JPS63239032A - 繊維強化組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、熱可塑性樹脂を含有する繊維強化組成物及び
繊維強化成形品に関する。

ガラス繊維のトウまたはロービングを低粘度の熱硬化性
樹脂の浴に通して引いて、繊維を含浸することによって
、繊維強化構造物を製造する方法は、知られている。こ
の構造物は、しばしば加熱により硬化される。このよう
な方法は引出成形法として知られている。このような方
法は少なくとも１０年間知られているが、熱硬化性樹脂
含浸構造物の製造に商業的にいかなる程度にも使用され
ているわけでもない。この理由は、粘稠な溶融樹脂中に
通して引くとき、繊維をぬらすのが困難であるからであ
る。得られる製品は、ぬれに劣る結果、許容されない性
質を有する。

繊維をぬらし、これによって連続繊維、たとえば、ガラ
ス繊維に固有の非常に高いレベルの物理以下余白 的性質を最大限に使用する基礎を提供する、特定の方法
の効率は、この方法が理論的に達成しうる曲げ弾性率に
到達する曲げ弾性率を有する製品を提供する程度を測定
することによって、評価できる。

理論的に達成しうる曲げ弾性率は、次の混合物の簡単な
ルールを用いて計算する： ”Ｌ＝　”ｆＥｆ　＋”ｍｕｍ ここでＥＬは組成物の縦方向のモジ−ラスであり、ｖｆ
は繊維の体積分率であり、 Ｅｆは繊維の曲げ弾性率であり、 ７ｍはマトリックスポリマーの体積分率であり、そして 瑞はマトリックス２リマーの曲げ弾性率である。

連続ロービングの含浸に普通の高分子量の熱可塑性−リ
マーの溶融物を使用すると、高いレベルの曲げ弾性率を
得ることができない。たとえば、米国特許３，９９３，
７２６号は、連続したロービング全高圧下にクロスヘッ
ド押出機中で含浸し、グイ全通してロービングを引き、
そしてロービング全冷却および成形してゲイトを含まな
い成形品にする改良さｎた方法を開示している。ポリプ
ロピレンを用いて得られた製品は、実施例１において、
７３重量％のガラス繊維の含量について、わずかに約６
　ＯＮ／ｍ　、すなわち、理論的に達成できる値の２０
チ、の曲げ弾性率を有することが示されている。

理論的に達成できるレベルに近づく曲げ弾性率のレベル
を有する材料を製造できることが、今回発見された。

したがって、連続法によって製造さｎ、そして構造物の
縦方向に延びる強化用フィラメントヲ構造物の少なくと
も３０容量チ含有し、そしてＡＳＴＭＤ７９０−８０に
従って測定した構造物の曲げ弾性率が理論的に達成でき
る曲げ弾性率の少なくとも７０とからなる繊維強化構造
物が提供される。これらの構造物の眉間剪断強さは、１
０　ＭＮ／ｍ　　より大、好ましくは２０　ＭＮ／ｍよ
り大である。本発明における使用に好ましい熱可塑性ポ
リマーは、融点が少なくとも１５０℃である結晶質ポリ
マーおよびガラス転移点が少なくとも２５℃である非結
晶質ポリマーである。最適な剛性のためには、熱可塑性
ポリマーは曲げ弾性率が少なくともＩ　ＧＮ／ｍ２、好
ましくは少なくとも１．５　ＯＮ／ｍ２であるべきでち
る。

体鴫看ボ４ｉ繊維強化構造物は、連続した整列さまたフ
ィラメントを良好にぬらすことができる種々の方法によ
って製造できる。これらの方法の１つにおいて、溶融粘
度が３０　Ｎｓ／ｍ２より小さく、好ましくは１　□　
１０　Ｎｓ／ηｉである熱可塑性ポリマーの溶融物中を
通して、複数の連続フィラメントヲ引いて、フィラメン
トを溶融したポリマーでぬらすことからな９、フィラメ
ントは引く方向に整列されていることを特徴とする、繊
維強化組成物の製造法が提供される。必要に応じて、含
浸されたフィラメントを固めて繊維強化ポリマー構造物
にすることができる。熱可塑性物質の粘度は剪断速度と
ともに変化し、低い剪断速度におけるほぼ一定の値から
減少する。氷原の場合、低い剪断速度における粘度を用
いる（通常ニー−トン粘度を用いる）。

これは直径１＋＋ｍｔ長さ８冒のダイを用いる毛管粘度
計を用いて便利に測定され、溶融粘度はｌＯ３〜１０　
Ｎ７ｍの範囲の剪断応力において測定する。

驚ろくべきことには、このようなポリマーは、満足すべ
き物理的性質を達成するために熱可塑性ポリマーの分野
において通常適当であると考えられているよりも、分子
量が低いという事実にかかわらず、強化された組成物は
例外的にすぐれた物理的性質を有する。こうして強化さ
れた熱涙化性ポリマー組成物を引出成形法によシ製造す
るとき、含浸浴中の熱硬化性ブレ、！？　ＩＪママ−粘
度は繊維を良好にぬらすためには典型的にはＩ　Ｎｓ／
ｍよシ小である。この低い粘度を使用できる理由は、プ
レポリマーを引き続いて熱硬化法により固体の形態に変
えることにある。これと対照的に、熱硬化性ポリマーは
通常完全に重合した固体材料であシ。

