KR102260312B1 - 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 출발 물질인 보크사이트에 가성소다를 첨가하여 용출시킨 다음, 시드를 첨가하여 석출된 석출액으로부터 수산화알루미늄을 분리해내고, 과산화수소로 표백처리함으로써, 고백색도의 수산화알루미늄을 제조할 수 있는 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 관한 것이다.

Description

고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법{Method for manufacturing aluminum hydroxide having high whiteness}
본 발명은 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 출발 물질인 보크사이트에 가성소다를 첨가하여 용출시킨 다음, 시드를 첨가하여 석출된 석출액으로부터 수산화알루미늄을 분리해내고, 과산화수소로 표백처리함으로써, 고백색도의 수산화알루미늄을 제조할 수 있는 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 관한 것이다.
수산화알루미늄은 대표적인 비할로겐계 충진재로 열경화성 플라스틱, 열가소성 플라스틱, 고무 등 많은 재료의 난연성을 개선하기 위해 사용되고 있으며, 연기억제재로서도 우수한 특성을 가지고 있다.
한편, 난연성을 개선하기 위해서는 충진량을 증가시킬 필요가 있으나 충진량이 늘어나면 중합체 혼합물의 가공이 어렵게 되고 수득된 중합체의 기계적 물성이 떨어지는 문제가 있다.
또한, 보크사이트 광물을 원료로 제조된 수산화알루미늄은 착색 물질을 많이 포함하고 있어 백색도가 떨어지며, 인조대리석, 다양한 색상을 갖는 고무 플라스틱에 적용 시 조색 과정에서 색치 등의 문제가 발생하여 활용범위에 제약을 가져온다.
이러한 백색도 문제를 해결하기 위해 종래에는 착색 유기물질을 포함하는 수산화알루미늄을 가성소다 용액에 용해시키고 석출시키는 공정이 추가적으로 반복 수행되었으나, 가성소다 용액을 이용하기 때문에 착색 유기물질이 축적되므로 시간이 지날수록 수산화알루미늄의 백색도가 여전히 떨어지는 문제가 있었으며, 수산화알루미늄을 제조한 후 재용해 과정을 수행하므로 수산화알루미늄의 회수 효율이 떨어지는 단점이 있다.
따라서, 백색도를 높이기 위해서는 근본적으로 수산화알루미늄에 있는 착색 물질을 제거해야 하며, 일본등록특허 제4337267호 및 미국등록특허 제4915930호에는 흡착제를 이용하여 착색 물질을 저감하는 방법들이 개시되어 있다.
그러나, 위의 방법들은 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조에 있어서, 착색 물질을 저감하기 위해 흡착제를 사용하기 때문에 생산 비용이 증가할 수 밖에 없으며, 실질적으로 백색도 개선 효과가 충분하다고 할 수 없다.
상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로 본 발명의 목적은 수산화알루미늄의 백색도를 개선하고 입자의 분산성을 효율적으로 높여 물리적 특성을 개선할 수 있는 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기의 목적을 달성하기 위해 본 발명은 보크사이트에 가성소다를 첨가하여 용출시키는 용출 단계; 상기 용출 단계를 통해 얻어진 용출액에 시드를 첨가하여 석출하는 석출 단계; 상기 석출 단계를 통해 얻어진 석출액을 여과시켜 수산화알루미늄 폐액을 분리하는 분리 단계; 상기 분리 단계를 통해 분리된 수산화알루미늄 세척하는 세척 단계; 및 상기 세척 단계를 통해 세척된 수산화알루미늄 과산화수소를 첨가하고 반응시켜 표백시키는 표백 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법을 제공한다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 표백 단계는 80 내지 120의 온도에서 수행될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 표백 단계에서 상기 과산화수소의 농도는 5 질량% 내지 50 질량%로 이용될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 과산화수소는 수산화알루미늄 대비 1wt% 내지 5wt%가 사용될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 표백 단계는 3시간 내지 7시간 동안 이루어질 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 표백 단계에서 표백된 수산화알루미늄의 평균 입경은 0.5um 내지 5.0um일 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 용출 단계는 가압 조건에서 가열 온도 100℃ 내지 300℃로 수행될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 석출 단계는 초기 온도가 70℃ 내지 110℃에서 수행될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 석출 단계에서 상기 시드는 알루미나 시드 및 수산화알루미늄 시드 중 적어도 어느 하나가 이용될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 표백 단계를 수행한 수산화알루미늄은 백색도가 92를 초과한다.
