【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は線材の製造に係り、特に表面皮削り又は切削を
行った線材の表面処理法に関するものである。

（従来の技術及び問題点） 熱間圧延等により製造した線材は時折表面に疵が存在す
るため、皮剥ぎダイス等によって切削し、表面疵が除去
されている。しかし、この皮削り処理後の線材表面肌は
１表面粗さが１〜３μｍで滑らかすぎるため、その後実
施する被膜処理において被膜のノリが悪く密着性不良が
起こる。したがって、以降の加工工程で伸線性及びヘッ
ダー等の加工性が悪化するという問題がある。

そこで、従来は、皮削り処理後、熱処理を施して表面に
スケールを生成させ１次いで酸洗によってそのスケール
を除去することにより、肌アラシ処理を行い、適当な表
面粗さの線材表面を得、伸線性の改善が図られていた。

すなわち、第４図に示すように、サプライ１から供給さ
れた線材は、矯正機３を通って皮剥ぎダイス４により皮
削りが行われ、巻取機２に巻取られ、コイルにされる。

次いで、肌アラシ処理のため、このコイルを熱処理炉５
に装入してスケールの生成が行われ、引き続いて酸洗槽
６に浸漬され、スケールを除去する。

しかし、このような肌アラシ処理では、全面積に対して
３０〜７０％の肌異常を示す肌ムラが処理コイル数の約
５０％の発生率で発生し、効率が悪いという欠点があっ
た６ そのため、対策として、肌ムラ異常の生じた残りのコイ
ルに対して再度、皮削り又は切削−熱処理−酸洗の工程
を適用して表面肌アラレ処理を実施する試みがあるが、
依然として勇肌ムラ異常が約５０％の発生率で発生し、
所望の表面状態が得られないコイルが残るという問題が
ある。更にこのような再度の表面肌アラレ処理を実施す
ることにより線径がそれだけ小さくなり、以降の伸線加
工スケジュールを変更しなければならないという新たな
問題も生じる。

（発明の目的） 本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、肌ムラ異常が
発生せず、全長にわたって均一な表面粗さとなり、しか
も線径の減少が必要以上に生じない表面肌アラレを可能
にする方法を提供することを目的とするものである。

（発明の構成） 上記目的を達成するため、本発明者は、従来の表面肌ア
ラレ処理工程である皮削り又は切削−熱処理−酸洗を再
度実施する場合に肌ムラ異常が発生する原因を分析検討
した結果、当初、表面疵除去のために皮削り又は切削を
実施することは必要であるにしても、上記表面肌アラレ
処理工程で肌ムラ異常が発生した残りのコイルに対し、
再度皮削り又は切削を行なうことが肌異常部の解消に役
立たず、むしろ再び肌異常部の発生をもたらすことが判
明した。

そこで、上記表面肌アラレ処理を再度実施するに際し、
２回目の皮削り又は切削工程を省略し、熱処理−酸洗を
実施したところ、全コイルにおいて肌ムラ異常が発生せ
ず、全長均一に肌が荒れ良好であることを知見し、本発
明をなしたものである。

以下に本発明を実施例に基づいて詳述する。

前述の如く、表面疵を除去するために皮削りを実施した
線材の表面は１表面粗さが概ね、１〜３μＩの如く極め
て滑らかであるため、伸線加工に先立って施す被膜処理
において被膜のノリが悪く。

伸線加工時に焼付きが生じ、伸線加工速度を高くするこ
とができない、このため、皮削り後に表面肌アラレ処理
を行う必要がある。

本発明による表面肌アラレ処理は、第１回目の処理工程
と第２回目の処理工程からなる。第１回目は、従来と同
様、表面疵の除去のために皮削り又は切削を行い、次い
で熱処理を施して表面にスケールを生成させ、酸洗によ
ってそのスケールを除去して肌アラシが行われる。これ
らの各工程の条件は従来と同様であり、特に制限されず
、熱処理は酸化雰囲気が好ましい。

第１回目の表面肌アラレ処理によって肌ムラ異常が発生
した線材に対しては、続いて第２回目の表面肌アラレ処
理を行う。肌ムラ異常は表面疵とは異なるため、第２回
目の処理においては、表面疵除去のための皮削り又は切
削は必要とせず、直ちに熱処理−酸洗の処理を行うだけ
でよい。この処理は第１回目の表面肌アラレ処理におけ
る熱処理−酸洗処理と同様であって、敢えて異なる条件
で行う必要はない。これにより、第１回目の肌アラシ処
理で発生した肌異常部は解消し、全長均一で所望の表面
粗さを有する線材を得ることができ、全コイルとも良好
な表面状態にすることができるが、その理由は必ずしも
明らかではない。

以上のような表面肌アラレ処理により得られる表面肌は
、伸線性乃至ヘッダー等の加工性の関係から決定する必
要がある。本発明者は各種線材について表面粗さと伸線
性の関係を調べた。