そして熱可塑性ポリマーを加熱して溶融することによっ
てのみ液体の形態で得られる。しかしながら、許容しう
る物理的性質を有する普通の高分子量ポリマーの溶融粘
度は、通常１００　Ｎｓ／ｍ２ｉ超える。このように高
い粘度の溶融物を用いる引出成形法で、繊維の適切なぬ
れを得ることは不可能である。溶融物の温度を上げるこ
とにより、溶融粘度をある程度低下することができるが
、熱可塑性ポリマーの分解温度以下において可能な粘度
の低下は通常不十分である。

十分に低い溶融粘度を与えるのに十分に低い分子量を熱
可塑性ポリマーを使用して、引出成形法において繊維を
適切にぬらすと、高い粘度の製品が得られる。

したがって、また溶融粘度が３０　Ｎｓ／ｍ２よ！！−
さく、好ましくは１〜１０　Ｎｓ／ｍ２の間である熱可
塑性ポリマーの溶融物を通して、複数の連続フィラメン
トを引いて、フィラメントを溶融ポリマーでぬらすこと
によって得らｎ、フィラメントは引く方向に整列されて
いることを特徴とする、繊維強化熱可塑性組成物が提供
される。製造された繊維強化構造物は、ディト含量が１
５チより小、好ましくけ５％よシ小であるべきである。

「連続繊維」または「複数の連続フィラメント」という
用語は、採用する処理条件下で、この方法全実施不能と
する頻度ず゛゛破断ずに、溶融ポリマー中を引っ張るの
に十分な長さのロービングまたはトウを形成するために
十分な長さを繊維が有する、繊維製品を意味する。適当
な材料は、ガラス繊維、炭素繊維、ジュートおよび高い
モジユラスの合成ポリマーの繊維である。後者の場合に
おいて、ポリマーの繊維は、この方法を乱す破断を起こ
さないでポリマーの溶融物中を引っ張ることができるの
に十分な強さを有するという条件を満足することが重要
である。破断せずに含浸系を遇して引っ張られるのに十
分な強度を有するためには、繊維製品の連続繊維の大部
分は、繊維製品が連続繊維の大部分を整列させて、溶融
ポリマー中を通して引っ張られるように、１つの方向に
横たわるべきである。不規則に配置された連続繊維から
構成されたマットのような繊維製品は、繊維の少なくと
も５０容量チが引く方向に整列されている繊維構造物の
部分を形成しないかぎり、本発明における使用に不適当
である。

連続繊維は、溶融ポリマー中を通して引かれるのに十分
な一体性をもついかなる形態であることもできるが、便
利には、実質的にすべての繊維が束の長さに沿って整列
さｎている１個々の繊維またはフィラメントの束（以後
“ロービング″と呼ぶ）から成る。いかなる数のこのよ
うなロービングを使用することもできる。商業的に入手
できるガラスロービングの場合において、各ロービング
は８０００本以上までの連続なガラスフィラメントから
成ることができる。６０００本以上までの炭素繊維を含
有する炭素繊維を、使用することができる。ロービング
から織ったクロスも、本発明における使用に適する。連
続フィラメントは普通の表面サイズ剤、とくに繊維とマ
トリックスポリマーとの間の結合を最大にするように考
えられたサイズ剤、を有することができる。

以下余白 本発明の使用により可能な高いレベルの曲げ弾性率を達
成するためには、連続フィラメントの表面のできるだけ
多くが溶融ポリマーでぬれることが必要でろる。こうし
て、繊維が複数のフィラメントから成るとき、繊維を構
成する個々のフィラメントの表面は最適の効果を得るた
めにはぬれなくてはならない。フィラメントを表面サイ
ズ剤、すなわち定着剤で処理するとき、サイズ剤が介在
するため、ポリマーは繊維またはフィラメントの表面と
直接に接触しないでろろう。しかしながら、繊維とサイ
ズ剤との間およびサイズ剤とポリマーとの間にすぐれた
接着が達成されるかぎり、本発明の製品は高い曲げ弾性
率を有し、そしてサイズ剤は、一般に、得られる性質を
高めるでろろう。

