KR20120104897A - 디스플레이용 기판 부재 및 이의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재는, 유리 기판; 및 상기 유리 기판에 적층되는 반사방지층 및 오염방지층을 포함한다.
Description
본 기재는 디스플레이용 기판 부재 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
최근 디스플레이 장치에 반사에 의한 눈부심이나 화면이 보이지 않는 현상을 막기 위해 가시광 영역의 빛의 반사율을 낮추는 역할을 하는 반사 방지층을 적용하고 있다. 반사방지층은 반사의 악영향을 효과적으로 감소시켜 우수한 해상도를 제공할 수 있고 시인성을 향상할 수 있다.
또한, 최근 터치형 디스플레이 장치 및 외부에 노출된 상태로 사용되는 디스플레이 장치가 증가함에 따라 그 표면에 내지문, 먼지, 각종 물기 등으로 인해 디스플레이 표면이 오염되는 경우가 많다. 이런 경우에는 디스플레이 장치의 시인성이 저하되고 기능에 있어서 결함이 발생할 수 있다. 따라서 오염방지층을 적용한 디스플레이 장치를 통해 이를 방지할 수 있다.
그러나, 이러한 반사방지층 및 오염방지층은 디스플레이 기재에 직접적으로 적용하기 보다 필름 형식으로 부착하는 경우가 많다. 이렇게 필름을 부착함에 따라 공정 비용이 추가되고, 추후에 접착에 따른 불량품이 발생할 수 있다.
디스플레이 기재에 직접 적용되는 반사방지층의 경우 반사방지 기능을 극대화 하기 위해 저굴절, 고굴절 재료를 교대로 적층한 다층 구조를 가져야 한다. 이러한 다층 구조의 경우, 다층을 적층하기 위해 공정 수가 증가하고, 다층의 원재료 사용에 따라 원가 상승의 문제가 있다. 또한, 다층 구조의 특징 상 어느 한 층에서라도 박막의 두께가 일정하게 제어되지 않으면 레인보우 얼룩이 발생하고, 디스플레이 장치의 색 왜곡 현상이 발생할 수 있다.
또는 오염방지 기능을 위해 기재의 표면에 특수한 형상을 구현하기도 하는데 이 경우 특수한 형상을 구현하기 위한 몰드가 필요하여 공정비용이 상승하고 대면적에 적용하기 어렵다는 문제점이 있다.
따라서 반사방지층 및 오염방지층을 간단한 공정으로 기재에 직접 적용할 수 있는 디스플레이 기판이 요구되고 있다.
실시예는 디스플레이 기재에 반사방지층 및 오염방지층을 동시에 적용할 수 있고, 기판에 반사방지층 및 오염방지층을 기재에 직접 코팅하여 공정이 단순한 디스플레이용 기판 부재를 제공하고자 한다. 특히, 반사방지층은 기존의 저굴절, 고굴절 재료를 교대로 적층한 다층 구조가 아닌 단층 구조를 가지므로 공정 상 이점을 갖는다.
실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재는, 유리 기판; 및 상기 유리 기판에 적층되는 반사방지층 및 오염방지층을 포함한다.
실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재에서는 반사방지층 및 오염방지층을 동시에 적용하므로 반사방지 기능 및 오염방지 기능을 함께 구현할 수 있다. 또한, 디스플레이 기재에 직접 반사방지층 및 오염방지층을 형성하므로 물리적 특성이 우수하다. 뿐만 아니라, 기존에 반사방지 기능 또는 오염방지 기능을 가지는 필름을 따로 부착할 필요가 없어 공정 비용을 절감하고 공정을 단순화하여 공정 상 이점을 가질 수 있다.
이어서, 기존의 반사방지 기능 및 오염방지 기능을 강화하여 품질이 우수한 디스플레이용 기판 부재를 구현할 수 있다.
도 1은 제1 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다.
도 2는 오염방지층의 구조를 확대하여 도시한 단면도이다.
도 3는 제2 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다.
도 4는 제3 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다.
도 5는 실시예와 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 반사율에 대한 그래프이다.
도 6은 실시예와 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 투과율에 대한 그래프이다.
