터 투시되어 도시되어 있다.

검지 전극층 (21) 은 표면 패널 (1) 의 투광 영역 (3) 에 배치되어 있다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 검지 전극층 (21) 은 우측 전극 (21a) 과 좌측 전극 (21b) 으로 구분되어 있다. 우측 전극 (21a) 과 좌측 전극 (21b) 은 각각 복수 형성되고, 표면 패널 (1) 의 길이 방향 (도 3 의 도시 상하 방향) 으로 교호로 배열되어 형성되어 있다. 검지 전극층 (21) 은 ITO (산화인듐·주석) 로 형성되어 있다. 검지 전극층 (21) 은, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에 성막된 후에, 에칭에 의해 우측 전극 (21a) 과 좌측 전극 (21b) 으로 분리된다.

도 3 에 나타내는 바와 같이, 배선층 (22) 은, 각각이 우측 전극 (21a) 과 연속하는 우측 배선층 (22a) 과, 각각이 좌측 전극 (21b) 과 연속하는 좌측 배선층 (22b) 을 갖고 있다. 우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 은 가식 영역 (4) 의 내측을 통과하여 인회 (引回) 되어 있다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 은 가식 영역 (4) 의 상방 영역까지 연장되어, 각각이 평행하게 배치되어 인출 배선층 (24) 으로 되어 있다. 도 2 에서 배선층 (22) 의 상방 (기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 측) 은 가식층 (23) 으로 덮여 있기 때문에, 조작자가 표면 패널 (1) 의 외측 성형체 (12) 를 통해서 봐도, 배선층 (22) 은 가식층 (23) 에 숨어 시인 (視認) 되지 않는다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 검지 전극층 (21) 의 표면으로부터 배선층 (22) 의 표면에 걸쳐 언더코트층 (15) 이 형성되어 있다. 언더코트층 (15) 은 검지 전극층 (21) 이나 배선층 (22) 이 형성되어 있지 않은 부분에서는 기재 필름 (11) 이나 유기 절연층 (32) 에 접해 있다.

언더코트층 (15) 은 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 측에 형성된 언더코트층 (14) 과 마찬가지로 아크릴계 수지로 형성된다.

도 2 에 나타내는 바와 같이 언더코트층 (15) 의 표면 (15a) 에는 바인더층 (27) 이 형성되어 있다. 바인더층 (27) 은 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 측에 형성된 바인더층 (17) 과 마찬가지로 염화아세트산비닐계 수지로 형성된다.

그리고 바인더층 (27) 의 표면 (27a) 에 PMMA 로 이루어지는 내측 성형체 (13) 가 성형되어 있다. 외측 성형체 (12) 및 내측 성형체 (13) 의 두께는 200 ∼ 800 ㎛ 정도이다.

도 1 과 도 2 에 나타내는 바와 같이, 기재 필름 (11) 에는, 그 상단으로부터 띠상으로 연속하는 배선대 (16) 가 일체로 형성되어 있고, 상기 인출 배선층 (24) 이 배선대 (16) 를 따라 형성되어 있다.

우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 그리고 인출 배선층 (24) 은 바인더 수지에 저저항 도전체가 포함된 유기 도전층이며, 예를 들어 은 페이스트, 구리 페이스트 혹은 카본 페이스트 등이다. 우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 그리고 인출 배선층 (24) 을 형성하고 있는 유기 도전층은 검지 전극층 (21) 을 형성하고 있는 ITO 보다 유연성이 풍부하다. 즉, 동일한 하중에 대한 연신율이나 만곡률이 ITO 보다 높아져 있다.

우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 그리고 인출 배선층 (24) 의 형성 공정에서는, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에 형성되어 있는 ITO 층 상에 유기 도전층이 성막되고, 에칭 공정에 의해 검지 전극층 (21) 과 우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 그리고 인출 배선층 (24) 의 패턴이 형성된다. 그 후에, 검지 전극층 (21) 표면의 유기 도전층이 에칭 공정으로 제거된다.

