KR20120098594A - 관형 반응기 안에 촉매를 담기 위한 용기 - Google Patents

Abstract

방사형 관 반응기의 관 안에 삽입되는 촉매 캐리어에 관한 것으로, 이 촉매 캐리어는 사용시 촉매를 담기 위한 환형 용기로서, 관을 형성하는 구멍뚫린 내측 벽, 천공된 외측 벽, 상기 환형 용기를 폐쇄하는 정상 표면 및 환형 용기를 폐쇄하는 바닥 표면을 갖는 환형 용기; 환형 용기의 내측벽으로 형성된 상기 관의 바닥을 폐쇄하는 표면; 상기 용기의 바닥 표면에 있는 또는 그 근처의 일 지점에서부터 시일의 위치 아래의 지점까지 환형 용기의 구멍뚫린 외측 벽으로부터 위쪽으로 연장되어 있는 스커트; 및 정상 표면에 또는 그 근처에 위치하며, 상기 스커트의 외측 표면을 넘는 거리로 용기로부터 연장되어 있는 시일을 포함한다.

Description

관형 반응기 안에 촉매를 담기 위한 용기{VESSEL FOR CONTAINING CATALYST IN A TUBULAR REACTOR}

본 발명은 관형 반응기 안에서 사용되는 촉매 캐리어에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 발열 또는 흡열 반응이 일어나는 관형 반응기 안에서 사용되는 촉매 캐리어에 관한 것이다. 보다 더 구체적으로는, 본 발명은 다수의 촉매 캐리어를 포함하여 발열 또는 흡열 반응을 수행하기 위한 반응기 안에서 사용되는 촉매 캐리어에 관한 것이다.

관형 반응기는 관들을 포함하는데, 이들 관은 보통 원통형이며, 또한 일반적으로 촉매 입자로 채워진다. 열전달 수단이 이들 관의 외부에 배치될 것이다. 작업 중에, 가스, 액체 또는 가스와 액체 모두는 원하는 반응이 일어나도록 촉매 입자를 지나 관을 통해 흐르게 된다.

많은 반응의 경우, 반응의 열 영향은 보통 정도이다. 이러한 상황에서, 관에 걸쳐 다량의 촉매가 있도록 큰 직경의 관을 사용할 수 있다. 그러나, 더 많은 발열 또는 흡열 반응의 경우에는, 반응기 내의 조건을 제어하기 위해 관을 통한 효율적인 열전달이 일어나도록 하는 것이 필요하다. 이는 관에 걸쳐 있는 촉매 입자의 수 또한 그래서 관의 단면적이 감소되어야 함을 의미하는 것이다.

보통 정도 내지 높은 정도의 발열 반응이 일어나는 관형 반응기는 많은 경우 열전달이 제한적이다. 이와 관련한 한 단점으로서, 더 활성적인 촉매의 이점이 나타나기 어렵다는 것인데, 왜냐하면 생산성의 증가로 열의 양이 증가하게 되며 이 열은 안정된 작업 온도를 유지하여 열폭주(thermal runaway)를 피할 수 있는 비율로 제거되어야 하기 때문이다. 반응이 보통 내지 높은 정도의 흡열 반응인 경우, 가열이 증가되면 문제가 일어날 수 있으며 어떤 시스템에서는 관벽에 대한 손상이 일어날 수 있다.

공지된 반응기는 이들을 덜 이상적으로 만드는 많은 단점을 갖는다. 이러한 반응기와 관련하여 언급해야 할 일 문제는, 반응열을 효과적으로 빼내기 위해서는 관의 직경을 비교적 작게 만들어, 그 관의 중심선이 발열 반응시의 열폭주 또는 흡열 반응시의 냉각을 피하기에 충분히 저온으로 유지되도록 보장해야 한다는 것이다. 관은 비교적 작아야 하기 때문에(일반적으로, 내경은 15 ? 40 mm 정도), 이는 특정 양의 촉매를 담는데 필요한 반응기내 관의 수와 중량를 증가시키며 또한 그래서 적당한 선적 크기와 중량을 갖는 단일 반응기의 생산성을 제한하게 된다.

