KR20120045475A - 유기전계발광소자 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20120045475A
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최성훈
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Abstract

본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자는 기판, 상기 기판 상에 위치하는 제 1 전극, 상기 제 1 전극 상에 위치하는 정공기능층, 상기 정공기능층 상에 위치하는 제 1 발광층, 상기 제 1 발광층 상에 위치하는 제 2 발광층, 상기 제 2 발광층 상에 위치하는 전자기능층 및 상기 전자기능층 상에 위치하는 제 2 전극을 포함하며, 상기 정공기능층과 상기 제 1 발광층은 용융된 것일 수 있다.

Description

유기전계발광소자 및 그 제조방법{Organic Light Emitting Device And Method For Manufacturing Of The Same}
본 발명은 유기전계발광소자 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 제 1 전극과 유기층 또는 유기층들 간의 계면특성을 향상시킬 수 있는 유기전계발광소자 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근, 평판표시장치(FPD: Flat Panel Display)는 멀티미디어의 발달과 함께 그 중요성이 증대되고 있다. 이에 부응하여 액정 디스플레이(Liquid Crystal Display: LCD), 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel: PDP), 전계방출표시장치(Field Emission Display: FED), 유기전계발광소자(Organic Light Emitting Device) 등과 같은 여러 가지의 평면형 디스플레이가 실용화되고 있다.
특히, 유기전계발광소자는 응답속도가 1ms 이하로서 고속의 응답속도를 가지며, 소비 전력이 낮고 자체 발광이다. 또한, 시야각에 문제가 없어서 장치의 크기에 상관없이 동화상 표시 매체로서 장점이 있다. 또한, 저온 제작이 가능하고, 기존의 반도체 공정 기술을 바탕으로 제조 공정이 간단하므로 향후 차세대 평판 표시 장치로 주목받고 있다.
유기전계발광소자는 제 1 전극과 제 2 전극 사이에 발광층을 포함하고 있어 제 1 전극으로부터 공급받는 정공과 제 2 전극으로부터 받은 전자가 발광층 내에서 결합하여 정공-전자쌍인 여기자(exciton)를 형성하고 다시 여기자가 바닥상태로 돌아오면서 발생하는 에너지에 의해 발광하게 된다.
그러나, 상기와 같은 유기전계발광소자는 사용되는 재료나 적층구조 등에 따라 소자의 수명 및 효율에 큰 영향을 미친다. 따라서, 보다 우수한 수명 및 효율을 갖는 유기전계발광소자를 개발하기 위한 연구가 계속 진행 중에 있다.
따라서, 본 발명은 제 1 전극과 유기층 및 유기층들 간의 계면특성을 향상시켜 소자의 수명을 향상시킬 수 있는 유기전계발광소자 및 그 제조방법을 제공한다.
상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자는 기판, 상기 기판 상에 위치하는 제 1 전극, 상기 제 1 전극 상에 위치하는 정공기능층, 상기 정공기능층 상에 위치하는 제 1 발광층, 상기 제 1 발광층 상에 위치하는 제 2 발광층, 상기 제 2 발광층 상에 위치하는 전자기능층 및 상기 전자기능층 상에 위치하는 제 2 전극을 포함하며, 상기 정공기능층과 상기 제 1 발광층은 용융된 것일 수 있다.
상기 제 1 발광층은 호스트로 이루어지고, 상기 제 2 발광층은 호스트 및 도펀트로 이루어질 수 있다.
상기 제 1 발광층의 호스트와 상기 제 2 발광층의 호스트는 동일한 물질일 수 있다.
상기 제 1 발광층의 두께는 상기 제 2 발광층의 두께에 대해 1 내지 20%일 수 있다.
상기 제 1 발광층의 두께는 5 내지 100nm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자의 제조방법은 기판 상에 제 1 전극을 형성하는 단계, 상기 제 1 전극 상에 정공기능층을 형성하는 단계, 상기 정공기능층 상에 제 1 발광층을 형성하는 단계, 상기 정공기능층 및 상기 제 1 발광층을 용융하는 단계, 상기 제 1 발광층 상에 제 2 발광층을 형성하는 단계, 상기 제 2 발광층 상에 전자기능층을 형성하는 단계 및 상기 전자기능층 상에 제 2 전극을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 제 1 발광층은 호스트만으로 형성하고, 상기 제 2 발광층은 도펀트 및 상기 제 1 발광층의 호스트와 동일한 호스트로 형성할 수 있다.
