JPS6338587A - 線材の表面処理方法 - Google Patents
線材の表面処理方法Info
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- JPS6338587A JPS6338587A JP18322286A JP18322286A JPS6338587A JP S6338587 A JPS6338587 A JP S6338587A JP 18322286 A JP18322286 A JP 18322286A JP 18322286 A JP18322286 A JP 18322286A JP S6338587 A JPS6338587 A JP S6338587A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は線材の製造に係り、特に表面皮削り又は切削を
行った線材の表面処理法に関するものである。
行った線材の表面処理法に関するものである。
（従来の技術及び問題点）
熱間圧延等により製造した線材は時折表面に疵が存在す
るため、皮剥ぎダイス等によって切削し、表面疵が除去
されている。しかし、この皮削り処理後の線材表面肌は
１表面粗さが１〜３μｍで滑らかすぎるため、その後実
施する被膜処理において被膜のノリが悪く密着性不良が
起こる。したがって、以降の加工工程で伸線性及びヘッ
ダー等の加工性が悪化するという問題がある。
るため、皮剥ぎダイス等によって切削し、表面疵が除去
されている。しかし、この皮削り処理後の線材表面肌は
１表面粗さが１〜３μｍで滑らかすぎるため、その後実
施する被膜処理において被膜のノリが悪く密着性不良が
起こる。したがって、以降の加工工程で伸線性及びヘッ
ダー等の加工性が悪化するという問題がある。
そこで、従来は、皮削り処理後、熱処理を施して表面に
スケールを生成させ１次いで酸洗によってそのスケール
を除去することにより、肌アラシ処理を行い、適当な表
面粗さの線材表面を得、伸線性の改善が図られていた。
スケールを生成させ１次いで酸洗によってそのスケール
を除去することにより、肌アラシ処理を行い、適当な表
面粗さの線材表面を得、伸線性の改善が図られていた。
すなわち、第４図に示すように、サプライ１から供給さ
れた線材は、矯正機３を通って皮剥ぎダイス４により皮
削りが行われ、巻取機２に巻取られ、コイルにされる。
れた線材は、矯正機３を通って皮剥ぎダイス４により皮
削りが行われ、巻取機２に巻取られ、コイルにされる。
次いで、肌アラシ処理のため、このコイルを熱処理炉５
に装入してスケールの生成が行われ、引き続いて酸洗槽
６に浸漬され、スケールを除去する。
に装入してスケールの生成が行われ、引き続いて酸洗槽
６に浸漬され、スケールを除去する。
しかし、このような肌アラシ処理では、全面積に対して
３０〜７０％の肌異常を示す肌ムラが処理コイル数の約
５０％の発生率で発生し、効率が悪いという欠点があっ
た６ そのため、対策として、肌ムラ異常の生じた残りのコイ
ルに対して再度、皮削り又は切削−熱処理−酸洗の工程
を適用して表面肌アラレ処理を実施する試みがあるが、
依然として勇肌ムラ異常が約５０％の発生率で発生し、
所望の表面状態が得られないコイルが残るという問題が
ある。更にこのような再度の表面肌アラレ処理を実施す
ることにより線径がそれだけ小さくなり、以降の伸線加
工スケジュールを変更しなければならないという新たな
問題も生じる。
３０〜７０％の肌異常を示す肌ムラが処理コイル数の約
５０％の発生率で発生し、効率が悪いという欠点があっ
た６ そのため、対策として、肌ムラ異常の生じた残りのコイ
ルに対して再度、皮削り又は切削−熱処理−酸洗の工程
を適用して表面肌アラレ処理を実施する試みがあるが、
依然として勇肌ムラ異常が約５０％の発生率で発生し、
所望の表面状態が得られないコイルが残るという問題が
ある。更にこのような再度の表面肌アラレ処理を実施す
ることにより線径がそれだけ小さくなり、以降の伸線加
工スケジュールを変更しなければならないという新たな
問題も生じる。
（発明の目的）