두번째 문제로서, 촉매 입자는 적절한 관 길이에 대해 부적절한 압력 강하를 유발하지 않도록 어떤 크기와 형상을 가져야 하는데, 그래서 일반적으로 더 큰 촉매 입자를 사용하게 된다. 이는 반응이 질량 전달 제한 또는 열전달 제한되거나 또는 이들 모두 다 제한되는 경우에 본래 문제가 될 수 있다. 활성 지점이 촉매 입자의 표면 근처에만 존재하도록 하여 상기 문제들 중 일부를 완화시킬 수 있지만, 이는 얻을 수 있는 생산성을 제한할 수 있는데, 왜냐하면 이용가능한 활성 지점은 적당한 총 생산성을 주기 위해 더 많이 기능을 해야 되는데, 이러면 촉매의 수명 단축될 수 있기 때문이다.

그러므로, 높은 생산성으로 작동하는 구조화된 또는 발포된 촉매의 증대된 또는 큰 표면적과 함께 더 큰 단면적의 관을 사용하는 수단을 제공하는 것이 바람직하며, 그래서 20 m 정도의 긴 관과 허용가능한 압력 강하를 유지하면서 높은 열출력을 갖게 된다.

본 발명은, 반응기 관내에 위치되고, 더 많은 양의 더 작은 촉매 입자와 함께 더 큰 관이 사용될 수 있고 또한 반응기가 발열 또는 흡열 반응에서도 허용가능한 압력 강하로 높은 생산성으로 작동될 수 있도록 사용시 관벽에서의 열전달을 최적화하는 촉매 캐리어 장치를 제공하여 상기 문제들을 해결한다.

따라서, 본 발명에 따르면, 관형 반응기의 관 안에 삽입되는 촉매 캐리어가제공되는 바, 이 촉매 캐리어는,

사용시 촉매를 담기 위한 환형 용기로서, 관을 형성하는 구멍뚫린 내측 벽, 구멍뚫린 외측 벽, 상기 환형 용기를 폐쇄하는 정상 표면 및 환형 용기를 폐쇄하는 바닥 표면을 갖는 환형 용기;

환형 용기의 내측벽으로 형성된 상기 관의 바닥을 폐쇄하는 표면;

상기 용기의 바닥 표면에 있는 또는 그 근처의 일 지점에서부터 시일의 위치 아래의 지점까지 환형 용기의 구멍뚫린 외측 벽으로부터 위쪽으로 연장되어 있는 스커트; 및

정상 표면에 또는 그 근처에 위치하며, 상기 스커트의 외측 표면을 넘는 거리로 용기로부터 연장되어 있는 시일을 포함한다.

의심을 피하기 위해, 방향, 예컨대 위쪽으로, 아래에, 하부 등과 같은 용어들은 참조의 용이상 첨부 도면에 도시되어 있는 바와 같은 촉매 캐리어의 방향에 대한 것이다. 그러나, 본 발명의 촉매 캐리어는 다른 방향, 예컨대 수평으로도 사용될 수 있다. 따라서, 용어는 그에 따라 해석되어야 한다.

용기의 크기는 일반적으로 그 용기가 사용시 배치될 반응기 관의 내부 치수 보다 작도록 되어 있다. 시일의 크기는 본 발명의 촉매 캐리어가 관내에 배치될 때 그 시일이 반응기 관의 내벽과 상호 작용하도록 정해질 것이다. 캐리어 길이 및 직경과 같은 파라미터들은 다른 반응과 형상을 수용하도록 선택될 것이다.