상기 정공기능층 및 상기 제 1 발광층을 용융하는 단계는 100 내지 250도의 온도로 용융할 수 있다.
상기 제 1 발광층은 상기 제 2 발광층의 두께에 대해 1 내지 20%의 두께로 형성할 수 있다.
상기 제 1 발광층은 5 내지 100nm의 두께로 형성할 수 있다.
본 발명의 유기전계발광소자는 정공기능층과 제 1 발광층을 용융하여, 제 1 전극과 정공기능층 간의 계면 및 정공기능층과 제 1 발광층 간의 계면의 특성을 향상시키고, 정공기능층과 제 1 발광층 내에 함유된 수분을 제거할 수 있는 이점이 있다. 이에 따라, 유기전계발광소자의 수명을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자를 나타낸 도면.
도 2a 내지 도 2c는 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자의 제조방법을 공정별로 나타낸 도면.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시 예들을 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자를 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자(100)는 기판(110), 제 1 전극(120), 정공기능층(130), 제 1 발광층(141)과 제 2 발광층(142)을 포함하는 발광층(140), 전자수송층(150), 전자주입층(160) 및 제 2 전극(170)을 포함할 수 있다.
상기 기판(110)은 유리, 플라스틱 또는 금속으로 이루어질 수 있으며, 반도체층, 게이트 전극, 소오스 전극 및 드레인 전극을 포함하는 박막트랜지스터를 더 포함할 수 있다.
상기 제 1 전극(120)은 투명한 전극 또는 반사 전극일 수 있다. 제 1 전극(120)이 투명한 전극인 경우에 제 1 전극(120)은 ITO(Indium Tin Oxide), IZO(Indium Zinc Oxide) 또는 ZnO(Zinc Oxide) 중 어느 하나일 수 있다.
또한, 제 1 전극(120)이 반사 전극일 경우에 ITO, IZO 또는 ZnO 중 어느 하나로 이루어진 층 하부에 알루미늄(Al), 은(Ag) 또는 니켈(Ni) 중 어느 하나로 이루어진 반사층을 더 포함할 수 있고, 이와 더불어, ITO, IZO 또는 ZnO 중 어느 하나로 이루어진 두 개의 층 사이에 상기 반사층을 포함할 수 있다.
상기 정공기능층(130)은 제 1 전극(120)으로부터 발광층(140)으로 정공의 주입 및 수송을 원활하게 하는 역할을 하는 것으로, 정공주입층 및 정공수송층을 포함할 수 있다.
정공주입층은 CuPc(cupper phthalocyanine), PEDOT(poly(3,4)-ethylenedioxythiophene), PANI(polyaniline) 및 NPD(N,N-dinaphthyl-N,N'-diphenyl benzidine)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
그리고, 정공수송층은 NPD(N,N-dinaphthyl-N,N'-diphenyl benzidine), TPD(N,N'-bis-(3-methylphenyl)-N,N'-bis-(phenyl)-benzidine), s-TAD 및 MTDATA(4,4',4"-Tris(N-3-methylphenyl-N-phenyl-amino)-triphenylamine)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
상기 발광층(140)은 제 1 발광층(141) 및 제 2 발광층(142)을 포함할 수 있다.
제 1 발광층(141)은 정공기능층(130)과 콘택하는 층으로, 하나의 호스트로만 이루어질 수 있다. 여기서, 호스트 물질로는 제 2 발광층(142)의 발광 색에 따라 결정되는 것으로 하기에서 서술하기로 한다.
제 1 발광층(141) 상에 위치하는 제 2 발광층(142)은 호스트 및 도펀트를 포함할 수 있다. 제 2 발광층(142)은 빛을 내는 도펀트를 포함하여 직접 발광하는 영역일 수 있다.
제 2 발광층(142)은 적색, 녹색 또는 청색 중 어느 하나를 발광하는 물질로 이루어질 수 있으며, 인광 또는 형광물질을 이용하여 형성할 수 있다.