도 2는 오염방지층의 구조를 확대하여 도시한 단면도이다.
도 3는 제2 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다.
도 4는 제3 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다.
도 5는 실시예와 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 반사율에 대한 그래프이다.
도 6은 실시예와 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 투과율에 대한 그래프이다.
실시예들의 설명에 있어서, 각 층(막), 영역, 패턴 또는 구조물들이 기판, 각 층(막), 영역, 패드 또는 패턴들의 “상/위(on)”에 또는 “하/아래(under)”에 형성된다는 기재는, 직접(directly) 또는 다른 층을 개재하여 형성되는 것을 모두 포함한다. 각 층의 상/위 또는 하/아래에 대한 기준은 도면을 기준으로 설명한다.
도면에서 각 층(막), 영역, 패턴 또는 구조물들의 두께나 크기는 설명의 명확성 및 편의를 위하여 변형될 수 있으므로, 실제 크기를 전적으로 반영하는 것은 아니다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 도 1 및 도 2를 참조하여 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재를 상세하게 설명한다.
도 1은 제1 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이고 도 2는 오염방지층의 구조를 확대하여 도시한 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재는, 기판(10)과 이 기판(10)에 형성되는 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)을 포함한다. 본 실시예에서는 기판(10)의 상면(12)에만 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 형성되어 기판(10)의 하면(14)에 배선을 포함하는 터치 패널에 적용이 가능하다.
여기서 반사방지층(20)은 단층으로써, 나노 사이즈의 실리콘 산화물 입자를 포함할 수 있다. 구체적으로, 이러한 실리콘 산화물 입자는 10 nm 내지 100 nm 의 크기를 가질 수 있다.
이러한 반사방지층(20)은 실리콘 산화물 입자 사이의 기공을 포함한다. 기공은 균일한 크기로 형성되는 것이 좋다. 기공이 균일한 크기를 갖기 위해서는 나노 사이즈의 실리콘 산화물 입자가 균일하게 분포 및 분산되어야 하는데, 이를 위해 반사방지층(20)은 계면활성제, 분산제 및 수지 등을 더 포함할 수 있다.
기공의 크기는 실리콘 산화물 입자를 통해 조절이 가능하다. 구체적으로, 실리콘 산화물 입자의 크기가 크면 기공의 크기가 커지고, 실리콘 산화물 입자의 크기가 작으면 기공의 크기가 작아진다. 이러한 기공이 많을수록 반사방지 기능을 강화할 수 있으나, 기공이 많음으로써 물리적으로 약해질 수 있다.
본 실시예에서의 반사방지층(20)은 기존에 저굴절, 고굴절 재료를 교대로 적층한 다층 구조가 아닌, 단층 구조이기 때문에 공정 수를 감소할 수 있고 이에 따라 불량률을 저감할 수 있으며 원재료 감소에 따라 제조 비용을 저감할 수 있다.
이러한 반사방지층(20)에는 실리콘 산화물뿐만 아니라 마그네슘 불화물, 규소 산화물, 알루미늄 산화물, 세륨 불화물, 인듐 산화물, 하프늄 산화물, 지르코늄 산화물, 납 산화물, 티타늄 산화물, 탄탈륨 산화물, 니오븀 산화물 등이 사용될 수 있다. 그러나 실시예가 이에 한정되는 것은 아니므로 반사방지 기능을 하는 다양한 물질을 포함할 수 있다.
반사방지층(20)의 두께는 70 nm 내지 120 nm 가 될 수 있다. 70 nm 보다 두께가 작을 경우 반사방지 효율이 떨어질 수 있고, 120 nm 보다 두께가 두꺼울 경우 전체적인 디스플레이용 기판 부재가 두꺼워질 수 있다.
반사방지층(20)의 굴절률은 기판(10)의 굴절률보다 작다. 구체적으로 반사방지층의 굴절률이 1.2 내지 1.4 를 가질 수 있다. 굴절률이 1.2 보다 낮은 재료는 존재하지 않기 때문에 본 실시예에 따른 반사방지층은 최소한의 굴절률을 가질 수 있고 이에 따라 반사방지 기능을 강화할 수 있다.
