KR20130090842A - 염화비닐계 수지의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 유화제 투입 시점 조절과 수용성 개시제의 투입을 통해 작은 입자와 큰 입자의 사이즈 조절을 가능하게 하여 염화비닐 수지의 입경을 조절하는 염화비닐 수지의 제조방법에 관한 것이다.

Description

염화비닐계 수지의 제조방법{Method of preparing polyvinyl chloride resin}
본 발명은 염화비닐 수지의 제조방법으로서, 더욱 상세하게는 유화제 투입 시점 조절과 수용성 개시제의 투입을 통해 작은 입자와 큰 입자의 사이즈 조절을 가능하게 하여 염화비닐 수지의 입경을 조절하는 염화비닐 수지의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 염화비닐계 수지는 중합방법에 따라 스트레이트 염화비닐계 수지와 페이스트 염화비닐계 수지로 나누어진다. 스트레이트 염화비닐계 수지는 30~200㎛ 정도 크기의 분체 입자로 현탁중합방법에 의해 제조되며, 페이스트 염화비닐계 수지는 0.01~5㎛ 정도 크기의 분체 입자로 미세현탁중합, 유화중합 또는 시드유화중합에 의해 제조된다. 또한 스트레이트 수지는 칼렌더 공법에 의해 가공되고, 페이스트 수지는 코팅이나 디핑 등의 방식에 의해 가공된다.
상기 페이스트 염화비닐계 수지는 염화비닐 단독 또는 염화비닐과 공중합이 가능한 단량체 혼합물에 중합개시제, 유화제(계면활성제), 촉매 및 기타 첨가제를 포함한 중합계에서 유화중합 또는 시드유화중합을 통하여 라텍스(유탁액, 즉 에멀젼 상태)를 제조하고 건조를 통해 분체상의 수지를 얻게 된다.
한편, 염화비닐계 수지의 제조에서 특히 유화중합의 경우 입자의 크기 및 함량을 조절하기 위해서는 초기에 투입되는 유화제의 함량이 중요한데 이것만으로는 원하는 입자의 크기를 맞추기 어려운 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 염화비닐계 수지의 제조에서 초기 유화제의 투입량 조절 및 시드 사이즈와 투입량 조절만으로는 원하는 크기의 입자 및 함량을 만들어 낼 수 없었다. 이에 최종 염화비닐계 수지의 물성을 용도에 맞게 조절하기 어려운 문제점을 해결함과 동시에 입자들의 평균 크기를 자유롭게 조절할 수 있으며 추가적으로 중합 시간 단축 효과를 얻을 수 있는 염화비닐 수지의 입경 조절 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 목적 및 다른 목적은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성 될 수 있다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 염화비닐 단량체 100중량부를 기준으로 유화제 및 수용성 개시제 0.001 내지 10중량부를 첨가하여 유화중합하되, 상기 유화제를 승온 완료 직후 또는 승온 2시간 직후 또는 승온 2시간을 초과하여 경과한 직후에 연속 투입하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지의 제조방법을 제공한다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면, 원하는 물성 및 용도를 맞춰 작은 크기의 입자들의 크기와 함량을 자유롭게 조절할 수 있으며, 추가적으로 중합시간 단축 효과도 얻을 수 있다. 좀 더 자세하게는 연속 유화제의 투입 시점에 따라서 결과가 다르게 나타나는데, 중합 시작과 동시에 유화제를 투입할 경우에는 새로운 마이셀(micelle)이 형성되어 작은 입자의 함량이 증가하게 되며 중합 시작 2시간 이후에 투입시에는 새로운 마이셀이 형성되지 않기 때문에 작은 입자들이 자라나게 된다.
본 발명자들은 염화비닐계 수지의 제조에서 입자의 크기 및 함량을 조절하기 위해서는 유화제의 함량이 중요한데, 이것만으로는 원하는 입자의 크기와 함량을 얻어내기가 어려운 점을 극복하고 원하는 사이즈의 입자 크기와 함량을 얻기 위해서 수용성 개시제를 투입하여 중합 초반 새로운 입자의 생성을 유도하고, 추가적으로 중합 시작 후 연속 투입되는 유화제의 투입 시점 조절을 통해 새로운 입자 생성을 유도하고자 하였다.
