KR101945161B1

KR101945161B1 - 가방원단용 경량방적사의 제조방법 및 그 경량방적사를 이용한 가방원단의 제조방법

Info

Publication number: KR101945161B1
Application number: KR1020180131536A
Authority: KR
Inventors: 정문규; 조원준; 최현석
Original assignee: 주식회사 동진상사; 다이텍연구원
Priority date: 2018-10-31
Filing date: 2018-10-31
Publication date: 2019-02-01

Abstract

본 발명은 가방원단용 경량방적사의 제조방법에 있어서, 용출형 단섬유(10)원료와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유(12)중 하나 이상을 방적하여서(S1과정) 용출형 단섬유(10)가 15∼25중량% 존재하는 140~300데니어 굵기의 섬도를 갖는 단섬유 방적사(14)를 준비하고, 장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)을 수행하여 가방원단용 경량방적사(18)를 제조하되, 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)에서는 저융점사(16)의 오버피드율 100~102%, 단섬유 방적사(14)의 오버피드율 105~110%, 코어노즐(36)의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min 가공조건으로 가공하여서 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사(16)와의 열접합 접촉면적 확대가 가능케 한 것이다.

Description

가방원단용 경량방적사의 제조방법 및 그 경량방적사를 이용한 가방원단의 제조방법{MANUFACTURE METHOD OF LIGHTWEIGHTNESS SPUN YARN FOR BAG FABRICS, AND MANUFACTURE METHOD SPUN YARN FABRIC USING THAT}

본 발명은 기능성 섬유의 제조에 관한 것으로, 특히 가방제품의 원단 용도로 사용됨과 아울러 경량성을 얻을 수 있도록 용출형 소재가 혼합 방적되고 저융점사가 합체된 가방원단용 경량방적사의 제조와 그 가방원단용 경량방적사를 이용해 직조한 원단의 제조방법에 관한 것이다.

최근 세계의 섬유 소비는 과거의 양적인 성장 위주에서 질적인 성장 위주로 변하고 있으며, 생활수준의 향상으로 인해 다양한 여가 생활을 즐기고 있는 사람들이 증가하고 있다. 이는 의류를 중심으로 한 섬유시장이 소득수준의 향상과 생활양식의 다양화 속에서 양적인 성장보다는 다양화, 개성화, 고급화 방향으로 추진되고 있기 때문이다.

이러한 추세에 발맞추기 위해 기능성 제품은 직물의 표면개질이나 표면 기능성 제조처리부여, 두 겹 직물을 접착방법, 기능성 코팅, 편면발수가공 등과 같은 방법으로 다양한 기능성이 부여되고 있다. 그러나 이러한 방법은 복합적 기능성 부여가 제한적이고 획일적이며 편향적인 제품이 많다.

복합적인 기능성을 가진 제품을 개발하기 위한 일 예로서 가방용으로 사용될 수 있을 만큼의 형태성을 가짐과 동시에 경량성을 갖는 경량방적사 및 그 원단의 개발이 이루어진다면 새롭게 가방원단용으로 기획된 트랜드에 맞는 제품에 다양한 기능성을 동시에 갖도록 할 수 있을 것이다.

등록특허공보 제10-1049186호 "폴리에스테르 방적사 및 그의 제조방법"

따라서 본 발명의 목적은 용출형 단섬유와 그 외 합성단섬유나 천연단섬유 등이 포함되게 함과 동시에 가방원단 형태성(뻣뻣함)을 갖기 위해 저융점사가 합체된 가방원단용 경량방적사를 제조하는 방법 및 그 경량방적사를 이용한 가방원단을 제조하는 방법을 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 가방원단 제품의 품위가 손상되지 않도록 하면서도 가방원단에 요구되는 품질을 가지게 하고 경량성이 확보되도록 하는 가방원단용 경량방적사의 제조방법 및 그 경량방적사를 이용한 가방원단의 제조방법을 제공함에 있다.