例えば、５ＵＳ３０４ステンレス鋼線材を上記表面肌ア
ラレ処理によって各種レベルの表面粗さの表面とし、５
　、５　＋＋＋＋＋＋φから２．０１φに８連伸した際
に焼付きなく伸線できる最大伸線速度を調べた。その結
果は第３図に示すとうり、表面粗さが１０μｍ以上にす
れば最大伸線速度が２００ｍ／ｍｉｎ以上になり、伸線
性が改善される。

他の材質、例えばオーステナイト系ステンレス及びフェ
ライト、マルテンサイト系ステンレス、構造用鋼の線材
についても同様の結果が得られ。

それらより、伸線性を改善するためには表面粗さで１０
μｍ以上が必要である。但し、表面粗さが大きすぎると
伸線後の表面光沢が得られなくなるので、２０μｍ以下
にするのが望ましい。

（実施例） ＳＵＳ３０４（１８−８ステンレス鋼）線材の３０コイ
ル（１コイルｌ　ｔｏｎ、１５ｍｍφ）に対し、皮剥き
ダイスによって皮削りした後、熱処理（溶体化処理）を
施してスケールを発生させ、次いで酸洗を実施して第１
回目の表面肌アラシ処理を行った・ 得られた全コイルについて顕微鏡ａ察により表面状態を
調べたところ、半数の１５コイルに肌ムラ異常が発生し
ていた。

そこで、この１５コイルの各々に対して以下の異なる表
面肌アラシ処理を行った。

従来法としては再度、同様の皮削り一熱処理−酸洗を実
施し、本発明例としては直ちに熱処理−酸洗を実施した
。

得られた各コイルについて表面状態を調べたところ、従
来法の場合には１５コイル中７コイルに肌ムラ異常が発
生していた（第１図（ａ）参照）。これに対し１本発明
例の場合には１５コイルのいずれにも肌ムラ異常の発生
が認められなかった（第１図（ｂ）参照）。また、従来
法により肌ムラ異常が発生したコイルと本発明例による
コイルについて表面粗さを調べたところ、第２図に示す
ように。

従来法によるコイルの場合には表面粗さ１７．０μｍの
肌異常部とその周辺部が表面粗さ４．５μｍの表面状態
であった（ａ）のに比べ、本発明例による場合には全長
均一に表面粗さ１６゜０μｍを有する良好な表面状態で
あった（ｂ）。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、肌ムラ異常の発
生がなく、全長にわたって均一に肌が荒れた所望の表面
状態にすることができ、しかも従来法よりも皮削り又は
切削工程を省略できるので経済的であり、また線径も必
要以上に減少させることがないために以降の伸線加工に
支障を来たすようなこともない。

第１図（ａ）、（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面状
態を示す顕微鏡写真であり、（ａ）は従来法による場合
、（ｂ）は本発明例による場合を示し、第２図（ａ）、
（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面粗さを示す図であ
り、（ａ）は従来法による場合、（ｂ）は本発明例によ
る場合を示し。 第３図は表面粗さと最大伸線速度の関係（伸線性）を示
す図であり、 第４図は表面肌アラシ処理ラインを示す図である。 １・・・サプライ、　　　　２・・・巻取機、３・・・
矯正機、　　　　　４・・・皮剥きダイス。 ５・・・熱処理炉、　　　６・・・酸洗槽。 特許出願人　　　大同特殊鋼株式会社 代理人弁理士　　中　　村　　　尚 図面の浄３（内容に変更なし） 第１図 第２図 第３図 手続補正書（方式） ％式％ １事件の表示 昭和６１年特許願第１８３２２２号 ２発明の名称 線材の表面処理方法 ３補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住所　愛知県名古屋市南区星崎町字繰出６６番地名称　
（３７１）大同特殊鋼株式会社 ４　代理人 住所　〒１１６東京都荒川区西日暮里５丁目３５番５号
６補正の対象 ７補正の内容 （１）明細書第２頁第１１行目の「第４図」の記載を「
第３図」に訂正する。 （２）　　同第６頁第１２行目の「第３図」の記載を「
第２図」に訂正する。 （３）　　同第７頁第１９行目の区第１図（ａ）参照）
」の記載、同第８頁第１行〜第２行目の［（第１図（ｂ
）参照）ｊの′？２ａをそれぞれ削除する。 （４）　　同第８頁第４行目の「第２図」の記載を「第
１図」に訂正する。 （５）同第８頁第１９行〜第９頁第８行目の「第１図（
ａ）、　（ｂ）は・・・・・・・・・・・・ラインを示
す図である。」の記載を次のとうりに訂正する。 「第１図（ａ）、（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面
粗さを示す図であり、（ａ）は従来法による場合、（ｂ
）は本発明例による場合を示し、 第２図は表面粗さと最大伸線速度の関係（伸線性）を示
す図であり、 第３図は表面肌アラシ処理ラインを示す図である。」（
６）願書に添付した図面の第１図、第２図、第３図及び
第４図を別紙の訂正図面に訂正する（図面の内容に−ｉ
ル、τ−７；７′ 変更なし）。 ８添付書類の目録 （１）訂正図面（第１図、第２図及び第３図）（２）参
考写真