KR20060116817A - 개선된 부품 배치 탐지기를 구비한 픽업 배치장치 - Google Patents

개선된 부품 배치 탐지기를 구비한 픽업 배치장치 Download PDF

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KR20060116817A
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Abstract

본 발명은 픽업 배치장치(10, 201)에 의하여 수행되는 부품 레벨 탐지의 개선에 관한 것이다. 본 발명의 개선은, 배치헤드(206)가 배치 싸이클 동안에 작업물(203)을 향하여 그리고 그로부터 멀어지게 이동함에 따라 작업물(203)에 대한 배치헤드(206)의 위치를 측정하는 위치 감지장치(230)를 사용하는 것을 포함한다. 상기 위치 감지센서(230)의 출력은 부품 배치장치(10, 201)의 배치 특성을 측정하는데 사용되는 영상의 취득을 선택적으로 트리거하는데 사용된다.

Description

개선된 부품 배치 탐지기를 구비한 픽업 배치장치{PICK AND PLACE MACHINE WITH IMPROVED COMPONENT PLACEMENT INSPECTION}
픽업 배치장치는 일반적으로 전자 회로기판을 제조하는데 사용된다. 빈 인쇄회로기판은 일반적으로 픽업 배치장치로 공급되고, 그리고 픽업 공급장치는 부품 공급기로부터의 전자 부품을 집어서 기판위에 배치한다. 상기 부품들은 접합용 페이스트나 접착제에 의하여 일시적으로 기판위에 유지되고, 후속 단계에서 접합용 페이스트가 용융되거나 접착제가 완전히 경화되어 고정된다.
픽업 배치장치의 작동은 도전적이다. 픽업 배치장치의 작동 속도는 처리량에 대응하기 때문에, 장치가 더 빨리 가동될수록 기판의 제조비용은 감소된다. 또한, 배치의 정확성은 매우 중요하다. 칩커패시터와 칩저항과 같은 많은 전자부품은 비교적 작고 마찬가지로 작은 배치장치에 정확하게 배치되어야 한다. 보다 큰 다른 부품은 비교적 미세한 피치로 서로 이격된 많은 리드선이나 도선(conductor)을 갖는다. 그러한 부품도 또한 기판에 정확하게 배치되어 각각의 리드선이 적당한 패드 위에 정확히 배치되어야 한다. 더욱이, 픽업 배치장치는 매우 빨리 작동하고, 또한 매우 정확하게 부품을 기판에 배치하여야 한다.
기판의 제조 품질을 향상시키기 위하여, 부품 배치작업 후에 그리고 리플로납땜(solder reflow) 전후에 전체적으로 또는 부분적으로 오염된 기판이 조사되어 부품이 부정확하게 배치되거나 누락되었는지 또는 다른 여러 결함이 발생하였는지를 확인한다. 자동시스템이 리플로납땜 전에 부품 배치 문제를 확인하는 도움을 주므로 그러한 작동을 수행하는 자동시스템이 매우 유용하다. 이것은 실제적으로 재작업을 매우 간편하게 하거나 리플로납땜 후 재작업을 필요로 하는 결함 기판의 확인을 용이하게 한다. 그러한 자동시스템의 한 예가 미국 미네소타주 골든 밸리 소재의 사이버옵틱스사에서 구입할 수 있는 KS Flex 모델이다. 이 자동시스템은 정렬과 회전 결함, 누락 및 반전된 부품, 빌보드(billboards), 툼스톤(tombstones), 부품 결함, 부정확한 극성 및 잘못된 부품과 같은 문제를 확인하기 위하여 사용될 수 있다.
전처리의 리플로납땜의 결함을 확인하는 것은 많은 이점을 제공한다. 재작업을 보다 용이하게 하고, 폐쇄형 루프 제조공정 제어가 용이하고, 잘못의 발생과 치유 사이의 재공품(work in-process)을 감소하게 한다. 이러한 자동시스템은 매우 유용한 탐지를 제공하지만, 프로그래밍 시간과 유지 노력과 함께 공장내 용적 면적을 점유하는 문제가 있다.
