KR20070042380A - 액정 표시 장치의 제조 방법 및 액정 표시 장치의 스페이서형성 장치 - Google Patents

액정 표시 장치의 제조 방법 및 액정 표시 장치의 스페이서형성 장치 Download PDF

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Abstract

액정 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공한다. 이 장치는 복수개의 홈들이 형성된 스페이서 주형 기판, 스페이서 주형 기판의 일 측에 배치된 액정 표시 기판, 스페이서 주형 기판에 스페이서 형성 물질을 공급하는 스페이서 공급 장치, 스페이서 주형 기판에 형성되는 스페이서들을 액정 표시 기판으로 옮기는데 사용되는 전사 시트를 구비하는 전사 롤러 및 액정 표시 기판의 상부면으로부터 소정의 높이만큼 이격된 프레스 롤러를 구비한다.

Description

액정 표시 장치의 제조 방법 및 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치{Method Of Fabricating Liquid Crystal Display And Spacer Formation Apparatus For Liquid Crystal Display}
도 1는 종래 기술에서 발생하는 스페이서의 다층 응집 구조를 보여주는 사진들이다.
도 2는 본 발명에 따른 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 롤-프린트 공정을 단계별로 설명하기 위한 공정순서도이다.
도 4a 내지 도 4h는 본 발명에 따른 액정 표시 장치의 스페이서 형성 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
본 발명은 액정 표시 장치의 제조 방법 및 이 제조 과정에 사용되는 스페이서 형성 장치에 관한 것이다.
액정 표시 장치는 현재 가장 널리 사용되고 있는 평판 표시 장치 중 하나로 서, 전극들이 형성된 상부 및 하부 기판들, 그리고 이들 기판들 사이에 배치된 액정층을 구비한다. 이때, 액정층의 액정 분자들은 상기 전극들에 인가되는 전압에 의해 재배열될 수 있으며, 이러한 액정 분자들의 재배열은 액정층을 통과하는 빛의 투과율을 변화시킨다. 이러한 특성을 액정의 전기 광학적 효과라고 하며, 액정 표시 장치는 액정의 이러한 전기 광학 효과를 이용하여 전기적 정보를 시각적 정보로 표현한다.
한편, 상기 상부 및 하부 기판들 사이의 간격(즉, 셀갭(cell gap))은 상기 액정층의 두께를 결정하기 때문에, 상기 액정 표시 장치의 제품 특성은 상기 셀갭의 크기 및 균일성에 크게 의존한다. 이에 따라, 상기 액정 표시 장치는 상기 셀갭을 일정하게 유지시키기 위해 두 기판들 사이에 배치되는 스페이서들을 구비한다.
상기 스페이서들은 크게 비즈 스페이서(beads spacer) 및 컬럼 스페이서(column spacer)로 구분될 수 있다. 초기에는, 스프레이 방식을 이용하여 상기 기판에 상기 비즈 스페이서를 무작위적으로 배열시키는 방법(이하, 스프레이 공정)이 주로 사용되었다. 하지만, 이러한 스프레이 공정은 상기 비즈 스페이서가 배치되는 위치를 선택적으로 제어하지 못하기 때문에, 상기 비즈 스페이서가 픽셀의 개구 영역에 배치될 수 있다. 이 경우, 빛샘 현상의 증대 또는 개구율의 저하와 같은 기술적 문제들이 발생한다.
이에 비해, 상기 컬럼 스페이서는 소정의 사진 및 식각 단계를 통해 패터닝되기 때문에, 소정의 위치에 선택적으로 형성될 수 있다. 이에 따라, 스프레이 공정에 의한 비즈 스페이서의 상술한 문제점을 극복하기 위한 대안으로, 상기 컬럼 스페이서가 주목받고 있으며 또한 사용되고 있다. 하지만, 상기 컬럼 스페이서는 상술한 것처럼 사진 및 식각 단계를 필요로 하기 때문에, 공정 단계의 증가에 따른 제조 비용의 증대라는 문제를 수반한다. 또한, 상기 컬럼 스페이서는 상기 비즈 스페이서에 비해 복원 특성(즉, 탄성력)이 좋지 않기 때문에, 액정 적하량 마아진 특성 및 스미어 내성(smear tolerance)을 동시에 개선하기 어려운 기술적 단점을 갖는다.
