KR102243290B1 - 타이어 검사장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 타이어 검사장치에 관한 것으로서 보다 상세하게는, 보다 상세하게는 차량의 타이어 사이즈에 구애되지 않고 정밀한 균일성 검사가 가능한 타이어 검사장치에 관한 것으로서, 타이어를 검사하는 타이어 검사장치에 있어서, 상기 타이어를 회전시키는 모터; 수신센서가 설치된 수신부 및 상기 수신부와 대향되는 송신센서를 갖는 송신부가 상기 타이어를 사이에 두고 서로 소정 거리 이격 설치되고, 상기 송신센서의 단계적 높이 조절에 따라 상기 송신센서로부터 발신된 검사신호 중 상기 타이어의 간섭 없이 상기 수신센서에 도달하는 비산란층과 상기 타이어에 의해 산란되어 도달하는 산란층의 산란변화율을 획득하되, 상기 산란변화율 중 상기 타이어가 정상 타이어인 경우에 획득되는 제1 산란변화율과 상기 타이어가 검사 대상 타이어인 경우에 수집되는 제2 산란변화율을 상호 비교하여, 상기 제2 산란변화율이 상기 제1 산란변화율을 벗어나는 경우 상기 검사 대상 타이어의 불량을 판정하는 검사부; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 검사장치를 제공하여, 타이어 사이즈에 구애되지 아니하고 다양한 사이즈의 타이어 균일성을 정밀하게 측정 가능한 강점이 있다.

Description

타이어 검사장치{A test device for tire}

본 발명은 타이어 검사장치에 관한 것으로서 보다 상세하게는, 보다 상세하게는 차량의 타이어 사이즈에 구애되지 않고 정밀한 균일성 검사가 가능한 타이어 검사장치에 관한 것이다.

차량용 타이어(이하 타이어라 함)는 차량이 최종적으로 지면과 맞닿는 부분이다.

타이어는 차량의 하중을 지면에 지지하고, 지면과의 마찰력을 통해 차량에서 발생된 구동력을 이용하여 차량이 주행 가능하도록 한다.

타이어는 전체적으로 고무재질로 형성되며, 세부적으로는 트레드, 브레이커, 카커스, 사이드 월, 비드 및 비드 와이어, 공기누설 방지용 고무막 등으로 구성된다.

트레드란 노면과 직접 접촉하는 부분으로, 카커스와 브레이커의 외부에 접착된 강력한 고무층이다.

트레드에 가공된 길이방향 그루브는 선회 안정성을 선사하고, 가로방향 그루브는 구동력 전달하는데 기여한다.

한편, 트레드 접지면적에서 그루브의 면적이 실제 노면과 접촉하는 실접촉면적보다 큰 경우를 부의 트레드라고 하는데, 겨울철이나 젖은 노면에서는 부의 트레드가 장점이 될 수 도 있다.

그러나, 비정상적 트레드 접지면의 변형은 부의 트레드에 밀폐된 공간을 형성시킬 수 있다.

이 때, 밀폐된 공간이 타이어의 회전에 의해 노면에 빠르게 진입 및 진출을 할 때 그루브에 공기가 채워졌다 다시 빠져나가는 공기 펌핑 현상이 발생될 수 있다.

이는 결국 타이어의 소음을 유발시키는 요인이 된다.

즉, 타이어의 생산 과정에서 비정상적 트레드의 접지면 변형이 있는가를 확인 하는 것은 픔질 향상에 있어서 중요한 요소가 된다.

브레이커란 트레드와 카커스 중간에 위치한 코드 벨트를 가리킨다.

브레이커는 타이어가 외부로부터 충격이나 간섭에 의한 내부 코드 손상을 방지하는 역할을 한다.

특히, 고속주행용 타이어에는 브레이커를 여러 겹 사용하기도 한다.

브레이커 코드 재질로는 스틸, 텍스틸 또는 아라미드 섬유가 사용되기도 한다.

이와 같은 브레이커 코드의 재질에 따라 스틸 타이어, 텍스틸 타이어 등으로 분류되기도 한다.

카커스는 타이어의 골격을 형성시키는 중요한 부분으로, 타이어 전체 원주에 걸쳐 안쪽 비드에서 바깥 비드까지 연결된다.

