KR20070094935A - 1,2-디클로로에탄의 제조 공정 - Google Patents

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KR20070094935A
KR20070094935A KR1020077016993A KR20077016993A KR20070094935A KR 20070094935 A KR20070094935 A KR 20070094935A KR 1020077016993 A KR1020077016993 A KR 1020077016993A KR 20077016993 A KR20077016993 A KR 20077016993A KR 20070094935 A KR20070094935 A KR 20070094935A
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도미니끄 발따사르
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솔베이(소시에떼아노님)
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Abstract

하기에 따라 탄화 수소 원료에서 시작하여 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정에 관한 것이다. a) 탄화 수소 원료를 분해하여, 에틸렌과 다른 성분을 포함하는 혼합 생성물을 얻는 단계, b) 상기 혼합 생성물을 에틸렌을 포함하는 적어도 하나의 분획물 및 무거운 분획물(분획물 C)로 분리하는 단계, c) 에틸렌을 포함하는 분획물(들)을 염소화 반응기 및/또는 옥시염소화 반응기에 전달하여, 이 반응기들 안에서 대부분의 에틸렌을 1,2-디클로로에탄로 전환시키는 단계, d) 얻어진 상기 1,2-디클로로에탄은 염소화 및 옥시염소화 반응기에서 얻어진 생성물 스트림에서 분리되며, 열분해 오븐에 전달하는 단계, e) 분획물 C 를 분해하러 운반되거나 연료로서 1,2-디클로로에탄의 열분해를 위한 오븐에 전달하는 단계.
1,2-디클로로에탄, 비닐 클로라이드, 폴리비닐 클로라이드

Description

1,2-디클로로에탄의 제조 공정{PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF 1,2-DICHLOROETHANE}
본 발명은 1,2-디클로로에탄 (DCE) 의 제조를 위한 공정, 염화비닐(VC) 의 제조를 위한 공정 및 폴리염화비닐 (PVC) 의 제조를 위한 공정에 관한 것이다.
현재, 본질적으로 VCM 을 제조하기 위하여 DCE 를 제조하기 위해 순도 99.8% 이상의 에틸렌이 사용되고 있다. 이러한 매우 높은 순도의 에틸렌은 여러 가지 석유 생성물의 분해 (cracking) 및 그 후 여러 다른 분해 생성물에서 상기 에틸렌을 분리하고, 또한 매우 높은 순도의 생성물을 얻기 위해 많은 복잡하고 고비용의 분리 단계를 통해 얻어지게 된다. 다른 분해 생성물, 특히 에탄 및 3 탄소 원자 이상을 포함하는 화합물은 이 경우 순물질로서, 분리 혹은 업그레이드된다.
이러한 고순도의 에틸렌을 제조하기 위해서는 많은 비용이 들기 때문에, 순도 99.8% 이하의 에틸렌을 사용하여 DCE 를 제조하기 위한 여러가지 공정들이 개발되어 왔다. 이러한 공정들은 분해시에 얻어진 생성물을 분리하는 과정을 단순화하고, DCE 를 제조하는데 도움이 되지 않는 복잡한 분리 과정을 없앰으로써 비용을 줄일 수 있는 이점이 있다. 그럼에도 불구하고, 이런 공정은 소위 비순수 구에틸렌 증류가 수행되며, 나중에 가능하면 분리되는, 에탄과 3 개 이상의 탄소 원 자를 포함하는 화합물은 업그래이드되지 않으며, 따라서, 공정의 경제성에 부담을 준다.
따라서, 본 발명의 목적은, 3개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물 및 에탄의 업그래이드를 가능하게 하여 큰 비용 절감을 가져오는 장점을 가지며 또한, DCE의 제조에 도움을 주지 못하는 다른 분해 생성물로부터 에틸렌을 분리하기 위한 복잡한 분리 단계를 생략하여 비용를 절감하는 순도 99.8%이하의 순도를 가진 에틸렌을 사용하는 공정을 제공하는 것이다.
이를 위해서, 본 발명은 하기에 따라 탄화 수소 원료에서 시작하여 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정에 관한 것이다.
a) 탄화 수소 원료를 분해하여, 에틸렌과 다른 성분을 포함하는 혼합 생성물을 얻는 단계;
b) 상기 혼합 생성물을 에틸렌을 포함하는 적어도 하나의 분획물 및 무거운 분획물(분획물 C)로 분리하는 단계,
c) 에틸렌을 포함하는 분획물(들)을 염소화 반응기 및/또는 옥시염소화 반응기에 전달하여, 이 반응기들 안에서 대부분의 에틸렌을 1,2-디클로로에탄로 전환시키는 단계;
d) 얻어진 상기 1,2-디클로로에탄은 염소화 및 옥시염소화 반응기에서 얻어진 생성물 스트림에서 분리되며, 열분해 오븐에 전달하는 단계;
e) 분획물 C 를 분해하러 운반되거나 연료로서 1,2-디클로로에탄의 열분해를 위한 오븐에 전달하는 단계.
상기 탄화 수소 원료로 사용될 수 있는 것은 어떠한 공지의 탄화 수소 원료도 가능하다. 바람직하게는 분해를 받는 (단계 a) 탄화 수소 원료는 나프타, 가스 오일, 천연 액화 가스, 에탄, 프로판, 부탄, 이소부탄 및 이들의 혼합물 중에서 선택된다. 특히 바람직하게는, 상기 탄화 수소 원료는 에탄, 프로판 및 프로판/부탄의 혼합물 중에서 선택된다. 프로판 및 프로판/부탄 혼합물 중에서 선택된 탄화 수소 원료로 양호한 결과가 얻어졌다. 상기 프로판/부탄 혼합물은 그 상태로 존재할 수 있고 또는 프로판과 부탄의 혼합물로 이루어질 수 있다.
상기 "에탄, 프로판, 부탄 및 프로판/부탄 혼합물" 이라는 표현은 본 발명의 목적을 위해 상업적으로 이용 가능한, 즉, 순수한 생성물 (에탄, 프로판, 부탄 또는 프로판/부탄의 혼합물) 을 주로 포함하고, 또한 순수한 생성물보다 더 가볍거나 무거운 다른 포화 또는 불포화 탄화 수소를 부수적으로 포함하는 생성물을 의미하는 것으로 이해될 수 있다.
