KR100994781B1 - 바닥재를 포함하는 인공습지용 충진재 및 그 제조방법 - Google Patents

바닥재를 포함하는 인공습지용 충진재 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 바닥재 5 내지 95중량부 및 굴패각 5 내지 95중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재에 관한 것이다.
본 발명은 중금속의 용출이 없는 다공성 바닥재를 포함한 인공습지용 충진재를 이용하여 인공습지를 조성함으로써, 공극률 및 통수성을 향상시켜 공극폐색을 방지함으로써 처리시설을 장기간 운전할 수 있도록 하고, 인공습지용 충진재가 미생물이 성장할 수 있는 충분한 장소를 제공함으로써, 다량의 미생물량을 확보하여 수처리 효율을 향상시키고, 인공습지 조성부지를 축소시켜 원가 및 시설투자비를 절감할 수 있도록 한다.

Description

바닥재를 포함하는 인공습지용 충진재 및 그 제조방법{Filling Material Having Bottom Ash of Constructed Wetland for the Treatment of Polluted Water and Preparation Methods Thereof}
본 발명은 인공습지용 충진재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 생활하수 및 오염하천 정화시설, 비점오염원 및 하/폐수의 후처리시설 등에 다양하게 적용되어 수처리 미생물이 효과적으로 부착 성장할 수 있도록 하는 바닥재(bottom ash)를 포함하는 인공습지용 충진재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 석탄을 이용한 화력발전의 부산물인 바닥재(Bottom Ash)는 연소로내에서 화력발전을 위한 석탄의 가연성분 연소 후 잔존하는 무기성 광물성분들을 조성물로 하는 입자상 물질이다.
특히, 상기 바닥재는 입자상 물질 중에서 연소로의 외부로 가스상과 함께 배출되어 포집되는 비산회(Fly Ash)와는 구별되며, 연소로내에서 소결과정을 통한 입자형성 후 보일러 하부로 낙하되는 고형물질을 이송을 위해 일정크기 이하로 분쇄한 것이다.
전술한 석탄 화력발전시 생성된 비산회 및 바닥재는 넓은 부지에 매립 처리되었으나, 최근 들어 환경보호, 자원의 재활용 및 기업체의 원가절감 노력 등과 맞물려 그 이용가치 및 재활용 비율이 지속적으로 증가하고 있다.
한편, 상기 비산회 및 바닥재의 재활용은 많은 선행연구자들의 노력으로 인하여 경량골재, 혼화재, 토지개량제, 복토재, 조적재, 흡음재, 식생 블록 등의 구성 물질로 이용되거나 시멘트 절감을 위한 대체물로 사용되고 있다.
또한, 상기 바닥재는 1,500℃ 이상의 연소로 및 보일러 내에서 소결과정을 거쳐서 생성되는 다공성의 입자상 광물질이라는 특성으로 인하여, 수중에서 사용하여도 중금속이 용출되지 않으므로 수질환경 개선을 위한 재료로 활용하는 것을 고려해 볼 수 있다.
인공습지는 주로 자연습지를 특별한 처리목적에 맞도록 개선 또는 개량한 형태로 이용되며, 하수처리, 오염하천 정화 및 비점오염원 저감시설 등에 주처리시설 또는 폐수처리에서는 2차 또는 3차 처리시설로 활용되어질 수 있는 등 그 적용분야가 다양해지고 있다.
이러한, 인공습지에 충진되는 충진재로서 골재는 모래와 자갈이 대부분을 차지하고 있으며, 특별히 충진재를 별도로 제작하는 경우도 있으나, 이러한 경우 경제성이 떨어지게 된다. 그러므로 모래, 쇄석 및 자갈 등의 형태가 그대로 적용되는 경우가 많다.
전술한 충진재의 일례로서 대한민국 특허 제0609837호에는 여과사 70 내지 90중량부 및 굴패각 10 내지 30중량부로 이루어진 인공습지용 여과사가 개시되어 있다.
그러나 상기 종래 기술은 알칼리 공급을 위해 굴패각을 파쇄하여 인공습지용 여과사에 첨가하는바, 이러한 경우 아라고나이트(Aragonite) 등의 탄화칼슘(CaCO3) 성분이 굴패각 표면에 그대로 피복되어 적정한 알칼리 공급이 이루어지지 않는 문제점이 발생될 수 있다.