또는, 우측 배선층 (22a) 과 좌측 배선층 (22b) 그리고 인출 배선층 (24) 이 유기 도전층에 의해 인쇄 공정에서 형성되어도 된다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 복수의 배선 패턴을 갖는 인출 배선층 (24) 은 배선대 (16) 의 내표면을 따라 연장되고, 배선대 (16) 의 선부 (先部) 에 인출 배선층 (24) 의 각각의 배선 패턴에 개별적으로 도통하는 커넥터 전극 (25) 이 형성되어 있다. 또, 배선대 (16) 의 내표면 (16b) 에 형성되어 있는 인출 배선층 (24) 은 유기 절연층 (26) 으로 덮여 있다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 표면 패널 (1) 은, 패널 외면 (1a) 에 있어서, 외측 성형체 (12) 의 표면이 표면 보호층 (28) 으로 덮이고, 패널 내면 (1b) 에 있어서, 내측 성형체 (13) 의 표면이 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있다. 또한, 표면 패널 (1) 의 4 변의 패널 단면 (端面) (1c) 전부가 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있다. 4 변의 패널 단면 (1c) 중 1 변으로부터 기재 필름 (11) 의 일부인 배선대 (16) 가 연장되어 있지만, 이 패널 단면 (1c) 에서는 배선대 (16) 가 연장되어 있는 부분을 제외하고 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있다.

표면 보호층 (28) 은 하드 코트층이라 불리고 있는 것으로, 기재 필름 (11) 그리고 외측 성형체 (12) 와 내측 성형체 (13) 보다 표면 경도가 높으며, 예를 들어 연필 경도로 3 H ∼ 5 H 정도이다. 표면 보호층 (28) 은 아크릴계, 실리콘 계, 불소계 등을 주체로 하는 자외선 경화형 수지 재료로 형성되어 있다.

하드 코트층인 표면 보호층 (28) 은, 본래는 표면 패널 (1) 의 패널 외면 (1a) 에만 형성되어 있으면 되지만, 이 실시형태에서는, 패널 외면 (1a) 뿐만 아니라 패널 내면 (1b) 과 패널 단면 (1c) 의 모든 표면이 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있다.

도 4 에 본 발명의 제 2 실시형태의 표면 패널 (201) 이 도시되어 있다. 이 실시형태에서는, 제 1 실시형태의 표면 패널 (1) 의 구성 요소와 동일한 기능을 발휘하는 부재에는 같은 부호를 붙여 설명한다.

도 4 에 나타내는 표면 패널 (201)은, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에 검지 전극층 (21) 과 배선층 등이 형성되고, 그 위에 언더코트층 (15) 및 바인더층 (27) 이 형성되어 있다. 그리고 바인더층 (27) 의 표면에 내측 성형체 (13) 가 형성되어 있다.

또, 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 에 언더코트층 (14) 이 형성되고, 그 표면에 가식층 (23) 이 형성되어 있다. 또한, 가식층 (23) 의 표면이 보호층 (18) 으로 덮이고, 언더코트층 (14) 으로부터 보호층 (18) 의 표면에 걸쳐 바인더층 (17) 이 형성되어 있다. 그리고, 바인더층 (17) 의 표면에 외측 성형체 (12) 가 형성된다.

상기한 성형체 (12, 13) 의 성형 공정에서, 표면 패널 (201) 에 패널 외면 (201a) 과 패널 내면 (201b) 이 형성되고, 또한 4 개의 측변 또는 2 개의 측변에 패널 만곡부 (201d) 가 형성되어, 표면 패널 (201) 이 입체 형상이 된다. 그 결과, 패널 단면 (201c) 은 도시 하향으로 된다. 상기 가식층 (23) 은 패널 외면 (201a) 의 주위로부터 패널 만곡부 (201d) 에 걸쳐 형성되어 있다.

그리고, 패널 외면 (201a), 패널 내면 (201b), 패널 만곡부 (201d) 그리고 패널 단면 (201c) 의 전면 (前面) 이 표면 보호층 (28) 으로 덮인다. 이 표면 패널 (201) 은 휴대용 전자 기기 등의 케이싱의 표측의 일부로서 사용된다.

또한, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 패널 만곡부 (201d) 의 내측에 추가로 검지 전극층 (51) 을 형성하고, 측부에서 손가락의 접촉을 검지하는 측부 센서를 구성하는 것도 가능하다.

