KR100549962B1 - Method for manufacturing the clay block having the glaze composition and the clay block manufactured by the method - Google Patents
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Abstract
본 발명은 석재질 및 점토질에 일정 양의 메틸셀룰로오스와 제3무수인산나트륨 중 어느 하나 이상이 반드시 첨가되고, 여기에 선택적으로 용융제가 첨가되어 점토블록용 유약조성물이 조성되기 때문에 종래 기술에서와는 달리 점토블록의 표면에 상기 점토블록용 유약조성물을 1 ~ 8mm의 두께로 도포할 수 있어 도포된 점토블록용 유약조성물 상에 도드라지거나 옴폭한 디자인측면의 문양을 성형할 수 있는 있음으로 완성된 점토블록의 형상이 미려해지는 탁월한 효과가 있다.Unlike the prior art, since the glaze composition for the clay block is formed by any one or more of a certain amount of methyl cellulose and a third sodium anhydrous phosphate must be added to the stone material and clay material, and optionally a melter is added thereto. The clay block glaze composition on the surface of the block can be applied to a thickness of 1 ~ 8mm to form a pattern on the coated clay block glaze composition or rough design side of the finished clay block There is an excellent effect that the shape is beautiful.
또한 1 ~ 8mm의 두께로 도포된 상기 점토블록용 유약조성물에 의해 점토블록을 이루는 조성물에 각종 산업폐기물이 첨가되었다 하더라도 산업폐기물에 의해 자체적으로 발색되는 혼탁한 색상이 외부로 드러나지 아니함으로써 상기 산업폐기물을 재활용할 수 있을 뿐만 아니라 환경오염이 방지되는 효과가 있다.In addition, even if various industrial wastes are added to the clay block composition by the glaze composition for clay blocks coated with a thickness of 1 to 8 mm, the cloudy color is not revealed to the outside by the industrial wastes. Not only can it be recycled, it also has the effect of preventing environmental pollution.
또한 장석에 백색점토나 적색점토 또는 백색점토와 안료를 함께 첨가하여 조성된 색상조성물에 의해 점토블록에 도포된 점토블록용 유약조성물 상에 하나 또는 둘 이상의 다양한 색상을 손쉽게 착색할 수 때문에 소비자가 원하는 미려한 색상을 가진 점토블록을 제공할 수 있는 이점이 있다.In addition, it is possible to easily color one or two or more various colors on the clay block glaze composition applied to the clay block by the color composition formed by adding white clay, red clay or white clay and pigment together to feldspar. There is an advantage to provide clay blocks with beautiful colors.
점토블록, 벽돌, 바닥재, 유약, 산업폐기물, 문양, 성형Clay block, brick, flooring, glaze, industrial waste, glyph, molding
Description
도 1은 일반적인 점토블록의 제조공정이 표현된 도면,1 is a view showing a manufacturing process of a typical clay block,
도 2는 종래 기술의 유약 점토블록이 표현된 사시도,Figure 2 is a perspective view of the glazed clay block of the prior art,
도 3은 종래 기술의 엔고베 점토블록이 표현된 사시도,Figure 3 is a perspective view of the yenkobe clay block represented in the prior art,
도 4, 5는 본 발명의 유약조성물이 도포된 점토블록이 표현된 사시도,Figure 4, 5 is a perspective view of the clay block is coated with the glaze composition of the present invention,
도 6은 본 발명의 유약조성물을 제조하기 위한 실험 중 제조된 점토블록이 표현된 사시도,Figure 6 is a perspective view of the clay block produced during the experiment for producing the glaze composition of the present invention,
도 7은 본 발명의 유약조성물을 제조하기 위한 실험 중 제조된 다른 점토블록이 표현된 사시도,Figure 7 is a perspective view of the other clay block represented during the experiment for producing the glaze composition of the present invention,
도 8은 본 발명의 유약조성물 및 색상조성물에 의해 제조된 점토블록이 표현된 사시도이다.8 is a perspective view of the clay block produced by the glaze composition and the color composition of the present invention.
본 발명은 표면의 형상이 다양하게 표출되기 때문에 보다 외관이 미려해지는 점토블록을 용이하게 제조할 수 있는 유약조성물을 도포한 점토블록 제조방법 그리고 이로부터 제조된 점토블록에 관한 것이다.The present invention relates to a clay block manufacturing method coated with a glaze composition that can easily produce a clay block that is more beautiful because the surface of the surface is expressed in various shapes and a clay block manufactured therefrom.
일반적으로 건축용 벽돌이나 바닥재로 사용되는 점토블록은 점토를 주원료로 하여 제조되는데, 그 제조공정은 점토블록의 원료를 만드는 제토, 성형, 건조, 소성, 포장의 순으로 이루어진다.In general, clay blocks used as building bricks or flooring materials are manufactured using clay as a main raw material, and the manufacturing process is performed in the order of clay, forming, drying, firing, and pavement to make raw materials of clay blocks.
도 1은 상기한 일반적인 점토블록의 제조공정을 나타낸 도면으로서, 이를 참조하여 점토블록의 제조공정을 보다 상세히 설명하면, 우선 적색점토나 황토 또는 고령토 등과 같은 점토질 70 ~ 80중량%와 규사나 규석 또는 마사 등과 같은 석재질 20 ~ 30중량%를 분쇄, 혼합한 다음 전체 수분이 약 20중량%가 되도록 수분을 첨가하여 혼련함으로써 점토블록을 조성하게 될 원료를 제조한다.1 is a view showing a manufacturing process of the above-mentioned clay block, in detail with reference to the manufacturing process of the clay block, first, 70 to 80% by weight of clay, such as red clay or ocher or kaolin and silica or silica 20 to 30% by weight of a stone material such as martha is pulverized and mixed, followed by kneading by adding water so that the total moisture is about 20% by weight to prepare a raw material to form a clay block.
다음 상기의 혼련된 원료를 토련기로써 진공상태를 유지하면서 토련시킨 후 성형기에 투입하여 직사각의 기둥 형상으로 연속하여 압출시킨 다음 절단기로 소정의 크기로 절단함으로써 점토블록별 형상을 성형한다Next, the kneaded raw material is drilled while maintaining a vacuum state using a refining machine, and then put into a molding machine, continuously extruded into a rectangular columnar shape, and then cut into a predetermined size with a cutter to shape a clay block shape.
그 다음 상기의 성형된 점토블록을 건조실로 이송하여 약 70시간 건조시킨 후 소성로로 이송하여 1170 ~ 1200℃의 온도로 소성시킨 다음 품질검사 및 선별을 시행한 후 포장함으로써 점토블록의 제조가 완료된다.Then, the molded clay block is transferred to a drying chamber, dried for about 70 hours, then transferred to a sintering furnace, calcined at a temperature of 1170 to 1200 ° C., and then manufactured by a quality inspection and screening, followed by packaging to complete the manufacture of the clay block. .
상기한 점토블록의 제조공정 도중 광택을 주어 외관을 미려하게 하고 강도를 더하며 표면을 반질반질하게 하여 오염되는 것을 방지하고 흡수성을 없애어 물이나 화학약품에 대한 저항성을 증가시키기 위해 점토블록의 표면에 유약을 도포하는데, 이러한 유약을 도포한 것으로는 유약을 충분히 도포한 유약 점토블록과, 유약을 약 간 도포한 엔고베 점토블록이 있다.During the manufacturing process of the clay block, the surface of the clay block is polished to enhance the resistance to water or chemicals by glossing the appearance, adding strength, semi-finishing the surface, preventing contamination, and removing water absorption. The glaze is applied to the glaze, and the glaze is applied to the glaze clay block sufficiently coated with glaze, and the engobe clay block coated with the glaze slightly.
참고로 상기 유약 점토블록은 도 2에 도시되어 있고, 상기 엔고베 점토블록은 도 3에 도시되어 있다.For reference, the glaze clay block is shown in FIG. 2, and the Engobe clay block is shown in FIG. 3.
