KR20120097173A - 고강도 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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KR20120097173A
KR20120097173A KR1020110016577A KR20110016577A KR20120097173A KR 20120097173 A KR20120097173 A KR 20120097173A KR 1020110016577 A KR1020110016577 A KR 1020110016577A KR 20110016577 A KR20110016577 A KR 20110016577A KR 20120097173 A KR20120097173 A KR 20120097173A
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도형협
고강희
박철봉
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현대제철 주식회사
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Abstract

공정 조건 및 합금 성분의 제어를 통하여 고강도강에서 나타나는 가공성 열화를 해결할 수 있는 고강도 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고강도 강판의 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 마무리 열간압연온도(FDT) : 850 ~ 900℃에서 열간압연하는 단계; (c) 상기 열간 압연된 판재를 냉각하는 단계; 및 (d) 상기 냉각된 판재를 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

고강도 강판 및 그 제조 방법{HIGH STRENGTH STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 고강도 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자동차용 성형방법 중 하나인 프레스 가공에 대한 성형성이 우수한 고강도 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
환경관련 규제가 강화되고 안정성에 대한 요구가 증가하면서 자동차용 강판 제조사들은 안정성이 보다 우수한 소재에 대한 연구 개발을 진행하고 있다.
자동차용 소재는 적용되는 부위에 따라 요구되는 물성값에 차이가 있으며, 강도, 인성, 피로특성, 내식성 등이 향상된 고기능성 소재에 대한 수요가 증가하고 있다.
이러한 자동차용 소재는 공정에 따라 냉간압연을 하는 냉연소재와 열연을 최종 공정으로 하는 열연소재로 구분될 수 있다. 이 중, 열연소재는 대부분 샤시 구조용 부품에 적용되고 있으나, 제품의 두께가 두꺼워 고강도 및 고장력화를 통해 경량화하려는 노력이 집중되고 있다.
본 발명의 하나의 목적은 고강도강에서 나타나는 가공성 열화를 해결할 수 있는 고강도 강판을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 자동차용 성형방법 중 하나인 프레스 가공에 대한 성형성이 우수한 고강도 강판을 제공하는 것이다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판의 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 마무리 열간압연온도(FDT) : 850 ~ 900℃에서 열간압연하는 단계; (c) 상기 열간 압연된 판재를 냉각하는 단계; 및 (d) 상기 냉각된 판재를 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판은 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 미세조직이 페라이트 및 마르텐사이트를 포함하는 복합 조직으로 이루어지고, 인장강도 : 610 ~ 650MPa 및 항복강도 : 370 ~ 470MPa를 갖는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제조 방법으로 제조되는 고강도 강판은 공정 조건 및 합금 성분의 제어를 통하여 고강도강에서 나타나는 가공성 열화를 해결할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 고강도 강판은 0.65 ~ 0.72의 항복비를 가짐으로써, 자동차용 성형방법 중 하나인 프레스 가공에 대한 성형성이 우수한 특성을 확보할 수 있다.
이를 통하여, 본 발명에 따른 고강도 강판은 자동차용 소재 중 고강도를 가지면서도 우수한 심 가공성을 필요로 하는 크로스-멤버(Cross-Member)와 같은 샤시 구조용 부품으로 활용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판의 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판의 제조방법을 나타낸 개념도이다.
도 3은 도 1의 단계별 조직 변화를 간략하게 나타낸 도면이다.
도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 대한 스트레인-인장강도 그래프이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고강도 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
고강도 강판
본 발명에 따른 고강도 강판은 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 강판은 인(P) : 0.03 중량% 이하 및 황(S) : 0.004 중량% 이하 중에서 1종 이상이 더 포함되어 있을 수 있다.
이때, 상기 강판은 미세조직이 페라이트 및 마르텐사이트의 복합 조직으로 이루어지고, 인장강도 : 610 ~ 650MPa 및 항복강도 : 370 ~ 470MPa를 갖는다.
이하, 본 발명에 따른 고강도 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
탄소(C)는 강도를 확보하기 위하여 첨가된다.
탄소(C)는 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.06 ~ 0.09 중량%로 첨가하는 것이 바람직하다.
만약, 탄소(C)의 함량이 0.06 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 소입성이 적어져서 강판의 강도를 확보하는 데 어려움이 따른다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 0.09 중량%를 초과할 경우에는 강도가 증가되는 플러스 요인에 비하여 연성이 저하되는 특성이 더 급격히 나타날 수 있다.
실리콘(Si)
실리콘(Si)은 강의 강도를 증가시키는 역할을 한다. 또한, 실리콘(Si)은 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제의 역할을 하며, 시멘타이트 구상화에 효과적인 원소이다.