픽업 배치장치내에 배치된 후-배치 탐지기의 이점을 제공하는 비교적 최근의 한 시도가 아사이(Asai) 등의 미국 특허 제6,317,972호에 개시되어 있다. 상기 특허는 부품 레벨에서 배치 작업을 탐지하기 위하여, 부품 배치전에 장착 위치의 영 상을 얻고, 그 영상과 부품 배치후의 장착 위치의 영상과 비교하는 전자부품 장착방법을 개시하고 있다.
상기 아사이 등의 미국 특허는 장치내(in-machine) 부품 레벨 조사를 이용하고 있지만, 이를 위하여 많은 작업을 해야 한다. 예를 들어, 아사이 등의 미국 특허는 부품의 배치 전후에 배치 싸이클과 정확히 같은 시간에서 두 개의 영상을 획득하여야 한다. 이러한 접근방법은 배치후의 부품의 존재 유무를 판정하는데는 유용하지만, 실행에 있어서 여러 문제점이 있다. 첫째, 영상 취득이 매우 중요하고 적절한 시간 간격을 두고 영상을 정렬하기 위한 정밀한 시간 제어를 필요로 한다. 둘째, 미리 정해진 영상 취득의 트리거(trigger)로 영상을 정렬하여도, 기판에의 배치 위치 또는 특정 부품에 대한 취득 시간을 최적화하기 위하여 상기 트리거를 조정해야 하는 경우가 있다. 더욱이, 요구되는 척도에 따라 영상 취득의 상대적 시간을 장치의 정상 순환작동중에 조정할 필요가 있을 수 있다.
픽업 배치장치에서의 부품 레벨 배치 탐지 실행가능성을 증진시키기 위하여, 영상 취득 시간 문제를 개선하여 영상이 배치 싸이클과 관련하여 미리 설정된 시간에 얻어지게 하고, 그리고 소프트웨어 명령을 이용하여 이동중에 영상 취득 시간이 변경되도록 하는 것이 바람직하다. 이러한 개선은 각각의 배치에 최적의 시간이 이용될 수 있도록 한다.
픽업 배치장치의 시간 문제에 더하여, 부품의 실제 배치 싸이클이 규칙적이지 않을 수 있다. 부품 정렬 카메라에 의하여 부품이 적절하게 인지되지 않거나, 또는 터릿(turret)형 픽업 배치장치의 작동중에 노즐에 부품이 없으면, 배치 싸이 클은 건너뛰고, 그 부품은 배치 싸이클의 나중의 시간에 다시 픽업된다. 이러한 작동이 일어날 때, 배치 탐지장치는 배치후의 부품의 결여가 실제로 부품의 잘못된 배치인지 또는 계획적인 배치 누락으로 인한 것인지 여부를 판단하여야 한다.
본 발명의 목적은 픽업 및 배치장치에 의하여 수행되는 부품 레벨 탐지를 개선하는 것이다. 그러한 개선은, 배치 헤드가 배치 싸이클 동안에 작업물을 향하여 또는 작업물로부터 멀어지게 이동함에 따른, 작업물에 대한 배치헤드의 위치를 측정하는 위치 감지수단을 사용하는 것을 포함한다. 이 센서의 출력은 부품 배치장치의 배치 특성을 측정하는데 사용되는 영상의 취득을 선택적으로 트리거하기 위하여 사용된다.
본 발명의 일 실시예에서, 선형 위치 감지수단은 배치헤드의 수직 위치를 결정하기 위하여 배치헤드의 노즐에 부착되고, 신호가 영상 취득장치로 전송되어 영상 취득을 트리거한다.
본 발명의 다른 실시예에서, 배치 헤드의 제어신호는 헤드의 배치 위치를 결정하기 위하여 사용되고, 그 제어신호는 영상 취득장치를 트리거하는데 사용된다.