한편 상기 유약 점토블록은 상기 점토블록 제조공정 중 건조실에서 건조가 완료된 점토블록의 표면에 액상의 유약을 분무기에 의해 도포함으로써 제조되고, 상기 엔고베 점토블록은 상기 점토블록 제조공정 중 성형기에 의해 직사각 기둥 형상으로 압출된 다음, 즉 절단기에 의해 절단되기 전 점토블록의 표면에 분무기에 의해 유약을 도포함으로써 제조된다.Meanwhile, the glaze clay block is manufactured by applying a liquid glaze to the surface of the clay block which has been dried in a drying chamber during the clay block manufacturing process by spraying, and the Engobe clay block is rectangular by a molding machine during the clay block manufacturing process. It is produced by applying a glaze with a nebulizer to the surface of the clay block after it is extruded into a column shape, ie before being cut by a cutter.
이때 상기한 바와 같이 점토블록에 도포되어 밀착된 유약의 두께는 통상적으로 0.2 ~ 0.4mm이다.At this time, as described above, the thickness of the glaze applied to and adhered to the clay block is usually 0.2 to 0.4 mm.
그리고 상기 유약은 도자기나 타일을 제조할 때 사용되는 유약과 유사한 바, 장석, 규석, 프릿(frit), 광명단(Pb3O4), 망간 등의 원료를 혼합한 다음 상기 혼합물을 분쇄시키는 볼밀(ball mill)에 의해 200mesh 이하로 분쇄되어 제조된다.And the glaze is similar to the glaze used in the manufacture of ceramics or tiles bar, ball mill for mixing the raw materials such as feldspar, silica, frit, photo list (Pb 3 O 4 ), manganese and the like (the mill) It is manufactured by grinding to 200mesh or less by a ball mill).
그러나 상기한 바와 같은 점토블록 제조방법은 완성된 점토블록의 표면에 밀착된 유약의 두께가 0.2 ~ 0.4mm로 극히 얇아 점토블록에 밀착된 유약의 부위별에 따른 두께 차가 미세하기 때문에 점토블록에 밀착된 유약 상에 도드라지거나 옴폭한 디자인측면의 문양을 새길 수 없는 문제점이 있다.However, the clay block manufacturing method as described above is close to the clay block because the thickness of the glaze adhered to the surface of the finished clay block is very thin (0.2 ~ 0.4mm) and the thickness difference according to the parts of the glaze adhered to the clay block is minute. There is a problem in that it is not possible to engrave patterns on the glazed or rough design side.
물론 상기 점토블록의 표면에 유약을 두껍게 도포한 다음 문양을 새기면 되 나, 이를 위해서는 점토블록의 제조 특성상 상기 엔고베 점토블록과 같이 성형기에 의해 압출된 후, 즉 절단기로 절단하기 전에 유약을 도포해야 하는데, 현재까지 성형기에 의해 압출된 즉시 점토블록의 표면에 유약을 두껍께 도포하는 방법은 알려져 있지 않다.Of course, the glaze on the surface of the clay block may be thickly applied and then engraved. However, in order to achieve this, the glaze should be applied after being extruded by a molding machine, such as the Engobe clay block, before cutting into a cutter. To date, it is not known how to apply a thick glaze to the surface of the clay block immediately extruded by a molding machine.
그 이유는 점토블록과 유약의 조성이 서로 각각 다르기 때문인데, 이를 보다 구체적으로 설명하면, 점토블록은 70 ~ 80중량%가 함유되는 점토질을 주원료로 하여 조성되고 유약은 60 ~ 80중량%가 함유되는 석재질을 주원료로 하여 조성되기 때문에 성형기에 의해 압출된 즉시 유약을 도포한 다음 건조실에서 건조시키면 양자간의 수축률이 서로 상이함으로 인하여 상호간에 분리되려는 현상이 발생되는 것이다.The reason is that the clay block and the glaze composition are different from each other. More specifically, the clay block is composed mainly of clay material containing 70 to 80% by weight and glaze contains 60 to 80% by weight. Since the main material is made of stone material, the glaze is applied immediately after being extruded by a molding machine, and then dried in a drying chamber, whereby the shrinkage ratio between the two is different from each other.
상기의 점토블록과 유약이 분리되는 현상을 방지하고자 유약을 점토블록과 같이 점토질을 주원료로 하여 조성할 수도 있는데, 이 역시 완성된 점토블록을 상품화할 수 없는 문제점이 있는 바, 그 이유는 점토블록과 점토질을 주원료로 하여 조성된 유약은 서로 수축률이 유사하여 건조과정까지는 점토블록에 유약이 안정되게 밀착된 상태를 유지하나, 다음 공정인 소성과정을 완료하고 나면 완성된 점토블록의 표면강도를 증가시켜 주는 석재질이 유약에 소량만이 함유되어 있는 것에 의하여 완성된 점토블록의 표면강도가 저하되어 미비한 외력에도 쉽게 파손되는 현상이 발생되기 때문이다.
다른 종래의 유약으로는 일본국 공개특허공보 소59-156938호의 장석, 석회, 점토, 활석, 아연화, 산화주석, 산화망간 등의 원료를 여러가지 배합하여 분쇄한 분쇄물의 고형분에 CMC(칼복시 메칠 셀룰로오스 나트리움) 0.1∼1.0% 첨가한 유약이 알려져 있다.
상기의 유약은 치환도(DS)가 0.9가 넘으면서 고치환도인 3.0까지 비약적으로 점도 안정성이 나타나며 치환도(DS) 1.39에서 가장 높은 1,500CPS를 나타내고 7일경과 후까지 점도에 큰 변화가 없는 것은 미생물에 의하여 점도 저하가 활발한 여름철에도 점도변화가 없으므로 여름철에 기와의 유약으로 사용하기에 적합함을 알 수 있다.
그러나 상기의 유약은 건조가 완료된 기와에 사용하는 것으로 성형기에서 성형되어 건조되기 전에 유약을 약 7mm 정도로 두껍게 도포하여야 하는 점토블록에 사용하면 점도가 낮아서 소성 후에 점토블록의 표면강도가 저하되어 표면이 쉽게 파손될 수 있다는 문제점이 제기된다In order to prevent the clay block and the glaze from being separated, the glaze may be formed with clay as a main raw material, such as a clay block, which also has a problem in that it is not possible to commercialize the finished clay block. Glazes composed of and clay are the main raw materials, and the shrinkage rate is similar to each other, so that the glaze is stably adhered to the clay block until drying, but the surface strength of the finished clay block is increased after the firing process is completed. This is because the surface strength of the finished clay block is lowered due to the fact that only a small amount of stone is contained in the glaze, which easily breaks down even inferior external force.
Other conventional glazes include CMC (carboxy methyl cellulose) in the solids of a pulverized powder mixed with various raw materials, such as feldspar, lime, clay, talc, zinc oxide, tin oxide, and manganese oxide, disclosed in Japanese Laid-Open Patent Publication No. 59-156938. Natrium) Glaze added with 0.1% to 1.0% is known.
The above glaze shows viscous stability stably up to 3.0, which is highly substituted with a degree of substitution (DS) of more than 0.9, showing the highest 1500 CPS at a degree of substitution (DS) of 1.39 and no significant change in viscosity until after 7 days. It can be seen that it is suitable for use as a glaze of the tile in the summer season because there is no viscosity change even in the summer when the viscosity decreases vigorously.
However, the above glaze is used for the dried tile, and when used in clay block where the glaze should be applied thickly about 7mm before being molded and dried in the molding machine, the viscosity is low, so the surface strength of the clay block is reduced after firing and the surface is easily The problem arises that it can be broken
한편 각종 산업폐기물-전자슬러지(sludge), 제철분진 및 슬래그(slag), 화력발전소 석탄재, 제지슬러지 등과 같은 각종 오니(汚泥)-을 대량으로 재활용할 수 있는 품목 중의 하나가 벽돌과 같은 점토블록인데, 종래에는 이러한 산업폐기물을 사용하지 못하였을 뿐만 아니라 사용한다 하더라도 적은 분량(약 20% 이하)을 첨가하는 것이 고작이었다.Meanwhile, one of the items that can recycle various industrial wastes-electronic sludge, steel dust and slag, thermal power plant coal ash, paper sludge, etc.-is a clay block such as brick. In the past, it was not only possible to use such industrial waste but also to add a small amount (about 20% or less).
