KR20120063147A - 인덕터 제조방법 및 그에 따른 인덕터 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 내부에 코일소자가 매설된 일체형 인덕터에 관한 것으로, 누설전류를 개선한 인덕터에 관한 것이다. 이를 위하여 본 발명의 실시예는 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하며, 자성분말로 인덕터 본체를 프레스 성형하여 제조되는 인덕터의 제조방법에 있어서, 인덕터 본체의 측면과 접하는 전극단자의 측면부에 절연코팅을 한 후에, 자성분말로 본체를 프레스 성형하는 인덕터 제조방법을 제시한다. 이로써, 본 발명의 실시예에 따르면, 일체형 인덕터의 표면에서 발생되는 전류누설을 차단함에 따라 종래의 인덕터가 가지는 발열, 열화에 의한 특성저하 등의 문제점이 해소되는 효과를 갖는다. 특히, 고온에서 장기간 사용하더라도 표면을 통한 누설전류가 거의 없으므로, 차량, 통신기기 등 사용환경이 열악하며 장기간에 걸쳐 사용되는 전자제품에서 안정된 성능이 발휘되는 장점을 크게 얻을 수 있다.

Description

인덕터 제조방법 및 그에 따른 인덕터{Manufacturing method for the inductor and the inductor thereby}
본 발명은 내부에 코일소자가 매설된 일체형 인덕터에 관한 것으로, 누설전류를 개선한 인덕터에 관한 것이다.
최근 각종 전자기기 및 부품의 고성능화, 슬림화의 추세에 따라 실장용 일체형 인덕터의 수요가 증가되고 있다. 특히, 노트북, 엘시디 텔레비전/모니터, 컴퓨터 장치 등에서 많은 기능을 안정되게 수행하고자 향상된 전원공급 수단이 요구되고 있다.
전원공급수단에는 DC-DC 컨버터 등의 각종 전원회로가 사용된다. 예를 들어, 단말장치의 LSI에 전력을 공급하는 경우, 강압형 DC-DC 컨버터를 사용하여 강압된 직류전압을 LSI에 공급하게 된다. 이러한 전원회로에는 인덕터가 사용되고 있으며, 저손실 특성과 직류중첩 특성이 우수한 인덕터의 개발이 요청되고 있다. 이러한 요청에 대응한 인덕터로 절연코팅된 자성금속분말과 코일소자를 금형 내에 배치하고, 프레스 성형하여 자성체코어의 내부에 코일소자가 매설된 일체형 인덕터가 알려져 있다.
본 발명은 종래의 방법에 의하여 제작되는 인덕터의 누설전류를 개선하여 절연특성이 장기간 유지될 수 있게 하는 목적을 갖는다.
상기 과제를 위하여 본 발명은 실시예로, 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하며, 자성분말로 인덕터 본체를 프레스 성형하여 제조되는 인덕터의 제조방법에 있어서, 상기 인덕터 본체의 측면과 접하는 상기 전극단자의 측면부에 절연코팅을 한 후에, 상기 자성분말로 상기 본체를 프레스 성형하는 인덕터 제조방법을 제시한다.
또한, 상기 측면부는 상기 인덕터 본체에 삽입된 전극단자의 일부분에서 상기 인덕터 본체의 하단면에 접하는 전극단자의 하단부까지의 구간일 수 있다.
또한, 상기 절연코팅은 페릴렌 코팅 또는 에나멜 코팅 또는 에폭시 절연체 코팅일 수 있다.
구체적으로, 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하는 인덕터의 제조방법에 있어서, (A) 인산 또는 소듐 시리케이트, 포타슘 실리게이트 및 이산화규소를 포함하는 무기계 코팅제로 자성분말에 1차 절연막을 형성하는 1차절연처리단계, (B) 열경화성 바인더로 상기 1차 절연막에 2차 절연막을 형성하는 2차절연처리단계, (C) 인덕터의 측면과 접하게 되는 상기 전극단자의 측면부에 절연코팅을 하는 단자절연처리단계, (D) 상기 코일을 전극단자에 통전가능하게 고정하는 코일설치단계, (E) 프레스 금형에 상기 코일이 설치된 전극단자와 상기 2차 절연막이 형성된 자성분말을 투입하고, 프레스 성형하는 프레싱성형가공단계 그리고 (F) 상기 (E) 단계에서 성형된 인덕터를 열처리하는 열처리단계를 포함하는 인덕터 제조방법을 제시한다.
