KR101150721B1 - 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법 - Google Patents

음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 타일 본체의 유약이 도포된 시유면에 음이온 방사물질이 함유된 기능성 용액을 별도로 도포한 다음 소성함으로써, 유약 내에 이물질이 첨가되지 않아 고유색상의 변색 및 광택의 저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 기존보다 적은 양의 음이온 방사물질을 사용하더라도 충분한 음이온을 발생시킬 수 있는 동시에 단일소성으로 모든 제조공정이 완료되기 때문에 생산비용 절감에 따른 원가를 낮출 수 있는 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법에 관한 것이다.

Description

음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법{MANUFACTURING METHOD FOR FUNCTIONAL TILE GENERATING ANION}
본 발명은 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유약이 도포된 타일 성형체의 일면에 유약을 도포한 후 음이온 방사물질층을 형성하여 보다 적은 양으로도 보다 음이온 발생량을 높일 수 있는 기능성 타일의 제조방법에 관한 것이다.
통상적으로 타일은 건축 및 인테리어 자재로 욕실이나 천정, 바닥 등에 마감재 또는 바닥재로 시공되는데, 종래에는 점토를 성형하여 만든 타일 본체 위에 장석, 고령토, 카올린, 석회석, 알루미나, 규석 등으로 이루어진 유약을 입힌 후 고열에서 소성과정을 거쳐 제조되는 것이 일반적이다. 아울러, 이러한 타일의 미관을 수려하게 하기 위하여 타일 본체에 유약을 입힌 후 그 위에 디자인을 입히는 스크린 인쇄를 하고 소성 시키기도 한다.
한편, 최근에는 건강에 대한 관심이 급증하고 새집증후군의 문제점이 대두되면서 단순히 미관만 미려한 타일에서 벗어나 인체에 유익한 기능을 갖는 기능성 타일에 대해서도 연구가 진행되고 있다.
예를 들면, 대한민국 등록번호 10-0331122호에는 황토, 톱밥, 참숯, 접착제로 조성된 숯타일의 제조에 관한 기술이 기재되어 있고, 동 등록번호 제10-415691호에는 점토나 황토, 톱밥으로 조성된 황토타일의 제조방법이 기재되어 있으며, 동 등록번호 제10-520431호에서는 음이온 방사하는 기능을 가진 음이온 발생 타일에 대한 제조방법이 기재되어 있다.
그러나, 이러한 기능성 타일들은 대부분 기능성을 발휘하는 황토나 숯, 톱밥 등을 점토와 섞어 타일 본체에 함유시키는 방식으로 소지면에 유약이 도포되기 때문에 외부로 방사되는 기능성 물질의 발생량이 미비하다는 문제점이 있었다.
또한, 대한민국 출원번호 제10-2005-32648호에서는 점토, 도석, 납석, 백토와 석회석을 일정 비율로 혼합 후 습식 분쇄기로 분쇄한 후 건조 분말로 만들어 성형한 다음, 1차 소성된 타일의 표면에 1차 유약을 도포한 다음, 다시 은나노입자와 인동석(천연음이온 방사물질)으로 조성된 2차 유약을 도포하여 건조시킨 다음, 2차 소성한 후에 냉각시켜 제조된 기능성 타일이 기재되어 있다.
상기와 같이 제조된 기능성 타일은 타일 본체가 아닌 유약 조성물에 음이온 방사물질을 혼합하여 사용함으로써 종래의 문제점을 해결하려 하였으나, 이 경우 소성과정에서 음이온 방사물질이 유약 조성물과의 반응을 통해 유약의 고유색상 변화 및 광택을 저하시키는 또 다른 문제점이 있었으며, 유약의 도포면에 디자인을 입히기 위한 스크린 인쇄를 할 경우 역시 음이온의 외부 방출량이 현저하게 줄어들게 됨에 따라 본질적인 해결방법은 되지 못하였다.