그 이유는 점토블록에 산업폐기물을 첨가하게 되면 강도가 증대됨과 아울러 제조비용이 절감되어 생산성을 향상시킬 수 있는 장점이 있는 반면에 유약을 두껍게 도포할 수 없는 이유에 의해 산업폐기물이 첨가되어 완성된 점토블록의 외관에서 발색되는 미려하지 못한 색상이 외부로 드러나는 단점으로 상품화할 수 없기 때문이다.The reason is that industrial waste is added to clay blocks, which increases strength and reduces manufacturing costs, thereby improving productivity.However, industrial waste is added due to the inability to apply thick glazes. This is because it can not be commercialized due to the disadvantage that the beautiful color developed in the appearance of the clay block is exposed to the outside.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 그 주된 목적은 점토블록의 표면에 유약을 두께가 두껍도록 도포하여도 건조과정에서 점토블록으로부터 분리되지 않을 뿐만 아니라 소성과정에서도 안정되게 소성이 이루어져 완성된 점토블록의 표면강도가 양호하도록 한 유약조성물이 도포된 점토블록을 제공하는데 있다.The present invention has been made to solve the problems of the prior art as described above, the main object is not only separated from the clay block in the drying process, even if the glaze is applied to the surface of the clay block to a thick thickness The present invention provides a clay block coated with a glaze composition which is stable in the process so that the surface strength of the finished clay block is good.
또한 본 발명의 다른 목적은 점토블록의 표면에 두께가 두껍도록 도포된 상기 점토블록용 유약조성물 상에 디자인측면의 다양한 문양을 성형하여 점토블록의 외관이 미려하도록 한 점토블록 제조방법 및 이로부터 제조된 점토블록을 제공하는데 있다.Another object of the present invention is a clay block manufacturing method and manufacturing from the clay block to make a beautiful appearance of the clay block by molding a variety of patterns on the design side on the glaze composition for the clay block applied to a thick thickness on the surface of the clay block To provide an old clay block.
또한 본 발명의 또 다른 목적은 상기 점토블록 제조방법에 의해 산업폐기물이 첨가된 점토블록에 상기 점토블록용 유약조성물을 두께가 두껍도록 도포하여 산 업폐기물이 첨가된 점토블록에서 발색되는 미려하지 못한 색상이 외부로 표출됨을 방지함으로써 산업폐기물이 첨가된 점토블록을 상품화하는데 있다.In addition, another object of the present invention by applying a thick coating of the glaze composition for the clay block to the clay block to which industrial waste is added by the clay block manufacturing method is not beautiful to be developed in the clay block to which industrial waste is added It is to commercialize clay blocks to which industrial wastes are added by preventing colors from appearing to the outside.
부가적으로는 상기 점토블록 제조방법에 선택적으로 착색방법을 추가함으로써 완성된 점토블록으로부터 다양한 색상이 발색되도록 한 점토블록 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.In addition, an object of the present invention is to provide a clay block manufacturing method in which various colors are colored from the finished clay block by selectively adding a coloring method to the clay block manufacturing method.
상기한 바와 같은 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명은 점토질 10 ~ 90중량%, 석재질 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 메틸셀룰로오스 0.4 ~ 1중량%, 제3무수인산나트륨 1 ~ 10중량%, 용융제 5 ~ 10중량%가 첨가되어 조성되는데, 상기 메틸셀룰로오스와 제3무수인산나트륨 중 어느 하나 이상은 반드시 첨가되고 상기 용융제는 선택적으로 첨가되어 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 혼련된 유약조성물을 점토블록에 도포하는 것을 특징으로 한다.The present invention for achieving the technical problem as described above is 0.4 to 1% by weight, methyl cellulose relative to the total weight of the composition in the composition composed of 10 to 90% by weight of clay, 10 to 90% by weight stone 1 to 10% by weight of anhydrous sodium phosphate and 5 to 10% by weight of a melter are added, and at least one of the methyl cellulose and the third sodium phosphate anhydride is necessarily added, and the melter is selectively added so that the total moisture It is characterized in that the glaze composition kneaded to 30 to 45% by weight to the clay block.
그리고 상기 유약조성물을 도포한 점토블록을 제조하는 방법에 있어서, 점토블록을 조성할 원료를 분쇄하여 혼련하는 제토과정과, 상기 제토과정에서 가공된 원료를 일정 형상으로 연속 압출한 후 상기 압출되는 원료의 표면에 상기 점토블록용 유약조성물을 도드라지거나 옴폭한 문양이 성형될 수 있을 정도의 두께로 도포한 다음 도포된 유약조성물 상에 문양을 성형한 후 원하는 크기로 절단하여 점토블록을 만드는 성형과정과, 상기 성형과정이 완료된 점토블록의 수분을 제거하여 형상을 굳히는 건조과정과, 상기 건조과정을 통과한 점토블록을 1100 ~ 1250℃의 온도로 구워내는 소성과정이 포함된 것을 특징으로 한다.And in the method of manufacturing the clay block coated with the glaze composition, the clay process of grinding and kneading the raw material to form the clay block, and the raw material that is extruded after continuously extruding the raw material processed in the clay process to a certain shape The process of forming a clay block by coating the glaze composition for the clay block on the surface of the clay block to a thickness such that a rough pattern can be formed or forming a pattern on the coated glaze composition and then cutting it into a desired size. In addition, a drying process of solidifying the shape by removing moisture of the clay block in which the molding process is completed, and a firing process of baking the clay block passed through the drying process at a temperature of 1100 to 1250 ° C.
또한 상기 점토블록 제조방법에 의해 제조된 점토블록의 표면에 도포된 상기 점토블록용 유약조성물의 두께는 1 ~ 8mm인 것을 특징으로 한다.In addition, the thickness of the glaze composition for the clay block applied to the surface of the clay block manufactured by the clay block manufacturing method is characterized in that 1 ~ 8mm.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
본 출원인은 점토블록을 제조함에 있어 표면에 유약을 두껍게, 즉 유약 상에 도드라지거나 옴폭한 형상의 문양을 성형할 수 있을 정도의 두께로 도포하여도 건조과정에서 점토블록으로부터 분리되지 아니할 뿐만 아니라 소성과정에서도 소성이 안정되게 이루어져 완성된 점토블록의 표면강도가 양호하도록 한 유약조성물을 얻기 위해 다양한 실험을 시행하였는데, 그 실험은 다음과 같이 시행되었다.Applicant is not only separated from the clay block during drying but also firing even if the glaze is thickly applied to the surface, ie, thick enough to form a rough or rough pattern on the glaze. In the process, various experiments were conducted to obtain glaze composition with stable plasticity and good surface strength of the finished clay block. The experiment was carried out as follows.
일반적인 벽돌 1장 정도의 크기로 이루어진 점토블록 1000장에 각종 무기재료군(요업물질), 메틸셀룰로오스(methylene cellulose)(이하 MC라고 함) 및 제3무수인산나트륨(trisodium phosphate)을 아래의 표 1에서와 같은 조성비에 의해 조성함으로써 이루어진 유약조성물 A ~ 유약조성물 F를 일반적인 점토블록 제조공정 중 성형기에 의해 점토블록을 이루는 원료가 압출되는 즉시 그 표면에 종래 기술에서 사용되었던 유약 대신에 각각 도포하여 각각의 건조과정, 소성과정 및 완성된 점토블록의 표면상태를 살펴보았다.1000 pieces of clay blocks of about 1 size of a typical brick, various inorganic material groups (ceramic materials), methyl cellulose (methylene cellulose) (hereinafter referred to as MC) and trisodium phosphate (trisodium phosphate) below Table 1 The glaze composition A to glaze composition F formed by the composition ratio as described above are applied to the surface of each of the glaze composition F, instead of the glaze used in the prior art, as soon as the raw material forming the clay block is extruded by a molding machine during a general clay block manufacturing process. The drying process, firing process and surface condition of the finished clay block were examined.