타이어가 받는 하중을 지지하고, 외부 충격을 흡수하며, 타이어의 공기압을 유지시키는 기능을 한다.

카커스는 주행 내피로성이 강해야 한다.

따라서, 카커스는 강도가 강한 코드-벨트를 겹쳐 제작한다.

비드는 카커스 코드 벨트의 양단에 감기는 철선을 가리킨다.

카커스는 강력한 철선에 고무막을 입히고, 나일론 코드 벨트로 감싼 후 다시 카커스로 감싼다.

비드는 타이어를 림에 강력하게 고정시켜서 구동력과 제동력, 그리고 횡력을 노면에 전달한다.

특히, 튜브리스 타이어에서는 타이어와 림 사이의 기밀을 유지시키는 기능도 한다.

사이드 월은 타이어의 측면을 이루는 부분을 가리키며, 카카스를 보호하고 승차감과 관련된다.

사이드 월의 높이가 낮으면 타이어의 강성이 증가되므로 조향 정밀성이 개선되는 특징이 있다.

타이어 제조 과정에서 앞서 설명된 타이어의 각 구성요소들이 제대로 제작되었을 때 비로소 완성된 타이어는 제성능을 발휘하게 된다.

다시 말해서, 타이어의 안전성은 생산 품질과 직결되는 것이다.

타이어의 안전성은 차량이 고속주행을 할 때 더욱 중요해진다.

고속도로에서 차량 결함으로 발생한 사망사고의 63%가 타이어 문제로 인한 것임이 이를 증명한다.

따라서, 타이어 생산 과정에서 생산된 타이어가 정상적인 품질을 보유하고 있는지를 검사하는 과정은 매우 중요하다.

타이어는 제조된 후 창고에 입고되기 전에 외관검사를 실시하게 된다.

그 중, 외관검사는 타이어 외부 및 내부를 육안으로 검사하여 외부의 흠집이나 이물질 유무 그리고, 타이어 내 공기 유입 내부 등을 검사하는 절차이다.

그리고 기기 검사에는 X-검사, 정적 발란스(Static Balance) 검사 및 균일성(Uniformity) 검사 등이 있다.

한편, 균일성 검사 중 RFV(Radial Force Variation) 검사는 타이어에 하중을 가한 상태로 회전시킬 경우 타이어의 종방향(중심 방향)으로 발생하는 힘의 변동차이를 측정하는 것이다.

RFV가 나쁠 경우 자동차에 상, 하 진동과 차 실내 소음이 증가되는 문제가 발생된다.

한편, 종래 타이어의 균일성을 측정하는 장치는 타이어가 회전할 때 발생하는 진동편차를 측정하는 장치로 구성되고 있다.

이를 위해 모터와 연결된 엔코더를 갖춘 스핀들에는 타이어가 체결된 림이 장착되어 모터 구동에 의해 타이어는 회전하게 된다.

그리고 로드 압전소자를 갖춘 로드 드럼이 다른 스핀들에 의해 회전하면서 이동하여 타이어와 접촉하게 되는데, 이 타이어에 일정 압력으로 로드 드럼을 접촉시킨 후, 림을 회전시키게 된다.

로드 드럼의 로드 압력소자를 통해 실측 압력값인 F.V.(Force Variation)값을 얻을 수 있는 것이다.

그러나, 이와 같은 종래의 타이어의 균일성 측정방식은 가공오차, 베어링 오차 등 장비의 기계적 오차와, 전기적 노이즈 및 F.V. 산출시스템 오차 등을 가질 수 있는 한계가 있었다.

즉, 종래의 타이어 균일성 측정 기술은 타이어 균일성의 정확한 값을 얻기가 곤란할 뿐만 아니라, 반복하여 측정하게되는 측정작업의 반복성 등이 문제점으로 제기되어 왔던 것이다.

또한, 종래 기술은 주행 후 타이어 탈착하여 줄자로 특정하거나, 측정이 가능한 장소로 이동하면서 타이어 공기압 변화가 발생됨으로써 데이터의 신뢰성이 저하되는 문제점이 있었다.