이러한 반사방지층(20)에 오염방지층(30)이 형성된다.
오염방지층(30)은 플루오르계 화합물을 포함할 수 있다.
오염방지층(30)이 외부로부터의 오염을 방지하거나 먼지 등의 오염을 제거하기 위해서는 발수성이 요구된다. 이러한 오염방지층(30)이 발수성을 가지기 위해서는 물에 대한 접촉각이 90 o 이상일 것이 요구된다.
일반적인 발수성을 가지는 발수제로는 탄화수소계 화합물, 실리콘계 화합물, 염소화합물 및 플루오르계 화합물 등이 쓰이고 있다. 그 중에서 플루오르화 알킬기를 포함하는 플루오르계 화합물은 임계 표면 장력이 20 dyn/㎝ 이하가 되어 물 또는 기름도 발하는 성질을 가지고 있다. 따라서 이러한 오염방지층에 수성 또는 유성 오염물이 묻었을 때 화학약품을 사용하지 않고도 오염물을 쉽게 제거할 수 있다.
특히, 플루오르화 알킬기에 가장 낮은 표면에너지를 부여하는 성분인 -CF2- 또는 -CF3 를 100개 이하로 포함하는 경우 발수도의 조밀도를 증가시킬 수 있다. 따라서, 도 2에 도시한 바와 같이 제2 층(20b)은 -CF2- 또는 -CF3 를 풍부하게 포함하여 구조적으로 직선형 구조를 가질 수 있다.
구체적으로, 이러한 오염방지층(30)은 퍼플루오르화카본(perfluorocarbon, PFC), 하이드로플루오르에테르(hydrofluoroether, HFEs) 및 퍼플루오르헥산(perfluorohexane, PFH) 중 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
그러나 실시예가 이에 한정되는 것은 아니므로 우수한 발수 특성을 가지는 상용화된 플루오르계 화합물을 사용할 수 있다.
오염방지층(30)이 코팅되기 전 기판(10)의 물에 대한 접촉각이 30 o 내지 40 o 를 가지고 오염방지층(30)이 코팅된 후 디스플레이용 기판 부재의 물에 대한 접촉각이 105 o 내지 115 o 로 측정되어 오염방지층(30)을 통해 발수성이 크게 향상됨을 알 수 있다.
실시예가 이에 한정되는 것은 아니고, 도 2를 참조하면, 오염방지층(30)은 실리콘 산화물을 포함하는 제1 층(30a) 및 제1 층(30a) 상에 위치하고 플루오르계 화합물을 포함하는 제2 층(30b)으로 이루어질 수 있다.
제1 층(30a)은 실리콘 산화물을 포함하는 반사방지층(20)과의 접착력을 부여하기 위해 같은 물질인 실리콘 산화물을 포함할 수 있다. 이러한 실리콘 산화물은 반사방지층(20)과의 접착력을 부여할 뿐만 아니라 오염방지층(30)의 내구성을 견고하게 하는 기능을 할 수 있다. 구체적으로, 실리콘 산화물을 포함하는 제1 층(30a)을 통해 마모 및 스크래치에 대한 저항성, 비와 바람 및 화학적 성분에 대한 저항성, 햇빛 등 자외선에 대한 저항성, 사계절에 대한 온도 저항성을 가질 수 있다. 이러한 내구성을 가져야 디스플레이 장치의 발수 기능이 오래 지속될 수 있다.
이어서, 오염방지층(30)의 두께가 2 nm 내지 50 nm 일 수 있다. 2 nm 보다 얇은 두께를 가질 경우 물리적인 경도가 약해질 수 있다. 따라서 그 이상의 두께를 가지는 것이 바람직하다. 그러나 그 두께가 50 nm 보다 두꺼울 경우 오염방지 기능의 효과 대비 재료 비용이 많이 들고, 전체적인 디스플레이용 기판 부재가 두꺼워질 수 있다.
