KR101285563B1 - 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프 - Google Patents

튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프 Download PDF

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Abstract

본 발명은 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프에 관한 것이다. 본 발명의 튜브형 로프 제조방법은, 섬유체를 튜브(tube) 내에 투입하여 섬유 구조체를 만드는 준비 단계; 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 하여 가공 후 상호간 분리가 가능하도록 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 가공하여 중간 가공체를 만드는 가공 단계; 상기 중간 가공체를 압출조로 투입시켜 상기 중간 가공체의 외표면에 피복을 형성시켜 튜브화된 섬유체를 만드는 압출 단계; 상기 튜브화된 섬유체를 냉각시켜 완성된 튜브형 로프를 만드는 냉각 단계; 및 상기 튜브형 로프를 와인딩(winding)하는 와인딩 단계를 포함한다.

Description

튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프{Tube type rope manufacturing method and tube type rope manufactured by the same}
본 발명은, 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 섬유체를 이용한 튜브형 로프를 용이하게 제조할 수 있음은 물론 내마모성과 방오성이 향상될 수 있으며, 종래보다 공정을 단순화시킬 수 있어 가공비를 대폭 낮출 수 있는 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프에 관한 것이다.
로프는 섬유 또는 강선(鋼線)을 꼬아서 만든 줄이다. 이러한 로프는 각종 산업용의 감기 전동(wrapping connector driving)에 사용되고 있다.
로프의 종류로는 면, 마, 합성섬유 등의 섬유 로프와, 섬유를 심(芯)으로 해서 강선을 꼬아 만든 와이어 로프 등이 있다.
특히, 섬유 로프는 어구(漁具), 선구(船具)로서 중요하며, 또 임업(林業), 운수, 구조(救助) 등에 널리 사용되고 있다.
섬유 로프는 일반적으로 단사(單絲) 수십 가닥을 스트랜드(strand)로 만들고, 스트랜드를 3 ~ 64 가닥 합치면서 꼬임을 주어 제작된다.
한편, 이렇게 만들어지는 섬유 로프를 운반하거나 사용할 때, 로프 외주면이 지면이나 구조물 등에 접촉하게 되므로 마모 및 손상될 우려가 있다.
이러한 로프 외주면의 마모 및 손상은 인장력의 저하를 가져오게 되므로 로프 외주면 보호를 위한 보호커버를 둘러싸서 사용하게 된다.
종래의 로프 외주면 보호를 위한 보호커버는 불투명한 천 형태의 합성비닐재로 제작된 후, 로프의 외주면 전체를 단순히 감싸는 형태로 사용되어 왔다.
하지만, 이와 같은 천 형태의 보호커버는 지면 등과의 잦은 마찰에 의해 손상되기 쉽기 때문에 로프를 보호하기 어려워 로프의 수명을 연장시킬 수 없다. 만약, 천 내부로 해수나 우수 등이 침투되는 경우에는 배수가 용이하지 않아 로프의 오염을 가져오게 되어 로프의 수명에 영향을 주는 문제점이 있다.
특히, 로프를 양식용으로 사용하는 경우에는 해조, 해초로 인하여 로프를 오염시키게 되므로 이를 제거하기 위한 세척비용이 불필요하게 소요되며, 이를 제거하지 않는 경우에는 해조, 해초에서 발생되는 이산화탄소가 증가되어 양식물들의 성장에 영향을 주게 되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위한 방안들이, (특허문헌 0001) 한국실용등록 제20-0415182호(등록일: 2006.04.24), (특허문헌 0002) 한국공개특허 제10-2003-0065681호(공개일: 2003.08.09), (특허문헌 0003) 한국특허등록 제10-0201512호(등록일: 1999.03.15), (특허문헌 0004) 한국공개특허 제10-2000-0014276호(공개일: 2000.03.06), (특허문헌 0005) 한국실용등록 제20-0303346호(등록일: 2003.01.24), (특허문헌 0006) 한국실용등록 제20-0418702호(등록일: 2006.06.07) 등이 널리 공개되어 있다.
그런데, 상기 문헌들의 기술은 그 대부분이 와이어 로프(철강)에 적용되는 기술이기 때문에, 즉 튜브를 입힐 때 와이어 로프의 소선과 소선 사이, 스트랜드와 스트랜드 사이, 그리고 로프의 표면 등에 피복을 입히는 기술에 해당될 뿐 섬유체에 적용되기 어렵다.