上記した方法において用いられる熱可塑性ポリマーは、
溶融物が３０　Ｎｓ／ｍ　　より小、好ましくはｌ　Ｑ
　Ｎｓ／ｍ　より小の粘度をもつかぎり、溶融して凝集
性の塊を形成するいかなるポリマーであることもできる
。強化された組成物において許容しうる物理的性質を達
成するためには、溶融粘度は１Ｎ３／７Ｐ＋２を越える
ことが好ましい。示したように、要求された溶融粘度の
範囲のポリマーの選択は、主としてポリマーの分子量に
従う。適当なポリマーの例は、熱可塑性ポリエステル、
ポリアミド、ポリスルホン、ポリオキシメチレン、ポリ
プロピレン、ポリアリーレンサルファイド、ポリフェニ
レンオキシド／ホリステレンブレンド、ポリエーテルエ
ーテルケトンおよびポリエーテルケトンである。種々の
他の熱可塑性ポリマーを本発明の方法に使用できるが、
ポリエチレンのようなポリマーはこのような高い強度の
組成物を与えないであろう。

ロービングの繊維を含浸する方法において、適切なぬれ
を生成するために適当な溶融粘度のポリマーを使用する
ことに加えて、ロービング中への溶融物の浸透を最大に
することが必要でらる。これは、ロービングを個々の構
成繊維に、たとえば、ロービングが溶融ポリマー中へ入
る前にロービングへ静電荷を加えるか、るるいは好まし
くはロービングが溶融ポリマー中に存在する間ロービン
グを広げて構成フィラメントに分離することによって、
できるかぎり分離することによってなすことができる。

これはロービングを張力下に少なくとも１つ、好ましく
にいくつかの、スプレダー表面の上に通すことによって
便利に達成される。分離され、ポリマーで含浸された繊
維に、たとえば、含浸されたロービングを溶融物からダ
イを通して引くことによって前記の分離された繊維を固
めることによって、それ以上の仕事を加えると、ぬれは
さらに増大する。このダイは含浸ロービングに望ｔｒプ
ロフィルを有することができ、あるいはポリマーがまだ
流動性である間含浸ロービングを追加のサイジングダイ
に通過させることができる。

驚ろくべきことには、このダイを冷却して満足すべきサ
イジングおよびダイの滑らかな通過を達成すると、有利
である。含浸ロービングが浴から平らなシートの形で出
るとき、このシートを一対のローラーの間に通すことに
よって、それ以上の仕事を加えることができる。

ロービングを含浸浴中に通して引っ張ることができる速
度は、個々の繊維は適切にぬれるべきであるという要求
条件に依存する。これは、大きい程度に、溶融ポリマー
の浴を経る通路の長さ、とくにロービングが浴中で受け
る機械的広げ作用の程度に依存するであろう。本発明の
方法において達成できる速度は、熱硬化性物質の引出成
形法において達成できる速度に匹敵する。なぜなら、引
出成形法は含浸工程後に必要な化学反応を完成するため
に要する時間によって制限を受けるからであるＯ 好ましい実施態様において、ロービングを分離するため
にロービングをその上で引くスゲレグ−表面は、ロービ
ングの含浸に使用すべき特定のポリマーの融点以上の温
度にスゲレグ−表面を加熱するための外部の熱入力を有
する。この手段により、スゲレグ−表面の局所区域のポ
リマーの溶融粘度は、含浸浴の大部分におけるポリマー
よりもかなり低い値に維持されうる。この方法の利点は
、ポリマーの非常に小さい比率を比較的高い温度に上昇
し、これによって浴中のポリマーの主要比率が分解する
危険を最小にして、低い含浸粘度を得ることができると
いうことにある。その結果、浴中のポリマー供給物は連
続的に補充されるため、所定の処理期間中、めるポリマ
ーはほとんど制限されない期間にわたって浴中に残留す
ることがらるという事実から生ずる問題が大きく軽減さ
れる。

こうして、処理期間の開始時に存在するポリマーのめる
ものは処理期間の終了時になお存在することがある。浴
中のこの長い滞留時間にかかわらず、このようなポリマ
ーは、浴中のポリマーの全体が浴を通じて低粘度を得る
ために高温に暴露される場合よりも、きびしさに劣る熱
履歴を受けるであろう。

局所加熱法のそれ以上の利点は、熱安定性に劣るポリマ
ーを使用できるということである。さらに、低い全熱履
歴から生ずる低い劣化は低い粘度の溶融物の生成に高い
温度を局所的に使用可能とするので、分子量の高いポリ
マーを使用できる。

含浸浴へのポリマーの供給物は、外部加熱要素により、
あるいは内部に配置された加熱されたスゲレグ−表面に
より、浴中で浴融さｎるポリマー粉末の形であることが
でき、あるいは別法として浴に浴融ポリマーを、たとえ
ば、普通のスクリュー押出機で供給することができる。

浴が加熱されたスプレグー表面を備えるとき、押出機か
ら送られるポリマー溶融物はできるだけ低い温度にして
熱分解を最小にすべきである。溶融された供給物の使用
は、開始が容易であり、温度制御にすぐれ、そしてとく
に非常に薄い構造物を製造するとき種種の処理問題を生
ずる未溶融のポリマー塊が回避される、という利点を有
する。