여기서, 상기 열경화성 바인더는 에폭시계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리에테르이미드계 수지, 폴리이미드계 수지, 페놀계 수지, 실리콘계 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 코팅제일 수 있다.
또한, 상기 절연코팅은 페릴렌 코팅 또는 폴리이미드 코팅 또는 폴리아미드-이미드 코팅 또는 에폭시 절연체 코팅일 수 있다. 또한, 상기 열처리는 100℃ 내지 200℃에서 이루어질 수 있다.
한편, 코일, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자, 그리고 상기 코일과 상기 전극단자의 일부분을 내포하는 인덕터 본체를 포함하고, 상기 인덕터 본체의 측면과 상기 측면에 접하는 상기 전극단자의 사이에는 절연층이 개재되어 있는 인덕터를 제시한다.
또한, 상기 절연층은 상기 인덕터 본체에 삽입된 상기 전극단자의 일부분에까지 연장될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 일체형 인덕터의 표면에서 발생되는 전류누설을 차단함에 따라 종래의 인덕터가 가지는 발열, 열화에 의한 특성저하 등의 문제점이 해소되는 효과를 갖는다. 특히, 고온에서 장기간 사용하더라도 표면을 통한 누설전류가 거의 없으므로, 차량, 통신기기 등 사용환경이 열악하며 장기간에 걸쳐 사용되는 전자제품에서 안정된 성능이 발휘되는 장점을 크게 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 인덕터 제조방법의 블록도.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 자성분말의 개략적인 단면도.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 전극단자의 평면도.
도 4는 도 3의 A부분을 확대한 사시도.
도 5는 금형에 전극단자와 코일이 안치되는 상태를 나타낸 사시도.
도 6은 인덕터의 완성단계를 개략적으로 나타낸 사시도.
도 7은 본 발명에 따른 인덕터를 나타낸 사시도.
도 8은 도 7에 도시된 인덕터의 일부 단면도.
도 9는 실험결과를 나타낸 그래프.
이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 실시예에 따른, 인덕터 제조방법과 그에 따른 인덕터의 구성, 기능 및 작용을 설명한다.
본 발명이 실시예에 따른 인덕터의 제조방법은, 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하며, 자성분말로 인덕터 본체를 프레스 성형하여 제조되는 인덕터의 제조방법에 있어서, 상기 인덕터 본체의 측면과 접하는 상기 전극단자의 측면부에 절연코팅을 한 후에 상기 자성분말로 상기 본체를 프레스 성형하는 것이다.
절연코팅된 자성분말이 프레싱되어 형성되는 인덕터 본체의 측면은 프레스 금형에서 인덕터 본체가 탈거되면서 금형과 마찰되면서 마모되어 절연성능이 떨어지게 된다.
본 발명은 인덕터 본체에 일단이 삽입되어 있는 전극단자와 절연성능이 낮아진 인덕터 본체를 측면부의 절연코팅에 의하여 전극단자로부터 인덕터 본체로 전류가 누설되지 아니하도록 하는 것이다. 만일, 측면부에 절연코팅이 이루어지지 아니한 경우에는 전극단자로 이동되는 전류가 인덕터 본체의 측면을 타고 반대편의 전극단자로 흘러 전류가 누설되는 문제가 있게 된다. 이러한 전류의 누설은 발열의 원인이 되며, 전자제품의 노이즈발생의 원인된다.
나아가, 본 발명은 전극단자의 측면부에 먼저 절연코팅을 한 후, 인덕터 본체를 프레싱하여 형성함으로써, 절연코팅된 전극단자의 일면이 인덕터 본체의 측면부분을 완전히 감싸 전류누설을 보다 확실히 예방할 수 있게 되는 것이다.
도 1을 참고하여, 본 발명의 실시예에 따른 인덕터의 제조방법을 구체적으로 설명한다. 실시예에 따르면 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하는 인덕터의 제조방법에 있어서, (A) 인산 또는 소듐 시리케이트, 포타슘 실리게이트 및 이산화규소를 포함하는 무기계 코팅제로 자성분말에 1차 절연막을 형성하는 1차절연처리단계(s1), (B) 열경화성 바인더로 상기 1차 절연막에 2차 절연막을 형성하는 2차절연처리단계(s2), (C) 인덕터의 측면과 접하게 되는 상기 전극단자의 측면부에 절연코팅을 하는 단자절연처리단계(s3), (D) 상기 코일을 전극단자에 통전가능하게 고정하는 코일설치단계(s4), (E) 프레스 금형에 상기 코일이 설치된 전극단자와 상기 2차 절연막이 형성된 자성분말을 투입하고, 프레스 성형하는 프레싱성형가공단계(s5), 그리고 (F) 상기 (E) 단계에서 성형된 인덕터를 열처리하는 열처리단계(s6)를 포함한다.