제 2 발광층(142)이 적색을 발광하는 경우, CBP(carbazole biphenyl) 또는 mCP(1,3-bis(carbazol-9-yl)를 포함하는 호스트 물질을 포함하며, PIQIr(acac)(bis(1-phenylisoquinoline)acetylacetonate iridium), PQIr(acac)(bis(1-phenylquinoline)acetylacetonate iridium), PQIr(tris(1-phenylquinoline)iridium) 및 PtOEP(octaethylporphyrin platinum)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 도펀트를 포함하는 인광물질로 이루어질 수 있다. 이와는 달리, 도펀트는 PBD:Eu(DBM)3(Phen) 또는 Perylene을 포함하는 형광물질로 이루어질 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
제 2 발광층(142)이 녹색을 발광하는 경우, CBP 또는 mCP를 포함하는 호스트 물질을 포함하며, Ir(ppy)3(fac tris(2-phenylpyridine)iridium)을 포함하는 도펀트 물질을 포함하는 인광물질로 이루어질 수 있다. 이와는 달리, 도펀트는 Alq3(tris(8-hydroxyquinolino)aluminum)을 포함하는 형광물질로 이루어질 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
제 2 발광층(142)이 청색을 발광하는 경우, CBP 또는 mCP를 포함하는 호스트 물질을 포함하며, (4,6-F2ppy)2Irpic을 포함하는 도펀트 물질을 포함하는 인광물질로 이루어질 수 있고, 이와는 달리, spiro-DPVBi, spiro-6P, 디스틸벤젠(DSB), 디스트릴아릴렌(DSA), PFO계 고분자 및 PPV계 고분자로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 포함하는 형광물질로 이루어질 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
전술한 제 1 발광층(141)은 상기 제 2 발광층(142)의 발광 색에 따라 결정되는 제 2 발광층(142)의 호스트와 동일한 호스트로 이루어진다. 이는 제 2 발광층(142)에서 발광이 일어날 경우 호스트에서 도펀트로의 에너지 전이를 용이하게 하기 위함이다.
한편, 본 발명에서는 전술한 정공기능층(130), 제 1 발광층(141)이 열처리되어 용융된 것일 수 있다.
여기서, 제 1 전극(120)과 직접 콘택하는 정공기능층(130)이 용융되면, 제 1 전극(120)과 정공기능층(130) 간의 계면특성이 향상되고, 정공기능층(130)에 함유된 수분을 제거할 수 있는 이점이 있다.
또한, 정공기능층(130)과 직접 콘택하는 제 1 발광층(141)이 용융되면, 정공기능층(130)과 제 1 발광층(141) 간의 계면특성이 향상되고, 제 1 발광층(141)에 함유된 수분을 제거할 수 있는 이점이 있다.
따라서, 본 발명에서는 정공기능층(130)과 제 1 발광층(141)을 용융하여, 제 1 전극(120)과 정공기능층(130) 간의 계면 및 정공기능층(130)과 제 1 발광층(141) 간의 계면의 특성을 향상시키고, 정공기능층(130)과 제 1 발광층(141) 내에 함유된 수분을 제거할 수 있는 이점이 있다.
한편, 제 2 발광층(142) 상에 위치하는 전자수송층(150)은 전자의 수송을 원활하게 하는 역할을 하며, Alq3(tris(8-hydroxyquinolino)aluminum), PBD, TAZ, spiro-PBD, BAlq 및 SAlq로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
또한, 전자수송층(135)은 제 1 전극(120)으로부터 주입된 정공이 발광층(140)을 통과하여 제 2 전극(170)으로 이동하는 것을 방지하는 역할도 할 수 있다. 즉, 정공저지층의 역할을 하여 발광층에서 정공과 전자의 결합을 효율적이게 하는 역할을 하게 된다.
그리고, 전자수송층(150) 상에 위치하는 전자주입층(160)은 전자의 주입을 원활하게 하는 역할을 하며, Alq3(tris(8-hydroxyquinolino)aluminum), PBD, TAZ, spiro-PBD, BAlq 또는 SAlq를 사용할 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
전자주입층(160)은 무기물을 더 포함할 수 있으며, 무기물은 금속화합물을 더 포함할 수 있다. 상기 금속화합물은 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속을 포함할 수 있다. 상기 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속을 포함하는 금속화합물은 LiQ, LiF, NaF, KF, RbF, CsF, FrF, BeF2, MgF2, CaF2, SrF2, BaF2 및 RaF2로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상일 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
상기 전자주입층(160) 상에 위치하는 제 2 전극(170)은 일함수가 낮은 마그네슘(Mg), 칼슘(Ca), 알루미늄(Al), 은(Ag) 또는 이들의 합금으로 이루어질 수 있다. 여기서, 제 2 전극(170)은 유기전계발광소자가 전면 또는 양면발광구조일 경우, 빛을 투과할 수 있을 정도로 얇은 두께로 형성할 수 있으며, 유기전계발광소자가 배면발광구조일 경우, 빛을 반사시킬 수 있을 정도로 두껍게 형성할 수 있다.