"분해 (단계 a)" 는 본 발명의 목적을 위해 탄화 수소 원료를 처리하여 에틸렌 및 다른 성분을 포함하는 혼합 생성물을 형성할 수 있는 모든 단계를 의미한다.
이러한 분해는 에틸렌 및 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물을 생산할 수 있으면 어떠한 공지의 기술에서도 이루어질 수 있다. 또한, 상기 분해는 물, 산소, 황 유도체 및/또는 촉매와 같은 제 3 의 화합물이 존재 또는 존재하지 않는 탄화 수소 원료를 열분해 (즉, 열의 작용에 의한 전환) 하는 제 1 단계를 포함한다. 이 단계는 유리하게는 분해노라고 불리는 노에서 수행된다. 바람직하게는 이 제 1 단계 다음에는, 분해된 가스의 열을 열적으로 회수하는 단계, 무거운 생성물을 분리하기 (예를 들어, 유기 급랭 및 수성 급랭을 통해) 위한 단계, 가스를 압축하고 건조시키는 단계, 존재하거나 첨가된 대부분의 이산화탄소 및 대부분의 황 화합물을 제거하는 (예를 들어, 알칼리 세척으로) 단계, 선택적으로 아세틸렌과 같은 불필요한 유도체를 수소화처리하고, 또한 선택적으로 예를 들어 PSA (압력 스윙 흡착법) 공정 또는 멤브레인 공정을 통해 수소 및/또는 메탄의 일부분을 제거하는 단계가 있다.
유리하게, 본 발명에 따른 공정에 있어서, 단계 a) 에서 얻어진 에틸렌 및 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물은 수소, 메탄, 2 내지 7 개의 탄소 원자를 포함하는 화합물, 일산화탄소, 질소 및 산소를 포함한다. 아세틸렌 이외의 수소, 메탄 및 2 내지 7 개의 탄소 원자를 포함하는 화합물은 상기 혼합 생성물의 전체 부피에 대하여 바람직하게는 약 200부피ppm 이상의 양으로 존재한다. 상기 일산화탄소, 질소, 산소 및 아세틸렌은 상기 혼합 생성물의 전체 부피에 대하여 200부피ppm 미만 또는 200부피ppm 이상의 양으로 존재할 수 있다. 7개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물, 이산화 탄소, 황화 수소 및 다른 황 화합물 및 물은 상기 혼합 생성물의 전체 부피에 대하여 200부피ppm 미만의 양으로 전술한 혼합 생성물에 존재할 수 있다.
상술한 분해를 위한 단계 a) 후에, 에틸렌 및 다른 성분을 포함하는 혼합 생성물은 에틸렌을 포함한 분획물 혹은 분획물들을 얻기 위하여 최대 4개, 바람직하게는 최대 3개의 분리 단계를 포함하는 단계 b)를 거치게 된다.
단계 b) 에서 혼합 생성물은 무거운 분획물 (분획물 C) 와 에틸렌을 함유한 적어도 하나의 분획물로 분리된다. 분획물 C 는 바람직하게는 3개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물 및 에탄을 포함한다. 유리하게는, 3개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물은 단계 b) 동안 부반응에 의해서 생성되거나, 단계 a)로부터 나온 에틸렌 및 다른 성분을 포함하는 혼합 생성물로부터 얻어진다. 3개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물 중에서, 프로판, 프로펜, 부탄 및 이들의 불포화 유도체 뿐만 아니라, 무거운 포화 혹은 불포화 화합물이 언급될 수 있다.
본 발명에 따른 공정의 제 1 변형예에 따를 때, 분획물 C 는 분해를 받게되는데, 바람직하게는 열분해 단계인 제 1 분해 단계에 전달된다.
제 1 부변형예에 따를 때, 전체 분획물 C는 유리하게는 분해의 연료로서 혹은 원료로서 전달된다.
제 2 부변형예에 따를 때, 분획물 C 는 유리하게는 분해되기 위해 전달 되는 단계 전에 수소화 단계를 거치게 된다.
상술한 제 2 부변형예의 제 1 실시예에 따르면, 수소화 단계 후에 전체 분획물 C 는 원료로서 혹은 연료로서 분해되어 전달된다.
상술한 제 2 부변형예의 제 2 실시예에 따르면, 수소화 단계 후에 적어도 하나의, 바람직하게는 하나의 분리단계, 바람직하게는 증류 단계가 실행되어, 5 개 미만의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물과, 다른 하나는 5 개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물 두 가지가 얻어진다.
5 개 미만의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물에서 5개 미만의 탄소 원자를 함유하는 화합물은 이 분획물의 전체 중량에 대하여 적어도 80중량%, 바람직하게는 적어도 90중량% 및 특히 바람직하게는 적어도 95중량%이다.
5개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물에서 5개 미만의 탄소 원자를 함유하는 화합물은 이 분획물의 전체 중량에 대해 최대 30중량%, 바람직하게는 최대 20중량% 및 특히 바람직하게는 최대 10중량%이다.
특히 바람직하게는, 5개 미만의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물은 그 후 원료로서 분해에 전달되는 반면에, 5개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물은 연료로서 분해에 전달되거나 다른 형태로 업그레이드된다.
제 3 부변형예에 따르면, 분해에 전달되는 단계 전에, 적어도 하나의, 바람직하게는 하나의 분리 단계를 먼저 거치게 되어, 바람직하게는 증류에 의해 분획물 C 는, 두가지 다른 분획물, 즉 5개 미만의 탄소 원자를 포함한 화합물이 풍부한 분획물과, 5개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물로 분리된다. 5 개 미만의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물은 그 후, 원료로서 분해에 전달되기 전에 수소화 단계를 거치게 되는 것이 바람직하다. 5개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물은 연료로서 분해에 전달되거나, 다른 형태로 업그레이드되는 것이 특히 바람직하다.