이에 따라, 최근에는 상기 비즈 스페이서들(beads spacers)이 배열되는 위치를 선택적으로 제어할 수 있는 롤-프린트(roll-print) 방식의 스페이서 형성 방법(이하, 롤-프린트 공정)이 제안되고 있다. 하지만, 종래 기술에 따른 롤-프린트 공정은 기판 상에 형성되는 스페이서들의 높이가 위치에 따라 다를 수 있기 때문에, 액정 표시 장치의 셀 갭이 불균일해지는 문제가 발생할 수 있다. 보다 구체적으로 설명하면, 상기 롤-프린트 공정에 따른 스페이서들은 복수개의 서브 스페이서들로 구성되지만, 상기 서브 스페이서들은 도 1에 도시한 것처럼 적층된 다층 구조를 형성함으로써 상기 셀 갭에서의 불균일함을 유발할 수 있다. 이러한 셀 갭의 불균일함은 액정 표시 장치의 광학적 특성이 위치에 따라 달라지도록 만들기 때문에, 액정 표시 장치의 화면에 얼룩 무늬를 만드는 원인이 된다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 스페이서들이 배열되는 위치를 선택적으로 제어할 수 있으면서 스페이서 높이의 불균일을 억제할 수 있는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치를 제공하는 데 있다.
본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 스페이서들이 배열되는 위치를 선택적으로 제어할 수 있으면서 스페이서 높이의 불균일을 억제할 수 있는 액정 표시 장치의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은 액정 표시 기판 상에 배열된 스페이서들의 높이를 평탄화할 수 있는 프레스 롤러를 구비하는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치를 제공한다. 이 장치는 복수개의 홈들이 형성된 스페이서 주형 기판, 상기 스페이서 주형 기판의 일 측에 배치된 액정 표시 기판, 상기 스페이서 주형 기판에 스페이서 형성 물질을 공급하는 스페이서 공급 장치, 상기 스페이서 주형 기판에 형성되는 스페이서들을 상기 액정 표시 기판으로 옮기는데 사용되는 전사 시트를 구비하는 전사 롤러, 및 상기 액정 표시 기판의 상부면으로부터 소정의 높이만큼 이격된 프레스 롤러를 구비한다.
이때, 상기 홈들은 상기 스페이서 주형 기판의 소정 위치들에 배열되고, 상기 홈들의 배열 위치는 상기 액정 표시 기판에 형성되는 스페이서들의 위치에 대응된다. 또한, 상기 스페이서 형성 물질은 열 경화제 및 자외선 경화제 중의 한가지 및 복수개의 서브 비즈 스페이서들을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 프레스 롤러는 그 외주면에 형성되어 상기 스페이서와 직접 접촉하는 프레스 시트를 구비할 수 있다. 이때, 상기 프레스 시트는 상기 스페이서에 대한 비접착 특성을 갖는 물질로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 상기 스페이서는 복수개의 서브 스페이서로 구성되고, 상기 프레스 시트는 상기 액정 표시 기판의 상부면으로부터 이격되는 것이 바람직하다. 이때, 상기 프레스 시트와 상기 액정 표시 기판의 이격 거리는 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작은 것이 바람직하다.
상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은 액정 표시 기판 상에 배열된 스페이서들의 높이를 평탄화하는 단계를 포함하는 액정 표시 장치의 제조 방법을 제공한다. 이 방법은 복수개의 홈들이 형성된 스페이서 주형 기판에 스페이서 형성 물질을 공급하여 상기 홈들 내에 배치되는 스페이서들을 형성하는 단계, 상기 전사 시트를 구비하는 전사 롤러를 상기 스페이서 주형 기판 상에서 롤링(rolling)시킴으로써 상기 스페이서들을 상기 전사 시트에 부착하는 단계, 상기 스페이서들이 부착된 상기 전사 롤러를 액정 표시 기판의 상부에서 롤링시킴으로써 상기 스페이서들을 상기 액정 표시 기판의 상부면에 배열시키는 단계, 및 상기 액정 표시 기판 상에서 소정의 크기 이상의 높이를 갖는 스페이서들을 프레스 롤러를 사용하여 프레싱함으로써 상기 스페이서들의 높이를 평탄화시키는 단계를 포함한다.
