KR20110125860A - 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조방법 - Google Patents

가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조방법 Download PDF

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KR20110125860A
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Abstract

본 발명은 일측면으로서, 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하, B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하(0은 제외), 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지고, 상기 B, Ti 및 N은 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%를 만족하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판을 제공하고, 또다른 일측면으로서, 상기 조성과 관계식을 만족하는 강 슬라브를 가열하는 단계; Ar3 ~ Ar3+50℃의 온도에서 마무리 열간압연하는 단계; 600~700℃에서 권취하는 단계; 산세처리하는 단계; 40% 이상의 냉간압하율로 냉간압연하는 단계; 및 연속소둔하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 이를 통하여 350~500MPa의 인장강도를 갖는 고강도 박강판의 가공성 및 내2차가공취성을 향상시킬 수 있는데, 바람직하게는 TS(MPa)*El(%)값이 15,000MPa% 이상이고, DBTT값이 -80℃ 이하인 자동차용 냉연강판을 얻을 수 있어 자동차의 외판재, 구조부재 또는 용융아연도금강판용 원판에 더욱 적합하게 사용가능하다.

Description

가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조방법{A HIGH STRENGTH THIN STEEL SHEET WITH EXCELLENT WORKABILITY AND SECONDARY WORKING BRITTLENESS RESISTANCE, AND A METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 350~500MPa의 인장강도를 유지하면서도 가공성 및 내2차가공취성을 향상시킨 자동차의 외판재, 구조부재 또는 용융아연도금강판용 원판으로 사용되는 박강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
종래 자동차용 냉연강판은 인장강도를 350~500MPa급으로 확보하기 위해 저탄소강에 Mn, Si, P 등을 첨가하여 고용강화를 시키거나 Ti, Nb 등을 첨가하여 석출강화시키는 방법이 사용되었다.
먼저, 고용강화강을 제조하는 종래의 기술로서, 일본공개특허 평6-108202호는 P를 기본으로 하고 Mn, Si를 복합적으로 첨가하였는데, 이는 P의 고용강화를 통해 인장강도는 확보할 수 있었으나, P의 첨가량이 증가함에 따라 결정립계의 취화에 의해 내2차가공취성이 나빠지고, 제조시 표면품질이 열화되며, 용융아연 합금화를 저해하는 문제점이 있었다. 즉, 고용강화의 방식으로는 인장강도를 350~500MPa급으로 유지하면서 동시에 가공성 및 내2차가공취성을 우수하게 얻기는 어려웠던 것이다.
한편, 석출강화강을 제조하는 종래의 기술로서, 일본공개특허 1987-013533호는 Ti, Nb를 충분히 첨가하여 석출강화를 통해 강도를 향상시키고 있는데, 이는 Ti, Nb를 아무런 제어없이 많은 양을 첨가하여 인장강도 상승효과는 큰 반면, 석출물에 의해 항복강도가 높고 연신율이 낮아 가공성이 떨어지는 문제가 있었다.
또한, 일본공개특허 1992-000350호도 Nb를 첨가하여 인장강도를 확보하고 있으나, 석출되는 Nb 탄화물에 의해 강도를 향상시키고 있기 때문에 마찬가지로 가공성이 좋지 못한 문제가 있었다. 그리고, 일본공개특허 1985-258429호는 Ti를 첨가하여 석출강화를 통해 인장강도를 확보하고 가공성 향상을 위해 Ti-N의 관계식을 제어하고 있으나, 내2차가공취성이 좋지 못하고 권취온도가 270℃ 이하로 너무 낮아 표면 및 형상이 열위될 뿐만 아니라 석출되는 Ti 탄화물에 의해 가공성이 감소되는 문제가 있었다.
즉, 종래의 자동차용 냉연강판에 있어서 350~500MPa급 인장강도를 확보하면서 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 향상시키기에는 한계가 있었으므로, 이를 동시에 확보할 수 있는 자동차의 외판재, 구조부재 또는 용융아연도금강판용 원판으로 사용되는 박강판 및 그 제조방법에 대한 연구가 매우 필요한 시점이라 할 수 있다.
일본공개특허 평6-108202호 일본공개특허 1987-013533호 일본공개특허 1992-000350호 일본공개특허 1985-258429호
본 발명은 결정립계의 취화에 의해 내2차가공취성을 약화시키는 고용강화 원소를 최소화시키고, Ti, N 및 B의 관계를 적절히 제어하여 강도 뿐만 아니라 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 향상시킬 수 있는 고강도 박강판 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하, B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하(0은 제외), 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지고, 상기 B, Ti 및 N은 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%를 만족하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판을 제공한다.