(A) 단계는 자성분말에 1차 절연막을 형성하는 단계(s1)이다.
도 2를 참고하면, 자성분말(200)은 (E) 단계에서 인덕터의 외형을 형성하기 위한 것이다. 이때, 자성분말(200)은 3~8㎛ 크기의 카보닐 아이언 파우더(Carbonyl Iron Powder)이거나 20 내지 50㎛ 크기의 Fe-Si(4% ~ 6%) 분말일 수 있다.
1차 절연막(210)은 무기계 코팅제로 자성분말의 표면에 피막으로 형성된다. 이때, 무기계 코팅제는 인산(H3PO4), 소듐 실리케이트(sodium silicate), 포타슘 실리케이트(potassium silicate), 이산화규소(SiO2) 등으로 이루어질 수 있다. 이러한 무기계 코팅제는 아세톤(acetone), 톨루엔(toluene), IPA(Iso Propyl Alcohol) 등의 유기용제의 중량을 기준으로 0.2wt.% 내지 5wt.%로 희석된 후에 자성분말에 코팅된다. 코팅된 자성분말은 10 내지 36시간 동안 상온에서 유지되어, 1차 절연막(210)의 안정된 형성이 이루어지게 한다.
한편, (B) 단계는 1차 절연막(210)이 형성된 자성분말(200)에 열경화성 바인더로 2차 절연막(220)을 형성하는 단계이다. 이때, 열경화성 바인더는 에폭시(Epoxy)계 수지, 폴리에스테르(Polyester)계 수지, 폴리에테르이미드(Polyetherimide)계 수지, 폴리이미드(Ployimide)계 수지, 페놀(Phenol)계 수지 및 실리콘(Silicon)계 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 코팅제이다. 이러한 열경화성 바인더는 2wt.% 내지 10wt.%의 함량으로 조합하여 사용한다. 이 코팅제는 무기용매에 용해시키거나 분산시켜 코팅액을 제조한 다음, 그래뉼레이터(granulator), 스프레이 드라이어(spray dryer), 유동층 건조기 등을 이용하여 자성분말을 과립화하여 제조한다.
한편, (C) 단계는 전극단자의 측면부에 절연코팅하는 단계이다.
도 3과 도 4에는 전극단자(1)의 일례가 도시되어 있다. 전극단자는 연속으로 공급되는 전도성 판재(P)에 프레싱 가공하여 형성된다. 일례로 전도성 판재는 0.1 내지 0.3㎜의 두께를 가지는 구리판일 수 있다. 또한, 솔더링 작업의 용이성을 위하여 전도성 판재에는 주석이 2 내지 5㎛ 두께로 도금될 수 있다.
전극단자(1)는 한 쌍이 마주보게 형성되어 있다. 이러한 전극단자(1)는, 도 6에 도시된 바와 같이, 일단부는 인덕터의 내부에 삽입되어 코일에 전기적으로 연결되고, 타단부는 외부로 돌출되어 인쇄회로기판 상에 실장되는 것이다.
측면부(11)는 인덕터 본체의 측면과 접하게 되는 전극단자(1)의 중간부분이다. 구체적으로, 도 8에 도시된 바와 같이, 측면부(11)는 자성분말이 프레싱되어 형성되는 인덕터 본체(3)의 측면과 접촉되는 전극단자(1)의 중간부분이다.
도 4에서 측면부(11)의 상부에서 절연코팅되지 아니하는 전극단자(1)의 상단부(12)는 코일의 단자에 용접된다. 또한, 측면부(11)의 하부에서 절연코팅되지 아니하는 전극단자(1)의 하단부(13)는 인덕터 본체의 하단면으로 절곡되어 솔더링된다.
나아가, 도 8에서 절연코팅은 인덕터 본체(3)의 내부에 삽입되어 있는 전극단자(1)의 일부분(111)에까지 이르도록 할 수 있다. 또한, 절연코팅은 인덕터 본체의 하단면에 굴곡하여 접하는 전극단자(1)의 타부분(112)에까지 이르도록 할 수 있다. 이로써, 전극단자의 절연코팅은 인덕터 본체의 측면을 완전히 감싸는 구간에서 이루어질 수 있다.