또한, 본 발명은 상기 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 의해 제조된 수산화알루미늄을 더 제공한다.
본 발명에 따른 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 의하면, 보크사이트 원료로부터 수산화알루미늄을 제조하는 과정에서 과산화수소를 이용하여 착색 물질이 포함된 수산화알루미늄을 표백하기 때문에 제조 공정이 간단하여, 생산성이 향상될 뿐만 아니라, 저비용으로 고백색도를 갖는 수산화알루미늄을 획득할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법의 흐름도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 시트 표면의 응집입자 관찰 실험 결과는 보여주는 이미지이다.
본 발명에서 사용되는 용어는 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어를 선택하였으나, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있는데 이 경우에는 단순한 용어의 명칭이 아닌 발명의 상세한 설명 부분에 기재되거나 사용된 의미를 고려하여 그 의미가 파악되어야 할 것이다.
이하, 첨부한 도면에 도시된 바람직한 실시예들을 참조하여 본 발명의 기술적 구성을 상세하게 설명한다.
그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화 될 수도 있다. 명세서 전체에 걸쳐 동일한 참조번호는 동일한 구성요소를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 고백색도를 갖는 수산화알루미늄의 제조 방법을 보여주는 순서도로,
도 1을 참조하면, 본 발명의 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법은 보크사이트에 가성소다를 첨가하여 용출시키는 용출 단계(S100), 상기 용출 단계(S100)를 통해 얻어진 용출액을 석출하는 석출 단계(S200), 상기 석출 단계(S200)를 통해 얻어진 석출액을 여과시켜 수산화알루미늄 폐액을 분리하는 분리 단계(S300), 상기 분리 단계(S300)를 통해 분리된 수산화알루미늄을 세척하는 세척 단계(S400) 및 상기 세척 단계(S400)를 통해 세척된 수산화알루미늄 과산화수소를 첨가하고 반응시켜 표백시키는 표백 단계(S500)를 포함한다.
아래에서는 본 발명의 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법에 대해 상세히 설명한다.
먼저, 상기 용출 단계(S100)는 보크사이트를 파쇄 및 분쇄하여 분말화한다(S110).
다음, 분말화된 보크사이트를 가압 용기에 투입하고 가성소다 및 물을 첨가하여 가압 조건 하에 용출을 수행한다(S120).
여기서, 상기 가성소다의 농도는 11% 내지 24%일 수 있으며, 바람직하게는 13% 내지 20%일 수 있다.
또한, 상기 가성소다는 상기 보크사이트와의 중량비가 1:0.17 내지 0.53이 되도록 상기 가압 용기에 첨가될 수 있으며 바람직하게는 1:0.21 내지 0.4일 수 있다.
또한, 상기 가압 용기 내의 온도는 100℃ 내지 300℃로 조절될 수 있으며, 바람직하게 130℃ 내지 280℃ 또는 150℃ 내지 270℃ 또는 200℃ 내지 260℃로 조절되어 용출이 수행될 수 있다.
한편, 상기 용출 단계(S110)가 수행되는 과정에서 상기 보크사이트에 포함된 알루미나가 가성소다에 의해 수용성의 알루민산나트륨으로 합성될 수 있으며, 상기 용출을 통해 획득된 용출액에는 가성소다, 알루민산나트륨, 탄산나트륨 및 그 외의 불순물 등이 포함될 수 있다.
다음, 상기 용출액으로부터 수산화알루미늄 석출하는 석출 단계(S200)를 수행한다.