도 5 에 나타내는 제 3 실시형태에서는, 도 2 에 나타내는 제 1 실시형태와 달리, 가식 영역 (4) 이 형성되어 있지 않고 투광 영역 (3) 만의 구성으로 되어 있다. 또한 도 5 에 나타내는 실시형태에 있어서도 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 에는 언더코트층 (14), 바인더층 (17) 및 외측 성형체 (12) 가 순서로 형성되어 있다.

또 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에는 언더코트층 (15), 바인더층 (27) 및 내측 성형체 (13) 가 순서대로 형성되어 있다.

도 5 에 나타내는 실시형태에서는, 가식 영역을 구비하는 표면 패널을 별도로 형성하거나, 혹은, 전자 기기의 케이싱 등에 도 5 에 나타내는 전체면이 투광성인 표면 패널을 장착할 수 있다.

또 도 5 에 나타내는 형태에서는, 도 2 와 달리 표면 보호층 (28) 을 형성하고 있지 않다. 도 2 의 실시형태나 기타 실시형태에 있어서, 표면 보호층 (28) 을 형성하는 편이 손상이나 변형이 잘 생기지 않아 바람직하지만, 표면 보호층 (28) 을 형성하지 않는 형태로 할 수도 있다.

도 6 에 나타내는 제 4 실시형태에서는, 기재 필름 (11) 의 가식 영역 (4) 에 위치하는 외표면 (11a) 에 직접 가식층 (23) 이 형성되어 있다. 그리고 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 으로부터 가식층 (23) 을 덮는 보호층 (18) 의 표면 (18a) 에 걸쳐 언더코트층 (14) 이 형성되어 있다. 보호층 (18) 은 언더코트층 (14) 과 동일한 재질이면 형성하지 않아도 되다. 그리고, 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 전체에 바인더층 (17) 이 형성되고, 바인더층 (17) 의 표면 (17a) 에 외측 성형체 (12) 가 형성되어 있다.

또한, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 측의 구성은 도 2 와 동일하므로 설명을 생략한다.

도 6 에서는, 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 에 대해 전처리를 실시하여 인쇄에 의한 성형성을 개선함으로써, 가식층 (23) 을 직접, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 에 인쇄 형성할 수 있다. 혹은 가식층 (23) 을 인쇄 이외의 수법을 이용하여 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 에 직접 형성할 수도 있다.

도 7 에 나타내는 제 5 실시형태는 도 2 에 나타내는 형태의 변형예이며, 도 2 에 나타내는 실시형태와 달리 내측 성형체 (13) 가 형성되어 있지 않다. 또한 내측 성형체 (13) 를 형성하지 않기 때문에, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에 언더코트층 (15) 및 바인더층 (27) 을 형성할 필요는 없지만, 검지 전극층 (21) 및 배선층 (22) 의 표면을 투광성의 보호층 (29) 으로 덮는 것이 바람직하다. 예를 들어 보호층 (29) 에는, 언더코트층과 동일한 아크릴계 수지를 사용할 수 있다.

도 8 에는 상기 표면 패널 (1) 의 제조 방법의 일례가 나타나 있다.

제조 공정에서는, PET 필름으로 이루어지는 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에, 검지 전극층 (21), 반사층 (31), 유기 절연층 (32), 배선층 (22) 그리고 인출 배선층 (24) 을 형성한다.

계속해서, 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 전체에 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층 (14) 을 인쇄 형성한다. 언더코트층 (14) 을 인쇄한 후, 언더코트층 (14) 에 대한 건조 공정을 실시한다. 언더코트층 (14) 에, 이소시아네이트 경화형 아크릴 수지를 사용하는 것이 바람직하다. PET 로 형성된 기재 필름 (11) 은, 결정화하여 내열성이 높고 관능기가 적기 때문에, 기본적으로 잘 접착되지 않는 재료이지만, 이소시아네이트를 포함하는 언더코트층 (14) 과의 사이에서의 우레탄 결합에 의해 기재 필름 (11) 과 언더코트층 (14) 사이를 강고하게 밀착할 수 있다.

