JPWO2018163232A1 - 蛍光体粉末および蛍光体粉末を生産する方法 - Google Patents

Abstract

蛍光体粉末に含まれるＢａの希塩酸その他の酸への溶出を抑制する。蛍光体粉末に含まれる複数の蛍光体粒子の各々は、芯粒子および芯粒子を被覆する外殻を備える。芯粒子は、ペロブスカイト型酸化物からなり、紫外線の励起光が照射された場合に赤外線の蛍光を発する。ペロブスカイト型酸化物は、一般式ＡＢＯ３で表されＡが主にＢａからなりＢが主にＳｎからなる組成を有する。

Description

本発明は、蛍光体粉末および蛍光体粉末を生産する方法に関する。

ＢａＳｎＯ_３およびその変性物からなる蛍光体粉末は、紫外線の励起光が照射された場合に赤外線の蛍光を発する材料として知られている。

例えば、特許文献１に記載された技術においては、組成式ＢａＳｎＯ_３で表される組成を有するペロブスカイト型酸化物からなり紫外線領域の光を赤外線領域の光に変換する蛍光体微粒子が太陽電池の発電効率の向上に用いられる。

特許文献２に記載された技術においては、一般式Ｂａ_１−ｘＳｎＡ_ｘＯ_３で表されＡがＬｉまたはＮａでありｘが０＜ｘ＜０．４を満たす組成を有しＵＶ光の照射により赤外光を発光する光発光体粒子がセキュリティフィルムに用いられる。

国際公開第２０１６／１２１７９２号 国際公開第２０１５／１３３４１２号

ＢａＳｎＯ_３およびその変性物は、希塩酸その他の酸に溶解しやすく、ＢａＳｎＯ_３およびその変性物からなる蛍光体粉末からは、Ｂａが溶出しやすい。当該蛍光体粉末から希塩酸その他の酸にＢａが溶出しやすいことは、当該蛍光体粉末を製品に用いることに対する障害となる。

例えば、「玩具の安全性」に関する規格である欧州規格ＥＮ７１の第３部「特定元素の移行」は、子供が玩具を食べた場合のことを考慮して、３７℃におけるＢａを含む８種類の重金属元素の０．０７ｍｏｌ／Ｌの濃度を有する希塩酸に対する溶出量が１０００ｍｇ／ｋｇ以下であることを求めている。

本発明は、この問題を解決するためになされる。本発明が解決しようとする課題は、ＢａＳｎＯ_３およびその変性物からなる蛍光体粉末に含まれるＢａの希塩酸その他の酸への溶出を抑制することである。

蛍光体粉末に含まれる複数の蛍光体粒子の各々は、芯粒子および芯粒子を被覆する外殻を備える。芯粒子は、ペロブスカイト型酸化物からなり、紫外線の励起光が照射された場合に赤外線の蛍光を発する。ペロブスカイト型酸化物は、一般式ＡＢＯ_３で表されＡが主にＢａからなりＢが主にＳｎからなる組成を有する。外殻は、無機化合物からなる。

本発明によれば、ＢａＳｎＯ_３およびその変性物からなる蛍光体粉末に含まれるＢａの希塩酸その他の酸への溶出が抑制される。

この発明の目的、特徴、局面、および利点は、以下の詳細な説明と添付図面とによって、より明白となる。

第１実施形態の蛍光体粉末を図示する模式図である。 第１実施形態の蛍光体粉末を生産する手順を図示するフローチャートである。 実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察の結果を示す写真である。 実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子の表面の付近のＴＥＭによる観察の結果を示す写真である。 実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子の表面の付近のエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）装置による分析の結果を示す元素マップである。

１ 第１実施形態
１．１ 蛍光体粉末
図１は、第１実施形態の蛍光体粉末を図示する模式図である。

図１に図示される蛍光体粉末１０００は、紫外線の励起光が照射された場合に赤外線の蛍光を発し、多数の蛍光体粒子１０２０を含む。多数の蛍光体粒子１０２０の各々である各蛍光体粒子１０２０は、芯粒子１０４０および外殻１０４２を備える。