또한, 종래의 음이온 타일들은 이러한 문제점으로 인하여 타일 내에 음이온 방사물질의 함유량을 유약 조성물 내에 3~10중량%(300㎜×600㎜크기의 타일을 기준으로 3~10g이 첨가)로 비교적 많은 양을 넣을 수 밖에 없었으며, 이로 인한 생산비용의 상승으로 인한 제품의 원가를 높이는 주요원인이 되어 왔다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 구성된 것으로, 유약의 고유색상 및 광택의 변화없이 미려함을 유지할 수 있고, 스크린 인쇄를 통한 디자인을 프린팅을 하더라도 음이온의 방사량이 저감되지 않을 뿐만 아니라 기존보다 적은 양의 음이온 방사물질을 사용하더라도 충분한 음이온을 발생시킬 수 있는 기능성 타일의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,
점토 및 고령토, 도석, 납석, 백토, 석회석의 원료를 혼합하고 가압성형하여 타일 본체를 성형하는 단계와;
상기 성형된 타일 본체에 유약을 도포하고 건조하는 단계와;
상기 유약이 도포된 타일본체의 시유면에 제오라이트(Zeolite) 87.3중량%, 산화철(Fe2O3) 4.9중량%, 산화칼슘(CaO) 2.1중량%, 산화지르코늄(ZrO2) 5.7중량%로 구성된 음이온 방사물질을 10~20% 농도의 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액에 10~20중량% 첨가하여 만들어진 기능성 용액을 도포하는 단계와;
상기 기능성 용액이 도포된 타일본체를 1,000℃~1,900℃의 온도에서 30~80분간 소성하는 단계:를 포함하는 것을 특징으로 하는 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법을 제공함으로써 달성된다.
상술한 바와 같이 본 발명의 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법은 타일 본체의 유약이 도포된 시유면에 음이온 방사물질이 함유된 기능성 용액을 별도로 도포한 다음 소성함으로써, 유약 내에 이물질이 첨가되지 않아 고유색상의 변색 및 광택의 저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 기존보다 적은 양의 음이온 방사물질을 사용하더라도 충분한 음이온을 발생시킬 수 있는 동시에 단일소성으로 모든 제조공정이 완료되기 때문에 생산비용 절감에 따른 원가를 낮출 수 있는 효과를 가져온다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 기능성 타일의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는 도 1의 제조방법에 제조된 기능성 타일을 나타낸 단면도.
도 3은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 기능성 타일의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 4는 도 3의 제조방법에 제조된 기능성 타일을 나타낸 단면도.
이하에서는 본 발명에 대하여 첨부된 도면을 통해 보다 상세하게 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 기능성 타일의 제조방법을 나타낸 순서도이고, 도 2는 도 1의 제조방법에 제조된 기능성 타일을 나타낸 단면도로서, 상기 도 1과 도 2를 통해 본 발명의 기능성 타일에 대한 제조방법을 살펴보면 다음과 같다.
먼저 본 발명은 타일 본체(10)의 원료가 되는 점토 및 고령토, 도석, 납석, 백토, 석회석, 규회석 등을 균일하게 혼합하고, 습식 또는 건식으로 가압성형하여 소정의 타일 본체(10)를 제조하게 된다. 상기 가압성형은 타일 소지 2100~2500톤 프레스로 단위 면적 당 270kg/㎠±30kg/㎠의 압력으로 가압하여 성형하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 타일 본체(10)의 각 원료간의 혼합비는 각 사용용도에 따라 변경될 수 있는 것이며, 본 발명에서는 본 발명의 기술범주에 해당하지 않으므로 그 혼합량에 대해서는 크게 한정하지 않도록 한다.
이와 같이 성형된 타일 본체(10)의 일면에 유약을 고르게 도포한 다음 건조하여 유약층(20)을 형성하게 되는데, 상기 유약은 당해분야에서 사용되는 통상의 유약 조성물은 모두 사용가능하며, 일반적으로 장석, 고령토, 카올린, 석회석, 알루미나, 규석의 혼합물이 사용될 수 있다.