하향류가 일어나는 수직 반응기에서 사용되는 경우, 반응물(들)은 관을 통해 아래쪽으로 유동하여 먼저 촉매 캐리어의 상부 표면과 접촉하게 된다. 시일이 용기의 측면 주위에서 반응물(들)의 통과를 막으므로, 용기의 정상 표면은 반응물들을 용기의 구멍뚫린 내측벽으로 형성된 관 안으로 보낸다. 그런 다음, 반응물(들)은 구멍뚫린 내측벽을 통과해 환형 용기에 들어가고 그리고 나서 촉매층을 반경방향으로 통과해 구멍뚤린 외측벽 쪽으로 가게 된다. 내측벽에서 외측벽으로 가는 중에, 반응물(들)은 촉매와 접촉하여 반응이 일어난다. 그리고, 미반응 반응물과 생성물은 구멍뚫린 외측벽을 통과해 용기 밖으로 유출된다. 그리고, 위쪽으로 연장되어 있는 스커트에 의해, 반응물과 생성물은 시일에 도달할 때까지 그 스커트의 내측 표면과 환형 용기의 외측벽 사이에서 위쪽으로 가게 된다. 그런 다음에 반응물과 생성물은 시일의 저부에 의해 스커의 단부를 넘어 그 스커트의 외측 표면과 반응기 관의 내측 표면(열전달이 일어남) 사이에서 아래쪽으로 흐르게 된다.

반응기가 상향류 반응기이거나 또는 예컨대 수평 배향식이면, 유동 경로는 상기한 바와 다르게 될 것이다. 그러나, 용기를 통과하는 경로의 원리는 전술한 바와 같을 것이다.

일반적으로, 다수의 촉매 캐리어가 반응기 관내에 적층될 것이다. 이 경우, 반응물/생성물은 제 2 캐리어의 상부 표면과 시일에 접촉할 때까지 제 1 캐리어의 스커트의 외측 표면과 반응기 관의 내측 표면 사이에서 아래쪽으로 흐르게 되고, 제 2 캐리어의 환형 용기의 구멍뚫린 내측 벽으로 형성된 그 제 2 캐리어의 관 안으로 아래쪽으로 가게 된다. 그리고 전술한 유동 경로가 반복된다.

촉매 캐리어는 어떤 적절한 재료로도 만들어질 수 있다. 이러한 재료는 일반적으로 반응기의 작업 조건을 견디도록 선택될 것이다. 일반적으로, 촉매 캐리어는 탄소강, 알루미늄, 스테인레스강, 다른 합금 또는 반응 조건을 견딜 수 있는 다른 재료로 만들어질 것이다.

환형 용기의 벽은 어떤 적절한 두께도 가질 수 있다. 적절한 두께는 약 0.1 mm ? 약 1.0 mm 정도일 것이며, 바람직하게는 약 0.3 mm ? 약 0.5 mm 정도이다.

환형 용기의 내외측 벽에 있는 구멍의 크기는 용기내에 촉매를 유지하면서 반응물(들) 및 생성물(들)이 촉매를 균일하게 관류할 수 있도록 선택될 것이다. 그러므로, 구멍의 크기는 사용되는 촉매 입자의 크기에 의존하게 될 것이다. 다른 경우, 상기 구멍의 크기는, 더 크도록 하지만 구멍을 덮는 필터 메쉬를 가져 촉매가 환형 용기의 내부에 유지되도록 선택될 수 있다. 이는 더 큰 구멍의 사용을 가능케 해주며, 그러면 반응물이 상당한 압력 손실 없이 자유롭게 이동하는 것이 용이하게 될 것이다.

상기 구멍들은 어떤 적절한 형상으로도 될 수 있다. 사실, 벽에 구멍이 뚫리는 경우, 반응물과 생성물이 그 벽을 통과할 수 있게 해주는 수단만 있으면 된다. 이들은 임의의 형상을 갖는 작은 개구일 수 있으며, 이들은 슬롯일 수 있고, 와이어 스크린 또는 다공성 또는 통과성 표면을 만들기 위한 다른 수단으로 형성될 수 있다.

환형 용기를 폐쇄하는 정상 표면은 일반적으로 환형 용기의 각 벽의 상부 가장자리에 위치되지만, 외측벽의 상부 가장자리의 일 부분이 립을 형성하도록 정상 표면을 그 상부 가장자리의 아래에 위치시키는 것이 바람직할 수도 있다. 유사하게, 바닥 표면은 환형 용기의 각 벽의 하부 가장자리에 위치될 수 있으며, 또는 환형 용기의 벽이 립을 형성하도록 바닥 표면이 그 벽의 바닥 가장자리의 상방에 있게끔 바닥 표면을 위치시키는 것이 바람직할 수도 있다.