여기에서 상기 무기재료는 석재질, 점토질 및 용융제로 구분할 수 있는데, 상기 석재질은 장석, 규석, 납석, 산화 알루미늄 및 규사 등 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상으로 이루어지고 원료크기는 30mesh 이하이며, 상기 점토질은 고령토, 적색점토 및 백색점토 등 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상으로 이루어지고 원료크 기는 150mesh 이하이며, 상기 용융제는 광명단, 프릿 및 석탄 등 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상으로 이루어진다.Herein, the inorganic material may be classified into stone material, clay material, and a melting agent. The stone material is made of one or two or more selected from feldspar, silica, lead stone, aluminum oxide, silica, and the like, and the raw material size is 30 mesh or less, and the clay material Is made of one or two or more selected from kaolin, red clay and white clay, and the raw material size is less than 150mesh, the melter is made of one or more selected from light roster, frit and coal.
한편 상기한 바와 같은 각 유약조성물은 공지의 혼련기에 투입되어 약 2시간 동안 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 혼련하였다.Meanwhile, each glaze composition as described above was added to a known kneader and kneaded by adding moisture such that the total moisture became 30 to 45% by weight for about 2 hours.
[실험 1 : 유약조성물 A]Experiment 1: Glaze Composition A
석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 5 ~ 10중량%, MC : 0.4 ~ 1중량%, 제3무수인산나트륨 : 0중량%를 첨가하여 조성한 유약조성물 A를 건조시킨 다음 1100 ~ 1180℃의 온도로 소성을 하였다.Stone composition: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight, based on the total weight of the composition, melter: 5 to 10% by weight, MC: 0.4 to 1% by weight, tertiary phosphate The glaze composition A formed by adding 0 wt% sodium was dried, and then fired at a temperature of 1100 to 1180 ° C.
그 결과 유약조성물 A는 건조과정에서 점토블록에 안정된 상태로 밀착되었을 뿐만 아니라 소성과정에서도 안정되게 용융되어 표면강도가 양호한 점토블록을 얻을 수 있었다.As a result, the glaze composition A was not only tightly adhered to the clay block in the drying process but also stably melted in the firing process to obtain a clay block having good surface strength.
참고로 상기 유약조성물 A를 도포하여 제조된 점토블록이 도 4 및 도 5에 도시되어 있다.(도 4는 벽돌로 사용되는 점토블록이고, 도 5는 바닥재로 사용되는 점토블록이다.)For reference, the clay block prepared by applying the glaze composition A is shown in FIGS. 4 and 5. (FIG. 4 is a clay block used as a brick, and FIG. 5 is a clay block used as a flooring material.)
[실험 2 : 유약조성물 B][Experiment 2: Glaze Composition B]
석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 0중량%, MC : 0.4 ~ 1중량%, 제3무수인산나트륨 : 0중량%를 첨가하여 조성한 유약조성물 B를 건조시킨 다음 1100 ~ 1180℃의 온도로 소성을 하였다.Stone composition: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight, based on the total weight of the composition, melt: 0% by weight, MC: 0.4-1% by weight, tertiary sodium phosphate: Glaze composition B prepared by adding 0% by weight was dried, and then fired at a temperature of 1100 to 1180 ° C.
그 결과 유약조성물 B는 건조과정까지 점토블록에 안정된 상태로 밀착되었으나, 용융제가 첨가되지 않았기 때문에 소성 중에 원활하게 용융되지 못하여 완성된 점토블록의 표면강도가 저하되는 현상이 발생되었다.As a result, the glaze composition B was in close contact with the clay block in a stable state until the drying process. However, since the melting agent was not added, the glaze composition B could not be melted smoothly during firing, resulting in a decrease in surface strength of the finished clay block.
[실험 3 : 유약조성물 C]Experiment 3 Glaze Composition C
석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 5 ~ 10중량%, MC : 0중량%, 제3무수인산나트륨 : 0중량%를 첨가하여 조성한 유약조성물 C를 건조시킨 결과 건조과정에서 점토블록으로부터 조성물이 분리되어 떨어져나가는 현상이 발생되어 소성과정을 시행하지 못하였다.Stone composition: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight, based on the total weight of the composition, melter: 5 to 10% by weight, MC: 0% by weight, tertiary sodium phosphate: As a result of drying the glaze composition C prepared by adding 0% by weight, the composition was separated from the clay block during the drying process, and thus the firing process could not be performed.
따라서 실험 1, 2 및 3의 결과를 통하여 점토블록에 유약조성물을 건조과정에서 안정되게 밀착시키기 위해서는 일정 량의 MC가 첨가되어야 하고, 소성과정에서 유약조성물을 점토블록에 안정되게 용융시키기 위해서는 일정 량의 용융제가 첨 가되어야 함이 판명되었다.Therefore, in order to stably adhere the glaze composition to the clay block in the drying process through the results of Experiments 1, 2 and 3, a certain amount of MC must be added and a certain amount to stably melt the glaze composition in the clay block during the firing process. It has been found that the solvent must be added.
참고로 상기의 유약조성물 C를 도포한 다음 건조과정을 마친 점토블록이 도 6에 도시되어 있는데, 도시된 바와 같이 점토블록으로부터 유약조성물 C가 부분적으로 떨어져나갔기 때문에 상품화할 수 없음을 알 수 있다.For reference, after applying the glaze composition C and finishing the drying process, the clay block is shown in FIG. 6, and it can be seen that the glaze composition C is partially commercialized from the clay block as shown in FIG. 6.
[실험 4 : 유약조성물 D]Experiment 4 Glaze Composition D
석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 0중량%, MC : 0중량%, 제3무수인산나트륨 : 1 ~ 10중량%를 첨가하여 조성한 유약조성물 D를 건조시킨 다음 1100 ~ 1180℃의 온도로 소성을 하였다.Stone composition: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight, based on the total weight of the composition, melter: 0%, MC: 0%, tertiary sodium phosphate: 1 ~ The glaze composition D formed by adding 10% by weight was dried, and then fired at a temperature of 1100 to 1180 ° C.
그 결과 유약조성물 D는 상기 유약조성물 A와 마찬가지로 도 4, 5에 도시된 바와 같은 건조과정에서 점토블록에 안정된 상태로 밀착될 뿐만 아니라 소성과정에서도 안정되게 용융되어 표면강도가 양호한 점토블록을 얻을 수 있었다.As a result, the glaze composition D, like the glaze composition A, is not only tightly adhered to the clay block in a dry state as shown in FIGS. 4 and 5, but also stably melted in the firing process to obtain a clay block having good surface strength. there was.
이 사실로 미루어보아 제3무수인산나트륨은 건조과정에서 접착제의 기능을, 소성과정에서 용융제의 기능을 수행하였음이 판명되었다.From this fact, it was found that the tertiary sodium phosphate functioned as an adhesive during the drying process and as a melter during the firing process.
[실험 5 : 유약조성물 E]Experiment 5 Glaze Composition E
석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 5 ~ 10중량%, MC : 0.4 ~ 1중량%, 제3무수인산나트륨 : 1 ~ 10중량%를 첨가하여 조성한 유약조성물 E를 건조시킨 다음 1100 ~ 1180℃의 온도로 소성을 하였다.Stone composition: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight, based on the total weight of the composition, melter: 5 to 10% by weight, MC: 0.4 to 1% by weight, tertiary phosphate Sodium: 1 ~ 10% by weight of the glaze composition E was added to dry composition and then fired at a temperature of 1100 ~ 1180 ℃.