그 다음 단계에서는 상기 유약층(20)이 형성된 타일 본체(10)의 시유면에 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액에 음이온 방사물질이 함유된 기능성 용액을 도포하여 음이온 발생층(30)을 형성하게 된다.
상기 음이온 발생층(30)을 형성하기 위해 사용되는 기능성 수용액은 10~20% 농도의 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액에 음이온 방사물질을 10~20중량%를 첨가한 것으로, 상기 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액은 점성 및 증막성을 가져 유약층(20)에 음이온 방사물질이 소성 전까지 박리되지 않고 부착될 수 있도록 하는 역할을 수행한다.
이 때 상기 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액에 대한 음이온 방사물질의 첨가량은 10~20중량%로서, 상기 범위보다 미만의 양을 첨가할 경우에는 유약층에 도포되는 기능성 용액 내에 음이온 방사물질량이 너무 적어 2~3회 덧칠을 해야 하는 작업상 번거로움이 발생하며, 상기 범위보다 초과하여 첨가할 경우에는 상대적으로 CMC(Carboxy Methyl Cellulose)의 양이 적어져 음이온 방사물질이 도포 후 충분히 접착되지 못하고 박리되는 현상이 발생하게 된다.
상기 음이온 방사물질은 주성분으로는 천연광물인 제올라이트가 사용되며, 그 외에도 토르말린, 제노타임, 맥반석, 일라이트 등과 같이 음이온을 방출할 수 있는 물질들은 제한없이 사용가능하다.
이와 같이 제조된 기능성 용액은 유약층(20)의 상면에 도포하게 되는데, 그 도포량은 300㎜×600㎜크기의 타일 본체(10)를 기준으로 음이온 방사물질이 0.5~1.5g이 함유되도록 도포하게 되는데, 만약 상기 범위보다 낮은 0.5g 미만으로 도포하면 음이온 방사물질의 첨가량이 적어 본 발명의 충분한 효과를 가져오지 못하며, 반대로 1.5g을 초과하여 도포할 경우 첨가량 비하여 증진된 효과가 적기 때문에 비용적인 측면에서 상기 범위를 준수하는 것이 바람직하다.
이와 같이 본 발명에서는 음이온 방사물질의 첨가량을 기존 유약 조성물에 첨가시 3~10중량%를 사용하는 것과 비교하였을 때 현저하게 적은 양을 사용하였음에도 불구하고 높은 음이온을 발생시키는 것을 후술되는 실시예를 통해 확인할 수 있었다.
상기와 같이 타일본체(10)에 유약층(20)과 음이온 발생층(30)이 차례로 도포한 다음에는 소성가마에서 1,000℃~1,900℃의 온도에서 30~80분간 소성함으로써 본 발명의 기능성 타일을 완성하게 된다.
이와 같이 본 발명은 단일소성만으로 타일 본체(10)의 소성과 함께 유약층(20) 및 음이온 발생층(30)이 고정되게 접착함으로써 기존 두 번 이상의 소성이 진행되었던 방식과 비교하여 작업공정의 개선 및 제조비용과 시간을 절약할 수 있게 된다.
아울러, 본 발명에 의해 제조된 기능성 타일은 유약 내에 이물질이 첨가되지 않아 소성과정에서 고유색상의 변색 및 광택의 저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 기존보다 적은 양의 음이온 방사물질을 사용하더라도 충분한 음이온을 발생시킬 수 있다.
도 3은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 기능성 타일의 제조방법을 나타낸 순서도이고, 도 4는 도 3의 제조방법에 제조된 기능성 타일을 나타낸 단면도로서, 상기 도 3과 도 4를 참고로 하여 타일의 미감향상을 위해 스크린 인쇄를 통한 프린팅시 기능성 타일의 제조방법을 살펴보면 다음과 같다.
전술한 본 발명의 제조방법을 참고하였을 때, 원료혼합 및 가압성형을 통한 타일본체(10)를 제조한 다음 유약을 도포하고 건조하여 유약층(20)을 형성한 후, 그 상면에 스크린 인쇄를 통한 프린팅층(40)을 형성하고, 기능성 용액을 도포하여 음이온 발생층(30)을 형성한 다음 소성단계를 거치게 된다.