상기한 목적에 따른 본 발명은, 가방원단용 경량방적사의 제조방법에 있어서, 용출형 단섬유와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유중 하나 이상을 방적하여서 용출형 단섬유가 15∼25중량% 존재하는 140~300데니어 굵기의 단섬유 방적사를 준비하고, 장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사와 상기 단섬유 방적사를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정을 수행하여 가방원단용 경량방적사를 제조하되, 상기 에어제트 텍스쳐링 가공공정에서는 저융점사의 오버피드율 100~102%, 단섬유 방적사의 오버피드율 105~110%, 코어노즐의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min 가공조건으로 가공하여서 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사와의 열접합 접촉면적 확대가 가능케 함을 특징으로 g한다.

또한 발명의 가방원단용 경량방적사를 이용한 직물원단의 제조방법으로서, 용출형 단섬유와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유중 하나 이상을 방적하여서 용출형 단섬유가 15∼25중량% 존재하는 140~300데니어 굵기의 단섬유 방적사를 준비하고, 장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사와 상기 단섬유방적사를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정을 수행하여 가방원단용 경량방적사를 제조하되, 상기 에어제트 텍스쳐링 가공공정에서는 저융점사의 오버피드율 100~102%, 단섬유 방적사의 오버피드율 105~110%, 코어노즐의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min 가공조건으로 가공하여서 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사와의 열접합 접촉면적 확대가 가능케 한 가방원단용 경량방적사를 얻고,

상기 가방원단용 경량방적사를 직조하여서 생지원단을 얻으며, 상기 생지원단의 용출형 단섬유를 용출용액으로 용출 제거한 다음, 저융점사의 용융온도로 용생지원단을 열처리하여 저융점사가 단섬유 방적사와 열접합되게 함으로써 가방원단을 제조함을 특징으로 한다.

본 발명은 용출형 단섬유소재가 존재하는 단섬유방적사와 저융점사를 에에제트 텍스쳐링 가공을 하면서도 가방원단 형태성(뻣뻣함) 및 경량성이 확보될 수 함은 물론이고 가방원단의 품질이 우수할 수 있도록 하는 가방원단용 경량방적사를 제조하고, 그 가방원단용 경량방적사를 이용한 직조를 통해 경량성 및 두께감까지 확보가능한 가방원단을 제조함으로써 가방원단 제품의 상품성을 향상시키는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 가방원단용 경량방적사의 개략 제조 절차도(a) 및 그 경량방적사를 이용한 가방원단의 개략 제조 절차도(b),
도 2는 도 1의 에어제트 텍스쳐링 가공공정의 공정 개요도,
도 3은 도 2의텍스쳐링 가공공정에서 3홀 코어노즐의 구성도,
도 4a 및 도 4b는 본 발명의 실시예에 따라 제작된 경량방적사 확대사진도,
도 5 및 도 6은 본 발명의 경량방적사를 위사로 이용하여 제직한 가방원단을 찍은 평면 확대사진도 및 단면 확대사진도.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

방적사는 면과 같은 천연소재를 사용하기 때문에 가격이 비싸고 세탁이 어려운 문제점이 있고 또 천연소재는 무겁다는 인식이 보편적이다. 요즈음에는 기능성 소재의 강화로 면과 폴리에스터를 혼합한 방적사 직물제품이 유통되고 있는데 이러한 경우에는 실용성은 있으나 경량성은 좋지 않다.

본 발명에서는 실용성이 있는 방적사를 제조함에 있어 경량성을 가짐은 물론이고 가방원단의 소재로 사용할 수 있도록 가방원단 형태성(뻣뻣함)도 동시에 갖는 가방원단용 경량방적사를 구현하고 그를 이용한 품위있는 가방원단도 제조하는 것이다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 가방원단용 경량방적사의 개략 제조 절차도(a) 및 그 경량방적사를 이용한 가방원단의 개략 제조 절차도(b)이다.

도 1에서 보는 바와 같이, 본 발명의 가방원단용 경량방적사(18)는 생지원단(19)으로 직조한 이후에야 용출처리로 용출형 단섬유(10)들을 제거하기 때문에 가방원단용 경량방적사(18) 제조를 위한 1차 과정으로서 방직시에는 일반 혼합방적사와 같은 우수한 방적성을 갖는다.

본 발명의 가방원단용 경량방적사(19)의 제조과정을 도 1의 (a)를 참조하여 보다 구체적으로 설명한다.