실리콘(Si)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.20 ~ 0.40 중량%로 첨가하는 것이 바람직하다.
만약, 실리콘(Si)의 함량이 0.20 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 강판의 고용강화 효과가 미미하여 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따르며, 용강의 탈산작용이 불충분하여 청정한 강을 얻기 어렵다.
반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.40 중량%를 초과할 경우에는 강의 용접성을 떨어뜨리고 슬라브 재가열 및 열간압연 과정에서 적 스케일을 생성시킴으로써, 표면품질을 떨어뜨리는 문제점이 있다. 또한, 용접 후 도금성을 저해하는 요인으로 작용할 수 있다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 인성을 저하시키지 않으면서 강도를 상승시키는데 유효한 원소이다. 본 발명에서 망간(Mn)은 고용강화 원소로써 매우 효과적이며 강의 경화를 향상시켜서 강도확보에 효과적인 원소이다. 또한, 망간(Mn)은 오스테나이트(austenite) 안정화 원소로써 페라이트, 펄라이트 변태를 지연시킴으로써 페라이트의 결정립 미세화에 기여한다.
망간(Mn)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 1.30 ~ 1.50 중량%로 첨가하는 것이 바람직하다.
만약, 망간(Mn)의 함량이 1.30 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 망간 첨가에 따른 고용강화 효과 및 경화능 향상 효과가 미미할 수 있다.
반대로, 망간(Mn)의 함량이 1.50 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 크게 떨어뜨리며 개재물 생성 및 중심편석 등을 유발함으로써, 제조되는 열연강판의 인성을 저해하는 요소로 작용한다. 또한, 망간(Mn)은 고가의 원소로서 많이 첨가할수록 제조 원가를 상승시키는 문제점이 있다.
인(P)
인(P)은 강 중에 존재하는 불순물 원소로서, 강도 향상 및 내식성에 유리한 성분이나 충격인성을 크게 저해할 수 있다. 또한, 인(P)은 목적하는 가공성 혹은 가공성을 저하시키지 않으면서 강도를 확보할 수 있도록 하는 역할을 한다.
인(P)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.03 중량% 이하로 첨가하는 것이 바람직하다. 만약, 인(P)의 함량이 0.03 중량%를 초과할 경우에는 용접성 등에 악영향을 미칠 수 있다.
황(S)
황(S)은 인(P)과 마찬가지로 강 중에 존재하는 불순물 원소이다. 상기 황(S)은 MnS 등의 형태로 석출이 이루어져서 석출물의 양을 증가시키는 불순물에 해당한다.
따라서, 황(S)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.004 중량% 이하로 첨가하는 것이 바람직하다.
만약, 황(S)의 함량이 0.004 중량%를 초과할 경우에는 강판의 가공성 및 용접성을 저해하고 가공 중 크랙을 발생시키는 원인이 될 수 있다.
알루미늄(Al)
알루미늄(Al)은 일반적으로 강의 탈산에 기여하며, 탄화물을 형성하여 강의 미세구조의 조질화에 유효한 원소이다. 특히, 본 발명에서 알루미늄(Al)은 실리콘(Si)이나 망간(Mn)에 비해 우수한 탈산능을 가짐으로써, 제강공정 시 용강 중에 산소를 제거하는 데 효과적인 원소이다.
상기 알루미늄(Al)은 강 전체 중량의 0.15 ~ 0.25 중량%로 첨가하는 것이 바람직하다.
만약, 알루미늄(Al)의 함량이 0.15 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 강 중에 존재하는 산소를 Al2O3의 형태로 제거하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 알루미늄(Al)의 함량이 0.25 중량%를 초과할 경우에는 펄라이트 변태시 시멘타이트의 구상화를 방해함으로써, 제조되는 열연강판의 절삭성이 저하될 수 있다.
크롬(Cr)
크롬(Cr)은 저 탄소(C) 함량에서도 충분한 강도를 확보하기 위해 첨가되는 유효한 원소이다. 또한, 상기 크롬(Cr)은 담금질성을 증가시키는 역할을 한다.
크롬(Cr)은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.15 ~ 0.25 중량%로 첨가하는 것이 바람직하다.
만약, 크롬(Cr)의 함량이 0.15 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 크롬(Cr)의 함량이 0.25 중량%를 초과할 경우에는 용접성이나 열영향부(HAZ) 인성을 저하시키는 문제점이 있다.
질소(N)
질소(N)는 불가피한 불순물로써, 강 전체 중량의 0.005 중량% 이하의 함량비로 함유되어 있을 수 있다.
만약, 질소(N)의 함량이 0.005 중량%를 초과할 경우에는 고용질소에 의해 시효성이 저하될 수 있다.