含浸された繊維生成物は、生成物を固める手段、たとえ
ばサイジングダイに通して引くことができる。このダイ
の温度は、この方法に有意の効果を有することがわかっ
た。熱いダイを使用してダイ中の摩擦を最小にしかつ固
化を促進すべきであることが予測されるであろうが、使
用するポリマーの融点以上の温度に保持されたダイは、
生成物がダイ全通して引かれるとき、並はずれた粘着ス
リップの挙動を生ずることがわかった。冷却されたダイ
を使用すること、そしてダイに入る引出成形された部分
の表面温度がポリマーの軟化温度よりも２０℃より高く
ない温度にあることを確保することが好ましいことを発
見した。「軟化温度」とは、ポリマーを焼結できる最低
温度を意味する。

これは含浸浴とダイとの間の通路においてレースに空気
を吹付けることによシ、および／またはダイを含浸浴か
ら隔置することにより、達成できる。

引出成形された部分が熱し過ぎると、ポリマーは生成物
がダイに入るとき絞り出される。これはダイへの入口に
付着物を残し、この付着物は蓄積し、そして引出成形さ
れた部分がダイを通過するとき、その部分に筋をつける
ことがある。引出成形された部分はポリマーの軟化点よ
り低い温度に冷却すべきではない。なぜなら、生成物を
サイジングダイで成形することは困難であり過ぎるから
である。

繊維強化生成物の寸法は、必要に応じて変えることがで
きる。薄いシートは、繊維が連続した関係でバンドを形
成するように、ある数のロービングをスゲレグ−表面の
上に通すことによって、前記ロービングの繊維を分離す
ることによって、製造することができる。繊維を固める
几めにダイを使用したとき、構造物はサイジングダイの
断面の形をとるであろう。これは任意の要求される厚さ
、たとえば０．２５　ｍ〜５０ｍの厚さまたはプロフィ
ル、の物品を形成できる。固める手段が少なくとも１対
の回転ローラーから形成されたニップからなるとき、０
．０５■以下の厚さを有するシートを製造できる。

呻溌朔禰ｉｉ繊維強化構造物を製造するほかの方法にお
いて、使用する熱可塑性ポリマーが３ＯＮｓ／ｍを有意
に超える溶融粘度を有するときでさえ、満足すべきぬれ
を達成できることがわかった。

したがって、複数の連続フィラメントに張力を加えかつ
それを整列させて連続フィラメントのバンドを形成し、
このバンドを加熱されたスゲレダー表面の上に、バンド
とスゲレダー表面との間にニップを形成するようにして
通し、熱可塑性ポリマーの供給をニップにおいて維持す
ることからなり、スプレグー表面の温度は、連続フィラ
メントがその上を引かれるとき、連続フィラメントをぬ
らすことができる粘度のポリマー溶融物を形成するのに
十分に高いことを特徴とする、繊維強化組成物の製造法
が提供される。エラグの先端におけるポリマー溶融物は
３０　Ｎｓ／／ｎ　　より小さい粘度をもつことが好ま
しいが、スゲレダー表面へ供給すべきフィラメントへの
高い逆張力は、ニップ区域におけるポリマーの含浸が好
適であることを保証し、その結果３０　Ｎｓ／ｍ　より
有意に高い粘度においてよく含浸されたバンドの製造を
可能とする。

こうして、この方法は熱可塑性ポリマーの引出成形法に
おいて使用できるポリマーの分子量を最大とする手段全
提供する。

この方法の１つの実施態様において、連続フィラメント
は、ロールまたはリールから一連のスプレグー表面、た
とえばロッドの表面上へ引取ることによって、最も適当
に張力を加えられ、そして整列される。これにより、フ
ィラメントの束はできるだけ遠くに、かなりの張力下に
個々のフィラメントに広げられることができる。これら
のフィラメントは、加熱されたスプレグー表面の上を通
るとき、案内されて連続フィラメントの、＜ンド全形成
する。スゲレダー表面の形状およびフィラメントとスゲ
レダー表面との接触角度は、バンドと加熱されたスプレ
グー表面との間にニップを形成するようなものである。

熱可塑性ポリマーの粉末をニップへ供給し、そして加熱
されたスゲレダー表面は熱可塑性ポリマーを溶融するの
に十分な温度に維持する。溶融物は、バントが加熱され
たスゲレダー表面の上を通るとき、バンドの繊維を含浸
させかつぬらす。

この方法は、少なくとも１つの追加の加熱されたスプレ
グー表面を準備し、この表面とともに少なくとも部分的
に含浸された繊維のバンドで第２のニラｆを形成し、こ
のニップによってポリマーの追加の供給物を繊維のバン
ド中に含浸できるようにすることにより、変更すること
ができる。部分的に含浸されたバンドのいずれの表面を
用いて、ニップの作用面を形成することもできる。

強化された構造物中のポリマーの量は、バンドに加える
張力およびバンドが加熱スゲレダー表面と接触する通路
の長さによって大きくコントロールされる。こうして、
バンドが高い張力下にるりかつスゲレダー表面と実質的
な面積で接触しておす、ソの結果バンドがスゲレダー表
面に対して強く押しつけられるとき、強化構造物のポリ
マー含量は低い張力／短かい接触通路の条件下よりも少
ないであろう。