본 발명은 수용성 개시제가 작은 입자 크기 및 함량에 미치는 영향을 파악하기 위하여 수용성 개시제 2종을 변량 투입하고 연속 유화제의 투입시점을 조절하여 입도 분포 변화를 확인하였다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
또한 본 발명의 실시예에 따른 염화비닐계 수지의 제조방법은 염화비닐계 단량체 100중량부를 기준으로 유화제 및 수용성 개시제 0.001 내지 10중량부를 첨가하여 유화중합하되, 상기 유화제를 승온 완료 직후 또는 승온 2시간 직후 또는 승온 2시간을 초과하여 경과한 직후에 연속 투입하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 염화비닐계 수지의 제조방법은 일례로 a) 염화비닐계 단량체 100 중량부 및 수용성 개시제 0.001 내지 10 중량부를 포함하는 혼합용액을 만드는 단계; b) 상기 혼합용액을 승온하는 단계; 및 c) 승온 후 유화제 0.1 내지 10 중량부를 투입하는 단계;를 포함하여 이루어질 수 있다.
또 다른 일례로, 본 발명의 염화비닐계 수지의 제조방법은 일례로 a) 염화비닐계 단량체 100 중량부, 유화제 0.01 내지 1 중량부, 및 수용성 개시제 0.001 내지 10 중량부를 포함하는 혼합용액을 만드는 단계; b) 상기 혼합용액을 승온하는 단계; 및 c) 승온 후 유화제 0.1 내지 10 중량부를 추가 투입하는 단계;를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 혼합용액은 일례로 물에 염화비닐계 단량체 100 중량부, 유화제 0.01 내지 1 중량부, 및 수용성 개시제 0.001 내지 10 중량부를 포함하는 혼합용액일 수 있다.
상기 물은 일례로 염화비닐계 단량체 100 중량부를 기준으로 50 내지 1000 중량부, 80 내지 600 중량부, 혹은 100 내지 300 중량부일 수 있다.
상기 a) 단계의 유화제는 일례로 0.01 내지 0.5 중량부, 혹은 0.01 내지 0.1 중량부일 수 있다.
상기 b) 단계는 일례로 30 내지 90 ℃, 40 내지 80 ℃, 혹은 45 내지 70 ℃로 승온하는 것일 수 있다.
상기 c) 단계는 일례로 승온 후 30 분 내지 5 시간, 1 시간 내지 4 시간, 혹은 2 시간 내지 3 시간 범위 내에서 유화제를 투입하는 것일 수 있다.
상기 c) 단계에서 추가 투입되는 유화제는 일례로 0.1 내지 5 중량부, 0.2 내지 3 중량부, 혹은 0.5 내지 2 중량부일 수 있다.
상기 중합시간은 일례로 1 내지 20 시간, 2 내지 10 시간, 혹은 4 내지 8시간일 수 있다.
본 기재의 중합시간은 승온 시작부터 중합반응 종료까지 걸린 시간을 의미하고, 본 기재의 승온은 통상적으로 염화비닐 수지의 제조 시 적용되는 조건으로 실시될 수 있다.
상기 a) 및 c) 단계의 유화제의 총량은 일례로 0.1 내지 10 중량부, 0.1 내지 5 중량부, 0.5 내지 3 중량부, 혹은 1 내지 2 중량부일 수 있다.
상기 a) 단계의 유화제는 일례로 c) 단계의 유화제 보다 적은 양으로 사용된다.
또 다른 일례로, 상기 a) 단계의 유화제는 일례로 c) 단계의 유화제의 0.1 내지 50 중량%, 0.5 내지 30 중량%, 1 내지 20 중량%, 혹은 5 내지 10 중량%에 해당하는 양으로 사용된다.
상기 유화제는 상기 범위 내에서 투입되는 경우 마이셀 형성이 용이하여 라텍스를 얻기 수월하고, 중합시 거품 발생이 적어 정상적인 라텍스를 얻을 수 있으며, 점도의 급격한 상승이나 이송의 문제가 발생하지 않는다.
상기 수용성 개시제는 0.001 내지 10중량부 범위 내에서 사용하며 중합 방법에 따라서도 적정 투입량에 차이가 있을 수 있다.
또한, 상기 수용성 개시제는 일례로 0.005 내지 2 중량부, 0.01 내지 1 중량부, 혹은 0.05 내지 0.2 중량부로 사용된다.
상기 수용성 개시제는 상기 범위 내에서 투입되는 경우 중합이 원활하게 진행되고, 반응의 조절이 쉬우며, 입자 크기가 적당하여 건조 후 수지의 이송이 용이한 효과가 있다.