다만, 본 출원인이 출원하여 등록받은 (특허문헌 0007) 대한민국특허청 등록특허공보 제10-1150720호(등록일: 2012.05.22)의 경우, 섬유체에 적용할 수도 있으나 상기 특허문헌 0007의 경우에는 와이어 로프를 제조한 이후에 그 외측에 피복을 입히는 것에 해당되기 때문에 공정이 복잡하여 가공비가 증가할 수밖에 없으므로 이러한 점을 감안한 새롭고 진보적인 기술 개발이 시급하다.
한국실용등록 제20-0415182호(등록일: 2006.04.24) 한국공개특허 제10-2003-0065681호(공개일: 2003.08.09) 한국특허등록 제10-0201512호(등록일: 1999.03.15) 한국공개특허 제10-2000-0014276호(공개일: 2000.03.06) 한국실용등록 제20-0303346호(등록일: 2003.01.24) 한국실용등록 제20-0418702호(등록일: 2006.06.07) 대한민국특허청 등록특허공보 제10-1150720호(등록일: 2012.05.22)
본 발명의 목적은, 섬유체를 이용한 튜브형 로프를 용이하게 제조할 수 있음은 물론 내마모성과 방오성이 향상될 수 있으며, 종래보다 공정을 단순화시킬 수 있어 가공비를 대폭 낮출 수 있는 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프를 제공하는 것이다.
상기 목적은, 섬유체를 튜브(tube) 내에 투입하여 섬유 구조체를 만드는 준비 단계; 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 하여 가공 후 상호간 분리가 가능하도록 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 가공하여 중간 가공체를 만드는 가공 단계; 상기 중간 가공체를 압출조로 투입시켜 상기 중간 가공체의 외표면에 피복을 형성시켜 튜브화된 섬유체를 만드는 압출 단계; 상기 튜브화된 섬유체를 냉각시켜 완성된 튜브형 로프를 만드는 냉각 단계; 및 상기 튜브형 로프를 와인딩(winding)하는 와인딩 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프에 의해 달성된다.
상기 와인딩 단계 전에, 상기 튜브형 로프의 표면에 마킹(marking)하는 마킹 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 준비 단계 시 크릴(creel) 또는 와인더(winder)가 사용될 수 있다.
상기 가공 단계 시 상기 섬유체를 탭핑(tapping)하거나 상기 섬유체와 상기 튜브 사이로 분말가루 또는 심사를 첨가해 상기 섬유체와 상기 튜브가 쉽게 탈부착가능토록 할 수 있다.
상기 압출 단계 시 상기 피복은 용융 수지로서 동일한 양이 상기 중간 가공체의 외표면에 입혀질 수 있으며, 상기 용융 수지는 칼라 색상을 포함할 수 있다.
상기 준비 단계, 상기 가공 단계, 상기 압출 단계, 상기 냉각 단계, 그리고 상기 와인딩 단계 수행 시 동일한 장력이 유지되도록 할 수 있다.
한편, 상기 목적은, 크릴(creel)을 이용한 섬유원사 또는 합연사의 섬유체가 일정한 간격을 가지면서 미리 결정된 수준 이상의 인장강도를 가질 수 있도록 가이드에 의해 가이드하면서 상기 섬유체를 튜브(tube) 내에 직접 투입하여 섬유 구조체를 만드는 가이드 준비 단계; 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 하여 가공 후 상호간 분리가 가능하도록 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 가공하여 중간 가공체를 만드는 가공 단계; 상기 중간 가공체를 압출조로 투입시켜 상기 중간 가공체의 외표면에 피복을 형성시켜 튜브화된 섬유체를 만드는 압출 단계; 상기 튜브화된 섬유체를 냉각시켜 완성된 튜브형 로프를 만드는 냉각 단계; 및 상기 튜브형 로프를 와인딩(winding)하는 와인딩 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프에 의해서도 달성된다.
상기 와인딩 단계 전에, 상기 튜브형 로프의 표면에 마킹(marking)하는 마킹 단계를 더 포함할
본 발명에 따르면, 섬유체를 이용한 튜브형 로프를 용이하게 제조할 수 있음은 물론 내마모성과 방오성이 향상될 수 있으며, 종래보다 공정을 단순화시킬 수 있어 가공비를 대폭 낮출 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 튜브형 로프 제조방법을 모식화한 도면이다.
도 2는 도 1의 플로차트이다.
도 3은 도 1 및 도 2의 튜브형 로프 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프의 이미지이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 튜브형 로프 제조방법의 플로차트이다.
도 5는 도 4의 가이드 준비 단계 시의 구조도이다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 튜브형 로프 제조방법을 모식화한 도면이고, 도 2는 도 1의 플로차트이며, 도 3은 도 1 및 도 2의 튜브형 로프 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프의 이미지이다.