含浸を改良するかあるいは表面仕上げを改良するために
使用する、加熱されたスプレグー表面および使用すると
き引き続く加熱または冷却された表面は、好ましくは円
筒形のパーまたはローラーの形である。たとえば、第１
の含浸表面は自由に回転するローラーでるることができ
、このローラーはバンドによりバンドの速度で回転させ
られ、その結果溶融物による含浸またはサイジング前の
繊維の摩耗を最小に減少するようにすることができる。

第１０−ルが繊維の動く方向に繊維の速度までにおいて
回転する（自由にあるいは駆動されて）とき、バンド上
に解放された繊維が蓄積されるとき、それらの繊維は糸
を経て運ばれることが観察された。この自己清浄作用は
、バンドを分割させうる第１０−ルにおける繊維の蓄積
を防ぐ上で、とくに有効でちる。バンドが多少の溶融ポ
リマーを取り上げた後、好ましくはバンドの他方の側面
上に追加の溶融ポリマーが第２の自由に回転可能な刀口
熱された表面により供給された後、繊維は摩耗を受ける
傾向が非常に少なく、そして繊維のぬれを改良するため
の処理に付されることができる。こうして、ポリマー含
有バンドは、バンドの移動方向と反対方向に駆動される
少なくとも１つのローラーの上を通過させて、バンドへ
の局所的仕事の入力を増加しかつぬれを最大にすること
ができる。一般に、ぬれの程度およびこの方法の速度は
、仕事の入力が存在する表面の数を増加することにより
増加できる。

溶融ポリマーのパッチの使用を必要とする方法に比べて
、繊維のバンドを使用してニップ全形成する方法がすぐ
れているほかの点は、分解の危険を減少することにある
。こうして、繊維のパンドとスプレグー表面との間のエ
ラグ中に存在するポリマーは比較的少量であるため、大
量のポリマーを長期間高温に保持しなくてよい。ポリマ
ーがニップへ供給される位置にスクレー・ぐ−ブレード
を設置して、処理の間に蓄積しかつ熱分解を受けること
がある過剰のポリマーを除去することができとして必要
とするとき、ニップにおける含浸により製造された生成
物を、加熱または冷却された追加のローラーの上または
間に通過することによってさらに処理して、含浸を改良
し、るるいはシートの表面仕上げを改良することができ
る。薄いシートは、その一方の側面が他方の側面よりも
多いポリマーを含有するとき、カールする傾向がある。

これは、ローラー系における最後のローラーに近接して
調整可能な加熱されたスクレーパーを配置して、シート
の表面上の過剰のポリマーを除去することによって、避
けることができる。スクレー・り−ハーは、ポリマーの
融点をちょうど超える温度であるべきである。たとえば
、含浸ゾーンにおいて約３８０℃の温度に到達するポリ
エーテルエーテルケトンの場合において、スクレーパ−
パーの温度は約３５０℃であるべきである。

次いで含浸されたバンドは、最終製品の意図する形状お
よび目的に依存して、さらに処理することができる。含
浸されたバンド中の分離されたフィラメントは、たとえ
ば、ダイに通して一緒に引いて、含浸されたバンドより
もかなり大きいプロフィルとすることができる。制限さ
れた量の成形をこのようなダイにおいて実施して、成形
されたプロフィルを得ることができる。

前述の方法の含浸された生成物は、連続な生成物を必要
とする成形加工法における継続使用のためロールに巻く
か、あるいは継続する成形加工のための長さに細かく切
ることができる。連続長さは、たとえば、熱軟化した生
成物をフォーアーのまわシに巻くことにより、あるいは
、たとえば、生成物のテープまたはストリップからマッ
トを織製することにより、物品の製作に使用できる。含
浸生成物は、整列された繊維が３ｆｉから１００−まで
の長さを有するペレットまたは粒体に細断することがで
きる。これらは普通の成形法または押出法に使用できる
。

ガラス繊維を使用するとき、本発明の生成物の繊維含量
は生成物の少なくとも５０重量％であって、生成物の物
理的性質を最高にすべきである。

繊維含量の上限は、ロービングの個々の繊維をぬらすの
に要するポリマーの量によって決定される。

一般に、２０重量％より少ないポリマーを用いてすぐれ
たぬれを達成することは困難であるが、きわめてすぐれ
た結果は本発明の方法に従い３０重量％のポリマーを繊
維強化組成物に混入することによって得ることができる
。

バンドと加熱スプレグー表面とによって形成されたエラ
グにおいて連続ロービングのバンドを含浸する方法によ
って形成された、本発明の生成物は、通常含浸系を材料
のバンドまたはシートとして引っ張られるでろろう。こ
れにより、多くの用途に有用な中間体が得られる。薄い
バンドまたはシート、すなわち０．５ｍより小さくかつ
０．０５園より大きい厚さのものはとくに有用でありか
つ融通性がある。