그 결과 유약조성물 E는 MC 및 건조과정시 접착제의 기능을 수행하는 제3무 수인산나트륨에 의해 건조과정에서 점토블록에 보다 접착력이 증대된 상태로 밀착되었고, 용융제 및 소성과정시 용융제의 기능을 수행하는 제3무수인산나트륨에 의해 완성된 점토블록의 표면강도를 보다 양호하게 하였을 뿐만 아니라 소성과정 중 점토블록의 표면에서 끓어오르는 현상이 발생되어 완성된 점토블록의 표면에 독특한 문양이 형성되었다.As a result, the glaze composition E was closely adhered to the clay block in the drying process by MC and the third sodium phosphate phosphate which functions as an adhesive during the drying process. The surface strength of the finished clay block was improved not only by the third sodium phosphate anhydride, but also boiled on the surface of the clay block during the firing process, thereby forming a unique pattern on the surface of the finished clay block. .
참고로 상기 유약조성물 E를 도포하여 제조된 점토블록이 도 7에 도시되어 있는데, 도시된 바와 같이 끓어오르는 현상에 의해 표면에 형성된 다수의 구멍에 의해 독특한 문양이 표출되어 있다.For reference, the clay block manufactured by applying the glaze composition E is shown in FIG. 7, and a unique pattern is expressed by a plurality of holes formed on the surface by boiling.
한편 상기 유약조성물 E의 결과를 통하여 용융제 및 제3무수인산나트륨을 과도하게 첨가하면 소성과정 중 점토블록의 표면이 과도하게 끓어오르는 현상이 발생되어 오히려 외관을 저해시킬 수 있음을 유추할 수 있을 것이다.On the other hand, excessive addition of the melting agent and the third sodium anhydrous phosphate through the result of the glaze composition E may cause an excessive boiling of the surface of the clay block during the firing process, it can be inferred that the appearance may be inhibited. will be.
[실험 6 : 유약조성물 F][Experiment 6: Glaze Composition F]
석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 0중량%, MC : 0.4 ~ 1중량%, 제3무수인산나트륨 : 0중량%를 첨가하여 조성한 유약조성물 F를 건조시킨 다음 최고 1180 ~ 1250℃로 소성을 하였다.Stone composition: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight, based on the total weight of the composition, melt: 0% by weight, MC: 0.4-1% by weight, tertiary sodium phosphate: The glaze composition F formed by adding 0% by weight was dried, and then fired at a maximum of 1180 to 1250 ° C.
이는 유약조성물 B에서 소성온도만을 상승시켜 본 것인데, 그 결과 유약조성물 F는 상기 유약조성물 B에서의 결과와는 달리 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이 소성과정에서 점토블록의 표면을 안정되게 용융시켜 표면의 강도가 양호한 점토블록을 얻을 수 있었다.This is to increase only the firing temperature in the glaze composition B, as a result, glaze composition F, unlike the result in the glaze composition B as shown in Figures 4 and 5 stably melt the surface of the clay block during the firing process To obtain a clay block having good surface strength.
이로 미루어보아 용융제 및 소성과정시 용융제의 기능을 수행하는 제3무수인산나트륨을 첨가하지 아니하고 MC만을 첨가하였을 경우 소성온도를 1180 ~ 1250℃로 상승시키면 소성이 양호하게 이루어짐을 알 수 있을 뿐만 아니라 용융제 및 제3무수인산나트륨을 첨가하였을 경우에는 소성과정에서 표면이 과도하게 끓어오르는 것을 방지하기 위해 1100 ~ 1180℃로 소성을 시행함이 바람직하다는 것을 유추할 수 있다.From this, it can be seen that the firing is good when the firing temperature is increased to 1180 to 1250 ° C. when only MC is added without the addition of the tertiary sodium phosphate, which performs the function of the melting agent and the melting agent during the firing process. In addition, when the melting agent and the third sodium anhydrous phosphate are added, it may be inferred that firing is performed at 1100 to 1180 ° C. in order to prevent excessive boiling of the surface during the firing process.
이상과 같은 실험을 통하여 얻어진 결과를 정리하면 다음과 같다.The results obtained through the above experiments are summarized as follows.
1. 건조과정에서 점토블록으로부터 유약조성물이 분리되는 현상을 방지하기 위해서는 반드시 일정 량(0.4 ~ 1중량%)의 MC를 첨가하고, 1100 ~ 1180℃의 소성과정에서 표면강도가 양호하도록 소성시키기 위해서는 반드시 일정 량(5 ~ 10중량%)의 용융제를 첨가한다.1. In order to prevent the glaze composition from being separated from the clay block during the drying process, a certain amount of MC (0.4 to 1% by weight) must be added, and in order to be fired to have good surface strength during the firing process at 1100 to 1180 ° C. Be sure to add a certain amount (5 to 10% by weight) of melt.
이때 MC의 첨가량은 점토질의 첨가량이 증대되면 최소 0.4중량%까지 감소시키고, 점토질의 첨가량이 감소하면 최대 1중량%까지 증대시키면 되는데, 이는 점토질이 가진 자체적인 점성이 접착력에 영향을 미치기 때문이다.At this time, the amount of MC is reduced by at least 0.4% by weight when the amount of clay is increased, and is increased by up to 1% by weight when the amount of clay is decreased, since the viscosity of clay has an effect on adhesion.
그리고 용융제의 첨가량은 예를 들어 용융온도가 낮은 장석 등으로 석재질이 이루어졌을 경우 최소 5중량%를 첨가하면 될 것이고, 용융온도가 높은 규석이나 규사 또는 산화 알루미늄 등으로 석재질이 조성되었을 경우 최대 10중량%를 첨가하면 될 것이다.And the addition amount of the melting agent may be added at least 5% by weight when the stone material is made of feldspar, such as low melting temperature, for example, when the stone material is composed of quartz, silica sand or aluminum oxide having a high melting temperature It may be added up to 10% by weight.
2. 상기의 결과 1에서 용융제를 첨가하지 아니하는 대신에 소성온도를 상승 시키는 것인데, 이때 소성온도는 반드시 1180 ~ 1250℃이어야 한다.2. Instead of not adding a melting agent in the above result 1, the firing temperature is increased, and the firing temperature must be 1180 ~ 1250 ℃.
3. 상기의 결과 1에서 용융제 및 MC 대신에 일정 량(1 ~ 10중량%)의 제3무수인산나트륨을 첨가한다.3. In the above result 1, a predetermined amount (1 to 10% by weight) of tertiary sodium phosphate is added instead of the melting agent and the MC.
이때 제3무수인산나트륨의 첨가량은 상기의 결과 1에서와 마찬가지로 건조과정에서는 점토질의 첨가량에 따라 결정되고, 소정과정에서는 석재질의 종류에 따라 결정된다.At this time, the amount of the third sodium phosphate anhydrous is determined according to the amount of clay in the drying process, as in the result 1, and in the predetermined process is determined according to the type of stone material.
예를 들어 규석으로 이루어진 석재질 10중량%, 점토질 90중량%로 조성된 조성물에 제3무수인산나트륨을 첨가하고자 할 경우 건조과정에서는 점토질의 첨가량이 많음으로 최소 1중량%이 필요할 것이고, 소성과정에서는 석재질이 규석으로 이루어졌음으로 최대 10중량%가 필요한데, 이 때 제3무수인산나트륨을 최소 1중량%를 첨가하게 되면 소성이 양호하게 이루어지지 않으나 최소 10중량%를 첨가하게 되면 건조과정에서 보다 견고하게 밀착됨으로 최대 10중량%를 첨가하면 될 것이다.For example, if the third sodium phosphate phosphate is to be added to the composition consisting of 10% by weight of silica and 90% by weight of clay, at least 1% by weight will be required in the drying process due to the large amount of clay added. In the case of stone is made of silica, up to 10% by weight is required. At this time, when adding at least 1% by weight of the third sodium phosphate anhydrous, the baking is not good. More tightly packed, up to 10% by weight may be added.