본 발명은 기존 인공습지에서 사용하던 모래, 자갈 등의 골재를 중금속 용출문제가 없는 다공성의 바닥재를 포함한 인공습지용 충진재로 대체하는 것을 제공한다.
특히, 본 발명은 기존 인공습지 기술의 낮은 통수율과 공극률을 높여 원활한 수류흐름을 갖게 하고, 다량의 미생물 서식처 및 미생물량을 확보하여 오염수의 처리효율 향상시키고, 이로 인한 인공습지 부지면적 및 시설투자비 등을 축소시키는 것을 제공한다.
본 발명은 바닥재 5 내지 95중량부 및 굴패각 5 내지 95중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재를 제공한다.
또한, 본 발명은 화력발전소 회사장에서 바닥재를 채취하는 채취단계;
상기 채취단계가 종료된 바닥재를 세척하는 1차 세척단계;
상기 1차 세척단계가 종료된 바닥재를 입경별로 선별하는 입경 선별단계;
상기 입경 선별단계가 종료된 바닥재를 세척하는 2차 세척단계;
상기 2차 세척단계가 종료된 바닥재를 건조하는 건조단계; 및
상기 건조가 종료된 바닥재를 입경별로 선택한 5 내지 95중량부의 바닥재를 5 내지 95중량부의 굴패각과 혼합하는 혼합단계를 포함하는 인공습지용 충진재의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 중금속의 용출이 없는 다공성 바닥재를 포함한 인공습지용 충진재를 이용하여 인공습지를 조성함으로써, 공극률 및 통수성을 향상시켜 공극폐색을 방지함으로써 처리시설을 장기간 운전할 수 있도록 한다.
또한, 인공습지용 충진재가 미생물이 성장할 수 있는 충분한 장소를 제공함으로써, 다량의 미생물량을 확보하여 수처리 효율을 향상시키고, 인공습지 조성부지를 축소시켜 원가 및 시설투자비를 절감할 수 있도록 한다.
도 1은 본 발명에 따른 바닥재를 포함하는 인공습지용 충진재의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
한 가지 관점에서, 본 발명은 바닥재 5 내지 95중량부 및 굴패각 5 내지 95중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재를 제공한다.
다른 관점에서, 본 발명은 화력발전소 회사장에서 바닥재를 채취하는 채취단계;
상기 채취단계가 종료된 바닥재를 세척하는 1차 세척단계;
상기 1차 세척단계가 종료된 바닥재를 입경별로 선별하는 입경 선별단계;
상기 입경 선별단계가 종료된 바닥재를 세척하는 2차 세척단계;
상기 2차 세척단계가 종료된 바닥재를 건조하는 건조단계; 및
상기 건조가 종료된 바닥재를 입경별로 선택한 5 내지 95중량부의 바닥재를 5 내지 95중량부의 굴패각과 혼합하는 혼합단계를 포함하는 인공습지용 충진재의 제조방법을 제공한다.
여기서, 상기 굴패각과 혼합되는 바닥재는 입경별로 선택하여 사용 용도에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
또한, 상기 인공습지용 충진재는 제올라이트 10 내지 90중량부, 석회석 10 내지 90중량부 또는 이들의 혼합물을 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 인공습지용 충진재는 오염수, 예를 들면 하수, 오수, 폐수 등의 점오염원 및 도로유출수, 초기강우유출수 등의 비점오염원의 오염수를 처리하기 위해 설치되는 인공습지에 범용적으로 적용될 수 있는 충진재를 의미하는 것으로서, 통상적인 오염수 처리를 목적으로 하여 인공습지, 바람직하게는 골재층에 오염수를 공급하여 상기 골재층의 상부표면으로부터 하부로 수직이동하면서 상기 골재층에 존재하는 미생물에 의하여 오염수가 처리되는 인공습지용 처리시설에 이용될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 바닥재(bottom ash)는 인공습지용 충진재에 포함되어 충진재의 공극률 및 투수성을 확보하기 위한 것으로서, 이러한 목적을 위해 당업계에서 통상적으로 사용하는 바닥재라면 어떠한 것을 사용하여도 무방하지만, 바람직하게는 공극률이 50 내지 60%이고, 단위용적중량이 1,000 내지 1,100kg/m3인 바닥재를 사용하는 것이 좋다.
상기 바닥재는 인공습지용 충진재에 5 내지 95중량부로 포함되는 것이 바람직하다.