또한, 절연코팅은 도 8에서 인덕터 본체(3)의 내부에 삽입되어 있는 전극단자의 일부분(111) 양면에 모두 수행될 수 있다. 즉, 내측으로 절곡되는 전극단자의 안쪽면과 바깥면 모두에 절연코팅이 이루어져, 인덕터 본체(3)의 측면(4)에서 돌출되는 전극단자는 일부분(111)의 양면 모두가 측면과 직접 접촉하지 아니하게 하는 것이다.
전극단자의 절연코팅에 사용되는 재료는 접착성이 좋고, 절연성이 뛰어난 것이 사용된다. 일예로, 절연코팅은 페릴렌(Perylene) 코팅, 폴리이미드(Polyimide) 코팅, 폴리아미드-이미드(Polyamide-imide) 코팅, 에폭시(Epoxy) 코팅, 고열비닐 코팅일 수 있다.
이러한 절연코팅은 전도성 판재에 상기 절연부 외에 다른 부분을 가리는 마킹 테이프를 임시 부착하고, 노출된 절연부를 스프레이건 등으로 절연코팅한 후 마킹 테이프를 제거함으로써 이루어질 수 있다. 또는 화학기상성장법(Chemicla Vapor Despositon, CVD)에 의하거나, 열에 의하여 라미네이팅막을 형성하는 필름에 의하여 이루어질 수 있다.
한편, (D) 단계는 코일을 전극단자에 통전가능하게 고정하는 단계이다.
도 5에서 코일(2)은 와이어(21)가 권취되어 형성된다. 이때, 와이어(21)는 높은 인성과 고온의 에나멜 코팅재가 동선의 외주면에 코팅된 것이 사용되어, 프레스 성형시에 자성분말이 에나멜 코팅의 내부로 칩입하여 코팅층에 의한 절연성의 파괴를 예방한다. 이러한 와이어의 예로 AIW(Polyamindeimide Enameled Wire), AI/EIW(Polyamideimide Overcoated Polyesterimide Enameled Wire) 또는 EIW(Polyesterimide Enameled Wire) 등이 있다.
코일(2)에 형성된 한 쌍의 단자는 이웃하는 전극단자(1)에 용접되어 고정될 수 있다. 이러한 용접은 저항용접, 초음파용접 또는 레이저용접으로 이루어질 수 있다.
한편, (E) 단계는 2차 절연막이 형성된 자성분말로 인덕터의 본체를 프레싱 성형하는 단계이다.
도 5에서 전도성 판재(P)는 노칭된 홀이 금형(C)의 돌기(도시 생략)에 결합되면서 제 위치로 안치된다. 이때, 금형(C)의 내부 공간(C1)에는 코일(2)과, 코일(2)의 단자와 용접된 전극단자(1)의 일부가 위치된다.
이후, 내부 공간(C1)에는 2차 피막층이 형성된 자성분말이 투입되고, 상부금형과 결합되어 5 내지 10 Kgf/㎠로 프레싱된다. 프레스성형에 의하여 자성분말은 금형에 따라 소정의 형상을 가지는 블록체가 되어, 인덕터 본체를 형성한다.
한편, (F) 단계는 프레싱된 인덕터를 열처리하는 단계이다(s6).
열처리는 100℃ 내지 200℃에서 이루어져, 자성분말의 열 경화가 이루어지게 된다. 만일, 경화온도가 100℃ 미만이면 열처리된 자성분말의 제2피막층이 충분히 경화되지 아니하여 인덕터 본체의 강도가 저하되는 문제가 있고, 경화온도가 200℃를 초과하는 경우에는 측면부 절연코팅의 절연특성이 저하되기 시작하므로 타당하지 못하다. 또한, 상기 경화온도의 상승은 완만하게 이루어지게 하여 열충격으로 인한 크랙을 방지하는 것이 타당하다.
이후, 도 6에 도시된 바와 같이, 프레스에서 배출된 전도성 판재에서 전극단자(1)가 절개되고, 인덕터 본체(3)에서 돌출된 전극단자(1)는 인덕터 본체(3)의 측면과 바닥면(32)을 따라 접혀 인덕터(100)의 제조가 종료된다.
이하, 도 6 내지 도 8을 참고하여, 본 발명의 실시예에 따른 인덕터를 설명한다.