다음으로, 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 이고 가식 영역 (4) 의 부분에 가식층 (23) 을 인쇄 형성한다. 가식층 (23) 은 예를 들어 안료를 포함하는 아크릴계 수지이다. 언더코트층 (14) 상에 가식층 (23) 을 인쇄 형성함으로써, 가식층 (23) 의 성형성을 양호하게 할 수 있어, 가식층 (23) 을 가식 영역 (4) 에 적절히 형성할 수 있다. 특히, 이 실시형태에서는, 가식층 (23) 과 언더코트층 (14) 에 동종의 아크릴계 수지를 사용하고 있으므로, 가식층 (23) 과 언더코트층 (14) 사이의 밀착성을 높이는 것이 가능하다.

도 8 에 나타내는 바와 같이, 가식층 (23) 의 표면에 보호층 (18) 을 인쇄 형성한다. 예를 들어 보호층 (18) 에 안료를 포함하지 않는 아크릴계 수지를 사용한다. 보호층 (18) 과 언더코트층 (14) 에 동일한 아크릴계 수지를 사용할 수 있다.

그리고, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 으로부터 보호층 (18) 의 표면 (18a) 에 걸쳐, 염화아세트산비닐계 수지 (염화비닐-아세트산비닐 공중합체 등) 로 이루어지는 바인더층 (17) 을 인쇄 형성한다. 바인더층 (17) 을 인쇄한 후, 바인더층 (17) 에 대한 건조 공정을 실시한다.

또 도 8 에 나타내는 바와 같이, 검지 전극층 (21) 의 표면, 배선층 (22) 의 표면, 노출하는 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 및 유기 절연층 (32) 의 표면에, 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층 (15) 을 인쇄 형성한다. 언더코트층 (15) 을 인쇄한 후, 언더코트층 (15) 에 대한 건조 공정을 실시한다.

다음으로, 언더코트층 (15) 의 표면 (15a) 에 염화아세트산비닐계 수지 (염화비닐-아세트산비닐 공중합체 등) 로 이루어지는 바인더층 (27) 을 인쇄 형성한다. 바인더층 (27) 을 인쇄한 후, 바인더층 (27) 에 대한 건조 공정을 실시한다.

계속해서, 바인더층 (17) 의 표면 (17a) 에 PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 를 형성한다.

도 8(A) 에 나타내는 바와 같이, 상기 각 층이 형성된 기재 필름 (11) 이 1 차 성형형 (41a, 41b) 의 내부에 설치되어, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 측에 캐비티 (42) 가 형성된다. 이 캐비티 (42) 내에 PMMA 가 용융 상태로 사출되어 외측 성형체 (12) 가 형성된다. 이 때 외측 성형체 (12) 와 바인더층 (17) 사이를 분자 확산·물리적 흡착 등으로 접착 (열융착) 할 수 있어, 서로 강고하게 밀착할 수 있다.

도 8(B) 에 나타내는 바와 같이, 각 층을 갖는 기재 필름 (11) 과 외측 성형체 (12) 가 일체로 된 것이 2 차 성형형 (43a, 43b) 의 내부에 설치되어, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 측에 캐비티 (44) 가 형성된다. 이 캐비티 (44) 내에 PMMA 가 용융 상태로 사출되어 내측 성형체 (13) 가 형성된다. 본 실시형태에 의하면, PET 등의 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 사이를 강고하게 밀착할 수 있다.

그 후에, 패널 외면 (1a) 과 패널 내면 (1b) 그리고 패널 단면 (1c) 에, 하드 코트층인 표면 보호층 (28) 을 형성한다. 표면 보호층 (28) 의 도포 공정은, 각 층을 갖는 기재 필름 (11) 과 외측 성형체 (12) 그리고 내측 성형체 (13) 가 일체로 형성된 것이, 자외선 경화성의 용융 수지의 내부에 침지되어, 배선대 (16) 의 돌출부 이외의 표면에 용융 수지가 도포된다. 그 후에 자외선이 조사되고 용융 수지가 경화되어, 표면 보호층 (28) 이 형성된다.

또한, 도 8 의 공정과는 반대로, 각 층을 갖는 기재 필름 (11) 에 대해 먼저 내측 성형체 (13) 를 성형하고, 그 후에, 외측 성형체 (12) 를 성형하여, 기재 필름 (11) 과 외측 성형체 (12) 그리고 내측 성형체 (13) 를 일체화해도 된다.