이와 같이 본 발명에서는 프린팅층(40)을 형성한 다음, 음이온 발생층(30)을 형성하기 때문에, 기존 유약 조성물에 음이온 물질을 첨가하였을 때는 프린팅층이 유약층의 전면 또는 일부분에 부착됨에 따라 불가피하게 프린팅층에 의해 음이온의 발생량이 줄어들었던 문제점을 해결할 수 있게 된다.
즉, 본 발명에서는 기존의 유약 조성물 내에 기능성 물질을 첨가하였던 방식에서 탈피하여, 유약층과 별도로 음이온 발생층을 최외곽면에 형성함으로써 스크린 인쇄를 통한 프린팅에 의한 음이온 발생저하를 방지할 수 있게 된다.
이하, 본 발명에 따른 음이온을 발생하는 기능성 타일에 대해서는 하기의 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명하기는 하나, 본 발명의 범위가 하기의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
점토22Kg, 도석38Kg, 납석16Kg, 백토14Kg와 석회석10Kg의 혼합물을 2100~2500톤 프레스로 단위 면적 당 270kg/㎠±30kg/㎠의 압력으로 가압 성형하고 절단하여 300㎜×600㎜크기의 타일 본체를 제조한 다음, 석회석, 장석, 규석, 아연, 지르콘을 동일중량으로 혼합?용융하고 이를 급랭하여 유리화시킨 혼합물 50Kg와 지르콘15Kg, 장석5Kg, 규석15Kg, 카올린15Kg를 혼합하여 물과 함께 분쇄하여 슬립 상태로 제조한 유약을 도포한 후 건조하였다.
상기 건조된 타일 본체의 시유면에 중량비로 제오라이트 87.3%, Fe2O3 4.9%, CaO 2.1%, ZrO2 5.7%로 구성된 천연 음이온 방사물질 200g을 10%농도의 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액 1Kg에 첨가하여 제조된 기능성 용액을 음이온 방사물질 기준으로 하기 표 1과 같이 함유되도록 도포한 다음, 소성가마(kiln)에서 1115℃±80℃의 소성온도로 소성시간은 45분±15분으로 소성하여 본 발명의 기능성 타일을 제조하였다.
상기와 같이 제조된 기능성 타일에 대하여 접지식 이온 테스터기를 사용하여 타일에서 방출되는 음이온의 발생갯수를 측정하였으며, 비교예로서 음이온 방사물질이 첨가되지 않은 기존의 일반타일을 함께 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
측정시료 도포량(g) 음이온 갯수(ion/cc) 측정방법
1 0 83

COM-3010 PRO
(접촉식 측정방법)
2 0.3 840
3 0.5 1020
4 0.8 1100
5 1.0 980
6 1.5 1012
7 2.0 1018
상기 표1에서 보는 바와 같이 본 발명의 제조방법에 제조된 기능성 타일의 경우 비교예로 사용된 일반타일 대비 대략 12배 이상의 음이온이 측정되는 것을 확인할 수 있었다.
<실시예 2>
종래 유약에 기능성 물질을 첨가하여 제조되는 타일에 대한 음이온 발생량을 측정하기 위하여, 실시예 1에서 사용된 동일한 구성의 음이온 방사물질 5kg을 유약조성물 100kg에 첨가한 후, 실시예 1의 방법과 동일하게 만들어진 300㎜×600㎜크기의 타일 본체에 음이온 방사물질이 5g이 함유되도록 유약 조성물을 도포한 다음 동일한 조건에서 소성하여 기능성 타일을 제조하였다.
상기와 같이 제조된 기능성 타일에 대하여 접지식 이온 테스터기를 사용하여 측정된 음이온의 발생 갯수와, 공인기관인 한국건설생활환경시험연구원에 의뢰하여 흡입식 측정방법에 의해 측정된 음이온 발생갯수를 측정하여 하기 표 2에 나타내었다.