이때, 상기 강판은 TS(MPa)*El(%)값이 15,000MPa% 이상이고, DBTT값이 -80℃ 이하인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 또다른 일측면으로서, 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하, B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하(0은 제외), 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지고, 상기 B, Ti 및 N은 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%를 만족하는 강 슬라브를 Ar3 ~ Ar3+50℃의 온도에서 마무리 열간압연하는 단계; 600~700℃에서 권취하는 단계; 산세처리하는 단계; 40%이상의 냉간압하율로 냉간압연하는 단계; 및 연속소둔하는 단계를 포함하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판의 제조방법을 제공한다.
이때, 상기 연속소둔하는 단계는 760~850℃에서 60~300초 동안 행하는 것이 바람직하다.
본 발명은 바람직한 일측면으로서, 자동차용 냉연강판의 인장강도, 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 우수하게 확보할 수 있는 고강도 박강판을 제공할 수 있으며, 보다 바람직하게는 TS(MPa)*El(%)값이 15,000MPa% 이상이고, DBTT값이 -80℃ 이하인 고강도 박강판을 제공할 수 있다.
이하, 본 발명의 일측면으로서, 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판을 설명한다.
특히, 본 발명자들은 Ti를 첨가하여 TiN을 형성시킴으로써 결정립 미세화를 통해 강도 및 가공성을 동시에 향상시키고, 고용강화원소인 P의 함량을 줄이고 B를 첨가함으로써 입계강화를 통해 강도 및 내2차가공취성를 동시에 향상시킬 수 있음을 인지하고, Ti, N 및 B를 관계 파라미터를 통해 적절히 제어함으로써 강도, 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 확보하기에 이른 것이다.
이하, 상기 박강판의 조성에 대해 상세히 설명한다.
상기 박강판의 조성은 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하, B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하, 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
먼저, 탄소(C)는 강의 강도를 증가시키기 위해 첨가되는 원소로서, 그 첨가량은 0.01~0.2%인 것이 바람직하다. 만약, 상기 첨가량은 0.01% 미만이면 강도 증가 효과가 작아 350~500MPa 급의 인장강도를 갖는 강판을 얻기 어렵고 제강과정에서 2차 정련을 실시해야 하기 때문에 제조비용이 상승되는 문제가 있으며, 상기 첨가량이 0.2%를 초과하면 제강과정에서 슬라브의 균열이 발생하고 베이나이트, 마르텐사이트와 같은 저온변태조직을 형성시킴으로써 가공성을 떨어뜨리게 된다.
또한, 실리콘(Si)은 고용강화를 통해 강의 강도를 증가시키는 원소이지만, 소둔시 표면에 Si계 산화물이 용출되어 도금 표면특성을 열화시키는 문제가 있으므로, 그 첨가량을 0.3% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 망간(Mn)도 고용강화를 통해 강의 강도를 증가시키는 원소로서, 그 첨가량은 0.2~1.0%인 것이 바람직하다. 만약, 상기 첨가량이 0.2% 미만이면 강도 향상효과가 미약한 측면이 있고, 상기 첨가량이 1.0% 이상이면 냉각시에 베이나이트, 마르텐사이트와 같은 저온변태조직이 형성되어 가공성을 떨어뜨리는 문제가 생긴다.
또한, 인(P)도 고용강화를 통해 강의 강도를 증가시키는 원소로서, 그 첨가량은 0.02~0.05%인 것이 바람직하다. 만약, 상기 첨가량이 0.02% 미만이면 강도 향상효과가 미약한 측면이 있고, 상기 첨가량이 0.05% 이상이면 연신율이 좋지 못하고 내2차가공취성이 저하되는 문제가 있기 때문에 0.02~0.05%로 제어하는 것이 바람직하다.
또한, 황(S)은 제강과정에서 불가피하게 첨가되는 원소로서, 적열취성을 유발하므로 가능한 한 낮게 제어되는 것이 바람직하다. 물론, Mn과 결합해 MnS로 되어 적열취성의 발생이 방지될 수는 있으나, 그 함량이 0.02%을 초과하면 가공성이 저하되므로, 상한을 0.02%로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 붕소(B)는 입계강화를 위해 첨가되는 원소로서, 점용접부의 피로특성을 향상시키고, P의 입계취성을 방지하여 내2차가공취성을 향상시키는 역할을 한다. 그 첨가량은 0.0002~0.005%인 것이 바람직한데, 만약 상기 첨가량은 0.0002% 미만이면 입계강화효과가 미약하여 내2차가공취성을 충분히 향상시킬 수 없고, 상기 첨가량이 0.005%를 초과하면 가공성이 저하되고 도금강판의 표면특성이 열화되는 문제가 생긴다.