도 8 에 나타내는 표면 패널 (1) 의 제조 방법은, 도 2 에 나타내는 표면 패널 (1) 의 제조 방법이지만, 도 4 내지 도 7 에 나타내는 각 표면 패널에 대해서도 도 8 에 나타내는 제조 방법에 준하여 제조할 수 있다.

본 실시형태에 의하면, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 사이를 접합할 때에, 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 에 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층 (14) 을 형성하고, 언더코트층 (14) 의 표면 (14a) 에 염화아세트산비닐계 수지로 이루어지는 바인더층 (17) 을 형성하고, 바인더층 (17) 의 표면 (17a) 에 외측 성형체 (12) 를 형성하였다. 이에 따라, 기재 필름 (11) 과 언더코트층 (14) 사이, 외측 성형체 (12) 와 바인더층 (17) 사이, 및 언더코트층 (14) 과 바인더층 (17) 사이를 강고하게 밀착할 수 있고, 따라서 기재 필름 (11) 과 외측 성형체 (12) 사이의 박리 강도를 충분한 크기로 유지할 수가 있다. 예를 들어 본 실시형태에서는, 10 N 이상의 박리 강도를 얻을 수 있다.

예를 들어, 언더코트층 (14) 만을 사용한 경우, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과는 밀착성이 우수하지만, PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 와는 적절히 밀착되지 않고, 또 바인더층 (17) 만을 사용한 경우, PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 와는 적절히 밀착되지만, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과는 밀착되지 않는다.

본 실시형태에서는, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 사이의 밀착성에 더하여 양호한 광학 특성을 얻는 것이 가능하다. 여기서 광학 특성이란 투과율이나 헤이즈 (HAZE) 를 지표로 할 수 있다. 투과율은 JIS K 7361 의 측정 방법에 준하는 것이며, HM-150 메이즈 미터 (무라카미 색채 기술 연구소 제조) 에 의해 측정할 수 있다. 또 헤이즈는 JIS K 7136 의 측정 방법에 준하는 것이며, HM-150 메이즈 미터 (무라카미 색채 기술 연구소 제조) 에 의해 측정된다.

본 실시형태는 약 90 ％ 이상의 투과율, 바람직하게는 약 92 ％ 이상의 투과율을 얻을 수 있다. 또, 2.0 ％ 이하의 헤이즈, 바람직하게는 1.0 ％ 이하의 헤이즈를 얻을 수 있다.

이와 같이 본 실시형태에 의하면, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 이루어지는 외측 성형체 (12) 사이를 강고하게 밀착 (고착) 할 수 있음과 함께, 우수한 광학 특성을 얻을 수 있다.

본 실시형태에서는 도 2 내지 도 6 에 나타내는 바와 같이, 기재 필름 (11) 의 내표면 (11b) 에도, 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층 (15), 염화아세트산비닐계 수지로 이루어지는 바인더층 (27) 및 PMMA 로 이루어지는 내측 성형체 (13) 를 형성하고 있다. 이에 따라, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 이루어지는 내측 성형체 (13) 사이의 밀착성을 강고하게 밀착 (고착) 할 수 있음과 함께 우수한 광학 특성을 얻을 수 있다.

또한, 도 2 내지 도 6 에 나타내는 표면 패널 (1) 은, 기재 필름 (11) 을 중심으로 하여, 외측에, 언더코트층 (14), 바인더층 (17) 및 외측 성형체 (12) 그리고 표면 보호층 (28) 이 적층되어 있고, 내측에, 언더코트층 (15), 바인더층 (27), 및 내측 성형체 (13) 그리고 표면 보호층 (28) 이 적층되어 있어, 외측과 내측에서 적층 구조가 대칭이다. 따라서, 외측과 내측에서 접합시에 작용하는 응력의 차나 온도 변화에 따른 응력의 차가 극히 작아진다. 그 때문에, 변형이나 휨이 잘 발생하지 않게 된다.

또 도 2 에 나타내는 바와 같이, 표면 패널 (1) 의 4 변의 모든 패널 단면 (1c) 이 하드 코트층인 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있다. 패널 단면 (1c) 에는, 기재 필름 (11) 과 외측 성형체 (12) 의 접합부의 단부, 그리고 기재 필름 (11) 과 내측 성형체 (13) 의 접합부의 단부가 나타나 있지만, 이들 접합부의 단부가 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있기 때문에, 기재 필름 (11) 의 외표면 (11a) 이나 내표면 (11b) 을 따라 수분이 침입하거나 부식 가스가 침입하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 단, 표면 보호층 (28) 을 형성하지 않는 형태로 해도 된다.