芯粒子１０４０は、一般式ＡＢＯ_３で表されＡが主にＢａからなりＢが主にＳｎからなる組成を有するペロブスカイト型酸化物からなる。ペロブスカイト型酸化物は、望ましくは一般式Ｂａ_１−ｘＳｎＺｎ_ｘＯ_３で表されｘが０≦ｘ≦０．２を満たす組成を有する。

外殻１０４２は、耐酸性および紫外線透過性を有する無機化合物からなり、芯粒子１０４０を被覆する。これにより、希塩酸その他の酸が各蛍光体粒子１０２０に接触した場合に当該酸が芯粒子１０４０に接触することが抑制され、芯粒子１０４０に含まれるＢａが当該酸に溶出することが抑制される。

外殻１０４２は、望ましくはシリカ（ＳｉＯ_２）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）またはシリカジルコニア複合酸化物（ＳｉＯ_２−ＺｒＯ_２）からなる。外殻１０４２がシリカ、アルミナまたはシリカジルコニア複合酸化物以外の無機化合物からなることも許される。

シリカ、アルミナまたはシリカジルコニア複合酸化物からなる外殻１０４２により芯粒子１０４０が被覆されることにより、蛍光体粉末１０００の内部量子効率（ＩＱＥ）が約１０％向上する。その第１の理由は、蛍光の発光を阻害する芯粒子１０４０の不対電子ダングリングボンド等の表面欠陥が外殻１０４２により解消するためであると推測される。その第２の理由は、シリカ、アルミナおよびシリカジルコニア複合酸化物がＢａＳｎＯ_３の屈折率２．１より低い屈折率を有するため、蛍光体粒子１０２０の表面における紫外線の反射が抑制され、芯粒子１０４０の紫外線の吸収量が増加するためであると推測される。例えば、シリカは、ＢａＳｎＯ_３の屈折率２．１より低い屈折率１．４を有する。アルミナは、ＢａＳｎＯ_３の屈折率２．１より低い屈折率１．８を有する。シリカジルコニア複合酸化物は、ＢａＳｎＯ_３の屈折率２．１より低い屈折率１．４−２．１を有する。

蛍光体粉末１０００が酸およびアルカリの両方に接触する可能性がある場合は、外殻１０４２は、望ましくはシリカの耐アルカリ性より高い耐アルカリ性を有するシリカジルコニア複合酸化物からなる。

外殻１０４２は、望ましくは１．０ｎｍ以上の厚さを有する。外殻１０４２が１．０ｎｍ以上の厚さを有することにより、蛍光体粉末１０００からのＢａの溶出が効果的に抑制される。

１．２ 蛍光体粉末の生産
図２は、第１実施形態の蛍光体粉末を生産する手順を図示するフローチャートである。

図２に図示される工程Ｓ１０１においては、粉末が準備される。準備された粉末に含まれる複数の粒子の各々であるは、一般式ＡＢＯ_３で表され元素Ａが主にＢａからなり元素Ｂが主にＳｎからなる組成を有するペロブスカイト型酸化物である。

粉末の準備においては、出発原料の粉末が準備され、準備された出発原料の粉末が互いに混合されて混合粉末が準備され、準備された混合粉末が熱処理される。混合粉末に含まれる出発原料の粉末は、熱処理が行われている間に互いに反応する。出発原料の粉末の各々は、ペロブスカイト型酸化物を構成する酸素以外の構成元素の酸化物である。構成元素の酸化物が、熱処理が行われている間に構成元素の酸化物になる前駆体に置き換えられてもよい。前駆体は、炭酸塩、硝酸塩、シュウ酸塩等である。

工程Ｓ１０１に続く工程Ｓ１０２−Ｓ１０４においては、準備された粉末に含まれる複数の粒子の各々である各粒子にセラミック薄膜コーティングが行われる。これにより、各粒子が芯粒子１０４０になり、芯粒子１０４０が外殻１０４２に囲まれる構造を有する蛍光体粒子１０２０が得られ、多数の蛍光体粒子１０２０を含む蛍光体粉末１０００が得られる。