JP 1610406 B2

위와 같은 종래 기술의 문제점을 극복하기 위한 본 발명은 타이어 사이즈에 구애되지 아니하고 측정작업의 반복성을 요하지 아니하며 한번의 검사만으로 타이어의 균일성을 정밀하게 측정 가능하며, 주행상태나 공기압 변화에 따라 실시간으로 타이어 둘레 변화 및 트레드부 형상 변화 측정이 가능한 타이어 검사장치를 제공하는 것에 그 목적이 있다.

위와 같은 종래의 문제점을 극복하기 위한 본 발명은 타이어를 검사하는 타이어 검사장치에 있어서, 상기 타이어를 회전시키는 모터; 수신센서가 설치된 수신부 및 상기 수신부와 대향되는 송신센서를 갖는 송신부가 상기 타이어를 사이에 두고 서로 소정 거리 이격 설치되고, 상기 송신센서의 단계적 높이 조절에 따라 상기 송신센서로부터 발신된 검사신호 중 상기 타이어의 간섭 없이 상기 수신센서에 도달하는 비산란층과 상기 타이어에 의해 산란되어 도달하는 산란층의 산란변화율을 획득하되, 상기 산란변화율 중 상기 타이어가 정상 타이어인 경우에 획득되는 제1 산란변화율과 상기 타이어가 검사 대상 타이어인 경우에 수집되는 제2 산란변화율을 상호 비교하여, 상기 제2 산란변화율이 상기 제1 산란변화율을 벗어나는 경우 상기 검사 대상 타이어의 불량을 판정하는 검사부; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 검사장치를 포함한다.

또한, 상기 송신센서의 단계적 높이 조절은 상기 타이어의 트레드면 부근에서 보다 조밀하게 수행하는 것을 특징으로 하는 타이어 검사장치를 포함한다.

또한, 상기 송신센서는 레이져 센서인 것을 특징으로 하는 타이어 검사장치를 포함한다.

또한, 상기 타이어의 하단 트레드에 가압 접촉되어 회전 가능한 롤러부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 검사장치를 포함한다.

또한, 상기 롤러부는 상기 타이어의 회전중심에 인접되도록 승강되거나, 상기 타이어의 회전중심으로부터 이격되도록 하강 조절이 가능한 것을 특징으로 하는 타이어 검사장치를 포함한다.

위와 같은 본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 타이어 사이즈에 구애되지 아니하고 다양한 사이즈의 타이어 균일성을 정밀하게 측정 가능한 강점이 있다.

둘째, 측정작업의 반복성을 요하지 아니하고 한번의 검사만으로 타이어의 균일성을 정밀하게 측정 가능한 강점이 있다.

셋째, 주행상태나 공기압 변화에 따라 실시간으로 타이어 둘레 변화 및 트레드부 형상 변화를 측정할 수 있는 이점이 있다.

넷째, 산란층과 비산란층의 산란비율을 이용하기 때문에 보다 정밀한 불량판정이 가능해지는 이점이 있다.

다섯째, 송신센서의 단계적 높이 조절 가능하고, 타이어의 트레드면 부근에서 보다 조밀하게 수행되므로 타이어 트레드면의 불량률을 보다 정확하게 판단할 수 있게 된다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 측면도이다.
도 2 및 3은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 송신센서가 승하강됨에 따른 검사신호의 산란층과 비산란층의 산란비율이 달라지는 것을 각각 나타낸다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 구체적으로 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용한다.

제 1, 제 2등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제 1 구성요소는 제 2구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제 2 구성요소도 제 1 구성요소로 명명될 수 있다. "및/또는" 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다.

일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않아야 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 상술한다.

본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 타이어(300) 검사장치는 타이어(300)를 회전시키는 모터(111)와 검사부를 포함할 수 있다.

검사부는 검사신호를 발신하는 송신센서(221)를 갖는 송신부(220)와 검사신호를 수신하는 수신센서(211)가 설치된 수신부(210)로 이루어질 수 있다.

송신부(220)는 수신부(210)와 대향되며 타이어(300)를 사이에 두고 서로 소정 거리 이격 설치된다.

이 때, 수신부(210)에 도달하는 검사신호는 타이어(300)의 간섭을 받아 산란된 산란층(421,422)과 타이어(300)의 간섭을 받지 않고 도달하는 비산란층(411,412)으로 이루어질 수 있다.