4. 일정 량의 MC(0.4 ~ 1중량%)와 제3무수인산나트륨(1 ~ 10중량%) 중 어느 하나 또는 둘 모두를 반드시 첨가하고, 여기에 선택적으로 일정 량(5 ~ 10중량%)의 용융제를 첨가한다.4. A certain amount of MC (0.4 to 1% by weight) and tertiary sodium phosphate (1 to 10% by weight) must be added either or both, and optionally a certain amount (5 to 10% by weight) Is added.
이때 소성과정에서 유약조성물이 도포된 점토블록의 표면이 과도하게 끓어올라 미관이 저해됨을 방지하기 위해 소성온도는 제3무수인산나트륨 및 용융제의 첨가량에 따라 1100 ~ 1180℃의 범위 내에서 결정된다.At this time, in order to prevent the surface of the clay block coated with the glaze composition from being excessively boiled and the aesthetics are impaired, the firing temperature is determined within the range of 1100 to 1180 ° C according to the amount of the third sodium phosphate anhydride and the melting agent. .
즉 상기 제3무수인산나트륨 및 용융제의 첨가량이 증가되면 소성온도를 최소 1100℃까지 낮추면 될 것이고, 상기 제3무수인산나트륨 및 용융제의 첨가량이 감소 되면 소성온도를 최고 1180℃까지 높이면 될 것이다.That is, when the amount of the third sodium phosphate anhydride and the melting agent is increased, the firing temperature may be lowered to at least 1100 ° C., and when the amount of the third sodium anhydrous phosphate and the melting agent is decreased, the firing temperature may be increased to the maximum of 1180 ° C. .
따라서 상기의 결과 1 ~ 4에 의해 얻어진 본 발명의 점토블록용 유약조성물은 다음과 같다.Therefore, the glaze composition for the clay block of the present invention obtained by the above results 1 to 4 is as follows.
1. 석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 MC : 0.4 ~ 1중량%가 첨가되어 조성되고 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 약 2시간 동안 혼련시킨 유약조성물(이하 제1유약조성물이라 함).1. Stone material: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight MC: 0.4 to 1% by weight relative to the total weight of the composition is composed of 30 to 45% by weight Glaze composition kneaded for about 2 hours by adding water to a% (hereinafter referred to as first glaze composition).
2. 석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 MC : 0.4 ~ 1중량%, 용융제 : 5 ~ 10중량%가 첨가되어 조성되고 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 약 2시간 동안 혼련시킨 유약조성물(이하 제2유약조성물이라 함).2. Stone: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight MC: 0.4 to 1% by weight and melter: 5 to 10% by weight relative to the total weight of the composition A glaze composition, which is formulated and kneaded for about 2 hours by adding water such that the total moisture is 30 to 45% by weight (hereinafter referred to as a second glaze composition).
3. 석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 MC : 0.4 ~ 1중량%, 용융제 : 5 ~ 10중량%, 제3무수인산나트륨 : 1 ~ 10중량%가 첨가되어 조성되고 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 약 2시간 동안 혼련시킨 유약조성물(이하 제3유약조성물이라 함).3. Stone material: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight of MC: 0.4 to 1% by weight, melter: 5 to 10% by weight, 3rd to the total weight of the composition Anhydrous sodium phosphate: A glaze composition which is formed by adding 1 to 10% by weight and kneaded for about 2 hours by adding water so that the total moisture is 30 to 45% by weight (hereinafter referred to as a third glaze composition).
4. 석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 용융제 : 5 ~10중량%, 제3무수인산나트륨 : 1 ~ 10중량%가 첨가되어 조성되고 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 약 2시간 동안 혼련시킨 유약조성물(이하 제4유약조성물이라 함).4. Stone material: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight of the total composition of the composition: 5 to 10% by weight, 3 to 10% by weight of sodium phosphate anhydrous: 1 to 10% by weight A glaze composition that is added by mixing% and kneaded for about 2 hours by adding water so that the total moisture is 30 to 45% by weight (hereinafter referred to as fourth glaze composition).
5. 석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조 성물의 전체 중량%에 대하여 MC : 0.4 ~ 1중량%, 제3무수인산나트륨 : 1 ~ 10중량%가 첨가되어 조성되고 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 약 2시간 동안 혼련시킨 유약조성물(이하 제5유약조성물이라 함).5. Stone: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight MC: 0.4 to 1% by weight, tertiary sodium phosphate: 1 to 10% by weight, based on the total weight of the composition A glaze composition, which is added by mixing% and kneaded for about 2 hours by adding water so that the total moisture is 30 to 45% by weight (hereinafter referred to as fifth glaze composition).
6. 석재질 : 10 ~ 90중량%, 점토질 : 10 ~ 90중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 제3무수인산나트륨 1 ~ 10중량%가 첨가되어 조성되고 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 수분을 첨가하여 약 2시간 동안 혼련시킨 유약조성물(이하 제6유약조성물이라 함).6. Stone material: 10 to 90% by weight, clay: 10 to 90% by weight based on the total weight of the composition by the addition of 1 to 10% by weight of the third sodium phosphate anhydrous, the total moisture is 30 Glaze composition kneaded for about 2 hours by adding water to ~ 45% by weight (hereinafter referred to as sixth glaze composition).
상기한 바와 같이 조성된 제1유약조성물 내지 제6유약조성물을 도포한 점토블록 제조방법을 설명하면 다음과 같다.Referring to the clay block manufacturing method of applying the first glaze composition to the sixth glaze composition as described above are as follows.
1. 제토과정1. The clay process
벽돌, 바닥재 등으로 사용되는 점토블록을 생산할 수 있도록 적색점토나 황토 또는 고령토 등 중 선택된 하나 또는 둘 이상으로 이루어진 점토질 70 ~ 80중량%와 규사나 규석 또는 마사 등 중 선택된 하나 또는 둘 이상으로 이루어진 석재질 20 ~ 30중량%를 분쇄 및 혼합하여 전체 수분이 대략 20중량%가 되도록 수분을 첨가하여 혼련한다.70 to 80% by weight of clay material consisting of one or more selected from red clay, ocher or kaolin, and one or more selected from silica sand, quartz or martha to produce clay blocks used as bricks and flooring materials. 20 to 30% by weight of the material is ground and mixed and kneaded by adding water so that the total moisture is approximately 20% by weight.
2. 성형과정2. Molding process
원하는 형상의 점토블록을 만드는 과정으로서, (A), (B) 및 (C)의 3단계로 분류할 수 있다.As a process of making a clay block of a desired shape, it can be classified into three stages (A), (B) and (C).
(A) 상기의 제토과정에서 가공된 원료를 공지의 토련기에서 진공상태로 토련 시켜 원료 중의 공기를 강제 배출시킴과 아울러 기포가 발생되지 않도록 하고, 이 토련된 원료는 곧바로 공지의 성형기에 투입되어 대략 직사각 기둥 형상으로 연속 압출된다.(A) The raw material processed in the above-mentioned clay process is drilled in a vacuum state in a known refining machine to forcibly discharge air from the raw material and prevent bubbles from being generated. The refined raw material is immediately put into a known molding machine. Continuous extrusion into a substantially rectangular columnar shape.
(B) 상기의 압출되는 직사각 기둥 형상의 원료의 표면, 즉 정면 또는 어느 한 측면과 같이 건축물에 시공시 외부로 노출되는 부위 등과 같이 원하는 부위에 디자인적 측면의 문양을 성형하는 단계로서, 상기 성형기에 의해 원료가 압출되는 즉시 공지의 소형 토출기를 사용하여 상기 제1유약조성물 내지 제6유약조성물 중 어느 하나를 채택하여 1 ~ 8mm의 두께로 도포하고, 상기와 같이 유약조성물의 도포가 완료되면 도드라지거나 옴폭한 문양이 표면에 형성된 공지의 롤러를 사용하여 상기의 도포된 유약조성물 상에 압박을 가함으로써 문양을 성형한다.(B) a step of forming a design side pattern on the surface of the extruded rectangular pillar-shaped raw material, i.e., the part exposed to the outside during construction to the building, such as the front or any one side, wherein the molding machine As soon as the raw material is extruded by using any one of the first glaze composition to the six glaze composition using a well-known small ejector and applied to a thickness of 1 ~ 8mm, when the coating of the glaze composition is completed as described above The pattern is molded by applying pressure on the applied glaze composition using a known roller having a textured or rough pattern formed on its surface.