상기 제 2 부변형예에서 정의한 5 개 미만의 탄소 원자를 포함하는 화합물이 풍부한 분획물 및 5개 이상의 탄소 원자를 포함한 화합물이 풍부한 분획물에 대해 상기한 특정 특징은 제 3 부변형예에서 적용될 수 있다.
상술한 각각의 부변형예에서, 원료로서 분해에 전달되는 분획물은 원래의 상태대로 제 1 열분해 단계의 분해 오븐로 전달될 수 있거나, 탄화수소 원료와 먼저 혼합될 수 있다. 제 1 열분해 단계의 분해 노에 전달되기 전에 탄화수소 원료와 혼합되는 것이 바람직하다. 특히 바람직하게는, 원료로서 분해오븐에 전달되는 분획물은 분해코오 운반되기 전에 중간 리졸버에서 탄화수소 원료와 혼합되는 것이다.
상술한 각 부변형예에서, 연료로서 분해에 전달되는 분획물은 원래의 상태대로 제 1 열분해 단계의 분해 오븐에 전달될 수 있거나, 우선 다른 연료와 함께 혼합될 수 있다. 제 1 열분해 단계의 분해 오븐에 전달되기 전에 다른 연료와 혼합되는 것이 바람직하다. 특히 바람직하게는, 연료로서 분해 오븐에 전달되는 분획물은 분해 오븐에 전달되기 전에 중간 저장기에서 다른 연료와 혼합되는 것이다.
상술한 제 2 부변형예가 그의 제 2 실시형태가 가장 특히 바람직히다.
상술한 수소화 단계는 예컨대 알루미나, 실리카, 실리카/알루미나, 탄소, 탄산 칼슘 또는 황산 바륨과 같은 지지물에 위치하는 팔라듐, 플래티늄, 로듐, 루테늄 또는 이리듐 계 촉매, 또한 니켈 계 촉매 및 코발트-몰리브덴 혼합물 계 촉매와 같은 알려진 모든 수소화 촉매에 의해 실행될 수 있다 바람직하게는, 수소화 단계는 알루미나, 혹은 탄소에 적층된 팔라듐 혹은 플레티늄계 촉매, 니켈계 촉매, 혹은 코발트-몰리브덴 복합물계 촉매에 의해서 수행된다. 특히 바람직하게는, 니켈계 촉매에 의해서 수행되는 것이다.
수소화가 수행되는 온도는 적어도 5℃, 바람직하게는 적어도 20℃, 특히 바람직하게는 적어도 50℃이다. 온도는 최대 150℃가 유리하며, 최대 100℃인 것이 바람직하다. 압력은 1bar 이상인 것이 유리하며, 3bar 이상인 것이 바람직하다. 압력은 40 bar 이하인 것이 유리하며, 35bar 이하인 것이 바람직하고, 30bar 이하인 것이 특히 바람직하며, 25bar 이하인 것이 더욱 바람직하고, 20bar 이하인 것이 가장 바람직하다.
바람직하게는, 수소화 단계는 수소화가 완전하게 이루어지게 하는, 즉 적어도 99% 이상으로 이루어지게 하는 양의 수소를 사용하여 수행된다. 소모되지 않은 여분의 수소는 수소화된 분획물로부터 분리될 수 있으며, 이 경우 제 1 열분해 단계에 선택적에 전달될 수 있다.
본 발명에 따른 공정의 제 2 변형예에 따르면, 분획물 C는 DCE를 VC로 열분해하는 오븐에 연료로서 전달된다.
DCE를 VC로 열분해하는 오븐의 작동을 적어도 부분적으로 확보하기 위하여 사용될 수 있는 또다른 에너지 원은 유리하게는 에틸렌이 DCE로 염소화되는 동안에 전환되지 않는 생성물, 특히 수소 및 매탄을 연소시켜서 얻어질 수 있다. 이런 전환되지 않은 생성물은 염소화의 하류에서 혹은 선택적으로 부분적으로 상술한 단계 a) 동안에 분리될 수 있다. 바람직하게는, 이런 전환되지 않은 생성물은 염소화의 하류에서 분리된다. 후자의 경우, 전환되지 않은 생성물에 포함된 염소함유 생성물이 전환되지 않은 생성물이 연소되기 전에 그 생성물로부터 분리되는 것이 유리하다.
염소화 동안에 전환되지 않은 생성물의 20~40%, 바람직하게는 30%를 연소시키면 열분해 오븐의 작동을 보장할 수 있게 된다. 염소화 동안에 전환되지 않은 이 생성물의 나머지는 분해노에서 연료로 사용될 수 있으며, (예를 들면, 약 60% 정도), 혹은 예를 들면 소각로 혹은 증기 보일러에 연료로서 다른 형태로 업그레이드될 수 있다 (예를 들면, 약 10% 정도).
뜨거운 가스로부터 회수되는 열(또한, 현열이라고 부름)을 포함한 분해 오븐에서 회수되는 열은 또한, DCE를 VC로 열분해하는 오븐의 작동을 보장하기 위해 적어도 일부는 에너지 원으로 사용될 수 있다. 이는 분해된 가스를 가열하기 위하여 사용되는 가스의 현열 (분해 온도 및 분해 열로 예열) 및 분해된 가스의 현열도 동일하게 좋을 수 있고, 바람직하게는 분해된 가스를 가열하기 위해 사용된 가스의 헌열이다.
본 발명의 공정에 따르면, 단계 b) 에서 에틸렌과 다른 성분을 포함한 혼합 생성물의 분리에 의해 에틸렌을 포함한 적어도 하나의 분획물, 바람직하게는 에틸렌을 포함한 두 개의 분획물, 특히 바람직하게는 에틸렌을 포함하고 에틸렌보다 가벼운 화합물이 풍부한 분획물 (분획물 A) 및 유리하게는 에틸렌을 풍부하게 함유한 제 2 분획물 (분획물 B) 및 무거운 분획물 (분획물 C) 이 형성된다.
본 발명에 따른 공정에 따르면, 분획물 A 는 유리하게는 염소화 반응기에 전달되며, 분획물 B 는 바람직하게는 에너지 회수에 의해 팽창된 후, 옥시염소화 반응기로 전달된다.