이들 도면을 참조하면, 본 실시예의 튜브형 로프 제조방법은 도 3과 같은 형태의 튜브형 로프를 제조하기 위한 방법으로서, 준비 단계(S11), 가공 단계(S12), 압출 단계(S13), 냉각 단계(S14), 마킹 단계(S15), 그리고 와인딩 단계(S16)를 포함한다.
준비 단계(S11), 가공 단계(S12), 압출 단계(S13), 냉각 단계(S14), 마킹 단계(S15), 그리고 와인딩 단계(S16)를 단계적으로 진행할 때, 동일한 장력이 유지되도록 해야 하며, 그래야만 품질 향상을 기대할 수 있다.
도 3에 보면 튜브형 로프의 표면에 일정한 글자가 마킹(marking)되어 있는 것을 알 수 있다.
따라서 도 3의 경우에는 마킹 단계(S15)를 거친 경우에 해당된다. 하지만, 마킹 단계(S15)를 거치지 않고 튜브형 로프를 제조할 수도 있을 것인데, 이러한 경우, 최종 제품인 튜브형 로프의 표면에 아무런 문자나 글자가 없을 것이다.
각 단계에 대해 설명한다.
준비 단계(S11)는 섬유체(110)를 튜브(tube, 120) 내에 투입하여 섬유 구조체(100a)를 만드는 단계이다.
이때, 섬유체(110)로서 일반적인 섬유 로프가 이용될 수 있다. 즉 본 실시예에서 섬유체(110)는 다수의 단사를 일방향으로 꼰 스트랜드(strand)를 타방향으로 꼬아 형성될 수 있다.
섬유체(110)를 제작하는 섬유의 종류로는 섬유 로프제작에 적용되는 모든 섬유를 적용할 수 있다. 예컨대, 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리에스터(polyester), 나일론(Nylon), 비닐론(Vinylon), 벡트란(vectran), 아라미드(Aarmid), 폴리에스터스판(polyester spun), 초고분자량 폴리에틸렌(UHMWPE), 생분해성원사 (PLA : polylatic acid , PBS : polybutylene succinate) 등의 각종 합성섬유나, 탄소섬유(carbon fiber), 면(Cotton) 등을 들 수 있다.
섬유체(110)는 일방향으로 꼰 다수의 스트랜드를 타방향으로 꼰 형태인 1겹 로프가 될 수 있다.
뿐만 아니라 섬유체(110)는 중앙에 코어가 구비되며 코어의 외부에 일방향으로 꼰 다수의 스트랜드를 타방향으로 꼰 형태의 구조체를 감싸는 2겹 로프가 될 수도 있다. 이때, 코어는 구조체의 스트랜드 재질과 다른 이종재질을 사용할 수 있으며 이는 이미 공지된 것이다. 예를 들어 구조체의 스트랜드 재질이 합성섬유로 되고 코어의 재질이 금속재가 되도록 할 수 있으며, 코어의 재질을 인장력이 큰 재질로 사용하고 구조체의 스트랜드 재질을 코어의 재질보다 인장력이 작은 재질을 사용할 수 있다.
뿐만 아니라 섬유체(110)는 2겹 로프의 외부에 2겹 로프의 구조체와 동일한 형태로 다른 구조체를 감싸도록 하는 3겹 로프가 될 수도 있음은 물론이다.
준비 단계(S11) 시 크릴(creel) 또는 와인더(winder)가 사용될 수 있다. 크릴을 이용할 때는 섬유원사 또는 합연사 등이 사용될 수 있고, 와인더를 이용할 때는 완성로프가 사용될 수 있다.
가공 단계(S12)는 섬유체(110)와 튜브(120) 간의 결합을 약하게 하여 가공 후 상호간 분리가 가능하도록 섬유체(110)와 튜브(120) 간의 결합을 약하게 가공하여 중간 가공체(100b)를 만드는 단계이다.
가공 단계(S12) 시 섬유체(110)를 탭핑(tapping)하거나 섬유체(110)와 튜브(120) 사이로 분말가루(A) 또는 심사를 첨가해 섬유체(110)와 튜브(120)가 쉽게 탈부착가능토록 할 수 있다. 이처럼 섬유체(110)와 튜브(120) 사이로 분말가루(A) 또는 심사를 첨가하면 추후, 섬유체(110)외 피복(130)의 분리가 매우 쉬워지는 이점이 있어 섬유체(110)만을 사용하려 할 때에도 쉽게 적용할 수 있다.