이때, 상기 스페이서 형성 물질은 열 경화제 및 자외선 경화제 중의 한가지 및 복수개의 서브 비즈 스페이서들을 포함할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 스페이서들의 높이를 평탄화시키는 단계는 상기 프레스 롤러와 상기 액정 표시 기판 사이의 이격 거리를 적어도 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작게 유지하면서 실시하는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 상기 스페이서들의 높이를 평탄화시키는 단계는 상기 스페이서에 대한 비접착 특성을 갖는 물질로 이루어진 프레스 시트를 구비하는 프레스 롤러를 사용하여 실시하는 것이 바람직하다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되어지는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예는 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되어지는 것이다. 도면들에 있어서, 층 및 영역들의 두께는 명확성을 기하기 위하여 과장되어진 것이다. 또한 층이 다른 층 또는 기판 상에 있다고 언급되어지는 경우에 그것은 다른 층 또는 기판 상에 직접 형성될 수 있거나 또는 그들 사이에 제 3의 층이 개재될 수도 있다.
도 2는 본 발명에 따른 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 스페이서 형성 장치는 하부 프레임(10) 및 상부 프레임(20)을 구비하고, 상기 하부 프레임(10)은 제 1 지지판(11) 및 제 2 지지판(12)을 구비하고, 상기 상부 프레임(20)은 닥터 블레이드(21,22), 전사 롤러(transfer roller, 24), 스페이서 공급 장치(25) 및 프레스 롤러(press roller, 26)를 구비한다. 상기 제 1 지지판(11)의 상부에는 홈들(99)을 갖는 스페이서 주형 기판(13) 및 액정 표시 장치를 구성하는 액정 표시 기판(14)이 배치된다.
상기 스페이서 공급 장치(25)는 스페이서 형성 물질들을 상기 스페이서 주형 기판(13)에 공급한다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 스페이서 형성 물질은 폴리머(polymer)를 형성할 수 있는 물질들(예를 들면, 아크릴계(acryl) 유기화합물, 테프론(Teflon), 벤조사이클로부텐(benzocyclobutene, BCB), 사이토프(cytop) 및 퍼플루로사이클로부텐(perfluorocyclobutene, PFCB) 등)로 이루어진 서브 비즈 스페이서들을 포함한다. 상기 서브 비즈 스페이서들은 유전상수가 작은 유기물로 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 홈들(99)보다 작은 크기를 갖는다. 이때, 상기 서브 비즈 스페이서는 한 개의 홈(99)에 적어도 10여개의 서브 비즈 스페이서들이 배치될 수 있도록, 대략 상기 홈(99)의 용적의 1/15의 크기인 것이 바람직하다.
한편, 상기 스페이서 형성 물질은 열 경화제 또는 자외선 경화제를 더 포함할 수 있다. 이러한 경화제들은 상기 비즈 스페이서들이 상기 액정 표시 기판(14)에 고착될 수 있게 만들며, 이를 위해서는 상기 스페이서들(100)을 상기 액정 표기 기판(14)에 배열한 후 열 또는 자외선을 조사하는 단계가 더 필요하다. 상기 스페이서 형성 물질은 상기 스페이서 주형 기판(13)에 적하된 후 상기 홈들(99)에 균일하게 주입되는데, 상기 닥터 블레이드(21, 22)는 이 과정에 사용된다.
상기 스페이서 주형 기판(13)은 금형법 또는 레이저 가공법을 사용하여 제작될 수 있으며, 유리, 플라스틱 및 금속 재료(SUS) 중의 적어도 한가지로 이루어질 수 있다. 상기 홈들(99)의 위치는 상기 스페이서들(100)이 상기 액정 표기 기판(14)에 배열되는 위치를 결정한다. 따라서, 상기 홈들(99)의 위치는 액정 표시 장치의 구조를 고려하여 형성된다.