본 발명의 공정에 따르면, 분획물 B 와 분획물 A 의 양은 각기 옥시염소화 처리 및 염소화 처리를 받기 전의 양이다.
분획물 B 에서 수소의 함량은 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 2부피% 이하, 바람직하게는 0.5부피% 이하, 특히 바람직하게는 0.1부피% 이하이다.
분획물 B 에서 3 개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물의 함량은 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 0.01부피% 이하, 바람직하게는 0.005부피% 이하, 특히 바람직하게는 0.001부피% 이하이다.
분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 40 ∼ 99.5부피% 의 에틸렌을 함유한다. 분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 적어도 40부피%, 바람직하게 적어도 50부피%, 특히 바람직하게는 적어도 60부피% 를 함유한다. 분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 최대 99.5부피%, 바람직하게는 최대 99.2부피%, 특히 바람직하게는 최대 99부피% 를 함유한다.
탄화 수소 원료가 에탄인 바람직한 경우에 있어서, 분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 적어도 60부피%, 바람직하게는 적어도 70부피%, 특히 바람직하게는 적어도 75부피% 의 에틸렌을 함유한다. 분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 최대 99.5부피%, 바람직하게는 최대 99.2부피%, 특히 바람직하게는 최대 99부피% 의 에틸렌을 함유한다.
탄화 수소 원료가 프로판/부탄 혼합물인 바람직한 경우에 있어서, 분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 적어도 40부피%, 바람직하게는 적어도 50부피%, 특히 바람직하게는 적어도 60부피% 의 에틸렌을 함유한다. 분획물 B 는 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 최대 99.5부피%, 바람직하게는 최대 99.2부피%, 특히 바람직하게는 최대 99부피% 의 에틸렌을 함유한다.
또한, 분획물 B 에서 아세틸렌의 함량은 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 유리하게 0.01부피% 이하, 바람직하게는 0.005부피% 이하, 특히 바람직하게는 0.001부피% 이하이다.
분획물 A 는 에틸렌보다 가벼운 화합물이 풍부하다. 이러한 화합물은 일반적으로 메탄, 질소, 산소, 수소 및 일산화탄소이다. 분획물 A 는 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌보다 가벼운 화합물의 유리하게 적어도 70%, 바람직하게는 적어도 80%, 특히 바람직하게 적어도 85%를 함유한다. 분획물 A 는 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌보다 가벼운 화합물의 유리하게 최대 99.99%, 바람직하게는 최대 99.97%, 특히 바람직하게는 최대 99.95% 를 함유한다.
탄화 수소 원료가 에탄인 바람직한 경우에 있어서, 분획물 A 는 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌보다 가벼운 화합물의 적어도 90%, 바람직하게 적어도 95%, 특히 바람직하게는 적어도 98% 를 함유한다. 유리하게 분획물 A 는 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌보다 가벼운 화합물의 최대 99.99%, 바람직하게는 최대 99.98%, 특히 바람직하게 최대 99.97% 를 함유한다.
탄화 수소 원료가 프로판/부탄 혼합물인 바람직한 경우에 있어서, 분획물 A 는 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌보다 가벼운 화합물의 적어도 70%, 바람직하게는 적어도 80%, 특히 바람직하게는 적어도 85% 를 함유한다. 유리하게 분획물 A 는 유리하게 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌보다 가벼운 화합물의 최대 99.99%, 바람직하게는 최대 99.95%, 특히 바람직하게는 최대 99.99% 를 함유한다.
분획물 A 에서 3개 이상의 탄소 원자를 함유하는 화합물의 함량은 분획물 A 전체 부피에 대하여 유리하게 0.01부피% 이하, 바람직하게는 0.005부피% 이하, 특히 바람직하게는 0.01부피% 이하이다.
분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 유리하게 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 10% ∼ 90% 이다. 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 유리하게 90% 이하, 바람직하게는 85% 이하, 특히 바람직하게는 80% 이하이다. 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 적어도 10%, 바람직하게는 적어도 15%, 특히 바람직하게는 적어도 20% 이다.
탄화 수소 원료가 에탄인 바람직한 경우에 있어서, 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 90% 이하, 바람직하게는 85% 이하, 특히 바람직하게는 80% 이하이다. 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 적어도 15%, 바람직하게는 적어도 20%, 특히 바람직하게는 적어도 22% 이다.
탄화 수소 원료가 프로판/부탄 혼합물인 바람직한 경우에 있어서, 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 80% 이하, 바람직하게는 75% 이하, 특히 바람직하게는 70% 이하이다. 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B 의 부피 함량의 적어도 10%, 바람직하게는 적어도 15%, 특히 바람직하게는 적어도 20% 이다.
또한, 분획물 A 에서 아세틸렌의 함량은 분획물 A 의 전체 부피에 대하여 유리하게 0.01부피% 이하, 바람직하게는 0.005부피% 이하, 특히 바람직하게는 0.001부피% 이하이다.
본 발명에 따른 공정의 제 1 실시예에 따르면, DCE 제조 공정이 유리하게 균형 잡힌다는 것을 고려하여 (즉, 에틸렌의 염소화 처리 및 옥시염소화 처리 및 형성된 1, 2-디클로로에탄 (DCE) 의 열분해에 의한 제조 공정으로 공정에 필요한 양의 염화수소 (염화수소) 을 얻을 수 있음을 고려하여), 각 분획물 A 및 B 에서의 에틸렌의 중량 분율은 생성된 전체 에틸렌의 양 (분획물 A + 분획물 B) 의 45 ∼ 55% 이다. 바람직하게 분획물 A 의 에틸렌의 중량 분율은 생성된 전체 양의 55% 정도이고, 분획물 B 의 에틸렌의 중량 분율은 상기 전체 양의 45% 정도이다. 특히 바람직하게는 분획물 A 의 에틸렌의 중량 분율은 생성된 전체 양의 52.5% 정도이고, 분획물 B 의 에틸렌의 중량 분율은 상기 전체 양의 47.5% 정도이다.