하지만, 섬유체(110)와 튜브(120)가 고착되어야 하는 조건이라면 가공 단계(S12)가 생략될 수도 있으며, 이러한 사항 역시 본 발명의 권리범위에 속한다 하여야 할 것이다.
한편, 준비 단계(S11)와 가공 단계(S12)를 전처리 공정이라 할 수도 있는데, 이러한 전처리 공정의 핵심은 여러 재질(섬유, 종이 등)의 튜브(120, 혹은 테이프)를 이용하여 섬유체(110)의 표면을 입히게 됨으로써 추후 용융 수지가 섬유체(110)의 표면에 영향을 주지 않도록 하는 것이다.
압출 단계(S13)는 중간 가공체(100b)를 압출조의 다이스(B)로 투입시켜 중간 가공체(100b)의 외표면에 피복(130)을 형성시켜 튜브화된 섬유체(100c)를 만드는 단계이다.
피복(130)은 용융 수지이기 때문에 중간 가공체(100b)의 외표면에 밀착될 수 있다.
이와 같이 피복(130)이 중간 가공체(100b)의 표면에 밀착된 상태를 유지하므로, 피복(130)이 직접적인 마모에 관여하게 되고 섬유체(110)의 지면 등과의 직접적인 마모를 방지하게 되어 섬유체(110)의 내마모성을 향상시킬 수 있게 된다.
또한 피복(130) 내부로 해수나 우수 등이 침투가 방지되어 방오성이 향상시킬 수 있게 된다.
특히, 로프를 양식용으로 사용하는 경우에는 해조, 해초로부터 섬유체(110)가 오염되는 것을 방지하게 되므로 섬유체(110)의 세척비용이 소요되지 않아 경비 절감을 가져오게 되고, 해조, 해초에서 발생되는 이산화탄소를 감소시켜 양식물들의 성장에 도움을 줄 수 있는 효과를 제공할 수 있다.
여기서, 피복(130)은 합성수지재로 된 것이 바람직하다. 합성수지재로 된 상기 피복(130)의 대표적인 재질로는 PE, PVC, 폴리올레핀, 테프론 등을 들 수 있다.
이와 같은 압출 단계(S13) 시 피복(130)은 용융 수지로서 동일한 양이 중간 가공체(100b)의 외표면에 입혀질 수 있다. 이때, 용융 수지는 칼라 색상을 포함할 수 있다. 만약, 용융 수지가 칼라 색상을 갖는다면 도 3과 달리 최종 제품인 튜브형 로프의 색상은 붉은색, 파란색 등이 될 수 있다.
냉각 단계(S14)는 튜브화된 섬유체(100c)를 냉각시켜 완성된 튜브형 로프(도 3 참조)를 만드는 단계이다.
냉각 단계(S14) 시 공랭 또는 수냉의 방식이 적용될 수 있다.
마킹 단계(S15)는 튜브형 로프의 표면에 마킹(marking)하는 단계이다. 마킹 단계(S15)는 앞서도 기술한 것처럼 공정 상 생략이 가능한 단계이다.
와인딩 단계(S16)는 도 3과 같은 최종 제품인 튜브형 로프를 와인딩(winding)하는 단계이다.
이상 설명한 바와 같이, 준비 단계(S11), 가공 단계(S12), 압출 단계(S13), 냉각 단계(S14), 마킹 단계(S15), 그리고 와인딩 단계(S16)를 거치도록 함으로써 도 3처럼 최종 제품인 튜브형 로프를 제조할 수 있다.
이와 같이, 본 실시예에 따르면, 섬유체(110)를 이용한 튜브형 로프를 용이하게 제조할 수 있음은 물론 내마모성과 방오성이 향상될 수 있게 된다.
다시 말해, 종래기술처럼 와이어 로프(철강)에 적용되는 것이 아니라 섬유체(110)를 이용하고 있기 때문에, 종래기술과는 구조적으로 상이하면서도 종래보다 공정을 단순화시킬 수 있어 가공비를 대폭 낮출 수 있게 되는 것이다.
특히, 종래기술의 경우, 와이어 로프의 제조 후(2단계 공정) 피복을 입히는 것이나 본 발명은 와인더와 크릴을 이용하여 1단계 공정에서 완제품이 나오므로 종래기술 대비 가공비가 적다. 앞서 기술한 것처럼 완성 로프의 경우 와인더를 이용하며, 크릴의 경우 섬유체(단사, 합연사)에 적용할 수 있다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 튜브형 로프 제조방법의 플로차트이고, 도 5는 도 4의 가이드 준비 단계 시의 구조도이다.