본 발명의 또 다른 실시예에서, 회전위치 감지수단이 터릿 배치장치의 구동장치에 부착되고, 구동축의 회전위치가 영상 취득장치의 정확한 시간을 탐지하기 위하여 사용된다.
상기 센서의 출력을 이용하여, 영상 취득의 위치와 시간이 픽업 배치장치의 외부에서 장치의 정상 작동중에 규칙적으로 조정될 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에서, 위치센서와 함께 근접센서를 사용하여 부품이 배치되려고 하는지 또는 배치 싸이클이 이미 알려진 비-배치인지를 결정한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 직교좌표계(Cartesian) 픽업 배치장치의 개략도이다.
도 2a는 본 발명의 실시예에 따른 터릿 픽업 배치장치의 개략적인 평면도이다.
도 2b는 본 발명의 실시예에 따른 터릿 픽업 배치장치의 개략적인 정면도이다.
도 3은 부품 배치장치의 배치위치로 정렬된 영상 취득장치의 단순화된 개략도이다.
도 4a는 부품 배치전의 회로기판의 개략도이다.
도 4b는 부품 배치후의 회로기판의 개략도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 픽업 배치장치의 블럭도이다.
도 1은 본 발명의 실시예가 적용될 수 있는 예시적인 직교좌표계 픽업 배치장치(201)의 개략도이다. 픽업 배치장치(201)는 이송장치 또는 컨베이어(202)를 통 하여 회로기판과 같은 작업물(203)을 수용한다. 배치헤드(206)는 부품 공급장치(도면에 도시되지 않음)로부터 작업물(203) 위에 장착되는 하나 이상의 전기 부품을 받고, 작업물(203) 위의 적당한 위치에 그리고 적당한 방향으로 부품을 배치하기 위하여 x, y, z 방향으로 작업물에 대하여 상대적인 동작을 하게 된다. 그러한 상대적인 동작은 배치헤드의 이동, 작업물의 이동, 또는 그들의 조합에 의하여 일어난다. 배치헤드(206)는 정렬센서(200)를 포함할 수 있고, 그 정렬센서는 배치헤드(206)가 부품을 픽업위치로부터 배치위치로 이동시킴에 따라 노즐(210)에 의하여 유지된 부품들 밑으로 통과한다. 정렬센서(200)는 픽업 배치장치(201)가 노즐(210)에 의하여 유지된 부품의 하면을 향하게 하여, 부품이 픽업위치로부터 배치위치로 이동되는 동안 부품의 방향과 어느 정도의 부품의 탐지를 실시할 수 있도록 한다. 다른 픽업 배치장치도 부품의 영상을 얻기 위하여 정지 카메라 위로 지나가는 배치헤드를 채용할 수 있다. 배치헤드(206)는 또한 작업물(203) 위의 기준점의 위치를 결정하기 위하여 일반적으로 사용되는 하방주시 카메라(209)를 포함할 수도 있고, 이로 인하여 작업물(203)에 대한 배치헤드(206)의 상대적 위치를 쉽게 계산할 수 있게 된다.