환형부의 바닥 표면 및 관의 바닥을 폐쇄하는 표면은 단일의 유닛으로 형성될 수 있거나 또는 서로 연결되는 두 개별적인 부분으로 형성될 수도 있다. 두 표면은 동일 평면상에 있을 수 있지만, 바람직한 경우에는 다른 평면내에 있게 된다. 일 경우, 관의 바닥을 폐쇄하는 표면은 환형 용기의 바닥 표면 보다 낮은 면내에 있게 된다. 이렇게 되면 다수의 용기가 사용될 때 한 캐리어를 그 아래에 있는 캐리어 상에 위치시키는데 도움이 된다. 다른 경우로, 관의 바닥을 폐쇄하는 표면은 환형 용기의 바닥 표면 보다 높은 면내에 있을 수 있다.

바닥 표면은 일반적으로 중실체이지만, 그 바닥 표면은 하나 이상의 배출 구멍을 포함할 수도 있다. 하나 이상의 배출 구멍이 존재할 때, 이들 배출 구멍은 필터 메쉬로 덮힐 수 있다.

유사하게, 선택적으로 필터 메쉬로 덮히는 배출 구멍이 관의 바닥을 폐쇄하는 표면에 존재할 수 있다. 캐리어가 비수직 배향으로 사용될 때는, 배출 구멍(존재한다면)은 다른 위치, 즉 사용될 때 캐리어에 있는 최하 지점에 위치될 것이다.

하나 이상의 스페이서 수단이 환형 용기의 바닥 표면으로부터 아래쪽으로 연장되어 있을 수 있다. 각각의 스페이서 수단은 별개의 요소로 형성될 수 있으며, 또는 바닥 표면에 있는 함몰부로 형성될 수도 있다. 이들 스페이서 수단이 존재하는 경우, 이들은 사용시 제 1 캐리어의 바닥 표면과 밑에 있는 제 2 캐리어의 상부 표면 사이에서 흐르는 반응물과 생성물을 위한 명확한 경로를 제공하는데 도움을 준다. 스페이서의 깊이는 약 4 mm ? 약 6 mm 정도 일 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 스페이서 수단은 정상 표면에도 존재할 수 있다.

환형 용기를 폐쇄하는 정상 표면은 그의 상부 표면에서, 사용시 용기의 위쪽에 적층되어 있는 촉매 캐리어에 대해 용기를 위치시키기 위한 수단을 포함할 수 있다. 용기를 위치시키기 위한 이 수단은 어떤 적절한 구성으로도 될 수 있다. 일 경우, 그 수단은 반응물의 유입을 가능케 해주는 개구나 공간을 갖는 직립 칼라를 포함한다.

위쪽으로 연장되어 있는 스커트는 매끄럽거나 성형되어 있을 수 있다. 어떤 적절한 형상도 사용될 수 있다. 적절한 형상은 주름, 골 등을 포함한다. 이 주름, 골 등은 일반적으로 캐리어의 길이를 따라 길이방향으로 배치될 것이다. 직립 스커트의 성형부는 스커트의 표면적을 포함하고, 또한 반응기 관의 내측 표면에 있는 표면 거칠기 또는 관의 공차를 수용할 수 있게 해주므로 촉매 캐리어를 반응 관 안으로 삽입하는데 도움을 준다.

위쪽으로 연장되어 있는 스커트가 성형되면, 이 스커트는 일반적으로 환형 용기에 연결되어 있는 지점쪽으로 매끄러우면서 편평하게 되어 환형 용기로 가스 시일이 형성될 수 있다. 직립 스커트는 일반적으로 환형 용기의 기부에서 또는 그 근처에서 그 용기의 외측벽에 연결된다. 스커트가 벽의 바닥 위쪽의 지점에서 연결되는 경우, 그 벽은 연결 지점 아래의 영역에서는 구멍이 없게 될 것이다. 직립 스커트는 가요적일 수 있다.