또한, 상기 석출 단계(S200)는 초기 온도가 70℃ 내지 110℃로 제어되어 수행될 수 있으며, 바람직하게는 70℃ 내지 110℃, 또는 80℃ 내지 110℃ 또는 100℃ 내지 110℃로 제어될 수 있다.
또한, 상기 석출 단계(S200)은 상기 초기 온도에서 시작하여 40℃ 내지 65℃의 온도로 낮아져 수행될 수 있다.
또한, 상기 석출 단계(S200)는 시드를 이용하여 수행될 수 있고, 상기 시드는 알루미나 시드 및 수산화알루미늄 시드 중 어느 하나가 선택되어 사용될 수 있으나, 상기 수산화알루미늄 시드를 사용하여 수행되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 수산화알루미늄 시드는 용출액 기준 5g/L 내지 100g/L의 양이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 10g/L 내지 70g/L 또는 15g/L 내지 50g/L의 양으로 상기 용출액에 가해질 수 있다.
따라서, 상기 석출 단계(S200)를 통해 상기 용출액으로부터 수산화알루미늄 침전된 석출액을 얻을 수 있다.
다음, 상기 석출액으로부터 수산화알루미늄 및 폐액을 분리하는 분리 단계(S300)를 수행한다.
한편, 상기 석출액에는 수산화알루미늄 침전물, 가성소다, 물 및 유기 불순물 등을 포함할 수 있으며, 이 중 수산화알루미늄 침전물은 여과하여 분리될 수 있고, 분리된 수산화알루미늄은 건조 및 분쇄 공정을 더 거칠 수 있다.
다음, 분리된 수산화알루미늄의 표면에 포함된 이물질을 제거하기 위한 세척 단계(S400)를 수행한다.
다음, 상기 세척 단계(S400)를 거쳐 획득된 수산화알루미늄에 과산화수소(H2O2)를 첨가하여 표백하는 표백 단계(S500)를 수행한다.
한편, 수산화알루미늄에 과산화수소를 첨가하면 이온화 반응 또는 라디칼 반응이 일어나며 이를 통해 생성된 퍼하이드록실 음이온이 수산화알루미늄 표면에 흡착된 착색 유기물을 산화 분해시켜 용해하고, 색을 나타내는 원자단을 색을 나타내지 않는 원자단으로 환원되어 표백된다.
또한, 상기 표백은 70℃ 내지 120℃ 온도에서 수행될 수 있으며, 바람직하게는 80℃ 내지 100℃ 온도에서 수행된다.
또한, 상기 표백은 3시간 내지 7시간 동안 수행될 수 있다.
또한, 상기 과산화수소의 농도는 5 질량% 내지 50 질량%가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 35%의 농도를 갖는 과산화수소가 이용될 수 있다.
또한, 상기 과산화수소는 수산화알루미늄 대비 1wt% 내지 5wt%가 투입되어 사용될 수 있으며, 바람직하게는 3wt%의 과산화수소가 사용될 수 있다.
또한, 상기 과산화수소는 일괄투입 방식 또는 적하 방식으로 세척된 수산화알루미늄에 첨가될 수 있다.
또한, 표백이 수행된 수산화알루미늄 평균 입경은 0.5um 내지 5.0um 범위일 수 있으며 바람직하게는 1.0um 내지 2.5um 범위일 수 있다.
이 과정들을 통해 최종적으로 93% 이상의 백색도를 갖는 수산화알루미늄을 수득할 수 있다.
[ 실시예 1]
1.용출 단계
최초 원료인 보크사이트를 파쇄 및 분쇄 과정을 수행하여 분말화하였으며, 분말화된 보크사이트 770g과 15%(174.3g/L)의 농도를 갖는 가성소다 7L 및 물을 가압 용기에 투입하고, 용기 내 온도를 240℃로 조절 후 30분 동안 300rpm으로 교반하여 용출액을 제조하였다.