특정적으로, 본 발명에 따른 바닥재는 화력발전소의 연소공정, 열교환 공정 또는 이들의 혼합 공정에서 생성되는 것을 사용하는 것이 좋다.
상기 화력발전소의 연소공정 및/또는 열교환 공정에서 생성된 바닥재는 연소로 인해 발생되는 고온, 예를 들면 1,500℃ 이상의 고온에서 소결되어 제조된 다공성의 입자상 광물질이라는 특성으로 인하여, 수중에서 사용하여도 중금속이 용출되지 않고, 다공성 공극에 의한 비표면적의 증가로 인하여 미생물이 생장할 수 있는 서식처를 제공한다.
또한, 상기 바닥재는 내마모성이 뛰어나고, 일정한 공극률을 갖고, 바닥재 내부로 유입된 오염수의 투수율을 높여 통수성을 유지시킬 수 있으며, 체류시간을 일정하게 유지시킴으로써 여과기능 향상 및 생물학적 처리공정을 위한 담체로서의 역할을 수행할 수도 있다.
특정 양태로서, 본 발명에 따른 바닥재는 사용자의 선택에 따라 입경을 선별하여 사용할 수 있는바, 상기 바닥재의 입경 선별시 바람직하게는 9mm이하, 9 내지 15mm, 15 내지 25mm, 25 내지 40mm 또는 40mm이상으로 선별하는 것이 좋다.
상기 바닥재의 입경별 용도로서, 대한민국 특허 제0375237호에 따른 자연친화형 무동력 하수처리장치에 상기 바닥재의 적용을 일례로 설명하면 다음과 같다.
먼저, 반응조 하부에 위치한 통기관 주변에는 25 내지 40mm 크기의 바닥재를 설치하고, 그 상부에 15 내지 25mm 크기의 바닥재, 9 내지 15mm 크기의 바닥재, 5 내지 9mm의 바닥재를 순차적으로 포설하여 상부측 표면에서 수직으로 유입되는 오염수 중의 부유물질 등을 물리적으로 제거하는 한편, 오염수의 부유물질 및 입자 등에 의한 반응조 하부의 통기관 막힘현상을 미연에 방지하여 반응조 내부의 공기 흐름을 원활하도록 할 수 있어 호기성 조건을 지속적으로 유지시킬 수 있도록 한다.
또한, 40mm 이상의 입경을 갖는 바닥재는 화력발전소에서 발생 및 회사장 처리공정상, 채취단계에서 충분한 양을 기대할 수 없으므로, 균등한 입경의 바닥재 사용을 위하여 선별과정에서 제거하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 바닥재를 충진재로 사용 가능한 유효경은 5 내지 40mm 정도인 것을 추천한다.
본 발명에 따른 굴패각은 오염수 중의 인(P)성분과 결합하여 불용성의 염을 형성하여 인을 제거하기 위한 것이다.
여기서, 상기 굴패각은 소성을 통해 탄산칼슘(CaCO3) 성분이 산화칼슘(CaO) 성분으로 전환된 것을 사용할 수 있다.
이때, 상기 굴패각의 주성분인 탄산칼슘을 산화칼슘으로 전환하기 위해서는 하기 반응식 1과 같이, 700 내지 800℃의 온도범위의 질소 분위기에서 가열소성할 수 있다.
(반응식 1)
Figure 112010025247634-pat00001

하지만, 상기 가열소성을 통해 굴패각의 탄산칼슘 성분 모두를 산화칼슘으로 전환할 경우, 이온화도가 높은 산화칼슘의 성질로 인해 상기 산화칼슘이 수중에서 완전히 해리되어 굴패각 자체의 부피 및 질량이 감소하는 경우, 일정부피를 요구하는 충진재로서 사용하는 것이 적합하지 않을 수 있다.
또한, 상기 산화칼슘은 하기 반응식 2와 같이, 물과 반응하는 경우 발열반응을 수반하여 수온을 상승시키며, 수용액의 pH를 상승시켜 생물학적 살균제로 작용하여 미생물의 생장에 적합한 분위기(온도 및 pH 조성)을 유지하지 못하도록 하는 요인으로 작용할 수 있다.
(반응식 2)
Figure 112010025247634-pat00002

이에, 본 발명에 따른 인공습지용 충진재에 포함되는 굴패각은 가열소성시 굴패각에 포함된 탄화칼슘 모두를 산화칼슘으로 완전히 전환되지 않도록 700 내지 800℃인 온도범위의 공기 분위기에서 20 내지 40분 동안 가열소성하여 제조되는 것이 바람직하다.