일반적으로, 직립 스커트는 환형 용기의 정상 표면에 약 0.5 cm ? 약 1,5 cm, 바람직하게는 약 1 cm 못 미쳐 끝나게 될 것이다.

어떤 이론에 구속되고 싶지는 않지만, 반응물/생성물이 위쪽으로 이동할 때 직립 스커트는 환형 용기의 구멍뚫린 외측벽으로부터 반응물/생성물을 모아서 성형부를 통해 촉매 캐리어의 정상부쪽을 보내어, 환형 용기의 외측벽에서 나가는 반응물/생성물을 더 많이 모으는 역할을 하는 것으로 생각된다. 전술한 바와 같이, 그런 다음에 반응물/생성물은 관벽과 직립 스커트의 외측면 사이에서 아래로 가게 된다. 이 방법으로, 캐리어의 전체 길이 아래로 열전달이 향상되는데, 하지만 열교환은 촉매와는 분리되어 있으므로, 관벽에서의 반응을 멈춤이 없이 또한 동시에 캐리어의 중심부쪽으로 향하는 촉매의 온도가 적절히 조절될 수 있도록 하면서, 적절하다면 더 고온이거나 더 저온인 열교환 유체를 사용할 수 있다.

시일은 어떤 적절한 방식으로도 형성될 수 있다. 그러나, 일반적으로 그 시일은 반응기 관의 최소 직경을 수용하기에 충분한 압축성을 가질 것이다. 일반적으로 시일은 가요적인 슬라이딩 시일일 것이다. 일 경우, O-링이 사용될 수 있다. 압축가능한 분할링 또는 높은 팽창 계수를 갖는 링도 사용될 수 있다. 시일은 반응 조건을 견딜 수 있는 어떤 적절한 재료로도 형성될 수 있다. 일 경우, 시일은 캐리어에서 연장되어 있는 변형가능한 플랜지일 수 있다. 용기가 관 안으로 삽입될 때 그 용기가 변형되어 그 관의 내부에 끼워져 그 관과 상호 작용하도록 상기 플랜지의 크기를 관의 내경 보다 더 크게 할 수 있다.

본 발명의 일 이점은, 촉매가 본 발명의 캐리어에 담겨 사용자게 제공되 고 그런 다음 그 캐리어를 최소의 가동 중지 시간으로 반응기 관의 내부에 쉽게 설치할 수 있다는 것이다. 따라서 촉매는 촉매 제조 현장에서 촉매 캐리어 안에 장입될 수 있다. 촉매는 예비 환원되어 안정화되거나 캡슐안에 내장될 수 있는데, 이러면 현장에서 촉매를 취급할 필요가 없게 된다. 일단 촉매가 사용되었으면, 캐리어를 개별체로서 반응기에서 쉽게 제거할 수 있고, 처리 또는 적절하다면 재생을 위해 쉽게 운반할 수 있다.

본 발명의 다른 이점은, 관형 반응기의 각 관을 동일하게 충전시키는 것과 관련한 종래 기술의 문제들이 해소된다는 것이다.

본 발명의 촉매 캐리어는 보통 정도 내지 높은 정도의 발열 또는 흡열 반응에서 고 입자상 또는 구조화된 촉매를 사용할 수 있게 해준다. 관벽에 있는 마이크로 통로 영역에서 열전달이 효과적으로 일어나기 때문에, 본 장치는 큰 관의 사용을 가능케 해주어 주어진 용량의 반응기에 대해 중량과 비용을 크게 줄일 수 있다. 상기 마이크로 통로 영역은 냉각/가열 매체와의 열전달을 우수하게 해준다. 또한, 촉매는 냉각/가열 매체와는 분리되어 있으므로, 열교환 효과가 반응과는 분리되어 있어 더 큰 온도차가 허용될 수 있다. 본 발명의 다수의 캐리어가 관 안으로 삽입되는 경우, 각 관안에는 직렬로 배열되는 다수의 단열 반응기들이 제공된다.

