KR100400162B1 - 플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법에 관한 것으로, 특히 격벽을 간단한 공정을 통해 형성하므로서 제조공정을 단순화 하고, 기판에 형성된 전극을 마스크로 사용하므로 불량율을 줄이며, 이로인한 플라즈마 디스플레이 소자의 특성을 향상시키는네 목적이 있다.

이를 실현하기 위하여 본 발명은 하부전극이 형성된 기판상면에 일정두께의 격벽제를 도포하고, 상기 격벽제가 도포된 기판의 하부에서 노광을 실시하며, 상기 격벽제가 결정이 되도록 소성을 실시하게 된다.

Description

플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 판넬(Plasma Display Pannel : PDP)에 관한 것으로서, 특히 PDP의 격벽의 제조공정을 단순화 하여 작업효율을 향상시키고 제품의 불량율을 감소시키기 위한 것이다.

일반적인 칼라 PDP는 제 1 도에 도시된 바와같이 상부구조와 하부구조로 구성되는데, 하부구조는 하판글라스(10)와, 소성시 전극물질이 하판글라스(10)로 침투하는 것을 방지하는 제 1 하지층(11)과, 상기 제 1 하지층(11) 상면에 형성되는 하부전극(12)과, 상기 하부전극(12)에 인접한 방전 셀(Cell)들간의 크로스토크 (Crosstalk)현상을 방지하기 위한 격벽(13)으로 구성된다.

그리고 상부구조는 상판글라스(15) 및 제 2 하지층(16)과, 상기 제 2 하지층 (16)의 동일면상에 위치하는 복수개의 상부전극(17)과, 상기 상부전극(1) 방전시에 발생한 표면전하를 유지하기 위한 제 1 및 제 2 유전층(18,19)과, 상기 유전층의 손상을 방지하기 위한 보호층(20)으로 구성된다.

이때, 상부구조와 하부구조의 사이 공간에 불활성 가스를 봉입하여 방전영역을 가지도록 형성하는 것이다.

이와같이 구성된 칼라 PDP의 제조방법은 다음과 같다.

먼저, 투명한 하판글라스(10)상에 소성시 전극 물질이 하판글라스(10)로 침투하는 것을 방지하기 위하여 제 1 하지층(11)을 형성한다.

이어, 제 1 하지층(11) 상에 하부전극(12)을 형성한후 건조 및 소성한다.

이어, 하부전극(12)의 건조 및 소성공정이 완료되면 인접한 방전셀 간의 혼색을 방지하기 위해 투명한 하판글라스(10)상에 격벽(13)을 형성한다.

여기서, 격벽(13)을 형성하는 방법 중 대표적인 것은 후막 인쇄법에 의한 것이다.

후막 인쇄법은 세라믹 분말을 유기바인더 용매 등과 혼합한 페이스트(PASTE)를 스크린 마스크를 이용하여 격벽재료를 10회 인쇄 및 건조한 후 450∼700℃에서 소성하여 격벽을 형성한다.

이때, 1회 인쇄된 격벽의 두께는 13∼15㎛, 전체 격벽의 두께는 130∼150㎛이다.

격벽을 형성하는 재료는 절연페이스트가 사용된다.

이어, 하부전극(12) 및 격벽(13)상에 형광체(14)를 형성하면 하부구조가 완성된다. 그리고, 상부구조는 투명한 상판글라스(15) 상에 제 2 하지층(16)을 형성한 후 상부전극(17)을 형성한다.

이때, 상부전극(17)은 상화인듐 또는 산화주석을 증착한 투명전극(ITO: Indium-Tin Oxide)을 사용한다.

또한, 투명전극에 크롬(Cr)-구리(Cu)-크롬(Cr)의 3층 금속 전극을 일측에 형성하여 전압강하를 개선한다. 이어, 벽전하를 발생시켜 구동전압을 떨어뜨리기 위하여 제 1 및 제 2 유전층(18,19)을 형성하고, 상기 제 1 및 제 2 유전층(18,19)의 손상을 막기 위하여 보호층(20)을 형성한다.

이와같이 형성된 상/하부 구조를 실런트에 의해 봉합하면 밀봉된 공간이 형성되는데, 이때 상/하부 구조를 실런트에 의해 밀봉된 공간에 방전가스를 봉입하는데 하부의 모서리부에 뚫어 둔 구멍(미도시)과 가스 주입 유리관(미도시)을 결합시켜 이 구멍을 통해 밀봉된 판넬부의 공기를 빼내며 그 배기할때 진공도는 보통의 10^-6∼10^-8torr정도이다.