본 발명에 따른 공정의 제 2 실시예에 따르면, DCE 제조 공정이 유리하게 균형이 잡히지 않는다는 것을 고려하여 (즉, 예를 들어, 외부 염화수소 (염화수소) 원료가 옥시염소화 처리에 필요한 염화수소의 공급량의 일부를 제공하거나 생성된 DCE 의 일부분을 열분해를 받지 않는다는 것을 고려하여), 각 분획물 A 및 B 에서의 에틸렌의 중량 분율은 생성된 전체 에틸렌의 양 (분획물 A + 분획물 B) 의 20 ∼ 80% 이다. 바람직하게 분획물 A 의 에틸렌의 중량 분율은 생성된 전체 에틸렌 양 (분획물 A + 분획물 B) 의 25 ∼ 75% 이다.
본 발명의 공정의 제 2 실시예의 제 1 변형예에 따르면, DCE 제조 공정이 유리하게 외부 염화수소 원료에 의해 유리하게 균형 잡히지 않는다는 것을 고려하여, 분획물 A 의 에틸렌의 몰분율은, 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌 전체 몰량과 외부 원료인 염화수소의 몰량의 차의 유리하게 45 ∼ 55%, 바람직하게는 50 ∼ 54%, 특히 바람직하게는 52.5% 정도이다.
본 발명에 따른 공정의 바람직한 제 2 변형예의 제 2 실시형태에 따르면, DCE 제조 공정이 유리하게 DCE 의 공동 생성에 의해 균형 잡히지 않음을 고려하여 (따라서, DCE 의 일부는 연분해를 받지 않음), 분획물 B 의 에틸렌의 몰분율은 단계 b) 를 거치는 혼합 생성물에 포함되는 에틸렌 전체 몰량과 함께 생성된 DCE 의 몰량의 차의 유리하게 45 ∼ 55%, 바람직하게는 46 ∼ 50%, 특히 바람직하게는 47.5% 정도이다.
분획물 A 와 분획물 B 모두를 얻기 위해 유리하게 최대 4개 단계, 바람직하게는 최대 3 개의 분리 단계를 포함한다면 어떤 분리 공정도 에틸렌을 함유하는 혼합 생성물을 분획물 A, 분획물 B 및 분획물 C 로 분리하는데 사용될 수 있다.
바람직한 제 1 분리 모드에 따르면, 단계 a) 에서 얻어진 에틸렌을 함유하는 혼합 생성물은 분획물 C 를 추출할 수 있는 제 1 분리 단계를 거치게 되고, 결과적인 혼합물은 분획물 A 와 분획물 B 로 분리하기 위한 제 2 단계를 거치게 된다.
바람직한 제 2 분리 모드에 따르면, 단계 a) 에서 얻어진 에틸렌을 함유하는 혼합 생성물은 분획물 A 를 추출할 수 있는 제 1 분리 단계를 거치게 되고, 결과적인 혼합물은 분획물 B 와 분획물 C 로 분리하기 위한 제 2 단계를 거치게 된다.
제 1 분리 모드가 특히 바람직하다. 많은 변형예가 단계 a) 에서 얻어진 에틸렌을 함유하는 혼합 생성물의 제 1 분리 모드를 수행할 수 있다.
분리의 제 1 모드의 바람직한 변형예는 상기 혼합물이 분획물 C 를 추출하기 위한 제 1 분리 단계를 거치게고, 그 후, 결과적인 혼합물을 제 2 분리 단계에 보내어 분획물 A 와 분획물 B 로 분리하는 것이며, 상기 두 분리 단계는 적어도 하나의 리보일러 및 적어도 하나의 응축기 같은 관련 보조 장비를 갖춘 증류 칼럼에 의해서 수행되는 두 증류 단계인 분획물 A 및 분획물 B로 분리되는 제 2 단계이다.
분리의 제 1 모드의 바람직한 변형예에 따르면, 분획물 C는 유리하게는 제 1 증류 칼럼의 바닥에서 나가며, 분획물 A 는 제 2 증류 칼럼의 상부에서 나가고, 분획물 B 는 제 2 증류 칼럼의 바닥에서 나가게 된다.
상기 증류 칼럼은 플레이트 증류 칼럼, 충전형 (packed) 증류 칼럼, 구조화된 패킹을 갖는 증류 칼럼 및 전술한 내부 요소를 둘 이상 조합한 증류 칼럼 중에서 선택될 수 있다.
염소화 처리 반응은 유리하게 FeCl3 와 같은 용해된 촉매 및 다른 루이스 산을 포함하는 액상 (바람직하게 주로 DCE) 에서 수행된다. 이러한 촉매와 알카리 염화 금속과 같은 공촉매들과 결합할 수도 있다. 양호한 결과를 주는 쌍은 FeCl3 과 LiCl 의 복합물 (4가 염화 철산염 리튬 - 특허출원 NL 6901398 에 기재되어 있음) 이다.
유리하게 사용되는 FeCl3 의 양은 액체 스톡 1kg 당 1 ∼ 10g 정도이다. LiCl 에 대한 FeCl3 의 몰의 비는 유리하게 0.5 ∼ 2 정도이다.
본 발명에 따른 염소화 공정은 유리하게 30 ∼ 150℃ 에서 수행된다. 비등점보다 낮은 온도 (과냉각 염소화) 및 비등점 자체 (비등 염소화) 에서 압력과 관계 없이 양호한 결과가 얻어진다.
본 발명에 따른 염소화 공정이 과소 냉각 염소화이면, 작업 온도가 유리하게 50℃ 이상, 바람직하게는 60℃ 이상이지만, 유리하게 80℃ 이하, 바람직하게는 70℃ 이하이고, 가스상의 압력은 유리하게 1.5 바 (절대 압력) 이상, 바람직하게는 2 바 이상이지만, 유리하게 20 바 이하, 바람직하게는 10 바 이하, 특히 바람직하게 6 바 이하일 때 양호한 결과가 얻어졌다.