도 6과 도 7에서, 인덕터(100)는 코일(2), 상기 코일(2)의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자(1), 그리고 상기 코일(2)과 상기 전극단자(1)의 일부분을 내포하는 인덕터 본체(3)를 포함한다.
코일(2)은 에나멜 코팅된 와이어가 동심으로 다수 회 권취되어 이루어진다. 코일(2)의 각 단자는 전극단자(1)에 용접 등으로 통전가능하게 고정되어 있다. 코일은 자성분말이 프레싱 형성되어 제조되는 인덕터 본체(3) 내부에 고정된다.
전극단자(1)의 일부분은 인덕터 본체(3)의 내부에 삽입되어 있고, 나머지는 인덕터 본체(3)의 측면(31)과 바닥면(32)에 접하도록 접혀진다. 인덕터 본체의 바닥면으로 절곡된 전극단자는 인쇄회로기판에 솔더링된다.
도 8에 도시된 바와 같이, 인덕터 본체(3)의 측면(31)과, 이 측면(31)에 접하는 상기 전극단자(1)의 사이에는 절연층(4)이 개재되어 있다. 전류가 통과되는 전극단자(1)와 프레싱 과정에서 절연성능이 저하된 인덕터 본체(3)의 측면(31)과의 절연이 보다 확실하게 이루어진다.
이때, 전극단자(1)가 인덕터 본체(3)에서 돌출되는 부분에서 전류의 누설을 방지하기 위하여 인덕터 본체(3)에 삽입된 전극단자에까지 절연층(4)이 형성되게 할 수 있다. 즉, 절연층(4)은 인덕터 본체(3)에 삽입된 상기 전극단자(1)의 일부분(111)에까지 연장되어 있는 것이다. 상기 일부분(111)에 형성되는 절연층(4)은, 인덕터 본체(3)와 접하는 전극단자의 면이 절연되도록, 상기 일부분의 절곡된 내측면과 그 반대면 모두에 코팅될 수 있다.
더하여, 인덕터 본체(3)의 하단 테두리에 접하는 전극단자(1)에도 절연층(4)을 형성하여, 절연층(4)이 인덕터 본체(3)의 측면(31)에서 바닥면(32) 일부까지 감싸게 형성될 수 있다. 이로써, 전극단자와 인덕터본체 측면과의 절연이 보다 확실하게 이루어지는 것이다.
<실험예1>
프레스 성형에 의하여 인덕터 본체가 제조된 인덕터에서 금형의 탈거 시에 인덕터 본체의 측면의 저항특성이 낮아지는 문제점을 살펴보기 위하여, 인덕터의 상면과 하면의 절연저항과, 인덕터의 서로 다른 방향의 측면들간의 절연저항을 측정하였다.
상면과 하면의 절연저항은 100MΩ이상으로 안정된 저항값이 유지되는 것으로 밝혀졌다. 그러나 측면들간의 절연저항은 1MΩ이하의 저항값으로 낮아 절연이 파괴됨을 알 수 있었다.
또한, 누설전류를 실험하였는 바, 상면과 하면은 0mA으로 표면 누설전류가 없다고 확인되었으나, 측면들간은 5.0mA로 누설전류가 발생됨을 알 수 있었다. 이때, 측정조건은 AC 140V 인가 상태이며, 측정기기는 Punture tester KT-5000PD이다.
<실험예2>
본 발명의 실시예에 따라 절연층이 구비된 인덕터와, 절연층이 구비되지 아니한 인덕터(비교예) 그리고 다른 메이커들에서 제공되는 인덕터들(A사, B사)간의 표면저항을 테스트하였다. 이때의 제품은 125℃로 승온된 오븐에서의 내열 테스트(Heat Endurance) 조건이며, Hioki SM8215 측정기를 사용하여 직류 100V 인가 조건으로 하여, 날짜별로 표면저항의 감소정도를 동일한 시간대에 측정하였다. 하기 표1의 데이터값은 각 인덕터의 최초로 측정된 저항값을 100%로 할 때에, 낮아진 저항값을 비율로 표시한 것이다. 즉, 최초 저항값이 160MΩ이고, 후에 측정된 저항값이 40MΩ이면, 25%로 표시된다.