고강도 강판 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판의 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 고강도 강판의 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120), 냉각 단계(S130) 및 권취 단계(S140)를 포함한다.
슬라브 재가열
슬라브 재가열 단계(S110)에서는 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.04 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열한다.
이때, 상기 슬라브 판재에는 인(P) : 0.03 중량% 이하 및 황(S) : 0.004 중량% 이하 중에서 1종 이상이 더 포함되어 있을 수 있다.
상기 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 슬라브 재가열 온도(Slab Reheating Temperature: SRT) : 1100 ~ 1250℃로 슬라브 판재를 재가열하는 것이 바람직하다.
만약, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1100℃ 미만으로 실시될 경우에는 석출물이 충분히 재고용되지 못하여, 열간압연 이후의 공정에서 석출물이 감소하는 요인으로 작용할 수 있다.
반대로, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1250℃를 초과하여 실시될 경우에는 결정립의 이상 성장(abnormal grain growth)이 발생될 우려가 있다. 이는 결과적으로 강도 상승에 반하는 요인으로 작용할 수 있다.
열간압연
열간압연 단계(S120)에서는 재가열된 판재를 마무리 열간압연온도(FDT) : 850 ~ 900℃로 열간압연한다.
만약, 마무리 열간압연온도(FDT)가 850℃ 미만인 경우에는 미세조직의 불균일을 유발할 수 있으며, 이는 가공성을 저해하는 요인으로 작용할 수 있다. 반대로, 마무리 열간압연온도(FDT)가 900℃를 초과하는 경우에는 다량의 냉각수를 필요로 할 뿐만 아니라 강판의 취성이 증가할 수 있다.
냉각
냉각 단계(S130)에서는 열간압연된 판재를 특정 냉각개시온도에서 냉각을 개시하여, 특정 냉각종료온도에서 냉각을 종료한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판의 제조방법을 나타낸 개념도이다.
도 2를 참조하면, ROT(Run Out Table)는 냉각수에 의해 1차적으로 전단 급속냉각으로 페라이트 온도영역까지 1차 냉각하는 1차 냉각 구간과, 상기 1차 냉각 구간을 통과하는 판재를 페라이트 온도영역을 유지하도록 공냉하는 2차 냉각 구간과, 상기 2차 냉각 구간을 통과하는 판재를 마르텐사이트 온도영역까지 2차적으로 수냉하는 제3 냉각 구간으로 구분될 수 있다.
이때, 냉각종료온도는 100 ~ 350℃로 제한하는 것이 바람직하다.
만약, 냉각종료온도가 100℃ 미만에서 실시될 경우에는 페라이트(Ferrite)와 마르텐사이트(Martensite)의 복합 조직을 안정적으로 확보하는 데 어려움이 따르며, 이는 결국 강도를 저하시키는 요인으로 작용할 수 있다. 반대로, 냉각종료온도가 350℃를 초과할 경우 역시 페라이트와 마르텐사이트의 복합 조직을 안정적으로 확보하는 데 어려움이 따르며, 연신율이 급격히 저하되는 문제가 있다.
권취
권취 단계(S140)에서는 냉각된 판재를 권취 온도(CT) : 100 ~ 350℃에서 권취한다.
이때, 권취 온도는 냉각종료온도와 유사하다 볼 수 있다.
상기 권취 단계(S140)에 의하여 권취되는 열연강판의 최종 미세조직은 페라이트 및 마르텐사이트의 복합 조직을 가질 수 있다.
도 3은 도 1의 단계별 과정에 의해 제조되는 열연강판의 시간과 온도에 따른 조직변화를 간략하게 나타낸 도면이다.
도 3을 참조하면, F는 페라이트 영역, P는 펄라이트 영역, B는 베이나이트 영역, 그리고 M은 마르텐사이트 영역을 각각 나타낸다.
재가열된 슬라브 판재는 열간압연 후 급속냉각에 의하여 마르텐사이트 변태 온도(Ms) 이하로 급속 냉각하되, 페라이트 영역을 거치도록 함으로써, 페라이트 기지에 마르텐사이트의 혼합 조직을 갖도록 제어하게 된다.
따라서, 본 발명에 따른 제조 방법으로 제조되는 열연강판은 권취 온도가 100 ~ 350℃인 저온 영역에서 실시되므로, 최종 미세조직이 페라이트 및 마르텐사이트의 복합 조직으로 이루어질 수 있고, 인장강도 : 610 ~ 650MPa 및 항복강도 : 370 ~ 470MPa를 확보할 수 있다.