또한, 티타늄(Ti)는 강판의 강도 증가, 입경 미세화 뿐만 아니라 N과 결합하여 TiN을 석출하여 가공성을 향상시키는 역할을 하는 원소로서, 그 첨가량은 0.002~0.035%인 것이 바람직하다. 상기 첨가량이 0.002% 미만이면 가공성 향상 효과가 미약한 측면이 있고, 상기 첨가량이 0.035%를 초과하면 과다한 석출물에 의해 연신율이 감소되는 문제가 생긴다.
또한, 질소(N)는 Ti와 결합하여 입경 미세화 및 가공성 향상에 기여하는 원소로서, 그 첨가량은 0.01%를 초과하면 N이 Fe 원자 사이에 고용상태로 존재함으로 인해 연신율을 감소시켜 가공성을 저하시킬 수 있기 때문에, 그 첨가량은 0.01% 이하로 제어하는 것이 바람직하다.
또한, 산가용Al은 탈산작용을 위해 첨가되는 원소로서, 그 첨가량이 0.1%를 초과하면 강판의 표면결함을 발생시키고, 소둔시 표면에 Al계 산화물이 형성되어 도금 표면 특성을 열화시킬 수 있기 때문에, 그 첨가량을 0.1% 이하로 제어하는 것이 바람직하다.
이하, 상기 박강판의 관계식에 대해 상세히 설명한다.
본 발명자들은 상기 조성을 만족하더라도 Ti, N 및 B의 관계에 따라 가공성 및 내2차가공취성에 많은 영향을 줄 수 있음을 인지하고, -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%인 Ti, N 및 B 관계식을 발명하여 상기 식을 만족하는 경우 상기 박강판의 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 향상시킬 수 있음을 발견하기에 이른 것이다.
구체적으로, 상기 N은 강중에 고용상태로 있으면 가공성을 저하시키게 되므로 질화물 형태로 석출시킬 필요가 있는데, 이를 위해서 본 발명자들은 Ti를 질화물 형성원소로 첨가하여 가공성을 향상시키고, 동시에 B를 첨가하여 입계강화를 통한 내2차가공취성을 향상하도록 한 것으로서, Ti, N 및 B의 관계는 가공성 및 내2차가공취성과 밀접한 관계를 가진다. 따라서, 상기 관계를 적절히 제어하기 위해 Ti, N 및 B가 변수로 이루어진 상기 관계식을 발명하기에 이른 것인데, 상기 관계식은 -0.003~0.005% 범위를 만족하는 것이 바람직하다. 상기 관계식이 -0.003% 이상이 되어야 TiN이 충분히 형성되어 결정립 미세화를 통한 강도 및 가공성 확보가 가능하고 B에 의한 입계강화로 내2차가공취성을 확보시키면서도 N의 고용에 의한 가공성 저하를 방지할 수 있게 된다. 또한, 상기 관계식이 0.005%를 초과하면 오히려 과다한 첨가량에 의해 연주동안 슬라브에 결함이 발생하고, N의 고용량이 증가하여 가공성 열화의 문제가 생기며, 도금특성이 저하되게 된다. 따라서, 상기 관계식이 -0.003~0.005% 범위를 만족할 때, 고강도 박강판의 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 향상시킬 수 있는 것이다.
또한, 상기 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판은 인장강도(TS)*연신율(El)값이 15,000MPa% 이상이고, 연성-취성천이온도(DBTT)값이 -80℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 상기 값을 만족하는 고강도 박강판은 가공성 및 내2차가공취성도 매우 우수한 것이어서 자동차의 외판재, 구조부재 또는 용융아연도금강판용 원판에 더욱 적합하게 사용가능하다.
이하, 본 발명의 또다른 일측면으로서, 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판의 제조방법에 대해 상세히 설명한다.
상기 제조방법은 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하(0은 제외), B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하, 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지고, 상기 B, Ti 및 N은 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%를 만족하는 강 슬라브를 가열하는 단계; Ar3 ~ Ar3+50℃의 온도에서 마무리 열간압연하는 단계; 600~700℃에서 권취하는 단계; 산세처리하는 단계; 40% 이상의 냉간압하율로 냉간압연하는 단계; 및 연속소둔하는 단계를 포함한다.