시험항목 단위 시험결과 시험방법
음이온 : Sample ion/cc 1015 COM-3010 PRO
(접촉식 측정방법)
음이온 ; Blank ion/cc 75 KCL-FIR-1042:2011
(흡입식 측정방법)
음이온 ; Sample ion/cc 150 KCL-FIR-1042:2011
(흡입식 측정방법)
-측정환경 : 온도(21±3)℃, 습도 (55±15)%
-측정장치 : 입자(0.002㎛이하), 유량(60ℓ/min), 최소분해능(5개/㎤)
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 종래 방식인 유약 조성물에 음이온 방사물질을 첨가하여 제조된 기능성 타일의 경우 접촉식 측정방법에서는 음이온 발생량이 본 발명의 해당하는 실시예 1과 유사한 1015ion/cc의 음이온이 방출되었지만, 공기 중에 음이온 발생량을 측정하는 흡입식 측정방법에서는 미미한 수준의 음이온이 방출되는 것을 알 수 있었다.
이는 종래방법에 의한 기능성 타일의 경우 접촉식 측정방법에 의한 발생량이 높은 것은 타일 표면에서는 음이온이 방출되지만, 흡입식 측정방법에서 발생량이 현저히 감소하는 것은 공기중으로 방출되는 음이온은 소량이기 때문이며, 이는 실질적으로 제품으로 적용시 기능성이 현저히 떨어지는 것을 예측할 수 있다.
<실시예 3>
실시예 1의 제조방법에 의해 제조된 기능성 타일 중 음이온 방사물질이 0.5g 및 1.5g이 함유되도록 도포한 기능성 타일에 대하여 공인기관인 한국건설생활환경시험연구원에 의뢰하여 흡입식 측정방법에 의해 측정된 음이온 발생갯수를 측정하여 하기 표 3에 나타내었다.
시험항목 단위 시험결과 시험방법
음이온 ; Blank ion/cc 75 KCL-FIR-1042:2011
(흡입식 측정방법)
음이온 ; Sample(0.5%) ion/cc 1014 KCL-FIR-1042:2011
(흡입식 측정방법)
음이온 ; Sample(1.5%) ion/cc 1936 KCL-FIR-1042:2011
(흡입식 측정방법)
-측정환경 : 온도(21±3)℃, 습도 (55±15)%
-측정장치 : 입자(0.002㎛이하), 유량(60ℓ/min), 최소분해능(5개/㎤)
상기 표 3에서 알 수 있듯이, 본 발명의 제조방법에 해당하는 기능성 타일에 대한 흡입식 측정방법에 의한 음이온 발생갯수가 실시예 2와 비교하여 보다 적은 양의 음이온 방사물질이 함유되었음에도 불구하고 현저하게 증가하는 것을 알 수 있다.
이와 같이 본 발명에 의한 기능성 타일의 경우 접촉식과 흡입식 측정방법에서 모두 높은 음이온 발생갯수가 측정된 것은 타일 표면 뿐만 아니라 공기 중으로 방출하는 음이온의 양도 높다는 것을 예측할 수 있다.
<실시예 4>
실시예 1의 음이온 방사물질이 0.5g 함유된 타일과 실시예 2의 타일에 대하여 공인기관인 한국건설생활환경시험연구원에 탈취시험을 의뢰하여 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.

시험항목
탈취시험(NH3)
경과시간
(분)
실시예1의 시료농도(ppm) 실시예 2의
시료농도(ppm)
탈취율(%)


시험결과
0 200 200 -
30 107 176 39.2
60 96 169 43.2
90 83 152 45.4
120 76 145 47.6
시험방법 KICM-FIR-1085
상기의 표 4와 같이 본 발명에 해당하는 실시예 1의 기능성 타일이 종래기술에 해당하는 실시예 2 타일과 비교하여 47.6% 이상의 탈취율(%)의 효과를 나타내는 것을 확인할 수 있다.