本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、肌ムラ異常が
発生せず、全長にわたって均一な表面粗さとなり、しか
も線径の減少が必要以上に生じない表面肌アラレを可能
にする方法を提供することを目的とするものである。
発生せず、全長にわたって均一な表面粗さとなり、しか
も線径の減少が必要以上に生じない表面肌アラレを可能
にする方法を提供することを目的とするものである。
（発明の構成）
上記目的を達成するため、本発明者は、従来の表面肌ア
ラレ処理工程である皮削り又は切削−熱処理−酸洗を再
度実施する場合に肌ムラ異常が発生する原因を分析検討
した結果、当初、表面疵除去のために皮削り又は切削を
実施することは必要であるにしても、上記表面肌アラレ
処理工程で肌ムラ異常が発生した残りのコイルに対し、
再度皮削り又は切削を行なうことが肌異常部の解消に役
立たず、むしろ再び肌異常部の発生をもたらすことが判
明した。
ラレ処理工程である皮削り又は切削−熱処理−酸洗を再
度実施する場合に肌ムラ異常が発生する原因を分析検討
した結果、当初、表面疵除去のために皮削り又は切削を
実施することは必要であるにしても、上記表面肌アラレ
処理工程で肌ムラ異常が発生した残りのコイルに対し、
再度皮削り又は切削を行なうことが肌異常部の解消に役
立たず、むしろ再び肌異常部の発生をもたらすことが判
明した。
そこで、上記表面肌アラレ処理を再度実施するに際し、
２回目の皮削り又は切削工程を省略し、熱処理−酸洗を
実施したところ、全コイルにおいて肌ムラ異常が発生せ
ず、全長均一に肌が荒れ良好であることを知見し、本発
明をなしたものである。
２回目の皮削り又は切削工程を省略し、熱処理−酸洗を
実施したところ、全コイルにおいて肌ムラ異常が発生せ
ず、全長均一に肌が荒れ良好であることを知見し、本発
明をなしたものである。
以下に本発明を実施例に基づいて詳述する。
前述の如く、表面疵を除去するために皮削りを実施した
線材の表面は１表面粗さが概ね、１〜３μＩの如く極め
て滑らかであるため、伸線加工に先立って施す被膜処理
において被膜のノリが悪く。
線材の表面は１表面粗さが概ね、１〜３μＩの如く極め
て滑らかであるため、伸線加工に先立って施す被膜処理
において被膜のノリが悪く。
伸線加工時に焼付きが生じ、伸線加工速度を高くするこ
とができない、このため、皮削り後に表面肌アラレ処理
を行う必要がある。
とができない、このため、皮削り後に表面肌アラレ処理
を行う必要がある。
本発明による表面肌アラレ処理は、第１回目の処理工程
と第２回目の処理工程からなる。第１回目は、従来と同
様、表面疵の除去のために皮削り又は切削を行い、次い
で熱処理を施して表面にスケールを生成させ、酸洗によ
ってそのスケールを除去して肌アラシが行われる。これ
らの各工程の条件は従来と同様であり、特に制限されず
、熱処理は酸化雰囲気が好ましい。
と第２回目の処理工程からなる。第１回目は、従来と同
様、表面疵の除去のために皮削り又は切削を行い、次い
で熱処理を施して表面にスケールを生成させ、酸洗によ
ってそのスケールを除去して肌アラシが行われる。これ
らの各工程の条件は従来と同様であり、特に制限されず
、熱処理は酸化雰囲気が好ましい。
第１回目の表面肌アラレ処理によって肌ムラ異常が発生
した線材に対しては、続いて第２回目の表面肌アラレ処
理を行う。肌ムラ異常は表面疵とは異なるため、第２回
目の処理においては、表面疵除去のための皮削り又は切
削は必要とせず、直ちに熱処理−酸洗の処理を行うだけ
でよい。この処理は第１回目の表面肌アラレ処理におけ
る熱処理−酸洗処理と同様であって、敢えて異なる条件
で行う必要はない。これにより、第１回目の肌アラシ処
理で発生した肌異常部は解消し、全長均一で所望の表面
粗さを有する線材を得ることができ、全コイルとも良好
な表面状態にすることができるが、その理由は必ずしも
明らかではない。
した線材に対しては、続いて第２回目の表面肌アラレ処
理を行う。肌ムラ異常は表面疵とは異なるため、第２回
目の処理においては、表面疵除去のための皮削り又は切
削は必要とせず、直ちに熱処理−酸洗の処理を行うだけ