또한, 상기 제조 방법으로 제조되는 열연강판은 연신율(EL) : 24 ~ 32%, n-value : 0.16 ~ 0.20 및 항복비(YS/TS) : 0.65 ~ 0.72를 가질 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편 제조
표 1은 실시예 1,2 및 비교예 1,2에 따른 시편에 대한 조성을 나타낸 것이다.
이때, 실시예 1,2 및 비교예 1,2에 따른 조성을 갖는 시편의 제조는 진공 용해로에서 용해하여 잉곳트(ingot)로 제작한 후, 850℃에서 마무리 열간압연하고 나서 강제냉각 방식으로 냉각한 후, 150℃에서 권취하여 제조하였다.
[표 1] (화학성분: 중량%)
Figure pat00001

2. 기계적 물성 평가
표 2는 실시예 1,2 및 비교예 1,2에 따른 시편의 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.
[표 2]
Figure pat00002

표 2를 참조하면, 실시예 1의 경우에는 인장강도(TS) : 647MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 및 항복비 : 0.71을 갖는 것을 확인할 수 있다. 또한, 실시예 2의 경우에는 인장강도(TS) : 640MPa, 항복강도(YS) : 452MPa 및 항복비 : 0.70을 갖는 것을 확인할 수 있다.
반면, 비교예 1,2의 경우에는 실시예 1,2와 유사한 인장강도를 가지나, 항복강도가 대략 110MPa 이상 상승하여 항복비가 급격히 상승한 것을 확인할 수 있다.
도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 대한 스트레인-인장강도 그래프이다.
표 2 및 도 4를 참조하면, 실시예 1의 경우 인장강도 647MPa의 강도를 가지면서도 28%의 연신율을 가지므로, 연성 저하가 없는 것으로 볼 수 있다. 반면, 비교예 1의 경우 인장강도 630MPa의 강도를 가지나, 연신율이 25%에 불과한 것을 확인할 수 있다.
표 1 및 표 2를 참조하면, 실시예 1, 2의 경우에는 비교예 1,2와 비교해 볼 때, 니오븀을 미첨가하고, 탄소의 함량을 줄이는 대신 알루미늄 및 칼슘을 첨가하는 효과에 의하여 강판의 강도는 비교예 1,2와 유사한 수준을 나타내면서도 항복비가 낮아져 가공성이 향상되는 것을 확인할 수 있다.
한편, 실시예 1의 경우에는 연신율 : 28 및 n-value : 0.17을 갖고, 실시예 2의 경우에는 연신율 : 29 및 n-value : 0.17을 갖는 것을 확인할 수 있다. 반면, 비교예 1,2의 경우에는 실시예 1,2에 비하여 낮은 연신율 및 n-value를 갖는 것을 확인할 수 있다.
지금까지 설명한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 저항복비 고강도 강판은 최종 미세조직이 페라이트 및 마르텐사이트의 복합 조직으로 이루어지고, 인장강도 : 610 ~ 650MPa 및 항복강도 : 370 ~ 470MPa를 확보할 수 있다.
또한, 상기 저항복비 고강도 강판은 연신율(EL) : 24 ~ 32%, n-value : 0.16 ~ 0.20 및 항복비(YS/TS) : 0.65 ~ 0.72를 가질 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각 단계
S140 : 권취 단계

Claims (9)

  1. (a) 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계;
    (b) 상기 재가열된 판재를 마무리 열간압연온도(FDT) : 850 ~ 900℃에서 열간압연하는 단계;
    (c) 상기 열간 압연된 판재를 냉각하는 단계; 및
    (d) 상기 냉각된 판재를 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 슬라브 판재에는
    인(P) : 0.03 중량% 이하 및 황(S) : 0.004 중량% 이하가 포함되는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    슬라브 재가열 온도는 1100 ~ 1250℃인 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    냉각종료온도는 150 ~ 350℃인 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판의 제조 방법.
  5. 탄소(C) : 0.06 ~ 0.09 중량%, 실리콘(Si) : 0.20 ~ 0.40 중량%, 망간(Mn) : 1.30 ~ 1.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 크롬(Cr) : 0.15 ~ 0.25 중량%, 질소 : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지며,
    미세조직이 페라이트 및 마르텐사이트를 포함하는 복합 조직으로 이루어지고, 인장강도 : 610 ~ 650MPa 및 항복강도 : 370 ~ 470MPa를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 강판은
    인(P) : 0.03 중량% 이하 및 황(S) : 0.004 중량% 이하를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 강판은
    연신율(EL) : 24 ~ 32%를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 강판은
    n-value : 0.16 ~ 0.20을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 강판은
    항복비(YS/TS) : 0.65 ~ 0.72를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102912244A (zh) * 2012-10-23 2013-02-06 鞍钢股份有限公司 一种抗拉强度780MPa级热轧双相钢板及其制造方法
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