도 2a 및 2b는 본 발명이 적용되는 회전 터릿 픽업 배치장치(10)의 예시적인 개략도이다. 터릿 픽업 배치장치(10)에서, 작업물(203)은 컨베이어를 통하여 x-y(도면에 도시되지 않음) 스테이지에 적재된다. 배치노즐(210)이 주 터릿(20)에 부착되고 회전 터릿 주위로 소정의 각도 간격으로 배치된다. 각각의 픽업 및 배치 싸이클 동안에, 터릿은 인접한 배치노즐(210) 사이의 각도 간격과 동일한 각도 간격 을 지시한다. 터릿이 소정 위치로 회전하고 작업물(203)이 x-y 스테이지에 의하여 배치된 다음, 배치노즐(210)은 부품 공급장치(14)로부터 부품을 미리 정해진 픽업 지점(16)에서 얻게 된다. 이와 동일한 시간 동안에, 다른 노즐(210)이 다른 부품(104)을 작업물(203) 위에 미리 프로그램된 배치위치(106)에 배치한다. 더욱이, 터릿(20)이 픽업 배치동작을 정지하고 있는 동안, 상향주시 카메라(30)는 다른 부품(104)의 영상을 취득하여 그 부품의 정렬 정보를 제공한다. 이러한 정렬 정보는, 대응하는 배치노즐이 여러 단계를 거친 다음 부품을 배치하기 위하여 위치할 때, 픽업 배치장치(10)가 작업물(203)을 위치시키는데 사용된다. 픽업 배치 싸이클이 완료된 다음, 터릿(20)은 다음 각도 위치를 지시하고 작업물(203)은 배치 위치(106)에 대응되는 위치로 배치위치를 이동하기 위하여 x-y 방향으로 재배치된다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 배치헤드의 개략도이다. 도 3은 부품(104)이 노즐(210)에 의하여 배치위치(106)에 놓여지기 전후에 부품(104)의 배치위치(106)의 영상을 얻도록 배치된 영상 취득장치(100)를 나타낸다. 영상 취득장치(100)는 도 4a와 도 4b에 간단히 도시된 바와 같이, 부품(104)의 배치전에 작업물(203)의 배치위치(106)의 영상을 취득한다. 이러한 전후의 영상 비교는 부품 레벨의 배치 탐지 및 검증을 용이하게 한다. 배치위치에 대한 영상의 취득은, 일반적으로 노즐(210)과 같은 노즐이 부품(104)을 배치위치 위에 유지할 때 수행되기 때문에, 작업물 위에 먼저 장착될 수 있는 부품 자체 또는 인접 부품으로부터의 간섭을 최소화 또는 감소시킬 수 있도록 배치위치(106)의 영상을 얻을 수 있는 것이 중요하다. 따라서, 영상 취득장치(100)는 작업물(203)의 평면에 대하여 각도 θ로 경 사진 형태를 가질 수 있게 하는 광학축을 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 작업물(203)과 배치노즐(210)이 서로 비례하여 정렬되고 부품이 작업물(203)보다 충분히 높게 위치하여 카메라 각도에서 작업물(203)이 잘 보일 수 있도록 영상 취득 간격을 정밀하게 맞추는 것이 중요하다. 부품(104)이 배치된 다음, 배치된 부품이 보일 수 있도록 노즐(210)이 충분히 수축한 후에 그리고 작업물(203)이 다음 배치위치로 이동하기 시작하기 전에 영상을 취득하도록 두번째 영상이 적절히 조절되어야 한다.
본 발명의 실시예들은 의도된 배치위치(즉, 배치 전후의)에 대한 두개 이상의 연속된 영상을 얻는다. 부품 배치가 비교적 신속히 이루어지고, 또한 늦은 장치 처리량은 매우 바람직하지 못하기 때문에, 배치헤드와 기판 사이의 상대적 동작의 정지 순간이 빨리 지나가므로 때로는 두개의 연속된 영상을 매우 빨리 취득할 필요가 있다. 예를 들어, 약 10 밀리초의 기간내에 두개의 영상을 취득해야 할 필요가 있을 수 있다.
본 발명에 여러 관점에 따라, 복수의 연속된 영상을 여러 가지 방법으로 신속히 취득할 수 있다. 그 한가지 방법은 상업적으로 이용가능한 CCD 장치를 사용하여 비표준 방식으로 작동시켜서 장치로부터 판독될 수 있는 것보다 빠른 속도로 영상을 취득하는 것이다. 이러한 영상 취득 기술에 대한 더 상세한 것은 본 발명의 양수인에게 양도된 미국 특허 제6,549,647호에 개시되어 있다. 복수의 연속된 영상을 신속히 취득하기 위한 다른 방법은 보통의 광학렌즈를 통하여 의도된 배치위치를 볼 수 있도록 배치된 복수의 CCD 장치를 사용하는 것이다.