적절하다면 반응열을 유용하게 회수할 수 있는 비등 염소화 공정이 특히 바람직하다. 이 경우, 유리하게 60℃ 이상, 바람직하게는 90℃ 이상, 특히 바람직하게는 95℃ 이상이지만, 유리하게 150℃ 이하, 바람직하게는 135℃ 이하인 온도와 유리하게 0.2 바 (절대 압력) 이상, 바람직하게는 0.5 바 이상, 특히 바람직하게는 1.2 바 이상, 가장 바람직하게는 1.5 바 이상이지만, 유리하게 10 바 이하, 바람직하게는 6 바 이하인 가스상의 압력에서 반응이 유리하게 일어난다.
상기 염소화 공정은 루프 과소 냉각 비등 혼합 염소화 공정일 수도 있다. "루프 과소 냉각 비등 혼합 염소화 공정" 이라는 표현은, 예를 들어, 가스상에서 적어도 형성된 DCE 의 양이 생성되면서, 반응 매체에 침지된 교환기 또는 교환기에서 순환하는 루프를 통해 상기 반응 매체가 냉각되는 공정을 의미하는 것으로 이해된다. 유리하게, 상기 반응 온도 및 압력은 생성된 DCE 가 가스상으로 떠나고, 또한, 교환 표면을 통해 반응 매체로부터 남은 열량을 제거하기에 적합하도록 조절된다.
또한, 상기 염소화 공정은 유리하게 염소화 유기 액상 매체에서 이루어진다. 바람직하게, 액체 스톡이라고도 불리는 이러한 염소화 유기 액상 매체는 주로 DCE 로 이루어진다.
에틸렌 및 염소 (그 자체 순수한 것이거나 또는 희석된 것) 를 함유하는 분획물 A 는 공지의 장치를 통해 상기 반응 매체에 함께 또는 개별적으로 도입된다. 분압을 증가시키고, 종종 상기 공정의 제한 단계를 구성하는 용해를 용이하게 할 수 있다는 점에서 분획물 A 의 개별 도입이 유리하다.
상기 염소는 에틸렌의 대부분을 전환시키기에 충분하고 전환되지 않은 염소의 과잉분이 추가될 필요없을 만큼의 양으로 첨가된다. 사용되는 염소/에틸렌의 비는 바람직하게는 1.2 ∼ 0.8 이고, 특히 바람직하게는 1.05 ∼ 0.95 mol/mol 이다.
얻어진 염화된 생성물은 주로 DCE 와, 1,1,2-트리클로로에탄과 같은 소량의 부산물 또는 에탄 소량의 또는 메탄의 염화 생성물을 포함한다. 상기 염소화 처리 반응기에서 유도된 생성물 스트림에서 얻어진 DCE 의 분리는 공지된 방식에 따라 이루어지고, 일반적으로 상기 염소화 반응의 열을 이용할 수 있다.
전환되지 않은 생성물 (메탄, 일산화탄소, 질소, 산소 및 수소) 은 최초 혼합물에서 순수한 에틸렌을 분리하는데 필요한 것보다 더 용이하게 분리될 수 있다.
상기 옥시염소화 반응은 유리하게 불활성 지지체에 증착된 구리를 포함하는 활성 요소를 함유하는 촉매의 존재하에 수행된다. 상기 불활성 지지체는 유리하게 알루미나, 실리카 겔, 혼합 산화물, 점토 및 천연 물질로 된 다른 지지체 중에서 선택된다. 알루미나는 바람직한 불활성 지지체를 구성한다.
촉매는 유리하게 둘 이상 (그 중 하나는 구리) 인 활성 요소를 함유하는 것이 바람직하다. 구리 이외의 상기 활성 요소로서, 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 희토류 금속 및 루테늄, 로듐, 팔라듐, 오스뮴, 이리듐, 플라티늄 및 금 중에서 선택되는 금속들을 들 수 있다. 특히, 하기의 활성 요소를 함유하는 촉매들이 유리하다.
구리/마그네슘/칼륨, 구리/마그네슘/나트륨, 구리/마그네슘/리튬, 구리/마그네슘/세슘, 구리/마그네슘/나트륨/리튬, 구리/마그네슘/칼륨/리튬 및 구리/마그네슘/세슘/리튬, 구리/마그네슘/나트륨/칼륨, 구리/마그네슘/나트륨/세슘 및 구리/마그네슘/칼륨/세슘. 특히 참조 문헌으로서 특허 공보 EP-A 255 156, EP-A 494 474, EP-A 657 212, EP-A 657 213 에 기재된 촉매들이 더욱 바람직하다.
금속 형태로 계산되는 구리 함량은 촉매 1kg당 유리하게 30 ∼ 90g/kg, 바람직하게는 40 ∼ 80g/kg, 특히 바람직하게는 50 ∼ 70g/kg 이다.
금속 형태로 계산되는 마그네슘의 함량은 촉매 1kg당 유리하게 10 ∼ 30g/kg, 바람직하게는 12 ∼ 25g/kg, 특히 바람직하게는 15 ∼ 20g/kg 이다.
금속 형태로 계산되는 알칼리 금속의 함량은 촉매 1kg당 유리하게 0.1 ∼ 30g/kg, 바람직하게는 0.5 ∼ 20g/kg, 특히 바람직하게는 1 ∼ 15g/kg 이다.
상기 구리 : 마그네슘 : 알칼리 금속의 원자비는 유리하게 1:0.1-2.0:0.05-2, 바람직하게는 1:0.2-1.5:0.1-1.5 및 특히 바람직하게는 1:0.5-1:0.15-1 이다.
질소를 사용한 B.E.T 법에 따라 측정하였을 때 비표면적이 유리하게 25 ∼ 300㎡/g, 바람직하게는 50 ∼ 200㎡/g, 특히 바람직하게는 75 ∼ 175㎡/g 인 촉매가 특히 유리하다.