상기 프레스 롤러(26)는 상기 액정 표기 기판(14) 상에 배열된 상기 스페이 서들(100)을 프레싱함으로써, 상기 서브 비즈 스페이서들(105)의 응집 구조에 따라 상기 스페이서들(100)이 서로 다른 높이를 갖는 문제를 극복할 수 있게 만든다. 즉, 상기 스페이서들(100)은 상기 액정 표시 기판(14)의 상부면으로부터 소정 간격 이격되어 롤링(rolling)하는 상기 프레스 롤러(26)의 프레싱(pressing)에 의해 평탄화된 높이를 갖게 된다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 프레스 롤러(26)와 상기 액정 표시 기판(14) 사이의 간격은 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작으며, 바람직하게는 대략 상기 서브 스페이서의 지름이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 프레스 롤러(26)는 프레스 시트(press sheet, 27)를 구비할 수 있다. 상기 프레스 시트(27)는 상기 액정 표시 기판(14)에 배열된 스페이서들(100)에 접촉한다는 점에서, 상기 스페이서들의 탈락을 방지하기 위해 상기 스페이서(100)에 대해 비접착 특성을 갖는 물질로 이루어지는 것이 바람직하다. 예를 들면, 상기 프레스 시트(27)에는 테프론 재질의 물질이 사용될 수 있다. 마찬가지로, 상기 프레스 시트(27)와 상기 액정 표시 기판(14) 사이의 간격은 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작은 것이 바람직하다. 또한, 이러한 프레스 공정의 공정 마아진을 증대시키기 위해, 상기 프레스 시트(27)는 소정의 복원 특성을 갖는 물질로 이루어질 수도 있다.
도 3은 본 발명에 따른 롤-프린트 공정을 단계별로 설명하기 위한 공정순서도이고, 도 4a 내지 도 4h는 본 발명에 따른 액정 표시 장치의 스페이서 형성 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 3, 도 4a 및 도 4b를 참조하면, 상기 스페이서 형성 장치를 이용하여 상 기 스페이서 주형 기판(13)에 공간적으로 배열되는 스페이서들(100)을 형성한다(S11). 이때, 상기 스페이서들(100)의 배열 위치는 상기 스페이서 주형 기판(13)에 형성된 홈들(99)의 위치에 의해 결정된다. 각각의 스페이서들(100)은 상기 홈(99) 내에 배치되는 복수개의 서브 비즈 스페이서들로 구성될 수 있다.
도 3, 도 4c 및 도 4d를 참조하면, 상기 스페이서 주형 기판(13)에 형성된 스페이서들(100)을 상기 전사 롤러(24)의 전사 시트(23)에 부착시킨다(S12). 상기 스페이서들(100)을 상기 전사 시트(23)에 부착시키는 단계는 상기 전사 롤러(24)를 상기 스페이서 주형 기판(13) 상에서 롤링시키는 단계를 포함한다. 이때, 상기 전사 롤러(24)는 상기 스페이서 주형 기판(13)에 대해 소정의 압력을 가하면서 롤링하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 상기 스페이서 주형 기판(13)에 형성된 스페이서들(100)은 상기 전사 시트(23)의 표면에 부착되며, 상기 전사 시트(23) 상에 부착된 스페이서들(100)의 위치는 상기 홈들(99)의 위치에 대응된다. 또한, 상기 스페이서들(100)의 부착을 용이하게 하기 위해, 상기 전사 시트(23)는 상기 스페이서(100)에 대한 접착 특성이 우수한 물질로 형성된다. 예를 들며, 상기 전사 시트(23)는 실리콘 재질의 물질로 이루어질 수 있다.
도 3, 도 4e 및 도 4f를 참조하면, 상기 전사 시트(23)에 부착된 스페이서들(100)을 상기 액정 표시 기판(14)의 소정 위치로 옮겨 붙인다(S13). 상기 스페이서들(100)을 상기 액정 표시 기판(14)으로 옮겨 붙이는 단계는 상기 전사 롤러(24)를 상기 액정 표시 기판(14) 상에서 롤링시키는 단계를 포함한다. 이때, 상기 전사 롤러(24)는 상기 액정 표시 기판(14)에 대해 소정의 압력을 가하면서 롤 링하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 상기 전사 시트(23)에 부착된 스페이서들(100)은 상기 액정 표시 기판(14)의 상부면에 재부착되며, 재부착되는 스페이서들(100)의 위치는 상기 홈들(99)의 배열 위치에 대응된다.