(C) 상기의 도포된 유약조성물 상에 무늬가 성형된 사각기둥 형상의 원료를 점토블록별 치수에 따라 정확하게 공지의 절단기를 사용하여 절단함으로써 점토블록을 성형하는 단계로서, 점토블록의 규격을 결정한다.(C) forming a clay block by cutting a square pillar-shaped raw material patterned on the coated glaze composition using a known cutter according to the dimensions of each clay block, and determining the size of the clay block. do.
3. 건조과정3. Drying Process
상기 성형과정의 3단계가 모두 완료된 점토블록에 함유된 수분을 제거하는 과정인데, 다음 과정인 소성과정에서 발생되는 폐열을 재활용하여 점토블록을 건조시키는 바, 상기의 성형과정이 완료된 점토블록을 건조실 내에 진입시킨 다음 60 ~ 100℃의 온도로 약 70시간 정도 건조시켜 점토블록이 1% 이내의 수분을 함유하도록 한다.The three steps of the molding process is a process of removing the moisture contained in the clay block is completed, the clay block is dried by recycling the waste heat generated in the firing process, the next process, the clay block is completed in the drying chamber After entering into the inside and dried for about 70 hours at a temperature of 60 ~ 100 ℃ so that the clay block contains less than 1% moisture.
이때 상기의 유약조성물에 함유된 MC나 제3무수인산나트륨에 의해 점토블록 에 도포된 상기 유약조성물은 점토블록에 견고하게 밀착된다.At this time, the glaze composition applied to the clay block by MC or the third sodium phosphate anhydrous contained in the glaze composition is firmly adhered to the clay block.
4. 소성과정4. Firing process
상기의 건조과정이 완료된 점토블록이 완전히 만들어지기 위하여 점토블록이 가질 수 있는 최대의 강도를 소성로 내에서 구워냄으로써 부여하는 과정으로, 다음과 같이 3구간으로 나뉠 수 있다.In order to completely make the clay block, the drying process is completed, the maximum strength that the clay block can have is baked by baking in a kiln, which can be divided into three sections as follows.
(A) 예열 : 다음 구간인 소성구간에서 발생되는 고온의 열에너지를 이용하여 상기의 건조과정을 마친 점토블록을 예열시키는 구간으로서, 다음 구간인 소성구간에서 필요한 열량을 적절히 공급하여 원활한 소성이 이루어지도록 한다.(A) Preheating: This is a section for preheating the clay block after the drying process by using high temperature heat energy generated in the next section of firing section. do.
(B) 소성 : 최종 완제품을 만드는 구간으로서, 점토블록의 강도 등을 결정하고, 소성로 내의 균일한 온도분포를 유지하여 일정한 점토블록이 생산될 수 있도록 상기의 예열구간을 통과한 점토블록을 1100 ~ 1250℃의 온도로 구워낸다.(B) Firing: As a section for making the final finished product, determine the strength of the clay block, etc., and maintain the uniform temperature distribution in the firing furnace to produce a uniform clay block 1100 ~ Bake at a temperature of 1250 ° C.
이때 상기 제1유약조성물 내지 제6유약조성물 중 제1유약조성물이 도포되었을 경우 1180 ~ 1250℃의 온도로 소성이 행하여지고, 상기 제1유약조성물을 제외한 나머지 유약조성물이 도포되었을 경우 1100 ~ 1180℃의 온도로 소성이 행하여진다.At this time, when the first glaze composition of the first glaze composition to the six glaze composition is applied, firing is performed at a temperature of 1180 to 1250 ° C., and when the remaining glaze composition except the first glaze composition is applied, 1100 to 1180 ° C. Firing is performed at a temperature of.
(C) 냉각 : 상기의 소성구간에서 발생되는 열을 이용하여 상기의 소성구간을 통과한 점토블록을 냉각시키는 구간으로서, 급냉 및 서냉으로 나누어지고, 소성구간을 통과한 후 발생될 수 있는 점토블록의 변형을 방지하기 위한 공정이다.(C) Cooling: A section for cooling the clay block that has passed through the firing section by using the heat generated in the firing section, divided into quenching and slow cooling, and a clay block that can be generated after passing through the firing section. Process to prevent deformation.
5. 포장과정5. Packing Process
마지막 과정으로서, 상기의 소성과정을 마친 점토블록의 품질관리에 따른 규격 등을 선별하고, 자동화의 문제점을 보완하기 위해 작업자가 직접 육안으로 검사 를 실시해 소비자가 원하는 품질, 원하는 시간에 공급키 위해 수행하는 과정이다.As a final process, the specifications according to the quality control of the clay block after the above-mentioned firing process are selected, and the worker directly inspects them to visually compensate for the problems of automation and to supply them to the desired quality and desired time. It's a process.
이상과 같은 본 발명에 따른 유약조성물을 도포한 점토블록 제조방법은 도 1을 참조하면 보다 쉽게 이해될 것이다.Clay block manufacturing method of applying the glaze composition according to the present invention as described above will be more easily understood with reference to FIG.
상기한 바와 같은 점토블록용 유약조성물을 도포한 점토블록 제조방법에 추가되어 점토블록의 유약조성물이 도포된 부위에 다양한 색상을 착색할 수도 있는데, 이러한 착색을 위한 색상조성물 및 착색방법을 설명하면 다음과 같다.In addition to the clay block manufacturing method of applying the glaze composition for the clay block as described above, it is also possible to color a variety of colors on the area where the glaze composition of the clay block is applied, the color composition and coloring method for such coloring Same as
우선 아래의 표 2에서와 같이 30mesh 이하의 원료 크기를 가진 장석 50 ~ 80중량%와 150mesh 이하의 원료 크기를 가진 백색점토 20 ~ 50중량%로 조성된 조성물에 이 조성물의 전체 중량%에 대하여 제3무수인산나트륨 1 ~ 10중량%을 첨가하여 전체 수분이 30 ~ 45중량%가 되도록 혼련함으로써 이루어진 제1색상조성물을 상기의 점토블록 제조방법 중 성형과정 (B)에서 상기 유약조성물의 도포가 완료된 즉시 유약조성물이 도포된 부위 상에 도포한다.First, as shown in Table 2 below, 50 to 80% by weight of feldspar having a raw material size of 30 mesh or less and 20 to 50% by weight of white clay having a raw material size of 150 mesh or less are added to the total weight of the composition. The application of the glaze composition in the molding process (B) of the clay block manufacturing method is completed by the first color composition made by kneading so that the total moisture is 30 to 45% by weight by adding 1 to 10% by weight of anhydrous sodium phosphate. Immediately apply on the area where glaze composition is applied.
다음 아래의 표 3a에서와 같이 30mesh 이하의 원료 크기를 가진 장석 60 ~ 70중량%와 150mesh 이하의 원료 크기를 가진 적색점토 30 ~ 40중량%로 조성되어 마른 가루 형태로 이루어진 제3a색상조성물을 공지의 진동체를 사용하여 상기 제1색상조성물이 도포된 부위 중 착색을 원하는 부위 상에 상기 제1색상조성물을 도포한 즉시 뿌려준다.Next, as shown in Table 3a below, a third composition consisting of 60 to 70% by weight of feldspar having a raw material size of 30mesh or less and 30 to 40% by weight of red clay having a raw material size of 150mesh or less is made of a dry powder form. Using the vibrating body of the first color composition is sprayed immediately after applying the first color composition on the desired part of the color-coated area.