이러한 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 코팅된 디스플레이용 기판 부재의 CIE(Commossion international de l'Eclairage) 색좌표가 x는 0.27 내지 0.35 이고 y는 0.27 내지 0.35 로 나타난다. 특히, 반사방지층(20)은 단층 구조를 가지기 때문에 다층 구조에 비해 색 왜곡 현상이 거의 없어 디스플레이 고유의 색을 구현할 수 있다.
또한, 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 코팅된 디스플레이용 기판 부재로 입사한 파장 380 nm 내지 780 nm 의 광선의 평균 반사율이 2.0 % 이하이다. 파장 380 nm 내지 780 nm 의 광선은 가시광 영역의 파장이다. 반사방지층(20)이 가시광 영역의 빛의 반사율을 낮추는 역할을 하기 때문에 가시광 영역에서의 반사율이 반사방지 기능의 척도가 될 수 있다. 구체적으로 반사방지층(20)이 코팅되기 전 기판(10)의 평균 반사율은 4.7 % 내지 5.1 % 의 값을 나타낸다. 반사방지층(20)이 코팅된 디스플레이용 기판 부재의 평균 반사율은 1.5 % 내지 1.9% 로 평균 반사율이 3.0 % 내지 3.4 % 감소함을 알 수 있다.
이와 유사하게, 이러한 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 코팅된 디스플레이용 기판 부재로 입사한 파장 380 nm 내지 780 nm 의 광선의 평균 투과율이 적어도 92.8 % 이상이다. 구체적으로 반사방지층(20)이 코팅되기 전 기판(10)의 평균 투과율은 90.6 % 내지 91.0 % 의 값을 나타낸다. 반사방지층(20)이 코팅된 디스플레이용 기판 부재의 평균 투과율은 92.8 % 내지 93.2% 로 평균 투과율이 2.0 % 내지 2.4 % 증가함을 알 수 있다.
이어서, 본 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 헤이즈(haze)가 2 % 이하일 수 있다. 헤이즈는 안개가 낀 듯 흐리게 보이는 현상으로 투명함 및 투명도를 측정할 때 쓰이는 성질이다. 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 코팅되기 전 기판(10)의 헤이즈는 0.1 % 이고, 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 코팅된 후 디스플레이용 기판 부재의 헤이즈는 0.8 % 내지 1.2 % 로 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)의 코팅에도 헤이즈가 많이 증가하지 않음을 알 수 있다. 본 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재는 위에서 본 바와 같이 백색에 가깝기 때문에 헤이즈 또한 낮은 값으로 측정된다.
반사방지층(20) 및 오염방지층(30)은 기판(10) 상에 스핀(spin) 코팅, 플로우(flow) 코팅, 스프레이(spray) 코팅, 딥(dip) 코팅, 슬릿 다이(slit die) 코팅 및 롤(roll) 코팅의 습식코팅방법으로 형성된다. 이러한 습식코팅방법은 건식코팅방법에 비해 대량 생산에 용이하고 설비 비용이 적다는 장점이 있어 유리하다.
이어서, 도 3을 참조하여 제2 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재를 상세하게 설명한다. 명확하고 간략한 설명을 위하여 제1 실시예와 동일 또는 극히 유사한 부분에 대해서는 상세한 설명을 생략하고, 서로 다른 부분만을 상세하게 설명한다.
도 3는 제2 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다. 제2 실시예는 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)의 적층구조를 달리한 구조로, 기판(10)의 상면(12) 및 하면(14)의 각각에 반사방지층(20)이 코팅된다. 이는 반사방지층(20)을 기판의 양면에 형성힘으로써 반사방지 효율을 극대화할 수 있다. 기판(10)의 상면(12)에 형성된 반사방지층(20) 위에 오염방지층(30)이 형성된다.
이어서, 도 4를 참조하여 제3 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재를 상세하게 설명한다.