상기 촉매는 고정층 (fixed bed) 또는 유동층 (fluidized bed) 에서 사용될 수 있다. 이 중 유동층에서 사용되는 것이 바람직하다. 상기 산염소화 처리 공정은 이러한 반응에 통상적으로 권장되는 조건들 범위 내에서 이루어진다. 온도는 유리하게 150 ∼ 300℃, 바람직하게는 200 ∼ 275℃ 및 가장 바람직하게는 215 ∼ 255℃ 이다. 압력은 유리하게 대기압보다 크다. 절대압력으로 2 ∼ 10 바의 압력이 양호한 결과를 주었다. 절대압력으로 4 ∼ 7 바의 범위가 바람직하다. 이러한 압력은 반응기 내에서 최적의 체류 시간을 얻고 또한, 다양한 작업 속도에 대한 일정한 통과율을 유지하기 위해 유용하게 조절될 수 있다. 통상적인 체류 시간은 1 ∼ 60초, 바람직하게는 10 ∼ 40초이다.
이러한 산염소화 처리에 필요한 산소원은 공기, 순수 산소 또는 이들의 혼합물이고, 순수 산소가 바람직하다. 전환되지 않은 시약 (reagent) 을 쉽게 재순환 시킬 수 있는 후자가 바람직하다.
공지의 장치를 사용하여 상기 시약을 층 (bed) 에 도입할 수 있다. 일반적으로 안전성을 이유로 다른 시약과 개별적으로 산소를 도입하는 것이 유리하다. 또한, 이는 반응기를 떠나거나 이 반응기로 재순환되는 가스 혼합물을 고려되는 압력 및 온도에서 가연 범위 외로 유지할 것을 필요로 한다. 소위 농후한 혼합물, 즉 점화될 연료에 비하여 너무 적은 산소를 함유하는 혼합물을 유지하는 것이 바람직하다. 이와 관련하여, 수소가 풍부하게 존재하면 (2 부피% 초과, 바람직하게 5 부피% 초과), 화합물의 가연 범위가 넓어져 불리하게 된다.
사용된 염화수소(HCl)/산소의 비는 유리하게 3 ∼ 6mol/mol 이다. 에틸렌/염화수소의 비는 유리하게 0.4 ∼ 0.6mol/mol 이다.
얻어진 염소화 생성물은 주로 DCE 와, 1,1,2-트리클로로에탄과 같은 부산물을 소량 포함한다. 산염소화 반응기에서 유도된 생성물의 스트림에서 얻어진 DCE 의 분리는 공지된 방식을 통해 이루어진다. 상기 산염소화 반응의 열은 일반적으로 분리 또는 다른 목적으로 사용될 수 있는 증기의 형태로 회수된다.
메탄 및 에탄과 같은 전환되지 않은 생성물은 초기 혼합물에서 출발하는 순수한 에틸렌을 분리할 필요가 있는 것보다 더 쉽게 분리된다.
얻어진 DCE 는 그 후 염소화 및 옥시염소화 반응기로부터 얻어진 생성물 스트림으로부터 분리되고, 열분해 오븐에 전달되어 거기서 VC 로 유리하게 전환된다.
본 발명은 따라서 또한 VC 의 제조 공정에 관한 것이다. 그리하여, 본 발명은 VC 의 제조 공정에 관한 것이고, 본 발명에 따른 공정에 의해 얻어진 DCE 는 열분해 오븐에서 VC 로 전환되는 것을 특징으로 한다.
상기 열분해가 수행되는 조건은 당업자에게 알려져 있다. 이러한 열분해는 유리하게 관형 오븐에서 가스상 상태에서의 반응으로 얻어질 수 있다. 일반적인 열분해 온도는 400 ∼ 600℃, 바람직하게는 480 ∼ 540℃ 이다. 체류 시간은 유리하게 1 ∼ 60초, 바람직하게 5 ∼ 25초이다. 상기 DCE 의 전환율은 부산물의 생성과 오븐 관의 오염을 제한하기 위해 유리하게 45 ∼ 75% 로 제한된다. 다음의 단계들은 공지의 장치를 사용하여, 바람직하게는 산염소화 처리로 업르레이드될 염화수소 및 정제된 VC 를 모을수 있다. 정제 공정 후에, 전환되지 않은 DCE 는 유리하게 열분해 오븐으로 이송된다.
또한, 본 발명은 PVC 를 제조하는 공정에 관한 것이다. 이를 위해,본 발명은 본 발명에 따른 공정에 의해 얻어진 VC 를 중합하여 PVC 를 제조하는 공정에 관한 것이다.
PVC 를 제조하는 공정은 매스 (mass), 용액 또는 수성 분산 중합 공정이 될 수 있으며, 이 중 수성 분산 중합 공정이 바람직하다.
"수성 분산 중합" 이라는 표현은 수성 유제 (emulsion) 내에서의 자유래디칼 중합 및 수성 미세 현탁액 내에서의 중합 뿐만 아니라 수성 현탁액 내에서의 자유래디칼 중합도 의미하는 것으로 이해된다.
"수성 현탁액 내에서의 자유래디칼 중합" 이라는 표현은 분산재 및 지용성 자유래디칼 개시제의 존재하에서 수성 매체 내에서 수행되는 자유래디칼 중합 공정을 의미하는 것으로 이해된다.
"수성 유제 내에서의 자유래디칼 중합" 이라는 표현은 유화제 및 수용성 자유래디칼 개시제의 존재하에서 수성 매체 내에서 수행되는 자유래디칼 중합 공정을 의미하는 것으로 이해된다.
따라서, 본발명에 따른 공정 중화합물의 업그레이드에 의한, DCE 제조 방법의 경제성을 실질적으로 업그레이드하는 장점을 가진다.
분획물 C 를 통하여 3개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물의 분리 덕분에, 이런 화합물이 에틸렌과 함께 처리될 때, DCE의 열분해 동안에 일반적으로 발생하는 방해 문제를 피하는 것이 가능해진 것이 이 공정의 다른 장점이다. 이런 방해는 1,2-디클로로프로판 및 모노클로로프로펜 같은 유도체의 형성에 의한 것이다. 이런 유도체는 DCE로부터 완벽하게 분리하는 것이 어렵다. 안정한 알릴 래디칼의 형성이 쉬워서 자유 래디칼 루트에 의해서 발생하는 DCE의 열분해에 대한 강력한 방해효과가 나타난다.
또한, 3 개 이상의 탄소 원자를 함유한 생성물의 존재는 염소화 동안 및 옥시염소화 동안 시약의 불필요한 소비를 야기하거나, 파괴 비용을 야기한다. 또한, 이 무거운 화합물은 증발기 및 칼럼의 오염시킨다.