본 발명에서는 가방원단용 경량방적사(18)를 제조하기 위해서, 먼저 용출형 단섬유(10)와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유(12)중 하나 이상을 혼용하여 방적하여서 단섬유 방적사(14)를 얻되, 140~300데니어의 작업섬도를 갖는 단섬유 방적사(14)를 얻는다.

이때의 방적방법은 링(ring) 방적을 사용하며, 합성단섬유 및 천연단섬유(12)의 일예로는 라이론66 및 면섬유가 될 수 있고 젠트라(Zentra)나 레이온(Rayon)이 될 수도 있다.

또 용출형 단섬유(10)는 원단의 경량성을 위해 직조후 제거되는 용출소재로서 PVA(Poly Vinyl Alcohol)원료나 ASP(Alkali-Soluble Polyester)원료가 사용가능하다.

본 발명에서 용출소재를 용출할 때에 우선 가방원단용 경량방적사(18)를 구성하는 다른 단섬유들의 기능에 영향이나 손상을 끼치지 않아야 하며 염색 등과 같은 후가공에서 문제가 야기되지 않고 또 경제적이어야 하는데, 이러한 여건을 고려하면 PVA(Poly Vinyl Alcohol) 원료는 물에 용해될 수 있으며 특히 80∼120℃의 온도를 갖는 온수에서도 용해되므로 상당히 경제적인 이점이 있다.

본 발명의 용출형 단섬유(10)는 가방원단용 경량방적사(18)의 15∼25중량%를 차지한다. 용출형 단섬유(10)의 구성비율 15∼25중량%에서, 15중량% 미만이면 기존 동일 규격 제품원단 대비 경량성이 떨어져 비용 대비 경량화 의미가 약하며 만일 25중량%를 초과하면 비록 본 발명에 따라 저융점사(16)가 함께 혼용되더라도 가방원단의 두께감 및 가방원단(20)의 형태성(뻣뻣함) 유지에 어려움이 있는데에, 그 임계적 의의가 있다.

본 발명에서는 상기와 같이 단섬유 방적사(14)를 마련한 다음에는, 가방원단형태성(뻣뻣함)을 갖도록 하기 위해 별도로 마련된 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사(16)와 합치는 작업을 수행한다.

저융점사(16)는 장섬유 형태이며 소위 '저융점 융착사'라고도 칭해진다. 저융점사(16)는 저융점 폴리에스터(융점 166℃)가 섬유 표면부에 위치하고 융점 255℃를 갖는 일반 폴리에스터가 섬유 중심부에 놓여 방사된 섬유이다. 그러므로 저융점사(16)는 도 1의 (b)의 가방원단(20)의 제조중, 저융점 열처리시에 저용점사(16)의 표면부 저융점 폴리에스터가 용융되어 일반 폴리에스터끼리나 단섬유방적사(14)끼리나 일반 폴리에스터와 다른 단섬유(합성 단섬유나 천연단섬유)간을 열접합시킬 수 있게 한다.

단섬유 방적사(14)와 정섬유인 저융점사(16)를 합치는 방법에는 인터레이싱 텍스쳐링(interacing texturing) 가공방식과 에어제트 텍스쳐링(air-jet texturing) 가공방식을 고려할 수 있다.

인터레이싱 텍스쳐링(interacing texturing) 가공방식은 인터레이샤 노즐의 공기유입공이 노즐공의 90°각도로 형성되어 있으므로 단섬유 방적사(14)와 저융점사(16)를 일정 간격으로 찝어주는 관계로 공기교락에 의한 단섬유의 빠짐 현상이 적어 작업 안정성은 좋으나, 단섬유 방적사(14)와 저융점사(16)가 골고루 분포되지 않는 단점이 있고 원단 열처리시에 집어준 부분만 저융점사(16)와 열접합되는 것도 약점이 될 수 있다. 더욱이 원단은 전체 미감이 찝어준 부분으로 인해 섬유사간 작은 틈을 형성하므로 원단의 품위를 좋지 못하게 하는 더 큰 단점이 있다.