상기와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자는 정공기능층 및 제 1 발광층을 용융함으로써, 제 1 전극과 정공기능층 간의 계면 및 정공기능층과 제 1 발광층 간의 계면 특성을 향상시키고, 정공기능층과 제 1 발광층에 함유된 수분을 제거할 수 있는 이점이 있다.
이하, 전술한 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
도 2a 내지 도 2c는 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자의 제조방법을 공정별로 나타낸 도면이다.
도 2a를 참조하면, 기판(210) 상에 제 1 전극(220)을 형성한다. 제 1 전극(220)은 스퍼터링법(Sputtering), 증발법(Evaporation), 기상증착법(Vapor Phase Deposition) 또는 전자빔증착법(Electron Beam Deposition)을 사용하여 형성할 수 있다.
그리고, 제 1 전극(220)을 형성하기 전에, 기판(210) 상에 게이트 전극, 반도체층, 소오스 전극 및 드레인 전극을 포함하는 박막트랜지스터를 더 형성할 수도 있다.
이어, 제 1 전극(220) 상에 정공기능층(230)을 형성한다. 정공기능층(230)은 정공주입층 또는 정공수송층 중 적어도 하나 이상을 형성할 수 있으며, 정공주입층 또는 정공수송층은 증발법 또는 스핀코팅법을 이용하여 형성할 수 있다. 이때, 정공주입층은 1 내지 150nm의 두께로 형성할 수 있고, 정공수송층은 5 내지 150nm의 두께로 형성할 수 있다.
다음, 정공기능층(230) 상에 제 1 발광층(241)을 형성한다. 제 1 발광층(241)은 추후 형성된 제 2 발광층(242)의 호스트 물질과 동일한 물질로 형성할 수 있으며, 증발법 또는 기상증착법으로 형성할 수 있다.
이 때, 제 1 발광층(241)은 추후 형성된 제 2 발광층(242)의 두께 대비 1 내지 20%의 두께로 형성될 수 있으며, 5 내지 100nm의 두께로 형성할 수 있다. 보다 바람직하게는 제 1 발광층(241)은 10 내지 35nm의 두께로 형성할 수 있다.
여기서, 제 1 발광층(241)의 두께가 제 2 발광층(242)의 두께 대비 1% 이상으로 형성되면, 제 1 발광층(241)이 용융 공정에서 손상되는 것을 방지할 수 있고, 제 1 발광층(241)의 두께가 제 2 발광층(242)의 두께 대비 20% 이하로 형성되면, 제 2 발광층(242)의 도펀트로의 에너지 전이가 용이하게 일어날 수 있는 이점이 있다.
이어, 도 2b를 참조하면, 정공기능층(230) 및 제 1 발광층(241)에 열을 가해 용융한다. 이 때, 정공기능층(230)과 제 1 발광층(241)의 용융온도는 정공기능층(230)과 제 1 발광층(241)의 유리전이온도(Tg) 이상일 수 있으며, 바람직하게는 100 내지 250도일 수 있다. 여기서, 용융이라는 의미는 고체에서 액체로의 완전한 상변이가 아니라 정공기능층(230) 및 제 1 발광층(241)의 표면이 조금 녹는 정도를 의미한다.
정공기능층(230)이 용융되면, 제 1 전극(220)과 정공기능층(230) 간의 계면 접착력이 향상되고 이로 인해 계면특성이 향상될 수 있다. 그리고, 정공기능층(230)이 유기물로 이루어지기 때문에 유기물 내에 함유된 수분이 외부로 증발되어 제거될 수 있다.
또한, 제 1 발광층(241)이 용융되면, 정공기능층(230)과 제 1 발광층(241) 간의 계면 접착력이 향상되어 계면특성이 향상될 수 있다. 그리고, 제 1 발광층(241) 역시 유기물로 이루어지기 때문에 유기물 내에 함유된 수분이 외부로 증발되어 제거될 수 있다.