工程Ｓ１０２においては、金属アルコキシド溶液が準備される。外殻１０４２がシリカからなる場合は、準備される金属アルコキシド溶液は、シリカアルコキシド溶液であり、例えばエタノールテトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_４）（ＴＥＯＳ）溶液である。外殻１０４２がアルミナからなる場合は、準備される金属アルコキシド溶液は、アルミニウムアルコキシド溶液であり、例えばアルミニウムイソプロポキシド（Ａｌ［ＯＣＨ（ＣＨ_３）_２］_３）溶液である。外殻１０４２がシリカジルコニア複合酸化物である場合は、準備される金属アルコキシド溶液は、シリカアルコキシド／ジルコニウムアルコキシド混合溶液であり、例えばＴＥＯＳ／テトラ−ｉ−プロポキシジルコニウム（Ｚｒ（Ｏ−ｉ−Ｃ_３Ｈ_７）_４）混合溶液である。

工程Ｓ１０３においては、準備された粉末が準備された金属アルコキシド溶液に分散させられて分散液が調製される。分散は、撹拌、超音波処理等により行われる。

工程Ｓ１０４においては、粉末が金属アルコキシド溶液に分散させられたまま金属アルコキシド溶液に含まれる金属アルコキシドが加水分解させられる。金属アルコキシドの加水分解においては、分散液に触媒が添加され、分散液が加熱される。金属アルコキシドの加水分解物は、さらに重縮合する。これにより、酸化物等の無機化合物が生成し、分散させられた粉末に含まれる複数の粒子の各々が生成した無機化合物により被覆され、コーティング済の粉末が得られる。

工程Ｓ１０５においては、コーティング済の粉末からの未反応の金属アルコキシドの分離、コーティング済の粉末のアニール等の後処理が必要に応じて行われ、蛍光体粉末１０００が得られる。熱処理は、外殻１０４２中の原子間結合を強固にし、外殻１０４２の耐酸性および耐アルカリ性をさらに向上させ、蛍光体粉末１０００に含まれるＢａの溶出をさらに抑制する。

外殻１０４２の厚さは、金属アルコシキド溶液における金属アルコキシドの濃度、分散液に添加される触媒の量、金属アルコキシドを加水分解させる際の分散液の温度、金属アルコキシドを加水分解させる際の分散液を加熱する時間等により制御される。

１ 比較例１
比較例１においては、出発原料である炭酸バリウム（ＢａＣＯ_３）、酸化スズ（ＳｎＯ_２）および硝酸亜鉛六水和物（Ｚｎ（ＮＯ_３）_２・６Ｈ_２Ｏ）の粉末をバリウム（Ｂａ）原子とスズ（Ｓｎ）原子と亜鉛（Ｚｎ）原子とのモル比が０．９９５：１：０．００５になるように秤量し、秤量した粉末を混合および粉砕して混合粉末を得た。混合および粉砕は、秤量した粉末を乳鉢に入れた後に適量のエタノールをさらに乳鉢に入れてペースト状物を得、エタノールが揮発して乾燥した混合粉末が得られるまでペースト状物を擂ることにより行った。また、得た混合粉末を高純度アルミナるつぼに入れ大気雰囲気下において１３００℃で焼成し、Ｂａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末を合成した。比較例１においては、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に対してセラミック薄膜コーティングを行わず、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末をそのまま蛍光体粉末とした。

２ 実施例１
実施例１においては、比較例１と同様にＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末を合成した。実施例１においては、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に対してシリカのコーティングを行い、シリカからなる外殻に芯粒子が被覆された構造を各蛍光体粒子が有する蛍光体粉末を得た。

シリカのコーティングにおいては、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末を超音波処理によりエタノールに分散させ、Ｂａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末が分散した分散液を得た。また、当該分散液をマグネティックスターラーにより撹拌しながらＴＥＯＳを当該分散液に添加した。これにより、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末がＴＥＯＳ溶液に分散した分散液を得た。

続いて、当該分散液をマグネティックスターラーにより撹拌しながら、加水分解の触媒となる希薄硝酸水溶液を分散液に添加し、一定の時間にわたって分散液の温度が６０℃に維持されるようにウオーターバスにより当該分散液を加熱した。これにより、ＴＥＯＳが加水分解し、コーティング済の粉末が分散した分散液を得た。