검사부는 비산란층(411,412)과 산란층(421,422)의 산란변화율을 이용하되, 산란변화율이 기설정 값을 벗어나는 경우 타이어의 불량을 판정할 수 있다.

보다 상세하게는, 검사부는 송신센서의 단계적 높이 조절에 따라 송신센서로부터 발신된 검사신호 중 타이어의 간섭 없이 수신센서에 도달하는 비산란층과 타이어에 의해 산란되어 도달하는 산란층의 산란변화율을 획득할 수 있다.

이 때, 산란변화율 중 타이어가 정상 타이어인 경우에 획득되는 제1 산란변화율과 타이어가 검사 대상 타이어인 경우에 수집되는 제2 산란변화율을 상호 비교한다.

제2 산란변화율이 제1 산란변화율을 벗어나는 경우 검사 대상 타이어의 불량을 판정되는 것이다.

한편, 검사신호의 레인지는 타이어의 사이드월 높이보다 폭넓게 형성될 수 있으며, 송신센서(221)는 단계적인 높이 조절이 가능하다.

송신센서(221)가 송신부(220)에서 단계적 높이 조절가능하기 때문에 송신센서(221)의 상단은 타이어(300)의 상단 트레드면과 동일한 높이까지 하강할 수 있다.

또한, 송신센서(221)의 하단은 타이어(300)의 상단 트레드면과 동일한 높이까지 상승할 수도 있다.

검사부는 송신센서(221)의 단계적 높이 조절에 따른 산란비율의 그래프와 실제 측정된 산란비율 그래프를 상호 비교함으로써 타이어의 불량을 검출할 수 있다.

한편, 송신센서(221)의 단계적 높이 조절은 타이어의 트레드면 부근에서 보다 조밀하게 수행하는 것이 보다 바람직할 수 있다.

도 2를 참조하면, 송신센서(221)가 제1 위치에서 수신센서(221)를 향해 검사신호를 발산한다.

검사부는 수신센서(221)로부터 송신된 검사신호 중에서 타이어(300)의 간섭을 받아 산란된 산란층(421)과 타이어(300)의 간섭을 받지 않고 도달하는 비산란층(411)의 비율을 계산한다.

이 때, 수신센서(221)는 송신부(220)에서 단계적인 높이 조절이 이루어지고, 그에 따라 산란층(421)과 비산란층(411)의 비율이 연속적으로 계산될 수 있으며, 그 결과로서 소정의 그래프를 얻을 수 있게 된다.

이 때 얻어지는 그래프는 정상적인 타이어의 것이 바람직하다.

검사부는 송신센서(221)의 단계적 높이 조절에 따른 산란비율의 그래프와 검사 대상인 실제 타이어(300)가 회전되면서 측정된 산란비율 그래프를 상호 비교한다.

검사부는 정상적인 산란비율의 그래프와 실제 측정된 검사대상 타이어로부터 획득된 산란비율 그래프를 상호 비교함으로써 타이어의 불량을 검출할 수 있다.

이 때, 송신센서(221)의 단계적 높이 조절은 타이어의 트레드면 부근에서 보다 조밀하게 수행하는 것이 보다 바람직할 수 있다.

다른 한편, 송신센서(221)의 단계적 높이 조절은 타이어(300)의 회전속도에 반비례할 수 있다.

다시 말해서, 타이어(300)의 회전속도가 빠를수록 송신센서(221)의 단계적 높이 조절은 조밀해 질 수 있는 것이다.

다음으로 본 발명의 구성을 첨부된 도면을 참조하여 설명한다.

타이어(300)를 검사하는 타이어(300) 검사장치는 제1 본체부(110), 수신부(210), 송신부(220) 및 검사부(미도시)를 포함할 수 있다.

검사부는 생산된 타이어를 휠에 조립하고 적정 공기압을 투입한 상태에서 회전 시켰을 때 원주방향으로 중량 균일성을 측정하는 동적 밸런스 검사를 포함한다.

이 때, 제1 본체부(110)는 타이어(300)를 회전시키는 모터(111)가 마련된다.

수신부(210)와 송신부(220)는 타이어(300)를 사이에 두고 서로 소정 거리 이격된다.