이어, 용융 공정이 끝난 후, 제 1 발광층(241) 상에 제 2 발광층(242)을 형성한다. 제 2 발광층(242)은 전술한 바와 같이, 호스트 및 도펀트로 이루어질 수 있으며, 제 2 발광층(242)의 호스트는 제 1 발광층(241)의 호스트와 동일한 물질로 형성할 수 있다. 그리고, 호스트에 포하묀 도펀트는 5 내지 35%의 농도로 도핑될 수 있다.
제 2 발광층(242)은 전술한 제 1 발광층(241)과 같이 증발법 또는 기상증착법으로 형성할 수 있으며, 호스트와 도펀트를 공증착하여 형성할 수 있다.
본 발명에서는 도펀트를 포함하는 제 2 발광층(242)의 형성 전에 용융 공정을 수행한다. 이는 도펀트의 경우 열에 취약하여, 용융 공정 시 도펀트 재료의 열적 변성이 발생되어 소자의 성능이 저하되기 때문이다.
다음, 제 2 발광층(242) 상에 전자수송층(250)을 형성한다. 전자수송층(250)은 증발법 또는 스핀코팅법을 이용하여 형성할 수 있으며, 전자수송층(250)은 1 내지 50nm의 두께로 형성할 수 있다.
이어, 전자수송층(250) 상에 전자주입층(260)을 형성한다. 상기 전자주입층(260)은 증발법 또는 스핀코팅법을 이용하여 형성할 수 있으며, 1 내지 50nm의 두께로 형성할 수 있다.
다음, 전자주입층(260) 상에 제 2 전극(270)을 형성하여 본 발명의 일 실시 예에 따른 유기전계발광소자(200)를 제조한다.
이하, 본 발명의 유기전계발광소자에 대해 하기 실시예에서 상술하기로 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
유리 기판 상에 발광 면적이 3mm×3mm 크기가 되도록 패터닝한 후 세정하였다. 기판 상에 양극인 ITO를 500Å의 두께로 성막하고, 정공수송층인 NPD를 70nm의 두께로 성막하고, 제 1 발광층으로 호스트인 CBP를 5nm의 두께로 성막한 후, 상기 기판을 N2 상압 분위기 하에 100℃로 20분 동안 열처리하여 정공수송층과 제 1 발광층을 용융하였다.
그리고, 다시 증착 챔버에서 제 2 발광층으로 호스트인 CBP와 도펀트인 Ir(PPY)3을(도핑 농도 4%) 30nm의 두께로 성막하였다. 다음 전자수송층인 spiro-PBD를 30nm의 두께로 성막하고, 전자주입층인 LiF를 1nm의 두께로 성막하고, 제 2 전극인 Al을 100nm의 두께로 성막하여 유기전계발광소자를 제작하였다.
비교예 1
제 1 발광층을 형성하지 않고, 열처리 공정을 수행하지 않았다. 이외의 공정은 전술한 실시예와 동일한 공정 조건 하에 유기전계발광소자를 제작하였다.
비교예 2
제 1 발광층을 형성하지 않았고, 이외의 공정은 전술한 실시예와 동일한 공정 조건 하에 유기전계발광소자를 제작하였다.
비교예 3
제 1 발광층을 형성하지 않고, 열처리 공정을 제 2 발광층까지 형성한 후 수행하였다. 이외의 공정은 전술한 실시예와 동일한 공정 조건 하에 유기전계발광소자를 제작하였다.
상기 실시예, 비교예 1 내지 3에 따라 제조된 유기전계발광소자의 구동전압, 발광효율, 색좌표 및 수명을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.

구동전압
(V)
발광효율 색좌표 수명(T50)
cd/A lm/W CIE_x CIE_y
비교예1 3.85 3.96 3.23 0.140 0.064 1,560hr
비교예2 3.69 3.99 3.4 0.146 0.065 2,050hr
비교예3 3.67 2.45 2.09 0.151 0.073 950hr
실시예 3.82 3.93 3.23 0.145 0.064 2,430hr
표 1을 참조하여, 본 발명의 실시예와 비교예 1을 비교하면, 실시예에 따른 유기전계발광소자는 제 1 발광층을 형성하지 않고 열처리 공정을 수행하지 않은 비교예 1에 비해 약 900시간 정도 수명이 향상된 것으로 나타났다.
그리고, 실시예에 따른 유기전계발광소자는 제 1 발광층을 형성하지 않고 열처리를 수행한 비교예 2에 비해 약 380시간 정도 수명이 향상된 것으로 나타났다.