상기 가열소성되어 제조된 굴패각에 포함된 산화칼슘 성분은 다음 반응식 3에 따라 오염수 중의 인산염 성분과 반응하여 불용성의 인산염 형태로 인 성분을 제거하게 된다.
(반응식 3)
Figure 112010025247634-pat00003

특정 양태로서, 본 발명에 따른 굴패각은 사용자의 선택에 따라 입경을 선별하여 사용할 수 있는바, 추천하기로는 10 내지 25mm 크기의 입경을 갖는 굴패각을 사용하는 것이 좋다.
상기 굴패각의 입경 크기가 10mm 이하이면 바닥재와 굴패각의 혼합시 인공습지용 충진재의 공극을 폐쇄시켜 유입 오염수의 생물학적 처리시 통수성 저하 및 인공습지 내부에서 혐기화가 진행되어 수처리가 곤란하고, 25mm를 초과하는 경우 통수성은 증가하지만, 상대적으로 비표면적이 감소하여 오염수중의 인산염 인의 제거효율이 감소하게 된다.
한편, 본 발명에 따른 인공습지용 충진재는 부가적으로 제올라이트 10 내지 90중량부, 석회석 10 내지 90중량부 또는 이들의 혼합물을 더 포함할 수 있다.
여기서, 상기 제올라이트 및/또는 석회석은 양이온을 제공하거나 양이온 교환능력을 제공한다.
전술한 구성을 갖는 본 발명에 따른 인공습지용 충진재의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 인공습지용 충진재의 제조방법은 화력발전소 회사장에서 바닥재를 채취하는 채취단계;
상기 채취단계가 종료된 바닥재를 세척하는 1차 세척단계;
상기 1차 세척단계가 종료된 바닥재를 입경별로 선별하는 입경 선별단계;
상기 입경 선별단계가 종료된 바닥재를 세척하는 2차 세척단계;
상기 2차 세척단계가 종료된 바닥재를 건조하는 건조단계; 및
상기 건조가 종료된 바닥재를 입경별로 선택한 5 내지 95중량부의 바닥재를 5 내지 95중량부의 굴패각과 혼합하는 혼합단계를 포함한다.
여기서, 상기 혼합단계는 제올라이트 10 내지 90중량부, 석회석 10 내지 90중량부 또는 이들의 혼합물을 더 혼합시킬 수 있다.
또한, 상기 입경 선별단계에서 선별되는 바닥재의 입경은 9mm이하, 9 내지 15mm, 15 내지 25mm, 25 내지 40mm 또는 40mm이상으로 선별될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 굴패각은 굴패각에 포함된 이물질을 세척하는 세척단계;
상기 세척단계가 종료된 굴패각을 일정크기로 파쇄하는 파쇄단계;
상기 파쇄단계가 종료된 굴패각을 10 내지 25mm의 입경으로 선별하는 선별단계;
상기 선별단계가 종료된 굴패각을 회전식 가열로에서 700 내지 800℃의 온도로 20 내지 40분간 가열소성하는 소성단계;
상기 소성단계가 종료된 굴패각을 상온까지 방냉하는 방냉단계를 통해 제조될 수 있다.
여기서, 상기 굴패각은 국내 연안에서 발생하는 굴 양식 후 얻어지는 굴패각이라면 어떠한 것을 사용하여도 무방하며, 상기 가열소성단계는 공기 분위기에서 이루어질 수 있다.
이하에서 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명하기로 한다. 그러나 하기의 실시예는 오로지 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로 이들 실시예에 의해 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
<실시예 1>
먼저 1 내지 5%의 함수율을 갖는 화력발전소의 연소공정 중의 바닥재를 회사장에서 채취하여 물로 1차 세척하였다.
그 다음, 1차 세척이 종료된 바닥재 중 25 내지 40mm 정도의 입경을 갖는 바닥재 1,000g을 선별하여 물로 2차 세척하였다.
그 다음, 2차 세척이 종료된 바닥재를 약 100℃의 온도로 건조하였다.
한편, 굴패각을 세척한 후 파쇄시켜 10 내지 25mm의 입경을 갖는 굴패각을 선별하였다.
그 다음, 선별한 굴패각을 회전식 가열로에서 약 750℃의 온도로 약 30분 동안 가열소성하였다.
그 다음, 가열소성이 종료된 굴패각을 상온까지 방냉하였다.