でよい。この処理は第１回目の表面肌アラレ処理におけ
る熱処理−酸洗処理と同様であって、敢えて異なる条件
で行う必要はない。これにより、第１回目の肌アラシ処
理で発生した肌異常部は解消し、全長均一で所望の表面
粗さを有する線材を得ることができ、全コイルとも良好
な表面状態にすることができるが、その理由は必ずしも
明らかではない。
以上のような表面肌アラレ処理により得られる表面肌は
、伸線性乃至ヘッダー等の加工性の関係から決定する必
要がある。本発明者は各種線材について表面粗さと伸線
性の関係を調べた。
、伸線性乃至ヘッダー等の加工性の関係から決定する必
要がある。本発明者は各種線材について表面粗さと伸線
性の関係を調べた。
例えば、５ＵＳ３０４ステンレス鋼線材を上記表面肌ア
ラレ処理によって各種レベルの表面粗さの表面とし、５
、５ ＋＋＋＋＋＋φから２．０１φに８連伸した際
に焼付きなく伸線できる最大伸線速度を調べた。その結
果は第３図に示すとうり、表面粗さが１０μｍ以上にす
れば最大伸線速度が２００ｍ／ｍｉｎ以上になり、伸線
性が改善される。
ラレ処理によって各種レベルの表面粗さの表面とし、５
、５ ＋＋＋＋＋＋φから２．０１φに８連伸した際
に焼付きなく伸線できる最大伸線速度を調べた。その結
果は第３図に示すとうり、表面粗さが１０μｍ以上にす
れば最大伸線速度が２００ｍ／ｍｉｎ以上になり、伸線
性が改善される。
他の材質、例えばオーステナイト系ステンレス及びフェ
ライト、マルテンサイト系ステンレス、構造用鋼の線材
についても同様の結果が得られ。
ライト、マルテンサイト系ステンレス、構造用鋼の線材
についても同様の結果が得られ。
それらより、伸線性を改善するためには表面粗さで１０
μｍ以上が必要である。但し、表面粗さが大きすぎると
伸線後の表面光沢が得られなくなるので、２０μｍ以下
にするのが望ましい。
μｍ以上が必要である。但し、表面粗さが大きすぎると
伸線後の表面光沢が得られなくなるので、２０μｍ以下
にするのが望ましい。
（実施例）
ＳＵＳ３０４（１８−８ステンレス鋼）線材の３０コイ
ル（１コイルｌ ｔｏｎ、１５ｍｍφ）に対し、皮剥き
ダイスによって皮削りした後、熱処理（溶体化処理）を
施してスケールを発生させ、次いで酸洗を実施して第１
回目の表面肌アラシ処理を行った・ 得られた全コイルについて顕微鏡ａ察により表面状態を
調べたところ、半数の１５コイルに肌ムラ異常が発生し
ていた。
ル（１コイルｌ ｔｏｎ、１５ｍｍφ）に対し、皮剥き
ダイスによって皮削りした後、熱処理（溶体化処理）を
施してスケールを発生させ、次いで酸洗を実施して第１
回目の表面肌アラシ処理を行った・ 得られた全コイルについて顕微鏡ａ察により表面状態を
調べたところ、半数の１５コイルに肌ムラ異常が発生し
ていた。
そこで、この１５コイルの各々に対して以下の異なる表
面肌アラシ処理を行った。
面肌アラシ処理を行った。
従来法としては再度、同様の皮削り一熱処理−酸洗を実
施し、本発明例としては直ちに熱処理−酸洗を実施した
。
施し、本発明例としては直ちに熱処理−酸洗を実施した
。
得られた各コイルについて表面状態を調べたところ、従
来法の場合には１５コイル中７コイルに肌ムラ異常が発
生していた（第１図（ａ）参照）。これに対し１本発明
例の場合には１５コイルのいずれにも肌ムラ異常の発生
が認められなかった（第１図（ｂ）参照）。また、従来
法により肌ムラ異常が発生したコイルと本発明例による
コイルについて表面粗さを調べたところ、第２図に示す
ように。
来法の場合には１５コイル中７コイルに肌ムラ異常が発
生していた（第１図（ａ）参照）。これに対し１本発明
例の場合には１５コイルのいずれにも肌ムラ異常の発生
が認められなかった（第１図（ｂ）参照）。また、従来
法により肌ムラ異常が発生したコイルと本発明例による
コイルについて表面粗さを調べたところ、第２図に示す
ように。
従来法によるコイルの場合には表面粗さ１７．０μｍの
肌異常部とその周辺部が表面粗さ４．５μｍの表面状態
であった（ａ）のに比べ、本発明例による場合には全長
均一に表面粗さ１６゜０μｍを有する良好な表面状態で