촉매 캐리어는 넓은 공정 범위에서 사용될 수 있다. 적절한 공정의 예를 들면, 메탄올의 제조를 위한 반응, 암모니아의 제조를 위한 반응, 메탄화 반응, 시프트 반응, 말레 무수물 및 산화에틸렌의 형성과 같은 산화 반응, 피셔 트롭 반응 등과 같은 발열 반응을 위한 반응기가 있다. 예비 개질, 탈수소반응 등과 같은 흡열 반응도 본 발명의 촉매 캐리어를 포함하는 반응기에서 수행될 수 있다.

본 발명의 촉매 캐리어는 어떤 적절한 촉매로도 충전되거나 부분적으로 충전될 수 있다.

본 발명의 제 2 양태에 따르면, 본 발명의 전술한 제 1 양태에 따른 다수의 촉매 캐리어를 포함하는 반응기 관이 제공된다.

본 발명의 제 3 양태에 따르면, 제 2 양태에 따른 반응기 관을 하나 이상 포함하는 반응기가 제공된다.

본 발명의 제 4 양태에 따르면, 반응을 수행하기 위한 공정으로서, 제 1 양태에 따른 촉매 캐리어, 제 2 양태에 따른 반응기 관 또는 제 3 양태에 따른 반응기 안으로 반응물이 들어가는 공정이 제공된다.

촉매층을 통한 반응물의 유동은 바람직하게는 반경 방향이다.

본 발명의 촉매 캐리어는 지금까지 가능했던 것 보다 더 긴 반응기 관을 사용할 수 있게 해준다.

이제 본 발명을 첨부 도면을 참조하여 예시적으로 설명한다.

도 1 은 본 발명의 촉매 캐리어를 위에서 본 사시도이다.
도 2 는 촉매 캐리어를 아래에서 본 사시도이다.
도 3 은 옆에서 본 부분 단면도이다.
도 4 는 본 발명의 촉매 캐리어를 단순화시켜 나타낸 것이다.
도 5 는 본 발명의 캐리어가 관내에 위치되어 있을 때 그 캐리어를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 6 은 관내에 위치되어 있는 세 촉매 캐리어의 개략적인 단면도이다.
도 7 은 도 6 의 A 부분의 확대 단면도이다.

본 발명의 촉매 캐리어(1)가 도 1 - 3 에 도시되어 있다. 이 캐리어는 구멍뚫린 벽(3, 4)을 갖는 환형 용기(2)를 포함한다. 구멍뚫린 내측 벽(3)은 관(5)를 형성한다. 정상부 표면(6)은 정상부에서 환형 용기를 폐쇄한다. 정상 표면은 립(6)이 형성되도록 환형 용기(2)의 벽(3, 4)의 정상부쪽의 지점에 위치된다. 바닥 표면(7)은 환형 용기(2)의 바닥을 폐쇄하며 표면(8)은 관(5)의 바닥을 폐쇄한다. 이 표면(8)은 바닥 표면(7) 보다 낮은 면에 위치된다. 다수의 함몰부(9)의 형태로 된 스페이서(spacer) 수단이 환형 용기(2)의 바닥 표면(7)에 존재한다. 배출 구멍(10, 11)이 바닥 표면(7)과 표면(8)에 위치되어 있다.

시일(12)이 상부 표면(6)으로부터 연장되어 있고, 직립 칼라(13)가 관(5)과 동축으로 제공되어 있다.

골형 직립 스커트(14)가 용기(2)를 둘러싸고 있다. 영역(L)에서 골들은 캐리어(1)의 기부쪽으로 편평하게 되어 있다.

본 발명의 촉매 캐리어(1)는 반응기 관(15) 안에 위치된다. 도 4 에 가스 유동이 화살표로 개략적으로 나타나 있다.

본 발명의 복수의 캐리어가 반응기 관(15)안에 위치되면, 그들 캐리어는 도 6 및 7 에 도시되어 있는 바와 같이 서로 맞물리게 된다. 유동 경로에 대한 영향은 도 7 에 나타나 있는 확대 단면도에 도시되어 있다.

이제 본 발명의 원리를 간단한 비교를 사용하여 실례로 설명하도록 한다.