이에 반해 에어제트 텍스쳐링(air-jet texturing) 가공방식은 공기유입공이 노즐공의 45°각도로 형성되어 있는 관계로 45°유체흐름에 따른 공기교락으로 인한 벌키성이 있으므로 단섬유 방적사(14)와 저융점사(16)가 균일 혼재되어 가방원단의 품위를 높여줄 수 있는 큰 장점이 있으나, 단섬유 방적사(14)와 저융점사(16)가 굽힙이나 비틀림변형으로 생긴 루프의 불안정성이 증가되어서 단섬유의 빠짐현상이 일어날 수 있다는 단점이 있다. 그리고 원단 저융점 열처리시 단섬유 방적사(14)와 저융점사(16)의 수축정도가 서로 달라서 저융점사(16)가 단섬유방적사(14)의 단섬유의 열접착이 점 접촉형성될 수도 있어 열접착력을 떨어뜨릴 수 있다.

이에 본 발명에서는 가방원단의 품위를 높여줄 수 있는 에어제트 텍스쳐링(air-jet texturing) 가공방식을 채택하여서 다수 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)를 합치는 작업을 수행하여서 외관상 고른 배열로 된 품질 좋은 가방원단용 경량방적사(18)를 제조하되, 에어제트 텍스쳐링 가공방식에서의 위 언급된 단점사항들 역시도 해소하였다.

즉 본 발명에서는 도 1의 (a)에서와 같이, 장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사(16)와 130~300데니어(Nm 70's급 내지 Nm 30's급)의 섬도를 갖는 단섬유 방적사(14)를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)을 수행하여서 가방원단용 경량방적사(18)를 제조한다.

에어제트 텍스쳐링 가공 원리는 필라멘트에 급속으로 유동고압공기를 불어 넣어 섬유 표면을 연속적으로 가하여 많은 루프나 코일이 생기게 함으로써 벌키성을 부여하는 것이다.

도 2는 도 1의 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)의 공정 개요도이고, 도 3은 도 2의 에어텍스쳐링 가공공정에서 3홀 코어노즐(36)의 구성도이다.

도 2의 에어제트 텍스쳐링 가공공정에서, 참조부호 30a,30b는 핀히터(pin heater), 34a,34b, 38은 플레이트 히터(plate heater), 36은 에어제트 텍스쳐링을 수행하는 코어노즐, 32a,32b,39는 피드롤러, 40은 권취롤러이며, 본 발명에서는 기존의 에어제트 텍스쳐링 가공공정에서 수행하는 권취롤러(40)에 의한 권취작업 이전에 수행하는 열셋팅(heat-set)공정은 삭제된다. 또 코어노즐(36)에 투입되는 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)에게 물기를 묻혀주는 급습환경도 조성된다.

도 3의 코어노즐(36)은 압축공기(A)가 유입되는 공기유입공(42)이 3개가 노즐공의 45°각도로 3개 형성되어 있는 3홀(hole) 코어노즐로서, 코어노즐공 내에서 압축공기는 필라멘트(저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)임)를 노즐밖으로 불어내면서 그 필라멘트를 회전운동시킨다. 압축공기의 기류에 의해 오버피드(overfeed)를 수반하며 오버피드에 의해 필라멘트는 굽힘과 비틀림 변형을 받으면서 루프를 생성하며, 필라멘트 상호간에 교락이 이루어져 벌크한 가공사가 생산된다.

상기 벌크한 가공사가 본 발명에 따른 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)가 고르게 합쳐진 가방원단용 경량방적사(18)이며, 가방원단용 경량방적사(18)는 권취롤러(40)에 권취된다.

본 발명에서는 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)의 합체를 위한 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)을 수행함에 있어 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사(16)와의 열접합 접촉면적 확대가 가능하도록, 저융점사(16)의 오버피드율 100~102%, 단섬유 방적사(14)의 오버피드율 105~110%, 코어노즐(36)의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min[야드/분]의 가공조건으로 가공한다.

본원 발명자가 수차례로 걸친 실험을 통한 경험으로 공기압이나 오버피드율, 그리고 권취속도가 높으면 강도가 감소하며 단섬유 빠짐과 같은 불안정성을 가짐을 알 수 있었다.