영상장치가 작업물(203) 위의 전자부품의 배치 영상을 포착하기 위하여, 영상장치는 부품배치의 전후에 작업물(203)의 영상을 얻는다. 부품 배치 전후를 트리거하는 신호는 부품을 배치하는 장치에 의하여 제공될 수 있다. 이러한 신호는 부품 배치 시간과 관련한 각각의 부품배치에 대하여 안정적이고 반복가능하다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 터릿형 픽업 배치장치의 개략도이다. 터릿형 픽업 배치장치에 대하여, 이들의 트리거는 각각의 배치에 대하여 360°회전하는 장치에 있는 축(220)에 회전 인코더장치(230)를 부착함으로써 유도될 수 있다. 이 실시예에서, 인코더장치(230)는 회전축(220)에 부착되고 원주방향의 슬로트(236)를 구비한 기계적 디스크(231)를 포함한다. 두개의 광센서(234, 235)가 픽업 배치장치(10)의 정지위치에 부착되어 디스크(231)의 슬로트(236)를 탐지한다. 디스크(231)의 슬로트(236)의 수와 크기는 광센서(234, 235)의 배치와 함께 서로 90°반전된 위상의 두개의 장방형 파장을 발생한다. 이것은 영상장치(240)가 광센서(234, 235)의 직각위상(quadrature)(245) 디코터를 통하여 축(220)의 회전 방향과 위치를 도출하는 것을 가능하게 한다. 영상장치(240)에서 축(220)의 위치를 추적하기 위하여 카운터(241)가 사용된다. 두개의 트리거는 통상 서로 수십의 각도로 떨어져 있기 때문에, 디스크(231)가 완전히 360°일 필요는 없지만, 부품 배치 전후를 커버할 수 있는 파이각을 갖는 "파이(pie)"형으로 될 수 있다. 슬로트(236)가 아닌 파이의 선단부와 종단부를 탐지하도록 광학적으로 정렬된 제3 센서(233)가 매 회전당 위치 카운터(241)를 리셋하기 위하여 인덱스 신호(index signal)로 사용될 수 있다. 파이형 인코더 디스크의 이점은 축(220) 위에 설치하기 위하여 두개의 부 분으로 만들어져야 하는 완전한 360°디스크와 비교하여 제조와 설치가 용이한 점이다.
운전시 축(220)이 회전함에 따라, 파이형 인코더(231)의 고체 부분이 광 인덱스 센서(233)를 막고 모서리 탐지 로직(logic)(246)이 위치 카운터(241)를 리셋한다. 축(220)이 더 회전하게 되면, 광 직각위상 센서(234, 235)가 위치 카운터(241)를 증가시킨다. 인코더 위치의 분리는 디스크(231)의 슬로트(236)당 4개의 카운터이다.
영상장치(240)는 전후 영상을 트리거하는 배치 싸이클에서의 위치를 나타내는 원하는 축위치(242, 243)로 프로그램되어 있다. 위치 카운터(241)가 전후의 프로그램된 위치(242, 243)중 하나와 일치할 때, 영상장치(240)는 비교기 회로(244) (cpmparator curcuit)를 사용하여 경과를 인식하고 영상을 취득한다. 소프트웨어 인터페이스를 사용하여 트리거 위치는 조정될 수 있고, 이로써 축(220)에 설치된 인코더 디스크(231)를 기계적으로 조정할 필요가 없어진다. 축(220)과 배치 터릿(20) 사이의 위치에 대한 어느 정도의 뒷틈(backlsash)이나 공차(tolerance)가 있는 경우에, 상기 공차가 기계적 조정 없이 파이 각도에 확실하게 포함되도록 상기 공차 범위만큼 파이의 각도를 더 크게 할 수 있다. 더욱이, 여러 크기의 부품을 위하여, 영상을 취득하는 싸이클내에 상이한 최적의 트리거 포인트가 있을 수 있다. 상기한 본 발명의 실시예를 사용하여, 각각의 부품에 대한 트리거 포인트를 최적화하기 위하여 트리거 포인트는 배치 싸이클 사이에서 변경될 수 있다.