テープはタビー織（ｔａｂｂｙ）または朱子織（５ａｔ
ｉｎ）　（これらの用語は織物分野で使用されておシ、
そして百科辞典ブリタニカの”Ｖｉ／ｓａｖｉｎｇ（織
物）″の項に記載されている）を用いて織製した物品を
形成するのにとくに有用でちる。朱子織は、この明細書
の実施例に示すように、とくにすぐれた製品を与える。

例外的に高い性能の織物は、本発明に従って製造されか
つ幅が厚さの少なくとも１０倍であるテープを用いて得
られる。１つの重要な用途は薄い強化されたシートとし
てである。このシートは、強化されたシートのある数の
ブライから、各層の強化材を層の平面において選択され
た方向に配置させて、層のポリマーを融合させるのに十
分な温度において層を圧縮することによって、強化され
た物品を形成するために使用する。層は融合工程の間ま
たはその後に型内で成形できる平らなシートとして使用
することができ、あるいは層は成形マンドレルに巻く小
またはその上で成形し、次いで融合工程後、マンドレル
の形状を有する物品を得ることができる。

強化用フィラメントを成形マンドレル上に巻き、そして
フィラメントの層の間にポリマーフィルムの層を介在さ
せ、引き続いてポリマーフィルムを融合することによっ
て、強化された成形品を製造することは、たとえば、英
国特許第１，４８５，５８６号明細書に開示されている
ように、すでに知られている。本発明は、このような方
法よりもすぐれている。主要な利点は、高いコストの予
備形成したプリマーの使用の回避、バンドの張力によシ
ポリマーの含量をコントロールすることができるので、
種々の厚さのフィルムを用意することの回避、および本
発明の方法の連続的性質から誘導される利点である。

本発明の引出成形品は、適当な寸法に細断して、ポリマ
ー材料から成形した成形品を選択的に強化するとき、同
様に適する。この方法において、本発明による生成物か
ら成る少なくとも１つの予備形成された要素を型内に配
置して、仕上げた成形品の選択部分を強化し、そしてポ
リマー材料をその場の強化材のまわりに成形して造形品
を形成する。

本発明は繊維の強化材を成形品中に配置させて、成形品
が使用時に受ける応力に関して最大の効果を得ることが
できるばかジでなく、またこのような高い強度の物品を
別の方法で製造するとき直面する加工の問題を克服する
。とくに、この方法は、溶融粘度が１００　Ｎｓ／ｍ２
以上である普通の熱可塑性ポリマーを使用して高い生産
性の射出成形法により、このような強化物品を製造する
ために用いることができる。

ある用途において、予備形成した要素を、それが可撓性
である温度において使用し、その結果、たとえば加熱軟
化された予備形成要素を型のインサートに巻きつけるこ
とによって、それを型内にいっそう容易に配置できるよ
うにすることは、有利でろろう。

用いる成形法は、成形品を型内でポリマー材料から形成
するいかなる方法であることもできる。

ポリマー材料は、型に、射出成形法におけるように、溶
融物として、おるいは、圧縮成形法におけるように、粉
末として、導入する熱可塑性材料であることができる。

「圧縮成形法」という語には、溶融せずにポリマー粉末
を圧縮し、引き続いてこの「生の」成形品を型外で焼結
する方法を包含する。型内で成形された熱可塑性ポリマ
ー材料は、型内に、たとえば、熱または化学的活性化剤
もしくは開始剤の作用下に、完全に重合するまで保持さ
れる、モノマーまたは部分的に重合した媒質を導入する
ことによって、誘導することもできる。

予備形成したインサートのまわりに成形されるポリマー
は、予備形成インサートラ含浸するために使用したポリ
マーと同一であるか、あるいはそれと少なくとも相溶性
であることが好ましい。

前述の方法から得られた含浸生成物は、強化用繊維が少
なくとも３−１好ましくは少なくとも１０ｍの長さを有
するペレットまたは粒体に細断すると、特別の実用性を
見いだす。これらの生成物は、射出成形のような普通の
成形那工法に使用することができ、そして（レットの形
において先行技術の生成物よジもすぐれる。なぜならば
、ペレット中の繊維の長さは、先行技術の生成物を使用
するときよシも、非常に大きい程度に保持されるからで
おる。このより大きい繊維長さの保持は、前述の方法の
使用から生ずるプリマーによるすぐれたぬれのおかげで
、本発明の生成物中の個々の強化用フィラメントへ付与
される保護が大きい結果であると信じられる。

本発明のこの面は、とくに重要でろる。なぜなら、これ
は強化された物品を融通性のある作業、たとえば、射出
成形において形成させることができ、射出成形はスクリ
ュー押出法を用いて供給材料を溶融しかつ均一にし、繊
維長さは驚ろくほどに高度に保持され、結局物理的性質
が向上するからである。こうして、本発明の生成物は、
スクリュー押出しを用いる成形加工法から成形品を得る
ことを可能とし、この成形品は長さが少なくとも３謳の
繊維を少なくとも５０ｉｌｉ量係、好ましくば少なくと
も７０重量％含有する。これは商業的に入手できる強化
された製品から普通に得られるよりもかなり長い。短か
い長さ、すなわち２〜１００謀の本発明の強化生成物を
溶融しかつ均質にすることによって、成形品を形成する
別の方法は、カレンダー加工による。たとえば、７一ト
製品はこの方法で製造できる。