도 1 에 나타내는 바와 같이, 이 표면 패널 (1) 이 사용되는 휴대 기기에서는, 케이싱 (2) 의 내부에 형성된 표시 장치의 표시 화면이 투광 영역 (3) 의 내측에 대향하고, 표면 패널 (1) 의 투광성의 투광 영역 (3) 을 투과하여 표시 내용을 볼 수 있다. 본 실시형태에 의하면, 투광 영역 (3) 의 투과율을 약 90 ％ 이상으로 높고, 헤이즈를 약 2 ％ 이하로 낮게 억제할 수 있어, 투광 영역 (3) 의 광학 특성을 우수한 것으로 할 수 있다.

또, 표시 화면을 볼 수 있는 투광 영역 (3) 에 있어서 외측 성형체 (12) 의 표면의 표면 보호층 (28) 에 손가락을 접촉하면, 손가락과 어느 것의 검지 전극층 (21) 사이의 정전 용량에 따라 검지 출력이 변화하여, 손가락이 투광 영역 (3) 의 어느 위치에 접촉되어 있는지를 검출하는 것이 가능해진다.

본 발명의 표면 패널은, 상기 실시형태의 휴대 기기용 케이스에 사용되는 것에 한정되지 않고, 각종 전기 제품을 조작하는 리모트 컨트롤러나 기타 전자 기기의 케이스의 일부로서 사용하는 것이 가능하다.

실시예

도 2 에 나타내는 단면 구조를 갖는 표면 패널을 형성하였다.

이하의 표 1 에 나타내는 실시예 1 ∼ 3 및 비교예 1 ∼ 5 를 제조하였다.

[표 1]

표 1 에 나타내는 바와 같이 실시예 및 비교예 모두 기재 필름 (11) 을 PET 필름으로 하고, 성형체 (12, 13) 를 PMMA 로 형성하였다. 기재 필름 (11) 의 두께를 약 50 ㎛ 로 하였다. 성형체 (12, 13) 의 두께를 각각 약 450 ㎛ 로 하였다. PET 필름에는 동일한 것을 사용하였다. 또 표 1 에 나타내는 바와 같이, PMMA에 대해서는 제조 메이커가 상이한 복수 종류를 준비하였다. 또한 실시예 및 비교예에 있어서 표면 패널 전체의 판 두께를 약 1.1 ㎜ 로 하였다.

표 1 의 비교예 1 ∼ 3 에서는, 언더코트층으로서 폴리에스테르계 수지 (테이코쿠 잉크 제조 (주) 의 IPX 빅토리아 혹은 MIB 미디엄) 를 사용하였다. 한편, 비교예 4, 5 및 실시예 1 ∼ 3 에서는, 언더코트층으로서 아크릴계 수지 (테이코쿠 잉크 제조 (주) 의 MIX 미디엄) 를 사용하였다. 또한 각 언더코트층의 두께를 4 ㎛ 로 하였다. 각 언더코트층을 인쇄 형성하고, 계속해서 각 언더코트층에 대해 건조 공정을 실시하였다.

또, 표 1 의 비교예 1 에서는, 바인더층으로서 PC 계 수지와 PMMA 계 수지의 혼합 수지 (테이코쿠 잉크 제조 (주) 의 IMB006) 를 사용하였다. 또, 비교예 2 ∼ 5 에서는, 바인더층으로서 PC 계 수지 (테이코쿠 잉크 제조 (주) 의 IMB009) 를 사용하였다. 또 실시예 1 ∼ 3 에서는, 바인더층으로서 염화아세트산비닐계 수지 ((주) 세이코 어드밴스의 JT27) 를 사용하였다. 또한 각 바인더층의 두께를 3 ㎛ 로 하였다. 각 바인더층을 각 언더코트층의 표면에 인쇄 형성하고, 계속해서 각 바인더층에 대해 건조 공정을 실시하였다.