동일한 양의 촉매와 전체 관 길이에 대해 본 발명을 갖는 관형 반응기와 갖지 않는 반응기를 비교해 보면, 종래의 반응기는 본 발명의 촉매 캐리어 안에 촉매를 담는 100 mm 내경의 단일 관과 동일한 양의 촉매를 담기 위해서는 25 mm 내경의 관 12개를 필요로 할 수 있다(캐리어내 촉매에 대한 부피 손실을 고려하여).

대략 동일한 양의 열이 발생되거나 필요할 것이며, 따라서 더 큰 관은 이 열을 관의 단위 표면적 당 더 높은 비율로 전달해야 할 것이다.

25 mm 내경을 갖는 12개의 관은 100 mm 내경의 단일 관의 표면적의 3배에 달하는 표면적을 갖는다. 관벽에 있는 마이크로 통로 영역에서 유도되는 높은 열전달율이 이 감소된 면적을 보상하게 된다.

촉매 캐리어를 특히 원형 단면의 관에 사용하는 것과 관련하여 설명했으나, 이 관은 예컨대 비원형 단면도 가질 수 있고, 플레이트 반응기일 수도 있다. 관이 비원형 단면을 가지면, 캐리어는 적절한 형상을 취하게 될 것이다. 이러한 경우, 환형부는 원형 링이 아닐 것이며 이에 따라 이 용어를 해석해야 한다.

Claims (14)

1. 방사형 관 반응기의 관 안에 삽입되는 촉매 캐리어로서,
   사용시 촉매를 담기 위한 환형 용기로서, 관을 형성하는 구멍뚫린 내측 벽, 천공된 외측 벽, 상기 환형 용기를 폐쇄하는 정상 표면 및 환형 용기를 폐쇄하는 바닥 표면을 갖는 환형 용기;
   환형 용기의 내측벽으로 형성된 상기 관의 바닥을 폐쇄하는 표면;
   상기 용기의 바닥 표면에 있는 또는 그 근처의 일 지점에서부터 시일의 위치 아래의 지점까지 환형 용기의 구멍뚫린 외측 벽으로부터 위쪽으로 연장되어 있는 스커트; 및
   정상 표면에 또는 그 근처에 위치하며, 상기 스커트의 외측 표면을 넘는 거리로 용기로부터 연장되어 있는 시일을 포함하는 촉매 캐리어.
2. 제 1 항에 있어서,
   하나 이상의 배출 구멍이 바닥 표면에 위치되어 있는 촉매 캐리어.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   하나 이상의 배출 구멍이 관의 바닥을 폐쇄하는 표면에 위치되어 있는 촉매 캐리어.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   하나 이상의 스페이서 수단이 환형 용기의 바닥 표면으로부터 아래쪽으로 연장되어 있는 촉매 캐리어.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   환형 용기를 폐쇄하는 상부 표면은 사용시 용기의 위쪽에 적층되어 있는 촉매 캐리어에 대해 용기를 위치시키기 위한 수단을 포함하는 촉매 캐리어.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   위쪽으로 연장되어 있는 스커트는 성형되어 있는 촉매 캐리어.
7. 제 6 항에 있어서,
   위쪽으로 연장되어 있는 스커트의 형상은 골형인 촉매 캐리어.
8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
   위쪽으로 연장되는 스커트의 형상은 환형 용기에 연결되어 있는 지점쪽으로 매끄러우면서 편평하게 되어 있는 촉매 캐리어.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   촉매를 포함하는 촉매 캐리어.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 다수의 촉매 캐리어를 포함하는 반응기 관.
11. 제 10 항의 하나 이상의 반응기 관을 포함하는 반응기.
12. 반응을 수행하기 위한 공정으로서, 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항의 촉매 캐리어, 제 10 항의 반응기 관 또는 제 11 항의 반응기 안으로 반응물이 들어가는 공정.
13. 제 12 항에 있어서,
    반응물은 촉매층을 반경방향으로 통과하는 공정.
14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서.
    반응은 발열 반응 또는 흡열 반응인 공정.

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