상기 수용성 개시제는 포타슘 퍼설페이트(potassium persulfate, KPS), 암모늄 퍼설페이트(ammonium persulfate, APS), 과유산 나트륨 및 과산화수소로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것이 사용되며, 더욱 구체적으로는 포타슘 퍼설페이트, 암모늄 퍼설페이트를 사용하나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 유화제는 소디움 라우릴 설페이트(sodium lauryl sulfate, SLS), 소디움 도데실 벤젠 설페이트(sodium dodecyl benzene sulfate, SDBS), 암모늄 라우릴 설페이트(ammonium lauryl sulfate, ALS), 소디움 세틸 스테아릴 설페이트(sodium cetyl stearyl sulfate), 소디움 라우릴 에테르 설페이트(sodium lauryl ether sulfate, SLES) 및 석시네이트(succinate)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되며, 더욱 구체적으로는 소디움 라우릴 설페이트 또는 소디움 도데실 벤젠 설페이트를 사용하나 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 염화비닐 단량체는 염화비닐 단량체 단독 또는 염화비닐 단량체와 공중합 가능한 단량체를 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 염화비닐 단량체와 공중합이 가능한 단량체는 초산비닐, 아크릴레이트류, 메타크릴레이트류, 에틸렌, 프로필렌, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산, 또는 이들의 무수물 등이 있으며, 상기 단량체들을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용한다.
상기 염화비닐계 수지는 일례로 평균입경이 0.10 내지 0.24, 0.13 내지 0.23 혹은 0.15 내지 0.21 ㎛일 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지의 제조
200L 고압반응기에 탈이온수 130phm(per hundred monomers), 염화비닐 모노머 100phm, 소디움 라우릴 설페이트 유화제 0.07phm, 수용성 개시제 포타슘 퍼설페이트 (potassium persulfate, KPS) 0.06phm을 혼합 투입한 후 고압반응기의 온도를 56℃로 승온하고, 연속 유화제 소디움 라우릴 설페이트 유화제를 1phm 투입한 후 약 6시간 동안 유화중합하여 염화비닐계 라텍스를 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 연속 유화제 투입 시점이 승온 완료 후 2시간 후부터인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 수용성 개시제가 암모늄 퍼설페이트(ammonium persulfate, APS)인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 4
상기 실시예 2에서 수용성 개시제가 암모늄 퍼설페이트(APS)인 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하여 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.
실시예 4
상기 실시예 3에서 수용성 개시제 투입량이 0.12phm인 것을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일하게 실시하여 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 연속 유화제를 투입하지 않는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.
[시험예]
상기 실시예와 비교예에서 제조한 염화비닐계 중합체의 평균입경을 하기의 방법을 사용하여 중합체의 물성을 다음과 같이 평가하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.
* 평균 입경: 제조된 염화비닐 라텍스의 입경을 Microtrac사 nanotrac 150을 이용하여 측정하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 비교예 1
중합방법 Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion Emulsion
개시제 종류 KPS KPS APS APS APS KPS
개시제 투입량 (phm) 0.06 0.06 0.06 0.06 0.12 0.06
연속 유화제 투입시점 승온 완료 직후 승온 2시간 후 승온 완료 직후 승온 2시간 후 승온 완료 직후 미투입
중합시간 (min) 385 388 376 381 351 405
평균입경(㎛) 0.179 0.210 0.182 0.207 0.157 0.256
상기 표 1에서 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 5를 보면, 유화제 투입 시점 조절과 수용성 개시제의 투입을 통해 작은 입자와 큰 입자의 사이즈 조절을 가능하게 하여 염화비닐 수지의 입경을 조절할 수 있는 것을 확인할 수 있다.

Claims (7)

  1. a) 염화비닐계 단량체 100 중량부 및 수용성 개시제 0.001 내지 10 중량부를 포함하는 혼합용액을 만드는 단계;
    b) 상기 혼합용액을 승온하는 단계; 및
    c) 승온 후 유화제 0.1 내지 10 중량부를 추가 투입하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는
    염화비닐계 수지의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 b) 단계는, 30 내지 90 ℃로 승온하는 것을 특징으로 하는
    염화비닐계 수지의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 c) 단계는, 승온 후 1 내지 5 시간 범위 내에서 유화제를 투입하는 것을 특징으로 하는
    염화비닐계 수지의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 수용성 개시제는, 포타슘 퍼설페이트, 암모늄 퍼설페이트, 과유산 나트륨 및 과산화수소로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는
    염화비닐계 수지의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 유화제는, 소디움 라우릴 설페이트(sodium lauryl sulfate, SLS), 소디움 도데실 벤젠 설페이트(sodium dodecyl benzene sulfate, SDBS), 암모늄 라우릴 설페이트(ammonium lauryl sulfate, ALS), 소디움 세틸 스테아릴 설페이트(sodium cetyl stearyl sulfate), 소디움 라우릴 에테르 설페이트(sodium lauryl ether sulfate, SLES) 및 석시네이트(succinate)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는
    염화비닐계 수지의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 a) 및 c) 단계의 유화제의 총량은, 0.1 내지 10 중량부인 것을 특징으로
    염화비닐계 수지의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 a) 단계의 유화제는 c) 단계의 유화제 보다 적은 양으로 사용되는 것을 특징으로 하는
    염화비닐계 수지의 제조방법.
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