상기 액정 표시 기판(14)에는 차광막 패턴(250) 및 컬러 필터들(200)이 형성될 수 있다. 이때, 상기 컬러 필터들(200)은 적어도 세가지 다른 색들을 필터링할 수 있도록 구성되며, 바람직하게는 적색 필터, 녹색 필터 및 청색 필터로 구성된다. 또한, 상기 컬러 필터들(200)은 상기 차광막 패턴들(250) 사이에 형성되되, 상기 차광막 패턴(250)의 상부로 연장된다. 이때, 상기 스페이서들(100)은 상기 차광막 패턴(250)으로 연장된 상기 컬러 필터들(200)의 상부에 형성되는 것이 바람직하다. 결과적으로, 상기 스페이서들(100)은 상기 차광막 패턴(250) 상에 배치된다.
이처럼 상기 스페이서들(100)이 상기 차광막 패턴(250) 상에 선택적으로 배열됨으로써, (종래 기술에서 언급하였던) 스페이서에 의한 액정 표시 장치의 빛샘 현상 및 개구율 저하는 예방될 수 있다. 상기 스페이서들(100)의 이러한 선택적 배열은 상기 홈들(99)이 상기 차광막 패턴들(250)의 위치에 대응되도록 형성됨으로써 달성될 수 있다. 이에 더하여, 상기 스페이서들(100)이 상기 차광막 패턴(250) 상에 정확히 배열되기 위해서는, 상기 스페이서 주형 기판(13)과 상기 액정 표시 기판(14) 사이의 이격 거리, 상기 전사 롤러(24)의 반지름 및 회전 속도 등에 대한 세밀한 조절이 필요하다.
도 3, 도 4g 및 도 4h를 참조하면, 상기 프레스 롤러(26)를 사용하여 상기 액정 표시 기판(14) 상에 배열된 스페이서들(100)의 높이를 평탄화시킨다(S14). 상기 스페이서들(100)의 높이를 평탄화시키는 단계는 상기 프레스 롤러(26)를 상기 액정 표시 기판(14) 상에서 롤링시키는 단계를 포함한다. 이때, 상기 프레스 롤러(26)는 상기 액정 표시 기판(14)으로부터 소정의 거리만큼 이격되어 롤링하는 것이 바람직하다. 상기 프레스 롤러(26)와 상기 액정 표시 기판(14) 사이의 이격 거리는 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작으며, 대략 상기 서브 스페이서의 지름인 것이 바람직하다.
한편, 상술한 것처럼, 상기 프레스 시트(27)는 소정의 복원 특성을 갖는 물질로 이루어질 수도 있다. 이 경우, 상기 프레스 롤러(26)의 롤링 공정은 상기 프레스 롤러(26)가 상기 액정 표시 기판(14)에 대해 소정의 압력을 가하면서 롤링하는 방식으로 진행될 수 있다. 이러한 가압적 롤링 공정은 상기 프레스 롤러(26)의 롤링 공정과 관련된 공정 마아진을 증대시키는데 기여한다. 예를 들면, 상술한 가압적 롤링 공정이 가능한 경우, 상기 프레스 롤러(26)와 상기 액정 표시 기판(14) 사이의 이격 거리에 대한 공정 마아진은 크게 증가한다.
이후, 상기 액정 표시 기판(14) 상에 형성된 스페이서들(100)을 경화시키는 단계, 상기 액정 표시 기판(14)과 소정의 픽셀 트랜지스터들이 형성된 하부 기판을 합착하는 단계, 및 상기 합착된 기판들 사이에 액정을 주입하는 단계가 더 실시된다. 이때, 상기 스페이서들(100)을 경화시키는 단계는 상술한 것처럼 상기 열 경화제 또는 자외선 경화제를 경화시키기 위해 열 또는 자외선을 조사하는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 전사 롤러를 사용하여 스페이서들을 액정 표시 기판 상에 배열하는 단계를 포함한다. 이에 따라, 본 발명에 따라 형성되는 스페이서들은 상기 액정 표시 기판 상에 선택적으로 배열될 수 있다. 그 결과, 스페이서에 의한 액정 표시 장치의 빛샘 현상 및 개구율 저하는 예방될 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 프레스 롤러를 사용하여 액정 표시 기판 상에 배열된 스페이서들의 높이를 평탄화하는 단계를 포함한다. 이에 따라, 본 발명에 따라 제조된 액정 표시 장치는 셀 갭의 불균일함에 의해 유발되는 광학적 특성의 위치 의존적 변화를 최소화할 수 있다. 그 결과, 액정 표시 장치의 화면에서 얼룩 무늬가 인지되는 문제를 갖지 않는 액정 표시 장치를 제조할 수 있다.