상기 마무리 열간압연하는 단계는 Ar3 ~ Ar3+50℃의 온도에서 이루어지는 것이 바람직한데, 상기 마무리 열간압연 온도가 Ar3 미만이면 조직의 혼립이 생겨 가공성이 감소되고, 상기 마무리 열간압연 온도가 Ar3+50℃를 초과하면 열간압연 직후 결정립 성장속도가 증가하여 조대한 결정립이 얻어짐으로써 가공성이 열화되기 때문에 마무리 열간압연 온도를 Ar3 ~ Ar3+50℃의 온도로 제어하는 것이다.
또한, 상기 권취하는 단계는 600~700℃에서 이루어지는 것이 바람직한데, 상기 권취온도가 600℃ 미만이면 재결정이 충분히 일어나지 못해 가공성이 떨어지고, 상기 권취온도가 700℃를 초과하면 압연후 결정립 성장단계에서 결정립이 조대화되어 강도가 떨어지며 P가 입계에 편석하여 내2차가공취성을 저하시키기 때문에, 600~700℃로 제어하는 것이다.
또한, 상기 냉간압연하는 단계는 40% 이상의 냉간압하율로 압연하는 것이 바람직한데, 상기 압하율이 40% 미만이면 재결정이 충분히 일어나지 못하여 가공성이 열화되는 문제가 생기기 때문이다.
한편, 상기 연속소둔하는 단계는 760~850℃에서 60~300초 동안 행하는 것이 보다 바람직하다. 상기 소둔온도가 760℃ 미만이면 재결정이 충분히 일어나지 못하여 가공성이 나쁘고, 상기 소둔온도가 850℃를 초과하면 결정립의 성장이 과다하게 일어나 결정립이 조대해지기 때문에 강도가 저하되므로, 상기 소둔온도는 760~850℃로 제어하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 소둔시간이 60초 미만이면 재결정이 충분히 일어날 시간이 확보되지 않아 가공성이 좋지 못하게 되고, 상기 소둔시간이 300초를 초과하면 결정립의 성장이 과다하게 일어나기 때문에 강도가 떨어지므로, 상기 소둔시간은 60~300초로 제어하는 것이 바람직하다.
상기의 조성 및 관계식을 만족하는 강 슬라브를 이와 같은 제조방법으로 제조할 경우 바람직하게는 TS값이 350~500MPa 및 TS*El값이 15,000MPa% 이상이면서 DBTT값이 -80℃ 이하인 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판을 얻을 수 있어 자동차의 외판재, 구조부재 또는 용융아연도금강판용 원판에 더욱 적합하게 사용가능하다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 구체적으로 기술하지만, 이는 본 발명의 보다 완전한 설명을 위한 것일 뿐 본 발명의 권리범위가 개별실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
(실시예)
하기 표 1과 같은 조성을 갖는 강 슬라브를 1200℃에서 재가열하고, 890℃에서 마무리 열간압연한 다음 650℃에서 권취를 행하였다. 그리고나서, 산세처리를 거치고, 두께 1.2mm로 냉간압연한 뒤, 하기 표 2와 같은 조건으로 소둔하고나서, 상온으로 냉각하였다. 이와 같이 제조된 강판을 가지고 항복강도, 인장강도 및 연신율을 측정하고, 가공비 1.92의 조건으로 성형한 컵을 옆으로 거취시켜 놓고 추를 낙하시켜 내2차가공취성을 평가할 수 있는 연성-취성천이온도(DBTT, Ductile-Brittle Transition Temperature)를 측정하였고, 그 측정결과는 표 2에 나타내었다.