도 8 에 나타내는 제조 방법을 이용하여 각 성형체 (12, 13) 를 성형하였다. 이 때의 사출 압력을 약 270 ㎫ 로 하고, 용융 온도를 약 105 ℃ 로 하였다.

또, 표 1 의 비교예 1 ∼ 4, 실시예 1 의 성형재로서 PMMA (미츠비시 레이온 (주) 의 아크리페트 (등록상표) IRK304) 를, 비교예 5 와 실시예 3 의 성형재로서 PMMA (다이셀 에보닉사 제조의 PLEXIGLAS (등록상표) HW55) 를, 실시예 2 의 성형재로서 PMMA (스미토모 화학 (주) 스미펙스 (등록상표) HT25) 를 사용하였다.

그리고 제조된 비교예 1 ∼ 5 및 실시예 1 ∼ 3 의 각 표면 패널의 박리 강도, 투과율 및 헤이즈를 측정하였다. 박리 강도는, 성형체 (12, 13) 사이를 떼어 놓는 방향으로 힘을 가하고, 박리나 층 내에 균열이 발생하였을 때의 힘을 측정하였다.

또 투과율 및 헤이즈는 HM-150 메이즈 미터 (무라카미 색채 기술 연구소 제조) 에 의해 측정하였다.

표 1 에 나타내는 바와 같이, 실시예 1 ∼ 3 및 비교예 1 ∼ 3 에서는, 10 N 이상의 박리 강도를 얻을 수 있어, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과 각 성형체 (12, 13) 사이를 강고하게 밀착 (고착) 할 수 있는 것을 알 수 있었다.

그러나 표 1 에 나타내는 바와 같이 비교예 1 ∼ 3 에서는, 헤이즈가 5 ％ 이상이 되어 광학 특성이 열화되어 있는 것을 알 수 있었다.

이에 반해, 실시예 1 ∼ 3 에서는, 약 90 ％ 이상의 투과율 및 약 2 ％ 이하의 헤이즈로 할 수 있어, 우수한 광학 특성을 얻을 수 있는 것을 알 수 있었다.

이상에 의해, PET 로 이루어지는 기재 필름 (11) 과 PMMA 로 이루어지는 성형체 (12, 13) 사이를 접합할 때에, 기재 필름의 표면에 아크릴계 수지로 이루어지는 언더코트층을 형성하고, 언더코트층의 표면에 염화아세트산비닐계 수지로 이루어지는 바인더층을 형성하고, 바인더층의 표면에 PMMA 로 이루어지는 성형체를 형성함으로써, 강고한 밀착성 및 우수한 광학 특성을 얻을 수 있는 것을 알 수 있었다.

1 : 표면 패널
1a : 패널 외면
1b : 패널 내면
1c : 패널 단면
2 : 케이싱
3 : 투광 영역
4 : 가식 영역
11 : 기재 필름
11a : 외표면
11b : 내표면
12 : 외측 성형체
13 : 내측 성형체
14, 15 : 언더코트층
16 : 배선대
17, 27 : 바인더층
18 : 보호층
21 : 검지 전극층
22 : 배선층
23 : 가식층
28 : 표면 보호층
201 : 표면 패널
201c : 패널 단면

Claims (14)