직교좌표 픽업 배치장치(201)에 있어서, 각각의 노즐(210)은 배치노즐의 z 위치를 결정하기 위하여 배치된 일체화된 인코더(213)를 전형적으로 갖는다. 이 경우에, 인코더(213)의 출력은 영상장치(240)의 입력으로 사용된다. 배치노즐(210)의 z 방향의 이동을 제어하기 위하여, 인코더(213)는 구동축의 위치를 측정하기 위하여 배치된 회전 인코더 또는 배치노즐(210)의 수직 위치를 측정하기 위하여 배치된 선형 인코더이다. 직교좌표 픽업 배치장치의 배치노즐이 배치 싸이클 동안에 양측 방향으로 이동하기 때문에, 비교기는 노즐의 초기 하향 스트로크 동안에 발생되는 배치 영상 취득 시기 전과, 노즐의 상향 스트로크 동안에 발생하는 배치 영상 취득 시기 이후 사이의 차이만큼 노즐(210)이 이동하도록 결정할 필요가 있다. 방향 신호의 부가 외에는, 영상장치(240)의 작동시기는 상술한 터릿 장치와 동일하다.
영상장치(240)의 수행 능력을 향상시키기 위하여, 터릿 픽업 배치장치(10)가 부품 배치를 능동적으로 시도하지 않는 경우에 상기 전 영상과 후 영상을 확인하는 것이 바람직하다. 이러한 상태는 전형적으로 부품 정렬 카메라(30)가 배치노즐(210)에 부품이 없거나 잘못된 부품이 있음을 인식할 때 발생한다. 이 상태에서는, 터릿(20)과 축(220)은 여전히 회전하고 있지만, 노즐(210)에 배치할 부품이 없거나 또는 부품이 잘못된 경우이다. 노즐(210)이 배치위치(106)에 도달할 때, 픽업 배치장치(10)는 부품을 배치하기 위하여 작업물(203)을 향하여 노즐(210)을 아래로 이동시키지 않는다. 이러한 부품을 배치하지 않는 상태가 영상장치에 의하여 인식되지 않으면, 영상장치(240)는 부품의 비배치가 실제적인 에러가 아닌 경우에도 부품 배치의 에러를 보고하게 된다. 이러한 상태는 가음성(false negative) 잘못으로 알려져 있다. 픽업 배치장치의 고정부에 배치노즐(210)의 기계적 특징부에 초점을 맞추도록 역반사 광센서(300)를 장착함으로써, 영상장치(240)는 노즐(210)이 부품을 배치하기 위하여 하향 이동하지 않는지를 나타내게 할 수 있다. 노즐이 부품을 배치하기 위하여 하향 이동하면, 역반사 광센서(300)는 이러한 최종 동작을 탐지하여 부품이 있다는 신호를 영상장치(240)에 출력한다. 광센서(300)로부터 부품이 없다는 신호가 영상장치(240)로 출력되면 다음 배치 싸이클은 무시될 수 있다.
부품의 유무에 대한 신호를 판단하기 위하여 여러 방법이 사용될 수 있다. 그 방법은 노즐에 베인(vane)을 부착하고 광간섭 센서를 사용하여 베인의 위치를 탐지하는 방법, 헤드의 작동을 제어하기 위하여 사용되는 부품이 있다는 신호를 전기적으로 탐지하는 방법, 작업물을 향하여 노즐을 수직으로 이동하도록 구동하는데 사용되는 기계적인 작동을 탐지하는 방법, 부품 정렬 영상장치에 의하여 발생되는 부품이 있음을 나타내는 신호를 모니터링하는 방법 등을 포함할 수 있으며, 이러한 방법은 예시적인 것으로 본 발명을 한정하지 않는다.
본 발명은 바람직한 실시예를 참고하여 설명되었지만, 본 기술분야의 숙련자들은 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않고 형상과 세부 사항에 대하여 변경을 할 수 있을 것으로 생각된다.