그리고 가스 주입장치에 의해 가스를 주입(약 500torr)하며 유리관을 열로 봉합시켜 방전가스가 완전히 밀봉된 판넬이 만들어 진다.

그러나 이러한 종래 격벽 제조방법은 혼합 페이스트를 스크린 마스크를 이용하여 여러차례 동일패턴으로 인쇄 및 건조를 해야 하므로 인해 작업공정이 복잡해 지고 불량율(특히 얼라인 불량)이 높아지는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로서, 마스크를 사용하지 않고 베타방식의 격벽제를 3∼4회 인쇄하므로 직업공정을 간단히 하고 PDP의 특성을 향상시키도록 하는데 목적이 있다.

제 1 도는 일반적인 플라즈마 디스플레이 판넬의 단면 구조도.

제 2 도는 본 발명의 격벽제조단계를 나타낸 도면.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ***

1 : 하부기판 2 : 크롬

3 : 금 4 : 격벽

본 발명을 첨부도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명한다.

제 2 도는 PDP의 하부전극 및 격벽 제조방법을 나타내는 것이다.

소다라임(Soda-Lime)기판(1)위에 크롬(2)(Cr)을 2.5KÅ 증착을 하고, 다시 금(3)(Au)로 30KÅ을 증착을 한후 감광제를 도포하고, 노광, 현상, 에칭, 박리 공정을 통해서 도면의 첫번째 단계와 같은 하부전극패턴을 형성한다.

그리고 두번째 단계로 격벽제(4)는 자외선빛에 네가티브(Negative)적으로 작용하는 글라스 파우더와 비히클을 섞어서 페이스트로 만든후에, 전극이 형성된 패턴위에 150∼200㎛가 되게 3∼4회 인쇄를 한다. 인쇄가 완료되면 550℃ 30분 정도 소성을 해서 페이스트가 결정이 되게 한다.

그리고 격벽제(4)가 도포된 기판(1)의 하부에서 노광을 하고 현상/에칭공정을 실시하면 제 2 도의 세번째 단계와 같이 전극부위의 격벽제만 소멸되어 일정한 패턴의 격벽(4)이 형성되는 것이다. 노광조건은 약 90초간 310nm의 주파장으로 행하며, 노광을 할때 일반적인 방법은 마스크를 사용하는 공정이 들어가는데 마스크 공정에서는 얼라인(Align) 불량이 많이 발생하게 된다.

본 발명에서는 마스크를 사용하지 않고 형성된 전극 자체를 마스크로 사용하므로 양질의 격벽을 형성할 수 있게된다. 노광을 완료한후 현상으로서 일반적으로 용액을 사용하는데, 본 발명에서는 590℃에서 45분간 열처리 방법으로 행한후 10% 용액의 불산으로 애칭을 해서 격벽을 형성하게되는 것이다.

이상 설명한 바와같이 본 발명의 격벽 제조방법은 격벽을 간단한 공정을 통해 형성하므로서 제조공정을 단순화 하고, 기판에 형성된 전극을 마스크로 사용하므로 불량율을 줄이며, 이로인한 플라즈마 디스플레이 소자의 특성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (4)

1. 하부기판의 상면에 하부전극이 형성되며, 상기 하부전극에 인접한 방전셀들간의 플라즈마 확산을 방지하기 위하여 격벽이 구성되는 플라즈마 디스플레이 판넬의 제조방법에 있어서,

   상기 격벽은 하부전극이 형성된 기판상면에 자외선빛에 감광되는 일정두께의 격벽제를 도포하는 단계와,

   상기 격벽제가 도포된 기판의 하부에서 노광을 실시하는 단계와,

   상기 격벽제를 현상 및 애칭하는 단계로 이루어 진것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 격벽제는 자외선빛에 네가티브적으로 작용하는 글라스 파우더와 비히클의 혼합제 인것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 현상 및 애칭이 실시된 격벽제는 소성단계에 의해 결정이 되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법.
4. 하부기판의 상면에 하부전극이 형성되며, 상기 하부전극에 인접한 방전셀들간의 플라즈마 확산을 방지하기 위하여 격벽을 형성하는 플라즈마 디스플레이 판넬의 제조방법에 있어서,

   상기 격벽은 하부전극이 형성된 기판 상면에 자외선빛에 감광되는 일정두께의 격벽을 도포하는 단계와,

   상기 격벽재가 결정이 되도록 소성하는 단계와,

   상기 격벽재가 도포된 기판의 하부에서 노광을 실시하는 단계와,

   상기 격벽재를 현상 및 에칭하는 단계로 이루어 진것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬의 격벽 제조방법.