이 도면을 참조하면, 본 실시예의 튜브형 로프 제조방법은 도 3과 같은 형태의 튜브형 로프를 제조하기 위한 방법으로서, 가이드 준비 단계(S21), 가공 단계(S22), 압출 단계(S23), 냉각 단계(S24), 마킹 단계(S25), 그리고 와인딩 단계(S26)를 포함한다.
가이드 준비 단계(S21)를 제외하고 나머지 단계들은 전술한 실시예와 동일하므로 여기서는 가이드 준비 단계(S21)에 대해서만 설명한다.
가이드 준비 단계(S21)는 도 5처럼 크릴(creel)을 이용한 섬유원사 또는 합연사의 섬유체(210)가 일정한 간격을 가지면서 미리 결정된 수준 이상의 인장강도를 가질 수 있도록 가이드(215)에 의해 가이드하면서 섬유체(210)를 튜브(tube, 미도시) 내에 직접 투입하여 섬유 구조체(미도시)를 만드는 단계이다.
섬유 원사 또는 합연사, 로프 등이 튜브(120, 도 1 참조)를 입히기 전 위치를 잡아주는 것으로 만일 가이드(215)가 없이 작업을 할 경우 가공 전 뒤틀리는 현상이 일어나게 되어 강도저하, 진원도 저하, 킹트 현상이 발생될 수 있기 때문에, 본 실시예처럼 가이드(215)를 두는 것이 바람직하다.
본 발명이 적용되더라도 본 실시예에 따르면, 섬유체(110)를 이용한 튜브형 로프를 용이하게 제조할 수 있음은 물론 내마모성과 방오성이 향상될 수 있게 된다.
이와 같이 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.
100a : 섬유 구조체
100b : 중간 가공체
100c : 튜브화된 섬유체
110 : 섬유체
120 : 튜브
130 : 피복

Claims (10)

  1. 섬유체를 튜브(tube) 내에 투입하여 섬유 구조체를 만드는 준비 단계;
    상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 하여 가공 후 상호간 분리가 가능하도록 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 가공하여 중간 가공체를 만드는 가공 단계;
    상기 중간 가공체를 압출조로 투입시켜 상기 중간 가공체의 외표면에 피복을 형성시켜 튜브화된 섬유체를 만드는 압출 단계;
    상기 튜브화된 섬유체를 냉각시켜 완성된 튜브형 로프를 만드는 냉각 단계; 및
    상기 튜브형 로프를 와인딩(winding)하는 와인딩 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 와인딩 단계 전에, 상기 튜브형 로프의 표면에 마킹(marking)하는 마킹 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 준비 단계 시 크릴(creel) 또는 와인더(winder)가 사용되는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 가공 단계 시 상기 섬유체를 탭핑(tapping)하거나 상기 섬유체와 상기 튜브 사이로 분말가루 또는 심사를 첨가해 상기 섬유체와 상기 튜브가 쉽게 탈부착가능토록 하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 압출 단계 시 상기 피복은 용융 수지로서 동일한 양이 상기 중간 가공체의 외표면에 입혀지며,
    상기 용융 수지는 칼라 색상을 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 준비 단계, 상기 가공 단계, 상기 압출 단계, 상기 냉각 단계, 그리고 상기 와인딩 단계 수행 시 동일한 장력이 유지되도록 하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 튜브형 로프 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프.
  8. 크릴(creel)을 이용한 섬유원사 또는 합연사의 섬유체가 일정한 간격을 가지면서 미리 결정된 수준 이상의 인장강도를 가질 수 있도록 가이드에 의해 가이드하면서 상기 섬유체를 튜브(tube) 내에 직접 투입하여 섬유 구조체를 만드는 가이드 준비 단계;
    상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 하여 가공 후 상호간 분리가 가능하도록 상기 섬유체와 상기 튜브 간의 결합을 약하게 가공하여 중간 가공체를 만드는 가공 단계;
    상기 중간 가공체를 압출조로 투입시켜 상기 중간 가공체의 외표면에 피복을 형성시켜 튜브화된 섬유체를 만드는 압출 단계;
    상기 튜브화된 섬유체를 냉각시켜 완성된 튜브형 로프를 만드는 냉각 단계; 및
    상기 튜브형 로프를 와인딩(winding)하는 와인딩 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 와인딩 단계 전에, 상기 튜브형 로프의 표면에 마킹(marking)하는 마킹 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브형 로프 제조방법.
  10. 제8항 내지 제9항 중 어느 한 항의 튜브형 로프 제조방법에 의해 제조된 튜브형 로프.
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