그 다음, 건조가 종료된 바닥재 1,000g, 방냉이 종료된 굴패각 50g, 제올라이트 100g 및 석회석 100g을 혼합하여 인공습지용 충진재를 제조하였다.
제조된 인공습지용 충진재의 조성을 표 1로 나타냈다.
또한, 제조된 인공습지용 충진재의 공극률 및 단위중량을 표 2로 나타냈다.
<실시예 2>
실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 50g의 굴패각, 100g의 제올라이트, 100g의 석회석 대신 100g의 굴패각, 75g의 제올라이트, 75g의 석회석을 각각 사용하였다.
제조된 인공습지용 충진재의 조성을 표 1로 나타냈다.
또한, 제조된 인공습지용 충진재의 공극률 및 단위중량을 표 2로 나타냈다.
<실시예 3>
실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 50g의 굴패각, 100g의 제올라이트, 100g의 석회석 대신 150g의 굴패각, 50g의 제올라이트, 50g의 석회석을 각각 사용하였다.
제조된 인공습지용 충진재의 조성을 표 1로 나타냈다.
또한, 제조된 인공습지용 충진재의 공극률 및 단위중량을 표 2로 나타냈다.
<실시예 4>
실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 50g의 굴패각, 100g의 제올라이트, 100g의 석회석 대신 200g의 굴패각, 25g의 제올라이트, 25g의 석회석을 각각 사용하였다.
제조된 인공습지용 충진재의 조성을 표 1로 나타냈다.
또한, 제조된 인공습지용 충진재의 공극률 및 단위중량을 표 2로 나타냈다.
<실시예 5>
실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 50g의 굴패각, 100g의 제올라이트, 100g의 석회석 대신 250g의 굴패각, 0g의 제올라이트, 0g의 석회석을 각각 사용하였다.
제조된 인공습지용 충진재의 조성을 표 1로 나타냈다.
또한, 제조된 인공습지용 충진재의 공극률 및 단위중량을 표 2로 나타냈다.
Figure 112010025247634-pat00004
Figure 112010025247634-pat00005
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예는 모두 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모두 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (10)

  1. 바닥재 5 내지 95중량부; 굴패각 5 내지 95중량부; 및 제올라이트 10 내지 90중량부, 석회석 10 내지 90중량부 또는 이들의 혼합물로 이루어진 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 바닥재는 공극률이 50 내지 60%이고, 단위용적중량이 1,000 내지 1,100kg/m3인 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 바닥재는 화력발전소의 연소공정, 열교환 공정 또는 이들의 혼합 공정에서 생성되는 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 굴패각은 가열소성된 굴패각인 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재.
  6. 화력발전소 회사장에서 바닥재를 채취하는 채취단계;
    상기 채취단계가 종료된 바닥재를 세척하는 1차 세척단계;
    상기 1차 세척단계가 종료된 바닥재를 입경별로 선별하는 입경 선별단계;
    상기 입경 선별단계가 종료된 바닥재를 세척하는 2차 세척단계;
    상기 2차 세척단계가 종료된 바닥재를 건조하는 건조단계; 및
    상기 건조가 종료된 바닥재를 입경별로 선택한 5 내지 95중량부의 바닥재를 5 내지 95중량부의 굴패각과 혼합하는 혼합단계를 포함하는 인공습지용 충진재의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 혼합단계에 제올라이트 10 내지 90중량부, 석회석 10 내지 90중량부 또는 이들의 혼합물을 더 혼합시키는 것을 포함하는 인공습지용 충진재의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 입경 선별단계에서 선별되는 바닥재의 입경은 9mm이하, 9 내지 15mm, 15 내지 25mm, 25 내지 40mm 또는 40mm이상으로 선별되는 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 굴패각은
    굴패각에 포함된 이물질을 세척하는 세척단계;
    상기 세척단계가 종료된 굴패각을 일정크기로 파쇄하는 파쇄단계;
    상기 파쇄단계가 종료된 굴패각을 10 내지 25mm의 입경으로 선별하는 선별단계;
    상기 선별단계가 종료된 굴패각을 가열로에서 700 내지 800℃의 온도로 20 내지 40분간 가열소성하는 소성단계;
    상기 소성단계가 종료된 굴패각을 상온까지 방냉하는 방냉단계로 제조된 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 소성단계가 공기 분위기에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 인공습지용 충진재의 제조방법.
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