<실시예 5>
실시예 1의 음이온 방사물질이 0.5g 함유된 타일에 대하여 공인기관인 한국건설생활환경시험연구원에 곰팡이 저항성 시험을 의뢰하여 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다.
시험균주 단위 결과치 시험방법
Aspergillus niger Rating 0 ASTM G21-96
Penicillium pinophilum Rating 0 ASTM G21-96
Chaetomium globosum Rating 0 ASTM G21-96
Gliocladium virens Rating 0 ASTM G21-96
Aureobasidium pullulans Rating 0 ASTM G21-96
상기와 같이 시료의 곰팡이에 대한 저항성을 평가하기 위하여 5종 혼합 균주(Aspergillus niger, Penicillium pinophilum, Chaetomium globosum, Gliocladium virens, Aureobasidium pullulans)의 혼합 포자 현탁액을 이용하여 ASTM G 21 - 96방법에 따라 4주 동안 매주 곰팡이의 성장 정도를 관찰한 결과, 본 발명에 따른 음이온타일의 의뢰 시료에서 Rating은 1주 ~ 4주 후에 0(시료에서 곰팡이의 성장을 인지할 수 없음)으로 관찰되었다.
<실시예 6>
실시예 1의 음이온 방사물질이 0.5g 함유된 타일과, 실시예 2의 제조방법에 의해 각각 음이온 방사물질이 유약 조성물에 각각 2중량%, 4중량%, 6중량%(300㎜×600㎜크기의 타일 본체에 음이온 방사물질이 각각 2g, 4g, 6g이 첨가됨)이 함유되도록 유약 조성물가 첨가된 타일에 대하여 색상변화를 육안으로 측정하여 첨부된 도 5에 나타내었다. 색상변화도를 비교하기 위하여 샘플(Standard)로는 음이온 방사물질을 전혀 사용하지 않은 타일을 기준으로 비교하였다.
첨부된 도 5와 같이 본 발명의 제조방법에 해당하는 (a)의 경우 샘플과 비교하여도 색상과 광택에서 크게 변화되지 않은 것을 알 수 있는 반면, 기존기술에 해당하는 (b),(c),(d)의 경우 음이온의 첨가량이 많을수록 그 색상이 누렇게 변한 것을 확인할 수 있다.
10 : 타일 본체
20 : 유약층
30 : 음이온 발생층
40 : 프린팅층

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  4. 점토 및 고령토, 도석, 납석, 백토, 석회석의 원료를 혼합하고 가압성형하여 타일 본체를 성형하는 단계와;
    상기 성형된 타일 본체에 유약을 도포하고 건조하는 단계와;
    상기 유약이 도포된 타일본체의 시유면에 제오라이트(Zeolite) 87.3중량%, 산화철(Fe2O3) 4.9중량%, 산화칼슘(CaO) 2.1중량%, 산화지르코늄(ZrO2) 5.7중량%로 구성된 음이온 방사물질을 10~20% 농도의 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 수용액에 10~20중량% 첨가하여 만들어진 기능성 용액을 도포하는 단계와;
    상기 기능성 용액이 도포된 타일본체를 1,000℃~1,900℃의 온도에서 30~80분간 소성하는 단계:를 포함하는 것을 특징으로 하는 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서, 상기 기능성 용액은 300㎜±600㎜크기의 타일 본체를 기준으로 음이온 방사물질이 0.5~1.5g이 함유되도록 도포되는 것을 특징으로 하는 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 타일 본체에 유약층을 형성한 다음 그 상면에 스크린 인쇄를 통한 프린팅층을 형성하고, 기능성 용액을 도포하여 음이온 발생층을 형성하는 것을 특징으로 하는 음이온을 발생하는 기능성 타일의 제조방법.
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KR101333537B1 (ko) 2013-08-07 2013-11-28 박성빈 조형 부조(浮彫)타일 제조용 조성물 및 이를 이용한 부조타일의 제작방법 및 이의 제작방법으로 제작된 부조타일

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