제품예 0일 1일 2일 3일 4일 5일 6일 7일 8일
A사 100 100 2.5 1.1 0.5 0.2 0.3 0.1 0.1
B사 100 100 100 90 80 70 15 10 9
비교예 100 100 100 85 20 8 9 20 15
본발명 100 100 100 100 100 95 90 93 89
도 9에는 상기 표1에 따라 결과의 그래프를 나타내었다. 그래프에서 × 선은 A사, ○선은 B사, △ 선은 비교예 그리고 □ 선은 본 발명의 것이다.
비교예, A사 제품, B사 제품은 초기에는 안정된 저항값으로 유지되다가 2일 내지 4일이 지나면서 급작스럽게 저항값이 낮아지는 것을 알 수 있다. 이로써 누설전류가 증대됨을 알 수 있다. 한편, 본 발명에 따른 실시예에서 저항값은 5일이 지나 점차 낮아지는 경향이 있으나, 큰 저항값의 하락은 없었다. 따라서 종래의 기술에 따른 인덕터에 비하여 본 발명에 따른 인덕터의 누설전류 차단효과가 오랫 동안 지속됨을 알 수 있다.
100 : 인덕터
1 : 전극단자
11 : 측면부 12 : 상단부 13 : 하단부
111 : 일부분 112 : 타부분
2 : 코일
21 : 와이어
3 : 인덕터 본체
31 : 측면 32 : 바닥면
4 : 절연층
200 : 자성분말
210 : 1차 절연막 220 : 2차 절연막
C : 금형 C1 : 내부 공간 P : 전도성 판재

Claims (9)

  1. 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하며, 자성분말로 인덕터 본체를 프레스 성형하여 제조되는 인덕터의 제조방법에 있어서,
    상기 인덕터 본체의 측면과 접하는 상기 전극단자의 측면부에 절연코팅을 한 후에,
    상기 자성분말로 상기 본체를 프레스 성형하는 인덕터 제조방법.
  2. 제1항에서,
    상기 측면부는 상기 인덕터 본체에 삽입된 전극단자의 일부분에서 상기 인덕터 본체의 하단면에 접하는 전극단자의 하단부까지의 구간인 인덕터 제조방법.
  3. 제1항에서,
    상기 절연코팅은
    페릴렌 코팅 또는 에나멜 코팅 또는 에폭시 절연체 코팅인 인덕터 제조방법.
  4. 코일과, 상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자를 포함하는 인덕터의 제조방법에 있어서,
    (A) 인산 또는 소듐 시리케이트, 포타슘 실리게이트 및 이산화규소를 포함하는 무기계 코팅제로 자성분말에 1차 절연막을 형성하는 1차절연처리단계,
    (B) 열경화성 바인더로 상기 1차 절연막에 2차 절연막을 형성하는 2차절연처리단계,
    (C) 인덕터의 측면과 접하게 되는 상기 전극단자의 측면부에 절연코팅을 하는 단자절연처리단계,
    (D) 상기 코일을 전극단자에 통전가능하게 고정하는 코일설치단계,
    (E) 프레스 금형에 상기 코일이 설치된 전극단자와 상기 2차 절연막이 형성된 자성분말을 투입하고, 프레스 성형하는 프레싱성형가공단계, 그리고
    (F) 상기 (E) 단계에서 성형된 인덕터를 열처리하는 열처리단계를 포함하는 인덕터 제조방법.
  5. 제4항에서,
    상기 (B) 단계에서,
    상기 열경화성 바인더는
    에폭시계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리에테르이미드계 수지, 폴리이미드계 수지, 페놀계 수지, 실리콘계 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 코팅제인 인덕터 제조방법.
  6. 제4항에서,
    상기 (C) 단계에서,
    상기 절연코팅은 페릴렌 코팅 또는 폴리이미드 코팅 또는 폴리아미드-이미드 코팅 또는 에폭시 절연체 코팅인 인덕터 제조방법.
  7. 제4항에서,
    상기 (F) 단계에서,
    열처리는 100℃ 내지 200℃에서 이루어지는 인덕터 제조방법.
  8. 코일,
    상기 코일의 단자에 통전가능하게 접하는 전극단자, 그리고
    상기 코일과 상기 전극단자의 일부분을 내포하는 인덕터 본체를 포함하고,
    상기 인덕터 본체의 측면과 상기 측면에 접하는 상기 전극단자의 사이에는 절연층이 개재되어 있는 인덕터.
  9. 제8항에서,
    상기 절연층은
    상기 인덕터 본체에 삽입된 상기 전극단자의 일부분에까지 연장되어 있는 인덕터.
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