あった（ｂ）。
肌異常部とその周辺部が表面粗さ４．５μｍの表面状態
であった（ａ）のに比べ、本発明例による場合には全長
均一に表面粗さ１６゜０μｍを有する良好な表面状態で
あった（ｂ）。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、肌ムラ異常の発
生がなく、全長にわたって均一に肌が荒れた所望の表面
状態にすることができ、しかも従来法よりも皮削り又は
切削工程を省略できるので経済的であり、また線径も必
要以上に減少させることがないために以降の伸線加工に
支障を来たすようなこともない。
生がなく、全長にわたって均一に肌が荒れた所望の表面
状態にすることができ、しかも従来法よりも皮削り又は
切削工程を省略できるので経済的であり、また線径も必
要以上に減少させることがないために以降の伸線加工に
支障を来たすようなこともない。
第１図（ａ）、（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面状
態を示す顕微鏡写真であり、（ａ）は従来法による場合
、（ｂ）は本発明例による場合を示し、第２図（ａ）、
（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面粗さを示す図であ
り、（ａ）は従来法による場合、（ｂ）は本発明例によ
る場合を示し。 第３図は表面粗さと最大伸線速度の関係（伸線性）を示
す図であり、 第４図は表面肌アラシ処理ラインを示す図である。 １・・・サプライ、 ２・・・巻取機、３・・・
矯正機、 ４・・・皮剥きダイス。 ５・・・熱処理炉、 ６・・・酸洗槽。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人弁理士 中 村 尚 図面の浄３（内容に変更なし） 第１図 第２図 第３図 手続補正書（方式） ％式％ １事件の表示 昭和６１年特許願第１８３２２２号 ２発明の名称 線材の表面処理方法 ３補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 愛知県名古屋市南区星崎町字繰出６６番地名称
（３７１）大同特殊鋼株式会社 ４ 代理人 住所 〒１１６東京都荒川区西日暮里５丁目３５番５号
６補正の対象 ７補正の内容 （１）明細書第２頁第１１行目の「第４図」の記載を「
第３図」に訂正する。 （２） 同第６頁第１２行目の「第３図」の記載を「
第２図」に訂正する。 （３） 同第７頁第１９行目の区第１図（ａ）参照）
」の記載、同第８頁第１行〜第２行目の［（第１図（ｂ
）参照）ｊの′？２ａをそれぞれ削除する。 （４） 同第８頁第４行目の「第２図」の記載を「第
１図」に訂正する。 （５）同第８頁第１９行〜第９頁第８行目の「第１図（
ａ）、 （ｂ）は・・・・・・・・・・・・ラインを示
す図である。」の記載を次のとうりに訂正する。 「第１図（ａ）、（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面
粗さを示す図であり、（ａ）は従来法による場合、（ｂ
）は本発明例による場合を示し、 第２図は表面粗さと最大伸線速度の関係（伸線性）を示
す図であり、 第３図は表面肌アラシ処理ラインを示す図である。」（
６）願書に添付した図面の第１図、第２図、第３図及び
第４図を別紙の訂正図面に訂正する（図面の内容に−ｉ
ル、τ−７；７′ 変更なし）。 ８添付書類の目録 （１）訂正図面（第１図、第２図及び第３図）（２）参
考写真
態を示す顕微鏡写真であり、（ａ）は従来法による場合
、（ｂ）は本発明例による場合を示し、第２図（ａ）、
（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面粗さを示す図であ
り、（ａ）は従来法による場合、（ｂ）は本発明例によ
る場合を示し。 第３図は表面粗さと最大伸線速度の関係（伸線性）を示
す図であり、 第４図は表面肌アラシ処理ラインを示す図である。 １・・・サプライ、 ２・・・巻取機、３・・・