도 4는 제3 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 단면도이다. 제3 실시예는 기판(10)의 하면(14)에 반사방지층(20)이 코팅되고, 기판(10)의 상면(12)에 오염방지층(30)이 코팅된 구조를 나타낸다. 이는 반사방지층(20) 및 오염방지층(30)이 다양한 구조로 적층됨으로써 다양한 형태의 디스플레이 장치에 적용 가능하다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 좀더 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것에 불과하며, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예
60 mm X 60 mm 크기의 투명 유리 기판을 유기 용제를 사용하여 깨끗하게 세정한다. 그리고, SiO2 4 중량 %, H2O 11 중량 % 및 알코올 85 중량 %를 혼합한 반사방지 용액을 준비한다. 또한, 퍼플루오르화카본(perfluorocarbon, PFC) 99.3 중량 % 및 퍼플루오르헥산(perfluorohexane, PFH) 0.7 중량 %를 혼합한 오염방지 용액을 준비한다. 유리 기판을 스핀 코터에 장착하고 위에서 준비한 반사방지 용액을 1 ml 내지 2 ml를 유리 기판에 떨어뜨린다. 그 후 스핀 코터를 500 rpm 내지 3000 rpm 의 속도로 5 초 내지 30 초간 유지하여 스핀 코팅을 실시한다. 다음 코팅된 용액을 건조한다. 반사방지층이 형성된 유리 기판에 위에서 준비한 오염방지 용액을 1 ml 내지 2 ml 떨어뜨리고 반사방지 용액을 코팅하는 방식과 동일한 방식으로 오염방지 용액을 코팅한다. 다음 코팅된 용액을 건조한다.
비교예
반사방지 용액 및 오염방지 용액이 코팅되지 않은 투명 유리 기판을 준비한다.
실시예와 비교예에 대하여, 가시광선에 대한 평균 반사율, 가시광선에 대한 평균 투과율, 반사색(x), 반사색(y), 헤이즈(haze), 물에 대한 접촉각, 유성펜 마킹을 화학약품을 사용하지 않고 거즈만 사용하여 지울 수 있는지에 대한 실험(지우기 실험)을 비교하여 표 1에 그 결과를 나타내었다.
| 실시예 | 비교예 | |
| 반사색(x) | 0.32 | 0.32 |
| 반사색(y) | 0.32 | 0.33 |
| 헤이즈(%) | 0.6 | 0.1 |
| 접촉각( o) | 113.5 | 38.7 |
| 지우기 실험 | 지워짐 | 지워지지 않음 |
표 1을 참조하면, 반사색에 있어서 반사방지 용액 및 오염방지 용액의 코팅 유무에 관계없이 거의 비슷하거나 동일하여 유리 기판 고유의 색을 구현할 수 있다. 또한, 오염방지 용액이 코팅된 실시예에서는 물에 대한 접촉각이 100 o 이상으로 매우 우수하다. 따라서, 유성펜 마킹을 화학약품을 사용하지 않고 거즈만을 사용하여 지울 때 실시예는 지워지는 반면, 오염방지 용액이 코팅되지 않은 유리 기판은 지워지지 않는다.
이하, 도 5 및 도 6을 참조하여, 실시예와 비교예의 반사율 및 투과율에 대해 설명한다. 도 5는 실시예와 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 반사율에 대한 그래프이고, 도 6은 실시예와 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재의 투과율에 대한 그래프이다.
도 5를 참조하면, 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재로 입사한 파장 380 nm 내지 780 nm 에서의 평균 반사율이 2.0 % 이다. 파장 550 nm 에서 실시예의 반사율은 1.7 % 이다. 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재로 입사한 파장 380 nm 내지 780 nm 에서의 평균 반사율은 5.0 % 이다. 파장 550 nm 에서 비교예의 반사율은 4.9 % 이다. 위의 결과로 볼 때, 반사방지 용액 및 오염방지 용액의 코팅으로 디스플레이용 기판 부재의 평균 반사율이 크게 감소하는 효과가 있음을 알 수 있다.
도 6을 참조하면, 실시예에 따른 디스플레이용 기판 부재로 입사한 파장 380 nm 내지 780 nm 에서의 평균 투과율이 93.0 % 이다. 파장 550 nm 에서의 투과율은 93.8 % 이다. 비교예에 따른 디스플레이용 기판 부재로 입사한 파장 380 nm 내지 780 nm 에서의 평균 투과율이 90.9 % 이다. 파장 550 nm 에서의 투과율은 91.3 % 이다. 위의 결과로 볼 때, 반사방지 용액 및 오염방지 용액의 코팅이 투과율을 크게 증가시킴을 알 수 있다.