Claims (10)

  1. 복수개의 홈들이 형성된 스페이서 주형 기판;
    상기 스페이서 주형 기판의 일 측에 배치된 액정 표시 기판;
    상기 스페이서 주형 기판에 스페이서 형성 물질을 공급하는 스페이서 공급 장치;
    상기 스페이서 주형 기판에 형성되는 스페이서들을 상기 액정 표시 기판으로 옮기는데 사용되는 전사 시트를 구비하는 전사 롤러; 및
    상기 액정 표시 기판의 상부면으로부터 소정의 높이만큼 이격된 프레스 롤러를 구비하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치.
  2. 제 1 항에서,
    상기 홈들은 상기 스페이서 주형 기판의 소정 위치들에 배열되고,
    상기 홈들의 배열 위치는 상기 액정 표시 기판에 형성되는 스페이서들의 위치에 대응되는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치.
  3. 제 1 항에서,
    상기 스페이서 형성 물질은 열 경화제 및 자외선 경화제 중의 한가지 및 복수개의 서브 비즈 스페이서들을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치.
  4. 제 1 항에서,
    상기 프레스 롤러는 그 외주면에 형성되어 상기 스페이서와 직접 접촉하는 프레스 시트를 구비하되,
    상기 프레스 시트는 상기 스페이서에 대한 비접착 특성을 갖는 물질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치.
  5. 제 4 항에서,
    상기 스페이서는 복수개의 서브 스페이서로 구성되고,
    상기 프레스 시트는 상기 액정 표시 기판의 상부면으로부터 이격되되,
    상기 프레스 시트와 상기 액정 표시 기판의 이격 거리는 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작은 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 스페이서 형성 장치.
  6. 복수개의 홈들이 형성된 스페이서 주형 기판에 스페이서 형성 물질을 공급하여, 상기 홈들 내에 배치되는 스페이서들을 형성하는 단계;
    상기 전사 시트를 구비하는 전사 롤러를 상기 스페이서 주형 기판 상에서 롤링(rolling)시킴으로써, 상기 스페이서들을 상기 전사 시트에 부착하는 단계;
    상기 스페이서들이 부착된 상기 전사 롤러를 액정 표시 기판의 상부에서 롤링시킴으로써, 상기 스페이서들을 상기 액정 표시 기판의 상부면에 배열시키는 단 계; 및
    상기 액정 표시 기판 상에서 소정의 크기 이상의 높이를 갖는 스페이서들을 프레스 롤러를 사용하여 프레싱함으로써, 상기 스페이서들의 높이를 평탄화시키는 단계를 포함하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 스페이서 형성 물질은 열 경화제 및 자외선 경화제 중의 한가지 및 복수개의 서브 비즈 스페이서들을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 스페이서들의 높이를 평탄화시킨 후,
    상기 스페이서들이 배열된 액정 표시 기판에 열 또는 자외선을 조사함으로써, 상기 스페이서들을 경화시키는 단계를 더 포함하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 스페이서들의 높이를 평탄화시키는 단계는 상기 프레스 롤러와 상기 액정 표시 기판 사이의 이격 거리를 적어도 상기 서브 스페이서의 지름의 190%보다 작게 유지하면서 실시하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
  10. 제 6 항에 있어서,
    상기 스페이서들의 높이를 평탄화시키는 단계는 상기 스페이서에 대한 비접착 특성을 갖는 물질로 이루어진 프레스 시트를 구비하는 프레스 롤러를 사용하여 실시하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
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