이후, 제조된 240℃ 용출액을 100℃까지 냉각시키고, 고분자 응집제를 투입하여 불용성 고형분을 침전 분리하여 제거함으로써 용출액을 정제시켰다.
2. 석출 단계
용출 단계에서 제조된 용출액에 8% 농도의 수산화알루미늄 시드를 첨가하고 12시간 동안 초기 온도 75℃, 종온 온도 50℃의 조건으로 반응시켜 수산화알루미늄이 침전된 석출액을 얻었다.
3. 분리 및 세척 단계
석출 단계에서 얻은 석출액에 침전된 수산화알루미늄을 여과하여 분리한 후 건조하였으며, 건조된 수산화알루미늄을 증류수(DI water)를 이용하여 세척하였다.
4. 표백 단계
건조된 수산화알루미늄에 35%의 농도를 갖는 과산화수소를 상기 건조된 수산화알루미늄 대비 3wt%를 적하 투입하고 100℃의 온도에서 5시간 동안 표백을 수행하여 최종적으로 고백색도를 갖는 수산화알루미늄을 얻었다.
[ 실험예 1- 표백 시 반응온도 조건에 따른 수산화알루미늄 백색도 변화]
상기 실시예 1의 표백 단계에서 표백 시 수행 온도(이하,"반응온도") 조건에 따른 수산화알루미늄의 백색도를 분석하여 아래의 표 1에 정리하였다.
반응온도(℃) H2O2(35%)사용량
(wt%)		 총 반응시간(h) 색차계 분석결과
비고
L a b Whiteness
(L-3b)
0 0 0 95.47 0.69 2.03 89.38 원료
80 3 5 96.46 0.45 1.44 92.14
90 3 5 97.30 0.21 1.30 93.40
100 3 5 97.31 0.31 1.28 93.47
(분석에 사용된 수산화알루미늄의 평균 입경은 2.0um이며 과산화수소를 적하 투입함)
상기 표 1을 참조하면, 80℃, 90℃ 및 100℃의 반응온도 조건에서 과산화수소의 농도(35%) 및 사용량과 총 반응시간을 각각 동일한 조건으로 수산화알루미늄의 표백을 수행한 결과 반응온도 100℃에서 백색도가 가장 높은 것을 확인할 수 있다.
[ 실험예 2- 표백 시 반응시간 조건에 따른 수산화알루미늄 백색도 변화]
상기 실시예 1의 표백 단계에서 표백을 수행하는 시간(이하,"반응시간" 조건에 따른 수산화알루미늄의 백색도를 분석하여 아래의 표 2에 정리하였다.
반응시간(h) H2O2(35%)사용량
(wt%)		 반응온도(℃) 색차계 분석결과
비고
L a b Whiteness
(L-3b)
0 0 0 95.47 0.69 2.03 89.38 원료
3 3 100 96.77 0.36 1.53 92.18
5 3 100 97.31 0.31 1.28 93.47
7 3 100 97.30 0.32 1.29 93.43
(분석에 사용된 수산화알루미늄의 평균 입경은 2.0um이며 과산화수소를 적하 투입함)
상기 표 2를 참조하면, 3h, 5h 및 7h의 반응시간 조건에서 과산화수소의 농도(35%) 및 사용량과 반응온도를 각각 동일한 조건으로 수산화알루미늄의 표백을 수행한 결과 반응시간 5h에서 백색도가 가장 높은 것을 확인할 수 있다.
[ 실험예 3- 표백 시 과산화수소 농도 조건에 따른 수산화알루미늄 백색도 변화]
상기 실시예 1의 표백 단계에서 과산화수소 농도 조건에 따른 수산화알루미늄의 백색도를 분석하여 아래의 표 3에 정리하였다.