続いて、当該分散液を室温まで冷却した。これにより、冷却された分散液を得た。

続いて、コーティング済の粉末から未反応のＴＥＯＳを分離する処理を３回繰り返した。当該処理においては、１０分間かけて遠心分離処理を行った後に上澄み液を除去し、溶媒を添加した後にシェイカーにより５分間かけて撹拌処理を行った。遠心分離処理においては、回転数を３０００ｒｐｍとした。溶媒は、水またはエタノールとした。これにより、コーティング済の粉末が溶媒に分散した分散液を得た。

続いて、ロータリーエバポレーターを用いて真空脱気を行い溶剤を除去した。これにより、コーティング済の粉末を得た。

得たコーティング済の粉末に対しては、アニールを行わなかった。すなわち、得たコーティング済の粉末をそのまま蛍光体粉末とした。

３ 実施例２
実施例２においては、比較例１と同様にＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末を合成した。実施例２においては、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に対してシリカのコーティングを行い、シリカからなる外殻に芯粒子が被覆された構造を各蛍光体粒子が有する蛍光体粉末を得た。

シリカのコーティングにおいては、実施例１と同様にコーティング済の粉末を得た。得たコーティング済の粉末に対しては、アニールを行った。これにより、蛍光体粉末を得た。アニールは、得たコーティング済の粉末を３００℃で熱処理することにより行った。

４ 実施例３
実施例３においては、比較例１と同様にＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末を合成した。実施例３においては、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に対してアルミナのコーティングを行い、アルミナからなる外殻に芯粒子が被覆された構造を各蛍光体粒子が有する蛍光体粉末を得た。アルミナのコーティングは、ＴＥＯＳに代えてアルミニウムイソプロポキシドを用いた点を除いては、実施例２のシリカのコーティングと同様に行った。

５ 実施例４
実施例４においては、比較例１と同様にＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末を合成した。実施例４においては、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に対してシリカジルコニア複合酸化物のコーティングを行い、シリカジルコニア複合酸化物からなる外殻に芯粒子が被覆された構造を各蛍光体粒子が有する蛍光体粉末を得た。シリカジルコニア複合酸化物のコーティングは、ＴＥＯＳに代えてＴＥＯＳおよびテトラ−ｉ−プロポキシジルコニウムの混合物を用いた点を除いては、実施例２のシリカのコーティングと同様に行った。当該混合物は、Ｓｉ原子とＺｒ原子とのモル比が１：１となるようにＴＥＯＳおよびテトラ−ｉ−プロポキシジルコニウムを互いに混合したものである。

６ 外殻の厚さの推定
以下では、外殻の材質である酸化物を構成するカチオン元素をカチオン元素Ｍという。

６．１ 比表面積の測定
比較例１および実施例１−４について、合成したＢａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末の比表面積を測定した。比表面積は、株式会社マウンテック製の比表面積測定装置マックソーブｈｍ１２０８により測定した。測定においては、吸着剤として窒素を用い、吸着温度は７７ｋとした。測定された比表面積は、０．５５ｍ^２／ｇであった。

６．２ 比表面積換算径の計算
ＢａＳｎＯ_３の密度ρ＝７．２４ｇ／ｃｍ^３および測定された比表面積ｓ＝０．５５ｍ２／ｇから比表面積換算径６／ρｓを計算した。計算された比表面積換算径は、１．５μｍであった。

６．３ 重量濃度の測定
実施例１−４について、蛍光体粉末に含まれるカチオン元素Ｂａ，Ｓｎ，ＺａおよびＭの重量濃度を測定した。重量濃度は、蛍光Ｘ線ノンスタンダードＦＰ法により測定した。測定された重量濃度を表１に示す。

６．４ 重量濃度の計算
実施例１−４について、測定されたカチオン元素Ｂａ，Ｓｎ，ＺａおよびＭの重量濃度から蛍光体粉末に含まれるカチオン元素Ｂａ，Ｓｎ，ＺａおよびＭの重量に対する外殻に含まれるカチオンＭの重量の比である重量濃度Ｍ／（Ｂａ＋Ｓｎ＋Ｚｎ＋Ｍ）を計算した。計算された重量濃度Ｍ／（Ｂａ＋Ｓｎ＋Ｚｎ＋Ｍ）を表１に示す。