Claims (19)

  1. 부품을 해제가능하게 유지하는 적어도 하나의 노즐을 구비하는 배치헤드, 배치헤드와 작업물 사이의 상대적인 이동을 일으키는 로보트장치, 부품의 작업물 위의 배치위치에 대한 적어도 하나의 영상을 얻기 위하여 배치된 영상 취득장치, 작업물에 대한 배치헤드의 위치를 나타내는 출력을 제공하기 위하여 배치된 위치 감지장치를 포함하고, 상기 위치 감지장치의 출력은 적어도 하나의 영상 취득의 시기를 결정하기 위하여 사용되는 것을 특징으로 하는 작업물 위에 부품을 배치하는 픽업 배치장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 픽업 배치장치는 터릿형 배치장치인 픽업 배치장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 픽업 배치장치는 직교좌표형 배치장치인 픽업 배치장치.
  4. 제1항에 있어서, 상기 위치 감지장치는 선형 인코더인 픽업 배치장치.
  5. 제1항에 있어서, 상기 위치 감지장치는 회전형 인코더인 픽업 배치장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 회전형 인코더는 반원 형상인 픽업 배치장치.
  7. 제5항에 있어서, 상기 회전형 인코더는 인덱스 센서를 더 포함하는 픽업 배치장치.
  8. 작업물 위의 부품의 의도된 배치위치에 대한 영상을 얻기 위한 영상장치와, 픽업 배치장치의 배치헤드의 위치를 표시하는 출력을 제공하기 위하여 배치된 위치 감지장치를 포함하고, 상기 영상장치의 영상 취득 시기는 위치 감지장치의 출력에 의하여 결정되는 것을 특징으로 하는 픽업 배치장치용 영상 취득장치.
  9. 제8항에 있어서, 상기 픽업 배치장치는 터릿형 배치장치인 영상 취득장치.
  10. 제8항에 있어서, 상기 픽업 배치장치는 직교좌표형 배치장치인 영상 취득장치.
  11. 제8항에 있어서, 상기 위치 감지장치는 선형 인코더인 영상 취득장치.
  12. 제8항에 있어서, 상기 위치 감지장치는 회전형 인코더인 영상 취득장치.
  13. 제8항에 있어서, 상기 회전형 인코더는 반원 형상인 영상 취득장치.
  14. 부품을 해제가능하게 유지하는 적어도 하나의 노즐을 구비하는 배치헤드, 배치헤드와 작업물 사이의 상대적인 이동을 일으키는 로보트장치, 부품의 배치위치에 대한 영상을 얻기 위하여 배치된 영상 취득장치, 배치헤드의 위치를 판단하여 유효한 배치 싸이클인지를 탐지하기 위하여 배치된 센서를 포함하고, 상기 센서의 출력은 유효한 배치 싸이클 동안에 배치위치에 대한 영상을 얻기 위하여 영상 취득장치에 의하여 사용되는 것을 특징으로 하는 작업물 위에 부품을 배치하는 픽업 배치장치.
  15. 제13항에 있어서, 상기 센서는 근접감지장치인 픽업 배치장치.
  16. 제14항에 있어서, 상기 근접감지장치는 광센서인 픽업 배치장치.
  17. 제13항에 있어서, 상기 근접감지장치는 홀효과(Hall effect)형 센서인 픽업 배치장치.
  18. 픽업 배치장치의 배치헤드의 위치를 감지하고, 상기 배치헤드의 위치에 근거하여 적어도 하나의 영상 취득을 트리거하고, 부품 배치의 적어도 한 상태를 판단하기 위하여 적어도 하나의 영상을 처리하는 것을 특징으로 하는 픽업 배치장치에서 부품의 적절한 배치를 탐지하는 방법.
  19. 제17항에 있어서, 부품 배치의 유무를 나타내는 신호를 감지하고, 부품 배치 유무신호가 긍정적인 경우에만 부품 배치 조건을 처리하는 방법.
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