본 발명에서의 코어노즐(36)의 공기압력 7~9kg/㎠은 기존 ATY사를 생산할 경우의 공기압력 11kg/㎠보다 낮게 하였다. 상기 공기압력 7~9kg/㎠의 임계범위에서 공기압력이 9kg/㎠를 초과하면 단섬유 빠짐현상이 유발되고 7kg/㎠미만이면 과교락에 의한 필라멘트 뭉침현상이 야기된다.

본 발명에서의 권취속도 100~200 Yards/min은 기존 ATY사를 생산할 경우의 권취속도 400 Yards/min보다 훨씬 낮게 하였다. 상기 권취속도 100~200 Yards/min의 임계범위에서 권취속도가 200 Yards/min를 초과하면 단섬유 빠짐현상이 유발되고 권취속도가 100 Yards/min 미만이면 필라멘트 뭉침현상이 야기된다.

즉 본 발명의 낮은 권취속도인 100~200 Yards/min에서는 구조가 치밀하게 배열되어 있어 필라멘트가 교락되어 일정한 강도를 유지하며, 만일 사속이 증가하여 200 Yards/min를 초과하면 더 큰 장력으로 인해 교락의 정도가 감소되어 필라멘트가 실축에 대해 평행하게 배열되면서 단섬유 빠짐현상이 유발된다.

본 발명에서는 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)의 오버피드율을 달리하되, 기존 ATY사에 비해서는 낮게 설정한다.

오버피드율은 귄취롤러(40)의 표면속도를 피드롤러(34a)(34b)의 표면속도로 나누어 준 값으로서, 이는 사도를 안정화시키고 권취강도에 영향을 줄 수 있다. 사도가 안정화가 안될 경우, 모우나 루프 등 사결함을 유발하여 품질을 저하시킬 수 있다.

본 발명에서는 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)의 오버피들율을 서로 다르게 하는데, 저융점사(16)의 오버피드율은 100~102%이고, 단섬유 방적사(14)의 오버피드율은 105~110%이다.

이는 원단 열처리시 저융점사(16)가 단섬유 방적사(14)보다 수축을 더 많이 하게 되는데, 본 발명에 따른 에어제트 텍스쳐링가공시 단섬유 방적사(14)의 오버피드율을 저융점사(16)의 오버피드율보다 높여줌으로써 이후 원단 열처리시에 단섬유 방적사(14)보다 더 수축된 저융점사(16)와의 열접합 접촉면적 확대가 가능되면서 단섬유 방적사(14)의 단섬유와 저융점사(16)가 열접합됨으로써 단섬유 빠짐현상을 최소화되게 한다.

다음으로 도 1의 (b)를 참조하여 전술한 바와 같이 제조한 가방원단용 경량방적사(18)를 이용하여 가방원단(20)을 제조하는 과정을 상세히 설명한다.

도 1의 (a)에서와 같이 용출형 단섬유(10)와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유(12)중 하나 이상을 방적하여서(S1과정) 용출형 단섬유(10)가 15∼25중량% 존재하는 140~300데니어 굵기의 단섬유 방적사(14)를 준비하고, 장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)을 수행하여 가방원단용 경량방적사(18)를 제조하되, 에어제트 텍스쳐링 가공공정(S2과정)에서는 저융점사(16)의 오버피드율 100~102%, 단섬유 방적사(14)의 오버피드율 105~110%, 코어노즐(36)의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min 가공조건으로 가공하여서 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사(16)와의 열접합 접촉면적 확대가 가능케 한 가방원단용 경량방적사(18)를 얻은 다음에는,

도 1의 (b)에서와 같이 가방원단용 경량방적사(18)를 제직기 또는 제편기 등을 이용하여 직조하여서(S3과정) 생지원단(19)을 얻는다.

상기에서 '직조'의 용어는 제직, 제편, 부직까지 모두 포함하는 개념이며, 직조함에 있어 가방원단용 경량방적사(18)를 전부를 사용할 수도 있고 일부만을 사용할 수도 있다.

상기 가방원단용 경량방적사(18)를 일부 사용시, 제직의 경우에는 경위사중 위사로 투입하는 것이 바람직하며, 위사로 사용함에 있어서도 일반사와 혼용할 수도 있음을 이해하여야 한다.