矯正機、 ４・・・皮剥きダイス。 ５・・・熱処理炉、 ６・・・酸洗槽。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人弁理士 中 村 尚 図面の浄３（内容に変更なし） 第１図 第２図 第３図 手続補正書（方式） ％式％ １事件の表示 昭和６１年特許願第１８３２２２号 ２発明の名称 線材の表面処理方法 ３補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 愛知県名古屋市南区星崎町字繰出６６番地名称
（３７１）大同特殊鋼株式会社 ４ 代理人 住所 〒１１６東京都荒川区西日暮里５丁目３５番５号
６補正の対象 ７補正の内容 （１）明細書第２頁第１１行目の「第４図」の記載を「
第３図」に訂正する。 （２） 同第６頁第１２行目の「第３図」の記載を「
第２図」に訂正する。 （３） 同第７頁第１９行目の区第１図（ａ）参照）
」の記載、同第８頁第１行〜第２行目の［（第１図（ｂ
）参照）ｊの′？２ａをそれぞれ削除する。 （４） 同第８頁第４行目の「第２図」の記載を「第
１図」に訂正する。 （５）同第８頁第１９行〜第９頁第８行目の「第１図（
ａ）、 （ｂ）は・・・・・・・・・・・・ラインを示
す図である。」の記載を次のとうりに訂正する。 「第１図（ａ）、（ｂ）は肌アラシ処理後の線材の表面
粗さを示す図であり、（ａ）は従来法による場合、（ｂ
）は本発明例による場合を示し、 第２図は表面粗さと最大伸線速度の関係（伸線性）を示
す図であり、 第３図は表面肌アラシ処理ラインを示す図である。」（
６）願書に添付した図面の第１図、第２図、第３図及び
第４図を別紙の訂正図面に訂正する（図面の内容に−ｉ
ル、τ−７；７′ 変更なし）。 ８添付書類の目録 （１）訂正図面（第１図、第２図及び第３図）（２）参
考写真
Claims (1)
- 表面を皮削り又は切削した線材を伸線加工するにあた
り、該線材に熱処理を施してスケールを生成させ、次い
で酸洗によりスケールを除去する肌アラシ処理を実施し
た後、肌ムラ異常の生じた線材に対して再度、熱処理及
び酸洗により肌アラシ処理を実施することを特徴とする
線材の表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18322286A JPS6338587A (ja) | 1986-08-04 | 1986-08-04 | 線材の表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18322286A JPS6338587A (ja) | 1986-08-04 | 1986-08-04 | 線材の表面処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6338587A true JPS6338587A (ja) | 1988-02-19 |
Family
ID=16131926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18322286A Pending JPS6338587A (ja) | 1986-08-04 | 1986-08-04 | 線材の表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6338587A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110153223A (zh) * | 2019-05-17 | 2019-08-23 | 江苏胜达科技有限公司 | 胎圈钢丝粗拉生产线及其粗拉工艺 |
-
1986
- 1986-08-04 JP JP18322286A patent/JPS6338587A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110153223A (zh) * | 2019-05-17 | 2019-08-23 | 江苏胜达科技有限公司 | 胎圈钢丝粗拉生产线及其粗拉工艺 |
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