H2O2 농도(%) H2O2 사용량
(wt%)		 반응시간(h) 반응온도(℃) 색차계 분석결과
비고
L a b Whiteness
(L-3b)
5 3 5 100 97.36 0.39 1.38 93.22
35 3 5 100 97.55 0.39 1.26 93.77
(분석에 사용된 수산화알루미늄의 평균 입경은 2.0um이며 과산화수소를 적하 투입함)
상기 표 3을 참조하면, 5%와 35%의 과산화수소 농도 조건에서 과산화수소 사용량, 반응시간 및 반응온도를 각각 동일한 조건으로 수산화알루미늄의 표백을 수행한 결과 과산화수소 농도 35%에서 백색도가 가장 높은 것을 확인할 수 있다.
[ 실험예 4- 표백 시 과산화수소 사용량 조건에 따른 수산화알루미늄 백색도 변화]
상기 실시예 1의 표백 단계에서 과산화수소 사용량(wt%) 조건에 따른 수산화알루미늄의 백색도를 분석하여 아래의 표 4에 정리하였다.
H2O2(35%)사용량
(wt%)		 총 반응시간(h) 반응온도(℃) 색차계 분석결과
비고
L a b Whiteness
0 0 0 95.47 0.69 2.03 89.38 원료
1 5 100 97.41 0.51 1.88 91.77
2 5 100 97.56 0.36 1.64 92.64
3 5 100 97.31 0.31 1.28 93.47
4 5 100 97.30 0.35 1.30 93.40
(분석에 사용된 수산화알루미늄의 평균 입경은 2.0um이며 과산화수소를 적하 투입함)
상기 표 4를 참조하면, 1wt%, 2wt%, 3wt% 및 4wt%의 과산화수소 사용량 조건에서 과산화수소 농도(35%), 반응온도 및 총 반응시간을 각각 동일한 조건으로 수산화알루미늄의 표백을 수행한 결과 과산화수소를 3wt% 사용했을 때 백색도가 가장 높은 것을 확인할 수 있다.
[ 비교예 1 내지 비교예 3]
실시예 1에서 표백 단계를 수행하지 않고 수득된 수산화알루미늄을 비교예 1로, 국내에 유통되고 있는 재용해 과정을 거쳐 백색도를 높인 Nabaltec 사와 Huber 사의 수산화알루미늄을 각각 비교예 2, 비교예 3으로 이용하였다.
[ 실험예 5 - 수산화알루미늄의 백색도 비교]
실시예 1과 비교예 1 내지 비교예 3의 수산화알루미늄의 백색도를 비교하여 아래의 표 5에 나타내었다.
구분 평균 입경
(um)		 색차계 분석결과
L a b Whiteness
(L-3b)
실시예 1 2.0 97.31 0.31 1.28 93.47
비교예 1 2.0 95.47 0.69 2.03 89.38
비교예 2 1.6 97.39 0.39 1.54 92.77
비교예 3 1.9 97.69 0.29 1.35 93.64
상기 표 5를 참조하면, 실시예 1의 수산화알루미늄이 비교예 3의 수산화알루미늄의 백색도와 유사하게 나타나는 것을 확인할 수 있었으며, 이외의 비교예들에 비해서는 백색도가 높은 것으로 나타나 본 발명에 따른 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조방법으로 제조된 수산화알루미늄은 백색도가 우수한 것으로 조사되었다.
[ 실시예 2]
실시예 1의 수산화알루미늄과 EVA(Ethylene Vinyl Acetate Copolymer) 수지, 활제, 산화방지제를 배합하여 EVA 컴파운드를 제조하였으며, EVA 컴파운드를 제조하기 위한 배압비 조건은 아래의 표 6과 같다.
구분 제품명 phr
EVA 수지 한화 EVA 1826 100
수산화알루미늄 실시예 1 125
활제 송원 zn-st 2
산화방지제 SONGSTAB SZ-210 1
[ 비교예 4 내지 비교예 6]
비교예 1 내지 비교예 3의 수산화알루미늄과 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene Vinyl Acetate, EVA) 수지, 활제, 산화방지제를 배합하여 각각의 에틸렌비닐아세이트(EVA) 컴파운드를 제조하여 비교예 4, 비교예 5 및 비교예 6으로 이용하였으며, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 컴파운드의 배합비 조건은 상기 표 6과 동일하다.