구분 화학성분(중량%) B-0.79N +0.23Ti
C Si Mn P S Al Ti B N Nb
발명강1 0.03 0.06 0.3 0.02 0.012 0.03 0.015 0.0015 0.003 -　 0.00258
발명강2 0.06 0.06 0.4 0.03 0.012 0.03 0.01 0.002 0.005 -　 0.00035
발명강3 0.08 0.21 0.4 0.02 0.012 0.03 0.03 0.004 0.008 -　 0.00458
발명강4 0.12 0.06 0.6 0.02 0.012 0.03 0.01 0.001 0.006 -　 -0.00144
발명강5 0.14 0.06 0.6 0.025 0.012 0.03 0.02 0.001 0.008 -　 -0.00072
발명강6 0.1 0.06 0.6 0.025 0.012 0.03 0.015 0.001 0.003 　- 0.00208
비교강1 0.09 - 0.9 0.1 0.01 0.03 - - 0.005 -　 -0.00395
비교강2 0.05 - 0.8 0.04 0.005 0.04 - - 0.004 0.02 -0.00316
비교강3 0.07 - 0.7 0.01 0.005 0.04 - - 0.006 0.03 -0.00474
비교강4 0.08 0.05 0.8 0.01 0.005 0.03 0.034 0.002 0.008 - 0.00745
비교강5 0.12 0.1 0.7 0.01 0.005 0.04 0.01 0.0005 0.008 - -0.00352
구분 권취온도
(℃)		 압하율
(%)		 소둔온도
(℃)		 항복강도
(Mpa)		 인장강도
(Mpa)		 연신율
(%)		 인장강도*연신율(MPa%) DBTT(℃)
발명강1 680 46 810 301 336 45 15,120 -90
발명강2 671 50 790 313 380 41 15,580 -100
발명강3 651 56 810 313 479 33 15,807 -110
발명강4 690 66 830 329 415 38 15,770 -80
발명강5 667 65 810 333 442 35 15,470 -95
발명강6 683 66 820 317 413 38 15,694 -80
비교강1 680 66 830 276 395 32 12,640 -30
비교강2 680 66 830 324 448 33 14,784 -50
비교강3 680 66 830 349 452 32 14,464 -70
비교강4 680 66 830 344 492 25 12,300 -60
비교강5 680 66 830 290 412 33 13,596 -40
먼저, 본 발명의 조성 및 관계식을 모두 만족하는 발명강들의 경우 350~500MPa급의 강판에 대하여 TS*El값이 15,000MPa% 이상이고, DBTT값이 -80℃ 이하로 나타나 고강도 박강판의 가공성 및 내2차가공취성을 모두 우수하게 확보할 수 있음을 알 수 있다.
이에 반해, 비교강 1 내지 3의 경우 인장강도는 350~500MPa 급으로 확보할 수 있었으나, TS*El값이 15,000MPa% 미만이고, DBTT값이 -70℃ 이상으로 나타나 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 향상시키지는 못하였기 때문에 자동차의 외판재, 구조부재 또는 용융아연도금강판용 원판에 적합하지 못함을 알 수 있다. 이는 본 발명이 가공성 및 내2차가공취성 확보를 위해 중요하게 제어하고 있는 Ti 및 B가 첨가되지 않아 TiN 질화물을 얻을 수 없어 가공성을 향상시킬 수 없고, B의 입계강화로 인한 내2차가공취성을 향상시킬 수 없기 때문인 것으로 분석된다.
또한, 비교강 4 및 5는 Ti 및 B가 적절하게 첨가되었고 그 외 조성은 모두 본 발명의 조건을 만족하나, 본 발명이 가공성 및 내2차가공취성의 동시 확보를 위해 필수적으로 제어하고 있는 관계식 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%을 만족하지 못하였다. 구체적으로 비교강 4는 0.00745로 상기 관계식의 상한을 넘은 것으로서 N의 고용량 증가에 의해 가공성 등이 열화되었을 것이고, 비교강 5는 -0.00352로 상기 관계식의 하한보다 작은 것으로서, TiN 질화물이 충분하지 못하고 B의 입계강화 효과도 부족할 것이므로, 비교강 4 및 5도 TS*El값이 15,000MPa% 미만이고, DBTT값이 -70℃ 이상이 되어 가공성 및 내2차가공취성을 동시에 확보할 수 없었다.

Claims (4)

  1. 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하, B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하(0은 제외), 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지고, 상기 B, Ti 및 N은 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%를 만족하는 것을 특징으로 하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 강판은 TS(MPa)*El(%)값이 15,000MPa% 이상이고, DBTT값이 -80℃ 이하인 것을 특징으로 하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판.
  3. 중량%로, C: 0.01~0.2%, Si: 0.3% 이하(0은 제외), Mn: 0.2~1.0%, P: 0.02~0.05%, S: 0.02% 이하, B: 0.0002~0.005%, Ti: 0.002~0.035%, N: 0.01% 이하(0은 제외), 산가용Al: 0.1% 이하(0은 제외)를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지고, 상기 B, Ti 및 N은 -0.003%≤B-0.79N+0.23Ti≤0.005%를 만족하는 강 슬라브를 가열하는 단계; Ar3 ~ Ar3+50℃의 온도에서 마무리 열간압연하는 단계; 600~700℃에서 권취하는 단계; 산세처리하는 단계; 40% 이상의 냉간압하율로 냉간압연하는 단계; 및 연속소둔하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판의 제조방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 연속소둔하는 단계는 760~850℃에서 60~300초 동안 행하는 것을 특징으로 하는 가공성 및 내2차가공취성이 우수한 고강도 박강판의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104726770A (zh) * 2013-12-20 2015-06-24 Posco公司 扩孔性优异的析出强化型钢板及其制造方法
KR20150073844A (ko) * 2013-12-20 2015-07-01 주식회사 포스코 구멍확장성이 우수한 석출강화형 강판 및 그 제조방법

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