６．５ 重量濃度Ｍ／（Ｂａ＋Ｓｎ＋Ｚｎ＋Ｍ）からの外殻の厚さの推定
実施例１および２について、シリカの理論密度２．２ｇ／ｃｍ^３および一般的なゾルゲル法により合成されたアモルファスシリカの相対密度の範囲０．９−０．５から外殻のかさ密度の範囲を推定した。推定された外殻のかさ密度の範囲は、１．９８−１．１０ｇ／ｃｍ^３であった。また、推定された外殻のかさ密度の範囲１．９８−１．１０ｇ／ｃｍ^３および計算された重量濃度０．０７ｗｔ％から外殻の厚さの範囲を推定した。推定された外殻の厚さの範囲は、１．１５−２．０７μｍであった。外殻の厚さの推定においては、Ｂａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に含まれる粒子が球状であり、外殻が各粒子の全体を欠陥なく被覆しており、外殻の厚さが均一であると仮定した。

実施例３について、アルミナの理論密度３．９５ｇ／ｃｍ^３および一般的なゾルゲル法により合成されたアモルファスアルミナの相対密度の範囲０．９−０．５から外殻のかさ密度の範囲を推定した。推定された外殻のかさ密度の範囲は、３．５６−１．９８ｇ／ｃｍ^３であった。また、推定された外殻のかさ密度の範囲３．５６−１．９８ｇ／ｃｍ^３および計算された重量濃度０．０７ｗｔ％から外殻の厚さの範囲を推定した。推定された外殻の厚さの範囲は、１．１４−２．０５μｍであった。外殻の厚さの推定においては、Ｂａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に含まれる粒子が球状であり、外殻が粒子の全体を欠陥なく被覆しており、外殻の厚さが均一であると仮定した。

実施例４について、シリカジルコニア複合酸化物の理論密度３．９４ｇ／ｃｍ^３および一般的なゾルゲル法により合成されたアモルファスシリカジルコニア複合酸化物の相対密度の範囲０．９−０．５から外殻のかさ密度の範囲を推定した。推定された外殻のかさ密度の範囲は、３．５５−１．９７ｇ／ｃｍ^３であった。また、推定された外殻のかさ密度の範囲３．５５−１．９７ｇ／ｃｍ^３および計算された重量濃度Ｓｉ：０．０４ｗｔ％およびＺｒ：０．１３ｗｔ％から外殻の厚さの範囲を推定した。推定された外殻の厚さの範囲は、１．２５−２．２４μｍであった。外殻の厚さの推定においては、Ｂａ_{０．９９５}ＳｎＺｎ_{０．００５}Ｏ_３粉末に含まれる粒子が球状であり、外殻が粒子の全体を欠陥なく被覆しており、外殻の厚さが均一であると仮定した。また、シリカジルコニア複合酸化物に含まれるＳｉ原子とＺｒのモル比は１：１であるとした。Ｓｉ原子とＺｒのモル比が１：１であることは、表１に示される重量濃度から計算されるモル比（０．０４／２８．１）／（０．１３／９１。２）が１に近いことにより裏付けられる。

６．６ 透過型電子顕微鏡による観察およびＥＤＸ装置による分析からの外殻の厚さの推定
実施例２について、蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察するとともに、ＴＥＭに取り付けられたエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ）装置により当該蛍光体粒子中のＳｉの分布を分析した。ＴＥＭには、株式会社日立製作所製の透過型電子顕微鏡Ｈ−９０００ＮＡＲを用いた。ＥＤＸ装置には、株式会社堀場製作所製のＥＭＡＸ Ｅｖｏｌｕｔｉｏｎを用いた。観察される試料には、前処理としてＦＩＢ法（μ−サンプリング法）による薄片化を施した。

図３は、実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子のＴＥＭによる観察の結果を示す写真である。図４は、実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子の表面の付近のＴＥＭによる観察の結果を示す写真である。図５は、実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子の表面の付近のＥＤＸによる分析の結果を示す元素マップである。図５の元素マップの視野は、図４の写真の視野と同じである。図５の元素マップは、Ｓｉの分布を示す。

図３、図４および図５からは、実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子は、１．１６−１．７４μｍの厚さを有する外殻を備えることが推定される。