[ 실험예 6 - EVA 컴파운드 기계적 물성 비교]
상기 실시예 2와 상기 비교예 4 내지 비교예 6의 에틸렌비닐아세이트(EVA)를 아령형 형태의 시편으로 제작하여 기계적 물성을 시험하였으며, 아래의 표 7에 실험 결과를 정리하였다.
구분 평균 입경(um) 인장강도(kgf/mm2) 신율(%)
실시예 2 2.0 0.87 891
비교예 4 2.0 0.70 877
비교예 5 1.6 0.88 890
비교예 6 1.9 0.72 820
상기 표 7을 참조하면, 실시예 2의 인장강도와 신율은 비교예 4와 비교예 6보다는 높고, 비교예 5와는 유사한 인장강도와 신율을 갖는 것으로 나타나, 본 발명에 따른 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조방법으로 제조된 수산화알루미늄은 인장강도와 신율이 우수한 것으로 조사되었다.
[ 실험예 7 - EVA 시트의 표면 응집입자 비교]
상기 실시예 2와 상기 비교예 4 내지 비교예 6의 에틸렌비닐아세이트(EVA) 컴파운드를 압출하여 시트(Sheet)로 제작하고, 제작된 시트의 표면의 응집입자를 관찰하였으며, 그 결과를 도 2에 나타내었다.
도 2에 도시된 바와 같이, 실시예 2의 경우 시트 표면에 응집입자가 거의 존재하지 않는 것으로 나타났으며, 비교예 4 내지 비교예 6의 시트 표면에는 많은 응집입자가 분포되어 있는 것을 확인할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조방법으로 제조된 수산화알루미늄이 EVA 수지에서 균일하게 분산되어, 응집입자가 거의 존재하지 않으므로 우수한 분산성을 가지는 것으로 조사되었다.
또한, 본 발명의 고백색도를 갖는 수산화알루미늄 제조 방법은 백색도가 92 이상 더 나아가 백색도가 93 이상인 수산화알루미늄 제조할 수 있으며, 비교적 저렴한 과산화수소를 이용하고 공정이 간단함으로써, 제조 비용을 절감 및 생산성 증대 효과가 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 바람직한 실시예를 들어 도시하고 설명하였으나, 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변경과 수정이 가능할 것이다.

Claims (11)

  1. 보크사이트에 가성소다를 첨가하여 용출시키는 용출 단계;
    상기 용출 단계를 통해 얻어진 용출액에 시드를 첨가하여 석출하는 석출 단계;
    상기 석출 단계를 통해 얻어진 석출액을 여과시켜 수산화알루미늄 및 폐액을 분리하는 분리 단계;
    상기 분리 단계를 통해 분리된 수산화알루미늄 세척하는 세척 단계; 및
    상기 세척 단계를 통해 세척된 수산화알루미늄에 5 질량% 내지 50 질량%의 농도를 갖는 과산화수소를 첨가하고 반응시켜 표백시키는 표백 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 표백 단계는 80℃ 내지 120℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 과산화수소는 수산화알루미늄 대비 1wt% 내지 5wt%가 사용되는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 표백 단계는 3시간 내지 7시간 동안 반응이 이루어지는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 표백 단계에서 표백된 수산화알루미늄의 평균 입경은 0.5um 내지 5.0um인 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 용출 단계는 가압 조건에서 가열 온도 100℃ 내지 300℃로 수행되는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 석출 단계는 초기 온도가 70℃ 내지 110℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 석출 단계에서 상기 시드는 알루미나 시드 및 수산화알루미늄시드 중 적어도 어느 하나가 이용되는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 표백 단계를 수행한 수산화알루미늄은 백색도가 92를 초과하는 것을 특징으로 하는 수산화알루미늄 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항의 제조 방법에 의해 제조된 수산화알루미늄.

  11. 삭제
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