본 발명에 따른 공정의 다른 이점은, 동일한 산업 현장에서, 탄화 수소 원료에서부터 제조된 단량체로 시작하여 얻어진 폴리머까지 완전히 통합된 공정을 실현할 수 있다는 것이다.
본 발명에 따른 공정을 본 발명의 상세한 설명에 첨부된 도면을 참고로 하여 설명하도록 한다. 도 1은 본 발명에 따른 DCE의 제조 공정의 제 1 변형예의 한 실시예를 개략적으로 나타내는 도면이다.
유량 19984kg/h로 분해 단계 (도시되지 않음)에 들어가는, 에탄인 탄화수소 원료의 분해로부터 얻어진 에틸렌 및 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물 (1) 이 상부에 있는 리보일러와, 하부에 있는 응축기를 갖는 증류 칼럼 (2) 안으로 도입되고, 여기서 두 개의 다른 분획물, 즉 칼럼 (2) 의 상부에서의 분획물 (3) 과 칼럼 (2) 의 하부에서의 분획물 (4) 로 나뉜다.
분획물 (3) 은 그 후 바닥의 리보일러 및 상부의 응축기를 갖춘 제 2 증류 칼럼 (5) 에 전달된다.
칼럼 (5) 을 통과한 후, 분획물 (3) 은 칼럼 (5) 의 상부에서 나가는 분획물 (6) 및 칼럼 (5) 의 기부에서 나가는 분획물 (7) 로 분리된다.
에틸렌보다 가벼운 화합물, 특히, 메탄, 수소, 질소, 산소 및 일산화탄소가 풍부한 분획물 (6) 은 에틸렌 염소화 유닛에 전달된다.
수소의 함량이 매우 낮은 것이 특징인 분획물 (7) 은 에틸렌의 옥시염소화 유닛에 전달된다.
3 탄소 원자 이상을 포함하는 화합물 및 에탄으로 이루어진 분획물 (4) 은 제거되거나 (경우 1), 원래의 상태로 제 1 분해 단계에 전달되거나 (경우 2), 또는 5 개 이상의 탄소 원자를 함유하는 화합물로부터 5 개 미만의 탄소 원자를 함유한 화합물을 분리하여 5개 미만의 탄소원자를 함유하는 화합물을 제1 분해 단계에 전달하기 위하여 수소화 단계와 그 다음의 증류 단계를 거치게 된다 (경우 3).
상기 세 경우에 사용되는 에탄에 대한 분획물 (6 및 7) 에 함유된 에틸렌의 수율은 각각 56, 83, 89%이다.
유리하게도 이들 수치는 분획물 (4; 중 분획물 C)의 업그레이딩이 주는 경제 적 이익을 나타낸다.

Claims (15)

  1. 하기의 단계에 따라 탄화 수소 원료에서 시작하여 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정
    a) 탄화 수소 원료를 분해하여, 에틸렌과 다른 성분을 포함하는 혼합 생성물을 얻는 단계,
    b) 상기 혼합 생성물을 에틸렌을 포함하는 적어도 하나의 분획물 및 무거운 분획물(분획물 C)로 분리하는 단계,
    c) 에틸렌을 포함하는 분획물(들)을 염소화 반응기 및/또는 옥시염소화 반응기에 전달하여, 이 반응기들 안에서 대부분의 에틸렌을 1,2-디클로로에탄으로 전환시키는 단계,
    d) 얻어진 상기 1,2-디클로로에탄은 염소화 및 옥시염소화 반응기에서 얻어진 생성물 스트림에서 분리되며, 열분해 오븐에 전달하는 단계,
    e) 분획물 C 를 분해하러 운반되거나 연료로서 1,2-디클로로에탄의 열분해를 위한 오븐에 전달하는 단계.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 탄화 수소 원료는 나프타, 경유, 액체 천연 가스, 에탄, 프로판, 부탄, 이소부탄 및 이들의 혼합물 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄의 제조 공정.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 탄화 수소 원료는 에탄, 프로판, 부탄 및 프로판/부탄 혼합물 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄의 제조 공정.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 단계 a) 에서 얻어진 에틸렌 및 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물이 수소, 메탄, 2 ∼ 7 개의 탄소 원자를 포함하는 화합물, 일산화탄소, 질소 및 산소를 포함하는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄의 제조 공정.
  5. 제 1 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 분획물 C 는 에탄 및 3 개 이상의 탄소 원자를 포함하는 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  6. 제 1 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 분획물 C 는 분해되러 전달되는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  7. 제 6 항에 있어서, 분획물 C 는 열분해 단계인 제 1 분해 단계에 전달되는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 분해되러 전달되기 전에, 분획물 C 는 수소 화 단계를 거치는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  9. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 분획물 C 는 연료로서 1,2-디클로로에탄의 열분해용 오븐에 전달되는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, b) 단계에서 이루어지는 에틸렌과 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물의 분리에 의해 에틸렌을 함유하고 에틸렌보다 가벼운 화합물이 풍부한 분획물 (분획물 A), 에틸렌이 풍부한 분획물 (분획물 B) 그리고 무거운 분획물 (분획물 C) 이 형성되는 것을 특징으로 하는 1,2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
  11. 제 10 항에 있어서, 분획물 B 은 분획물 B 의 전체 부피에 대하여 40~99.5부피%의 에틸렌을 함유하는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 분획물 A 에서 에틸렌의 부피 함량이 분획물 B 의 에틸렌의 부피 함량의 10 ∼ 90% 인 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄의 제조 공정.
  13. 제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 분획물 A 는 염소화 반응 기에 운반되며, 분획물 B 는 옥시염소화 반응기에 전달되는 것을 특징으로 하는 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 공정에 의해 얻어진 1,2-디클로로에탄을 열분해 오븐에서 VC 로 전환시키는 것을 특징으로 하는 염화비닐을 제조하는 공정.
  15. 제 14 항에 따른 공정에 의해서 얻어진 염화비닐의 중합하여 폴리염화비닐을 제조하는 공정.
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