射出成形に適する生成物は、直接使用するか、あるいは
他の熱可塑性生成物のペレットと配合することができる
。これらの他の生成物は、分子量が高い以外同じポリマ
ーであることができ、あるいは異なるポリマーの存在が
組成物の性質の全体のバランスに悪影響を及はさないか
ぎり、異なるポリマーであることができる。他の生成物
は充填されないポリマーであることができ、あるいは粒
状または繊維状の充填材を含有できる。常法で製造され
た強化成形用粉末、すなわち長さが約０．２５醜までの
強化用繊維を含む成形用粉末、を含有する材料とのブレ
ンドは、とくに適する。なぜなら、短かい強化用繊維が
本発明の生成物から存在する長い繊維はど効果的に寄与
しないが、ブレンドの全体の強化用繊維の含量を高く保
持できるからである。

連続引出成形物の細断された形態は、同時係属英国特許
出願第８１０１８２２号に記載される供給原料としてま
た非常に有用である。前記英国特許出願の方法において
、繊維強化成形品は、少なくとも５簡の長さの繊維の担
体として硬化可能な流体を含む組成物を、ダイに通し、
これによって、押出物がダイを去るとき、繊維を緩和さ
せて押出物を膨張して、繊維が不規則に分散している解
放繊維構造物を形成し、そして担体が流動状態にある間
、製造された多孔質構造物を圧縮して成形品にすること
によって、製造される。

「硬化可能な」という語は、流体をそれが繊維を押出し
のとき生ずる不規則な配向で保持するような形態に「固
化」できることを意味する。こうして、たとえば、硬化
可能な流体は、溶融状態で押出し、次いでそれが凍結す
るまで冷却することによって固化する溶融した熱可塑性
材料であることができる。

好ましくは、膨張した押出物は、多孔質押出物を成形品
に圧縮する手段を有する型チャンバー中へ、直接押出し
、そして押出し物を圧縮して成形品にした後、押出物は
固化させるか、あるいは固化する。

この方法で形成した押出し物は不規則に分散した繊維を
含有するので、成形品中の繊維の配向そのものは圧縮の
結果生じうるものである。

この方法は高い繊維の配合量、すなわち３０容量チの繊
維において使用できる。繊維の破断はほとんど起こらな
いので、製品のすべての方向において測定して、例外的
に高い強度を有する成形品を得ることができる。

本発明の引出成形された生成物を少なくとも５−、好ま
しくは１０口の長さに細断することによって得られたペ
レットは、好ましい。上限は、生成物を溶融する押出機
へ供給する材料において直面する問題の程度によって決
定される。少なくとも５０瓢までの長さを用いることが
できるが、長い長さでは破断する繊維の量が増加するの
で、長い繊維長さの利点は、部分的にそこなわれる。

ロービングの適切なぬれを達成するために、比較的低い
分子量のポリマー、たとえば、３０　Ｎｓ／ｍ２以下、
好ましくは１０　Ｎｓ／ｍ２以下の溶融粘度のポリマー
を使用することが必要であり、そしてこのような生成物
がこのような高いレベルの物理的性質をもつことは驚ろ
くべきことでるるが、本発明は組成物中のポリマーの分
子量を既知の方法により増加する継続する処理工程を排
除しない。このような技術は、縮合ポリマーの場合にお
ける固相重合、橋かけ剤の使用または照射技術を包含す
る。橋かけ剤を使用して分子量を増加する場合において
、これらを組成物中に均質に混合することが必要である
。これは、それらが含浸の間すでに存在する場合にのみ
実施可能であるが、このような場合において、ぬらす工
程の完了前に活性化さる。

実施例１ テレフタル酸の２０重量％がイソフタル酸で置換さｎて
おり、そして表１に記載する固有粘度値を有する、ポリ
エチレンテレフタレートのコポリマーを使用して、はぼ
２９０℃の温度の浴中でポリマー溶融物を調製した。１
６０００本の個々のフィラメントｔ−含有するガラスの
ロービングを、溶融したポリマー中を通して、浴中に配
置された１つのスプレダーの上を、浴中０３０秒の滞留
時間を与える３０ｃｒｎ／分の速度で、引いた。含浸さ
れたロービングを浴の壁中の直径３箇のダイを通して引
き、次いで冷却した。

溶融物の粘度とポリマー供給原料および強化された組成
物中の固有粘度を、測定した。繊維のぬれの程度とボイ
ド含量を、含浸された生成物の完全にぬれた長さの重量
を、未知のぬれの程度の生成物の同じ長さと比較するこ
とによって評価した。