1. 투광 영역을 갖는 표면 패널에 있어서,
   외표면 및 내표면을 갖는 투광성의 기재와,
   상기 기재의 상기 내표면에 형성되어 상기 투광 영역 내에 위치하는 투광성의 검지 전극층과,
   상기 기재의 상기 외표면에 형성된 투광성의 언더코트층 (14) 과,
   상기 언더코트층의 표면에 형성된 투광성의 바인더층 (17) 과,
   상기 바인더층의 표면에 형성된 투광성의 외측 성형체를 갖고,
   상기 기재는 PET 로 형성되고, 상기 외측 성형체는 PMMA 로 형성되고, 상기 언더코트층 (14) 은 아크릴계 수지로 형성되고, 상기 바인더층 (17) 은 염화아세트산비닐계 수지로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 검지 기능을 갖는 표면 패널.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 언더코트층은 이소시아네이트 경화형 아크릴 수지인 것을 특징으로 하는 검지 기능을 갖는 표면 패널.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   추가로 상기 투광 영역을 둘러싸는 가식 영역을 구비하고,
   상기 가식 영역에서는, 상기 언더코트층 (14) 과 상기 바인더층 (17) 사이에 가식층이 형성되어 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   추가로, 상기 기재의 상기 내표면측에 언더코트층 (15) 및 바인더층 (27) 을 개재하여 PMMA 로 이루어지는 내측 성형체가 형성되어 있고, 상기 언더코트층 (15) 은 아크릴계 수지로 형성되고, 상기 바인더층 (27) 은 염화아세트산비닐계 수지로 형성되어 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
5. 제 3 항에 있어서,
   추가로, 상기 기재의 상기 내표면측에 언더코트층 (15) 및 바인더층 (27) 을 개재하여 PMMA 로 이루어지는 내측 성형체가 형성되어 있고, 상기 언더코트층 (15) 은 아크릴계 수지로 형성되고, 상기 바인더층 (27) 은 염화아세트산비닐계 수지로 형성되어 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
6. 제 3 항에 있어서,
   상기 가식층의 표면이 보호층으로 덮여 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   표면 패널의 외면 (1a) 뿐만 아니라, 내면 (1b) 과 단면 (1c) 의 모든 표면이 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
8. 제 4 항에 있어서,
   표면 패널의 외면 (1a) 뿐만 아니라, 내면 (1b) 과 단면 (1c) 의 모든 표면이 표면 보호층 (28) 으로 덮여 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
9. 제 8 항에 있어서,
   표면 패널의 상기 단면 (1c) 에는, 상기 기재와 상기 외측 성형체의 접합부의 단부, 그리고 상기 기재와 상기 내측 성형체의 접합부의 단부가 있고, 이들 접합부의 단부가 상기 표면 보호층으로 덮여 있는, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
10. 제 4 항에 있어서,
    상기 기재를 중심으로 하여, 외측에 상기 언더코트층 (14), 상기 바인더층 (17) 및 상기 외측 성형체 그리고 표면 보호층이 적층되어 있고, 내측에 상기 언더코트층 (15), 상기 바인더층 (27) 및 상기 내측 성형체 그리고 표면 보호층이 적층되어 있고, 외측과 내측에서 적층 구조가 대칭인, 검지 기능을 갖는 표면 패널.
11. 투광 영역을 갖는 표면 패널의 제조 방법에 있어서,
    외표면 및 내표면을 갖는 PET 로 이루어지는 투광성의 기재의 상기 내표면에 상기 투광 영역 내에 위치하는 투광성의 검지 전극층을 형성하는 제 1 공정,
    상기 기재의 외표면에 아크릴계 수지로 이루어지는 투광성의 언더코트층을 형성하는 제 2 공정,
    상기 언더코트층의 표면에 염화아세트산비닐계 수지로 이루어지는 투광성의 바인더층을 형성하는 제 3 공정,
    상기 바인더층의 표면에, PMMA 로 이루어지는 투광성의 외측 성형체를 성형하는 제 4 공정,
    을 갖는 것을 특징으로 하는 검지 기능을 갖는 표면 패널의 제조 방법.
12. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 4 공정에 있어서, 상기 기재를 성형형의 내부에 설치하고, 상기 기재와 상기 성형형 사이에 형성되는 캐비티 내에 PMMA 가 용융 상태로 사출되어 상기 외측 성형체가 형성되는, 검지 기능을 갖는 표면 패널의 제조 방법.
13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    상기 투광 영역을 둘러싸는 가식 영역을 구비하고 있고,
    상기 제 2 공정과 상기 제 3 공정 사이에,
    상기 가식 영역에 있어서의 상기 언더코트층의 표면에 가식층을 인쇄 형성하는 제 5 공정을 갖고,
    상기 제 3 공정에서는, 상기 바인더층을 상기 투광 영역에 있어서의 상기 언더코트층의 표면으로부터 상기 가식층의 표면측에 걸쳐 형성하는, 검지 기능을 갖는 표면 패널의 제조 방법.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 제 5 공정과 상기 제 3 공정 사이에,
    상기 가식층의 표면에 아크릴계 수지로 이루어지는 보호층을 인쇄 형성하는 제 6 공정을 갖는, 검지 기능을 갖는 표면 패널의 제조 방법.

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