ＴＥＭによる観察は、局所的な観察に過ぎないが、ＴＥＭによる観察およびＥＤＸ装置による分析からの外殻の厚さの推定結果は、重量濃度Ｍ／（Ｂａ＋Ｓｎ＋Ｚｎ＋Ｍ）からの外殻の厚さの推定結果を概ね一致する。また、後述するように、実施例２の蛍光体粉末のＢａ溶出量は、比較例１の蛍光体粉末のＢａ溶出量の１／１００以下となっている。このため、表１に示されるように実施例２の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子は１ｎｍ以上の厚さを有する外殻を備えると推定され、当該外殻は芯粒子の全体を欠陥なく被覆していると推定される。

同様に、実施例１，３および４の蛍光体粉末に含まれる蛍光体粒子も、表１に示されるように１ｎｍ以上の厚さを有する外殻を備えると推定され、当該外殻は芯粒子の全体を欠陥なく被覆していると推定される。

７ Ｂａ溶出量の測定
比較例１および実施例１−４について、Ｂａ溶出量を測定した。Ｂａ溶出量は、先述の欧州規格ＥＮ７１にしたがって測定した。その結果を表２に示す。

表２に示されるように、コーティングが行われなかった比較例１においては、Ｂａ溶出量が３３００００ｍｇ／ｋｇに達するのに対して、コーティングが行われた実施例１−４においては、Ｂａ溶出量が１０００ｍｇ／ｋｇ以下に収まっていた。

また、アニールが行われた実施例２のＢａ溶出量は、アニールが行われなかった実施例１のＢａ溶出量よりも少なかった。アニールによるＢａ溶出量の減少は、アニールにより外殻中のＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合が強固になったことによると考えられる。

８ ＩＱＥの向上率
比較例１および実施例１−４について、ＩＱＥを測定した。ＩＱＥは、日本分光株式会社製の分光蛍光光度計ＦＰ８６００により測定した。測定においては、６０ｍｍφ積分球ユニットＩＳＦ８３４および１６ｍｍφ蛍光セルを用い、励起光の波長範囲を３５０−３８０ｎｍとし、蛍光の測定波長範囲を７５０−１０１０ｎｍとした。

また、実施例１−４について、測定したＩＱＥから比較例１のＩＱＥに対するＩＱＥの向上率を計算した。その結果を表２に示す。

コーティングが行われた実施例１−４においては、コーティングが行われなかった比較例１と比較して、ＩＱＥが８−１４％向上した。

この発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

１０００ 蛍光体粉末
１０２０ 蛍光体粒子
１０４０ 芯粒子
１０４２ 外殻

Claims (6)

1. 複数の蛍光体粒子を含む蛍光体粉末であって、
   前記複数の蛍光体粒子の各々が、
   一般式ＡＢＯ_３で表されＡが主にＢａからなりＢが主にＳｎからなる組成を有するペロブスカイト型酸化物からなり、紫外線の励起光が照射された場合に赤外線の蛍光を発する芯粒子と、
   無機化合物からなり前記芯粒子を被覆する外殻と、
   を備える蛍光体粉末。
2. 前記無機化合物は、耐酸性および紫外線透過性を有する
   請求項１の蛍光体粉末。
3. 前記無機化合物は、シリカ、アルミナまたはシリカジルコニア複合酸化物である
   請求項１または２の蛍光体粉末。
4. 前記ペロブスカイト型酸化物は、一般式Ｂａ_１−ｘＳｎＺｎ_ｘＯ_３で表されｘが０≦ｘ≦０．２を満たす組成を有する
   請求項１から３までのいずれかの蛍光体粉末。
5. 前記外殻は、１ｎｍ以上の膜厚を有する
   請求項１から４までのいずれかの蛍光体粉末。
6. 複数の粒子を含み前記複数の粒子の各々が一般式ＡＢＯ_３で表されＡが主にＢａからなりＢが主にＳｎからなる組成を有するペロブスカイト型酸化物である粉末を準備する工程と、
   金属アルコキシドを含む金属アルコキシド溶液を準備する工程と、
   前記粉末を前記金属アルコキシド溶液に分散させる工程と、
   前記粉末が前記金属アルコキシド溶液に分散させられたたまま前記金属アルコキシドを加水分解し無機化合物を生成し、前記無機化合物により前記複数の粒子の各々を被覆する工程と、
   を備える請求項１から５までのいずれかの蛍光体粉末を生産する方法。

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