이러한 상태로 상기 점토블록 제조방법에 의해 점토블록의 제조가 완료되면 완성된 점토블록의 상기 제3a색상조성물이 뿌려진 부위는 적색으로 발색된다.In this state, when the manufacturing of the clay block is completed by the clay block manufacturing method, the site where the third a color composition of the finished clay block is sprayed is colored red.
여기에서 제3a색상조성물 대신에 아래의 표 3b에서와 같이 원료 크기 30mesh 이하인 장석 60 ~ 70중량%와 원료 크기 150mesh 이하인 백색점토 30 ~ 40중량%로 조성되어 마른 가루 형태로 이루어진 제3b색상조성물을 뿌릴 수도 있는데, 상기의 제3b색상조성물을 뿌리게 되면 완성된 점토블록의 상기 제3b색상조성물이 뿌려진 부위는 백색으로 발색된다.Here, instead of the 3a color composition, as shown in Table 3b below, a 3b color composition composed of 60 to 70 wt% of feldspar having a raw material size of 30 mesh or less and 30 to 40 wt% of white clay having a raw material size of 150 mesh or less is formed in a dry powder form. When the third b color composition is sprinkled, a portion of the finished clay block in which the third b color composition is sprayed is colored white.
참고로 상기 제3b색상조성물에 의해 소정의 부위가 백색으로 발생된 점토블록이 도 8에 도시되어 있는데, 도시된 바와 같이 소정의 부위가 백색으로 발색되었음을 확인할 수 있을 것이다.For reference, although a clay block in which a predetermined portion is generated in white by the third b-color composition is shown in FIG. 8, it can be seen that the predetermined portion is colored in white as shown.
또한 적색이나 백색 외의 다른 다양한 색상이 발색되도록 하기 위해 상기 제3a색상조성물 대신에 아래의 표 3c에서와 같이 원료 크기 30mesh 이하인 장석 60 ~ 70중량%와 원료 크기 150mesh 이하인 백색점토 30 ~ 40중량%로 조성된 조성물에 공지의 안료를 일정 량 첨가한 다음 혼련하여 조성된 제3c색상조성물을 뿌릴 수도 있는데, 상기의 제3c색상조성물을 뿌리게 되면 완성된 점토블록의 상기 제3c색상조성물이 뿌려진 부위는 첨가되는 안료의 종류에 따른 색상으로 발색된다.In addition, instead of the 3a color composition, 60 to 70 wt% of feldspar having a raw material size of 30 mesh or less and 30 to 40 wt% of white clay having a raw material size of 150 mesh or less, as shown in Table 3c, in order to develop various colors other than red or white. A predetermined amount of a known pigment may be added to the composition, followed by kneading, to sprinkle the 3c color composition. When the 3c color composition is sprinkled, the site where the 3c color composition of the finished clay block is sprayed is The color is developed according to the type of pigment to be added.
또한 상기 제3a색상조성물 대신에 제3a색상조성물 내지 제3c색상조성물 중 2가지 이상의 색상조성물을 각각 다른 부위에 뿌려줌으로써 2가지 이상의 색상이 발색되도록 할 수도 있다.In addition, instead of the 3a color composition, two or more color compositions of the 3a to 3c color compositions may be sprayed on different portions, respectively, so that two or more colors may be colored.
한편 상기한 바와 같은 점토블록 제조방법 및 착색방법에 의해 점토블록을 제조할 수 있는데, 상기의 점토블록 제조과정 중 착색과정을 생략하여 상기 점토블록용 유약조성물에 의해 발색되는 색상만을 가진 점토블록을 제조할 수도 있고, 상 기의 점토블록 제조과정 중 착색과정을 추가하여 하나의 색상 또는 둘 이상의 색상이 발색되는 점토블록을 제조할 수도 있다.Meanwhile, the clay block may be manufactured by the clay block manufacturing method and the coloring method as described above, and the clay block having only the color developed by the glaze composition for the clay block may be omitted by omitting the coloring process in the clay block manufacturing process. In addition, the clay block may be manufactured by adding a coloring process in the clay block manufacturing process.
이때 상기 완성된 점토블록의 표면에 도포된 점토블록용 유약조성물의 두께는 1 ~ 8mm이다.At this time, the thickness of the glaze composition for the clay block applied to the surface of the completed clay block is 1 ~ 8mm.
그리고 상기의 점토블록 제조방법에서는 점토블록을 이루는 조성물이 점토질과 석재질에 한정되어 설명되었지만, 이는 예시적인 것이며, 따라서 상기 점토블록을 이루는 조성물에 각종 산업폐기물-전자슬러지, 제철분진 및 슬래그, 화력발전소 석탄재, 제지슬러지 등과 같은 각종 오니-이 첨가되어 공지의 방법에 의해 조성될 수도 있을 것이다.And in the clay block manufacturing method described above, the composition constituting the clay block has been described limited to clay and stone material, but this is illustrative, and thus, various industrial waste-electron sludge, steel dust and slag, thermal power in the composition constituting the clay block Various sludges such as power plant coal ash, paper sludge and the like may be added and formed by known methods.
이와 같이 각종 산업폐기물에 의해 상기 점토블록을 이루는 조성물이 조성될지라도 그 표면에는 본 발명에 따른 유약조성물이 1 ~ 8mm로 도포되기 때문에 산업폐기물에 의해 조성된 점토블록에서 자체적으로 발색되는 혼탁한 색상은 외부로 표출되지 아니할 것이다.Thus, even though the composition forming the clay block is formed by various industrial wastes, since the glaze composition according to the present invention is applied on the surface of 1 to 8 mm, a turbid color that is itself colored in the clay block formed by industrial wastes is applied. Will not be expressed externally.
상기한 바와 같은 본 발명은 석재질 및 점토질에 일정 량의 메틸셀룰로오스와 제3무수인산나트륨 중 어느 하나 이상이 반드시 첨가되고, 여기에 선택적으로 용융제가 첨가된 유약조성물을 건조 전 습기가 있는 상태의 점토블록의 표면에 1 ~ 8mm의 두께로 도포할 수 있어 도포된 점토블록용 유약조성물 상에 도드라지거나 옴폭한 디자인측면의 문양을 성형할 수 있음으로 완성된 점토블록의 형상이 보다 미려해지는 탁월한 효과가 있다.In the present invention as described above, at least one of a certain amount of methyl cellulose and a third sodium phosphate anhydride is necessarily added to the stone material and clay material, and the glaze composition to which the melt agent is optionally added is dried before being dried. It can be applied to the surface of the clay block with a thickness of 1 ~ 8mm and can shape the pattern of the flanked or rough design side on the applied glaze composition for the clay block. There is.
또한 1 ~ 8mm의 두께로 도포된 상기 점토블록용 유약조성물에 의해 점토블록을 이루는 조성물에 전자슬러지, 제철분진 및 슬래그 등과 같은 각종 산업폐기물이 첨가되었다 하더라도 산업폐기물에 의해 자체적으로 발색되는 혼탁한 색상이 외부로 드러나지 아니함으로 상기 산업폐기물을 재활용할 수 있을 뿐만 아니라 환경오염이 방지되는 효과가 있다.In addition, even when various industrial wastes such as electronic sludge, steel dust, and slag are added to the composition of the clay block by the clay block glaze composition applied to a thickness of 1 to 8 mm, a cloudy color that is itself colored by the industrial wastes. By not being exposed to the outside, not only can the industrial waste be recycled, but environmental pollution is prevented.
또한 장석에 백색점토나 적색점토 또는 백색점토와 안료를 함께 첨가하여 조성된 색상조성물에 의해 점토블록에 도포된 점토블록용 유약조성물 상에 하나 또는 둘 이상의 다양한 색상을 손쉽게 착색할 수 때문에 소비자가 원하는 미려한 색상을 가진 점토블록을 제공할 수 있는 이점이 있다.In addition, it is possible to easily color one or two or more various colors on the clay block glaze composition applied to the clay block by the color composition formed by adding white clay, red clay or white clay and pigment together to feldspar. There is an advantage to provide clay blocks with beautiful colors.
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