또한, 실시예에 따른 유기전계발광소자는 제 1 발광층을 형성하지 않고 제 2 발광층을 형성한 후 열처리 공정을 수행한 비교예 3에 비해 약 1480시간 정도 수명이 향상된 것으로 나타났다. 특히 비교예 3의 경우, 열처리 공정에서 도펀트 재료의 열적 변성으로 인해 소자의 수명특성이 저하된 것을 알 수 있었다.
상기와 같이, 본 발명의 유기전계발광소자는 정공기능층과 제 1 발광층을 용융하여, 제 1 전극과 정공기능층 간의 계면 및 정공기능층과 제 1 발광층 간의 계면의 특성을 향상시키고, 정공기능층과 제 1 발광층 내에 함유된 수분을 제거할 수 있는 이점이 있다. 이에 따라, 유기전계발광소자의 수명을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
본 발명의 실시예에 따라 제조된 유기전계발광소자는 비교예에 비해 구동전압이 약간 상승되나, 그 외의 발광효율, 양자효율, 휘도 및 색좌표 특성을 우수한 것을 알 수 있다.
그리고, 도 3을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따라 제조된 유기전계발광소자는 비교예에 비해 수명 특성이 훨씬 우수한 것을 알 수 있다.
즉, 본 발명의 실시예들에 따른 유기전계발광소자는 발광층과 전자수송층 사이에 버퍼층을 포함함으로써, 버퍼층에서 발광층의 도펀트로의 직접적인 엑시톤 전이로 인해 유기전계발광소자의 수명 및 효율을 향상시킬 수 있다.
또한, 발광층과 버퍼층의 에너지 배리어로 인해 발광층으로의 전자 주입을 제한하여, 이로 인해 발광층 내에서의 발광영역이 전자수송층 쪽으로 이동시켜 유기전계발광소자의 수명 및 효율을 향상시킬 수 있다.
따라서, 유기전계발광소자의 발광효율, 양자효율, 휘도, 색좌표 및 수명 특성이 향상되고 이에 따라 신뢰성이 우수한 유기전계발광소자를 제공할 수 있는 이점이 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 한다. 아울러, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어진다. 또한, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (10)

  1. 기판;
    상기 기판 상에 위치하는 제 1 전극;
    상기 제 1 전극 상에 위치하는 정공기능층;
    상기 정공기능층 상에 위치하는 제 1 발광층;
    상기 제 1 발광층 상에 위치하는 제 2 발광층;
    상기 제 2 발광층 상에 위치하는 전자기능층; 및
    상기 전자기능층 상에 위치하는 제 2 전극을 포함하며,
    상기 정공기능층과 상기 제 1 발광층은 용융된 유기전계발광소자.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제 1 발광층은 호스트로 이루어지고, 상기 제 2 발광층은 호스트 및 도펀트로 이루어진 유기전계발광소자.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 제 1 발광층의 호스트와 상기 제 2 발광층의 호스트는 동일한 물질인 유기전계발광소자.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 제 1 발광층의 두께는 상기 제 2 발광층의 두께에 대해 1 내지 20%인 유기전계발광소자.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 제 1 발광층의 두께는 5 내지 100nm인 유기전계발광소자.
  6. 기판 상에 제 1 전극을 형성하는 단계;
    상기 제 1 전극 상에 정공기능층을 형성하는 단계;
    상기 정공기능층 상에 제 1 발광층을 형성하는 단계;
    상기 정공기능층 및 상기 제 1 발광층을 용융하는 단계;
    상기 제 1 발광층 상에 제 2 발광층을 형성하는 단계;
    상기 제 2 발광층 상에 전자기능층을 형성하는 단계; 및
    상기 전자기능층 상에 제 2 전극을 형성하는 단계를 포함하는 유기전계발광소자의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 제 1 발광층은 호스트만으로 형성하고, 상기 제 2 발광층은 도펀트 및 상기 제 1 발광층의 호스트와 동일한 호스트로 형성하는 유기전계발광소자의 제조방법.
  8. 제 6항에 있어서,
    상기 정공기능층 및 상기 제 1 발광층을 용융하는 단계는 100 내지 250도의 온도로 용융하는 유기전계발광소자의 제조방법.
  9. 제 6항에 있어서,
    상기 제 1 발광층은 상기 제 2 발광층의 두께에 대해 1 내지 20%의 두께로 형성하는 유기전계발광소자의 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 제 1 발광층은 5 내지 100nm의 두께로 형성하는 유기전계발광소자의 제조방법.
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