보다 상세하게는, 수신센서(211)이 설치된 수신부(210) 및 수신부(210)과 대향되는 송신센서(221)를 갖는 송신부(220)이 타이어(300)를 사이에 두고 서로 소정 거리 이격 설치되어 있다.

송신센서(221)이 타이어(300)의 상단 트레드면을 향해 검사신호를 발신하면 수신센서(211)은 송신센서(221)로부터 발신된 검사신호를 수신한다.

이 때, 송신센서(221)는 레이져 센서인 것이 바람직할 수 있다.

검사부(미도시)는 수신센서(211)로 수신된 검사신호를 통해 타이어(300)의 검사를 수행한다.

이때, 수신센서(211)의 면적은 송신센서(221)의 면적보다 넓은 것이 바람직할 수 있다.

수신센서(211)의 면적이 송신센서(221)의 면적보다 넓기 때문에 타이어(300)의 직경 사이즈가 변경되더라도 검사가 가능하다.

보다 상세하게는, 송신센서(221)의 최하단은 타이어(300)의 상단 트레드 높이와 동일한 것이 바람직할 수 있다.

수신센서(211)의 최하단은 타이어(300)의 상단 트레드와 타이어(300)의 하단 트레드 사이에 위치되는 것이 바람직할 수 있다.

송신센서(221)의 최상단은 송신센서(221)의 최상단 보다 높게 형성된 것이 바람직할 수 있다.

한편, 제2 본체부(120)는 타이어(300)의 하단 트레드에 가압 접촉되어 회전 가능한 롤러부(121)을 갖는다.

보다 상세하게는 롤러부(121)는 회전중심에 122를 갖는다.

롤러부(121)는 타이어(300)에 접촉되면서 타이어(300)의 회전력에 의해 타이어(300)과 반대방향으로 회전된다.

롤러부(121)는 실제 타이어(300)가 주행되는 노면 역할을 수행한다.

다시 말해서, 롤러부(121)는 타이어(300)의 회전중심에 인접되도록 승강되거나, 타이어(300)의 회전중심으로부터 이격되도록 하강 조절이 가능한 것이 바람직할 수 있다.

다시 말해서, 롤러부(121)는 타이어(300)의 회전중심에 인접되도록 승강될 때 회전되는 타이어(300)의 외주면, 즉 트레드면을 포함하는 주변 사이드월까지의 변형을 유도할 수 있다.

즉, 롤러부(121)가 타이어(300)의 트레드면에 가하는 압력을 변경함으로써 다양한 주행환경에서의 타이어 성능 검사가 가능해지는 것이다.

이와 같은 변형은 타이어(300)의 회전속도가 증가할수록 더욱 뚜렷해질 수 있다.

검사부는 송신센서(221) 및 수신센서(211)를 이용하여 위와 같은 타이어 외주면의 변화를 검사할 수 있게 된다.

정상적으로 생산된 타이어라면 타이어(300)가 소정의 회전속도에서 외주면 변화가 기설정 값 범위 내에 머무르게 될 것이다.

만일 타이어(300)가 소정의 회전속도에서 외주면 변화가 기설정 값 범위를 벗어나는 경우라면 타이어 불량으로 판단될 수 있게 된다.

한편, 본 발명의 제2 실시 예로서 타이어 검사장치는 송신센서(221)가 수신센서(211)를 향해 X선을 조사하는 것이 바람직할 수 있다.

이 방법에 의해 타이어(300) 내부의 카커스 및 벨트의 구조 상태, 이물질의 혼입여부를 검사할 수 있게 된다.

이 때, 검사부는 X선을 가시광으로 변환하기 위한 형광체를 더 포함할 수 있으며, 형광체의 감쇠 시간은 100 ms이하인 것이 바람직할 수 있다.

또한, 타이어(300)에 X선을 조사하여 투영상을 촬영하는 촬영 공정이 포함될 수 있다.

본 발명의 제2 실시 예에 따르면 투영상에서 타이어(300) 내부의 밀도 분포가 측정 가능해진다.

이로써, 고속 회전하는 타이어(300)에 작용하는 응력에 의해 발생한 내부 조직의 변화를 마이크로적으로 관찰 및 평가할 수 있게 된다.

또한, 타이어(300)의 각종의 성능을 정확하게 예측하는 것이 가능해지는 것이다.