상술한 실시예에 설명된 특징, 구조, 효과 등은 본 발명의 적어도 하나의 실시예에 포함되며, 반드시 하나의 실시예에만 한정되는 것은 아니다. 나아가, 각 실시예에서 예시된 특징, 구조, 효과 등은 실시예들이 속하는 분야의 통상의 지식을 가지는 자에 의하여 다른 실시예들에 대해서도 조합 또는 변형되어 실시 가능하다. 따라서 이러한 조합과 변형에 관계된 내용들은 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
또한, 이상에서 실시예들을 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명을 한정하는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 실시예들에 구체적으로 나타난 각 구성 요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부한 청구 범위에서 규정하는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 기판
20: 반사방지층
30: 오염방지층
30a: 제1 층
30b: 제2 층
20: 반사방지층
30: 오염방지층
30a: 제1 층
30b: 제2 층
Claims (15)
- 유리 기판; 및
상기 유리 기판에 적층되는 반사방지층 및 오염방지층
을 포함하는 디스플레이용 기판 부재. - 제1항에 있어서,
상기 반사방지층은 단층이고 나노 사이즈의 실리콘 산화물 입자를 포함하는 디스플레이용 기판 부재. - 제2항에 있어서,
상기 반사방지층의 상기 입자의 크기가 10 nm 내지 100 nm 인 디스플레이용 기판 부재. - 제3항에 있어서,
상기 반사방지층은 기공을 포함하는 디스플레이용 기판 부재. - 제4항에 있어서,
상기 반사방지층의 두께가 70 nm 내지 120 nm 인 디스플레이용 기판 부재. - 제1항에 있어서,
상기 오염방지층은 기판 상에 위치하며, 플루오르계 화합물을 포함하는 디스플레이용 기판 부재. - 제6항에 있어서,
상기 플루오르계 화합물은 플루오르화 알킬기를 포함하는 디플레이용 기판 부재. - 제7항에 있어서,
상기 플루오르화 알킬기는 -CF2- 또는 -CF3 를 1 내지 100개로 포함하는 디플레이용 기판 부재. - 제8항에 있어서,
상기 오염방지층의 두께가 2 nm 내지 50 nm 인 디플레이용 기판 부재. - 제1항에 있어서,
상기 오염방지층은 퍼플루오르화카본(perfluorocarbon, PFC), 하이드로플루오르에테르(hydrofluoroether, HFEs) 및 퍼플루오르헥산(perfluorohexane, PFH) 중 적어도 어느 하나를 포함하는 디스플레이용 기판 부재. - 제9항에 있어서,
상기 디스플레이용 기판 부재의 CIE(Commossion international de l'Eclairage) 색좌표가 x는 0.27 내지 0.35 이고 y는 0.27 내지 0.35 인 디스플레이용 기판 부재. - 제1항에 있어서,
상기 유리 기판은 제1 면 및 제2 면을 포함하고,
상기 제1 면 및 제2 면 중 적어도 어느 한 면에 형성되는 단층의 반사방지층을 포함하는 디스플레이용 기판 부재. - 제12항에 있어서,
상기 유리 기판의 제1 면에 상기 반사방지층이 형성되고,
상기 반사방지층에 상기 오염방지층이 형성되는 디스플레이용 기판 부재. - 제13항에 있어서,
상기 유리 기판의 제1 면 및 제2 면에 상기 반사방지층이 형성되고,
상기 유리 기판의 제1 면에 형성된 상기 반사방지층에 상기 오염방지층이 형성되는 디스플레이용 기판 부재. - 제14항에 있어서,
상기 유리 기판의 제2 면에 상기 반사방지층이 형성되고,
상기 유리 기판의 제1 면에 상기 오염방지층이 형성되는 디스플레이용 기판 부재.
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| KR1020110022589A KR20120104897A (ko) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | 디스플레이용 기판 부재 및 이의 제조 방법 |
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2011
- 2011-03-14 KR KR1020110022589A patent/KR20120104897A/ko not_active Application Discontinuation
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