이렇게 생지원단(19)을 얻은 후에는 용출용액을 이용하여 생지원단(19)내에 용출형 단섬유(10)를 용출하여(도 1의 (b) S4과정) 제거함으로써 가방원단(20)의 경량화를 구현하며, 그 후에는 저융점사(16)의 용융온도(160~180℃)로 열처리하여(도 1의 (b) S5과정) 저융점사(16)가 단섬유 방적사(14)와 열접합되게 하여 가방원단(20)을 제조한다.

저융점사(16)는 저융점 폴리에스터(융점 166℃)가 섬유표면부에 위치하고 융점 255℃을 갖는 일반 폴리에스터가 섬유 중심부에 놓여 방사된 섬유이므로, 저융점 열처리시에 표면부의 저융점 폴리에스터가 용융되면서 저융점사(16)간의 열접합 및 저융점사(16)와 단섬유 방적사(14)간의 열접합이 이루어지게 한다.

도 4a 및 도 4b에서는 본 발명의 실시예에 따라 제작된 경량방적사 확대사진을 보여주고 있고, 도 5 및 도 6에서는 본 발명의 경량방적사(18)를 위사로 이용하여 제직한 가방원단(20)을 찍은 평면 확대사진과 단면확대사진을 보여주고 있다.

상술한 본 발명의 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 여러 가지 변형이 본 발명의 범위에서 벗어나지 않고 실시할 수 있다. 따라서 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위 및 그 특허청구범위와 균등한 것에 의해 정해 져야 한다.

본 발명은 경량화 소재로 구성된 경량방적사와 저융점사를 혼용한 가방원단용 경량방적사를 제직이나 편직하여 얻어진 원단을 이용하면 고품질의 가방 제품에 적용할 수 있다.

(10)-- 용출형 단섬유
(12)-- 합성단섬유나 천연단섬유
(14)-- 단섬유 방적사
(16)-- 저융점사
(18)-- 가방원단용 경량방적사
(19)-- 생지원단
(20)-- 가방원단

Claims

가방원단용 경량방적사의 제조방법에 있어서,
용출형 단섬유와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유중 하나 이상을 방적하여서 용출형 단섬유가 15∼25중량% 존재하는 140~300데니어 굵기의 섬도를 갖는 단섬유 방적사를 준비하고,
장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사와 상기 단섬유 방적사를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정을 수행하여 가방원단용 경량방적사를 제조하되,
상기 에어제트 텍스쳐링 가공공정에서는 저융점사의 오버피드율 100~102%, 단섬유 방적사의 오버피드율 105~110%, 코어노즐의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min 가공조건으로 가공하여서 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사와의 열접합 접촉면적 확대가 가능케 함을 특징으로 하는 가방원단용 경량방적사의 제조방법.
용출형 단섬유와 함께 합성단섬유 및 천연단섬유중 하나 이상을 방적하여서 용출형 단섬유가 15∼25중량% 존재하는 140~300데니어 굵기의 단섬유 방적사를 준비하고, 장섬유형태로 140~160데니어 굵기의 다수 저융점사와 상기 단섬유방적사를 3:7 ~ 5:5 중량비율로 투입하여 에어제트 텍스쳐링 가공공정을 수행하여 가방원단용 경량방적사를 제조하되, 상기 에어제트 텍스쳐링 가공공정에서는 저융점사의 오버피드율 100~102%, 단섬유방적사의 오버피드율 105~110%, 코어노즐의 공기압력 7~9kg/㎠, 권취속도 100~200 Yards/min 가공조건으로 가공하여서 벌키형성에 따른 단섬유 빠짐방지와 함께 저융점사와의 열접합 접촉면적 확대가 가능케 한 가방원단용 경량방적사를 얻고,
상기 가방원단용 경량방적사를 직조하여서 생지원단을 얻으며,
상기 생지원단의 용출형 단섬유를 용출용액으로 용출 제거한 다음,
용출형 단섬유가 제거된 생지원단을 저융점사의 용융온도로 열처리하여 저융점사가 단섬유 방적사와 열접합되게 하여 가방원단이 제조되게 함을 특징으로 하는 가방원단용 경량방적사를 이용한 가방원단의 제조방법.