이 때, 검사부는 고무 또는 엘라스토머를 포함한 타이어(300)의 성능을 평가하되, 타이어(300)의 밀도 분포에 기초하여 타이어(300)의 성능을 평가하는 것이 바람직할 수도 있다.

또한, 타이어(300)에는 타이어 공기압 측정 장치(TPMS)가 마련된 것이 바람직할 수 있다.

검사부는 타이어(300)의 회전량 대비 롤러부(121)의 회전량을 계측하여 얻어진 동하중 반경 데이터를 분석하고, 적정한 공기압을 계산할 수 있게 된다.

이 때, 검사부는 계산된 공기압과 타이어 공기압 측정 장치를 통해 측정된 실제 공기압의 차이를 고려하여 타이어(300)의 변형량에 결과에 반영시킬 수 있게 된다.

다시 말해서, 타이어(300)의 공기압 상태에 따른 타이어(300)의 변형량을 고려할 수 있게 되는 것이다.

본 발명의 제3 실시 예로서 검사부는 검사신호가 발신되기 전에 타이어(300)의 회전수를 조절하여 타이어(300)를 워밍업 시키는 것이 바람직할 수 있다.

워밍업은 측정의 재시도를 방지함과 동시에 측정 정밀도를 향상시키기 위한 것이다.

타이어(300) 생산 공정에 있어서 최종 생산된 타이어(300)는 전수검사가 원칙이다.

워밍업에 소요되는 시간을 줄이는 것은 타이어(300) 생산성 향상과 직결된다.

통상의 타이어(300)는 일정한 회전수 즉, 60rpm로 3.0초 정도의 소정 시간 회전시키는 것이 바람직할 수 있다.

그런데, 타이어(300)는 편평율이 55％이하로 낮은 경우 강성이 높아 고강성 타이어로 분류되기도 한다.

고강성 타이어는 편평율이 높은 통상의 타이어와 비교하여 검사에 앞서 실시되는"워밍업"에 필요한 시간이 길어질 수 있다.

따라서 편평율이 낮은 고강성 타이어의 경우 회전수를 120rpm으로 하는 것이 더욱 바람직할 수 있을 것이다.

110 : 제1 본체부
111 : 모터
112 : 구동축
120 : 제2 본체부
121 : 롤러부
122 : 종동축
210 : 수신부
211 : 수신센서
220 : 송신부
221 : 송신센서
300 : 타이어

Claims (5)

1. 타이어를 검사하는 타이어 검사장치에 있어서,
   상기 타이어를 회전시키는 모터;
   수신센서가 설치된 수신부 및 상기 수신부와 대향되는 송신센서를 갖는 송신부가 상기 타이어를 사이에 두고 서로 소정 거리 이격 설치되고,
   상기 송신센서의 단계적 높이 조절에 따라 상기 송신센서로부터 발신된 검사신호 중 상기 타이어의 간섭 없이 상기 수신센서에 도달하는 비산란층과 상기 타이어에 의해 산란되어 도달하는 산란층의 산란변화율을 획득하되,
   상기 산란변화율 중 상기 타이어가 정상 타이어인 경우에 획득되는 제1 산란변화율과 상기 타이어가 검사 대상 타이어인 경우에 수집되는 제2 산란변화율을 상호 비교하여, 상기 제2 산란변화율이 상기 제1 산란변화율을 벗어나는 경우 상기 검사 대상 타이어의 불량을 판정하는 검사부; 를 포함하는 것을 특징으로 하는,
   타이어 검사장치.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 송신센서의 단계적 높이 조절은 상기 타이어의 트레드면 부근에서 보다 조밀하게 수행하는 것을 특징으로 하는,
   타이어 검사장치.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 송신센서는 레이져 센서인 것을 특징으로 하는,
   타이어 검사장치.
   
4. 제1항에 있어서,
   상기 타이어의 하단 트레드에 가압 접촉되어 회전 가능한 롤러부;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
   타이어 검사장치.
   
5. 제4항에 있어서,
   상기 롤러부는 상기 타이어의 회전중심에 인접되도록 승강되거나, 상기 타이어의 회전중심으로부터 이격되도록 하강 조절이 가능한 것을 특징으로 하는,
   타이어 검사장치.
   

Images