完全にぬれた対照材料は、完全に透明な生成物が得られ
るように、低い粘度の溶融物を非常に遅い速度で引出成
形することによって得る。こうして完全にぬれた標準を
、透明でありかつぬれに好適な・ぐラメ−ターを最適に
する条件下で製造した、試料であるとする。表に記載し
たぬれの程度の値は、次の関係式から導びく： ぬれの程度＝Ｍ２−ＭＩ　ＸＩ　ＯＯ′Ｉ′ＭＯ−Ｍｌ ここでＭＯは透明な試料の単位長さ当りの質量であり、
Ｍｌはガラスの単位長さ当りの質量であり、そしてＭ２
は評価すべき試料の単位長さ当シの質量である。ボイド
含量は、ぬれの百分率を１００チから減することによっ
て得る。

生成物の強さは、６４間のス／４’ン全横切って配置し
た３■のロッドの試料を曲げて破壊するのに要する力を
測定することによって評価した。

得られた結果を表１に記載する。

以下余白 表　　　　１ 実施例２ ０、４５　ｄｔ／ｉの固有粘度を有する実施例１におい
て使用したポリマーを、おる範囲の溶融物温度および引
っ張シ通過速度にわたって評価した。得られた結果全、
下記の表２に記載する。

以下令白 実施例３ ２８０℃において６　Ｎｓ／ｍの溶融粘度を有するＰＥ
Ｔホモポリマーを、実施例１に記載するように。

直径１７μｍのフィラメントから襦成されたガラス繊維
を２８０℃で使用して、単一スグレグー棒および３０σ
／分の線速度を用いて、引出成形して、直径はぼ３隠の
引出成形棒を得た。生成物のガラス含量は、浴へ供給す
るロービング中のストランドの数を変えることによって
変えた。曲げ弾性率および破壊時の力ｋ　、６４　ｎａ
ｎのスパンを用いてガラス含量の関数として決定した。

以下余白 表　　　　３ （各場合において５回の測定、カッコの数字は標準偏差
を示す） これらの結果は、区域５０〜６５重量％のガラスにおけ
る弾性率および強度の近似プラトーを示す。

実施例４ 普通の等級のポリプロピレンは、１００ＮＳ／／□２を
′超える低い剪断速度における粘度を有し、そして引出
成形により好適に加工されない。たとえば、”　Ｐｒｏ
ｐａｔｈｅｎｅ　”　ＨＦＩ　１　、すなわちポリプロ
ピレンホモポリマーの溶融粘度は、低い剪断速度におい
て２８０℃で約３０００　Ｎｓ／ｍ　　または、２３０
℃で約１００００　Ｎｓ／ｍ　　である。引出成形に適
当なポリマーを作るために、”　Ｐｒｏｐａｔｈｅｎｅ
”ＨＦＩＩを０１％のステアリン酸カルシウム、０．１
％の”　Ｉｒｇａｎｏｘ”１０１０および０．５％の１
°Ｌｕｐｅｒｃｏ”１０１ＸＬ　（”　Ｌｕｐｅｒｃｏ
　”　ｌ０ＩＸＬは炭酸カルシウムとともに分散した有
機過酸化物である）と配合して、分解が起こるようにし
た。この配合物を、３０　ｃｍ　７分で単一スジレダー
を使用して２３０℃および２９０℃の温度において引出
成形した。

２３０℃（溶融粘度３０　Ｎｓ／ｍ２）において、ぬれ
は劣っていた。２９０℃（溶融粘度１７　Ｎｓ／ｍ　）
において、ぬれは適度でおった。

実施例５ 相対粘度が０．３である”　Ｖｉｃｔｒｅｘ　’″ポリ
エーテルスルホン試料を、実施例３において使用したガ
ラス繊維とともに４０５℃、２１α／分において単一ス
ジレグ−パーを用いて引出成形形して（３０Ｎｓ／ｍ２
の溶融粘度）適度にぬれた押出物を得た。これより低い
温度において、粘度が高いとき、試料はぬれに劣ってい
た。

実施例６ ０−ビングのぬれは、スジレダーパーの数によシ明りょ
うに影響を受け、そして同じ作業条件のもとで、線速度
の増加はスジレグ−の数の増加によυ任意のぬれの程度
について実施できる。

実施例３において使用するガラス繊維を、２８０℃でＰ
ＥＴホモポリマーを使用し、単一スジレダーおよび２０
ｃｍ１分の速度を用いて引出成形して、完全にぬれた生
成物（透明）を得た。これらの条件下の浴中の滞留時間
は、約３０秒であった。３つのスジレダーを使用すると
、直線速度を１２０副／分に増加して透明なよくぬれた
引出成形物を得ることができた。これらの条件下の滞留
時間は、約１０秒であった。

以下余白 実施例７ ある数のホリマーを実施例１の一般手順に従い使用して
、１６０００本のフィラメンＨ−含有するガラスロービ
ングから引出成形部分を製造し九〇ロービングは溶融ポ
リマー全通して１つのスプレグー・ぐ−の上を通して１
５ｃｒｎ／分の速度で引いて、各場合約６５重量饅のガ
ラスを含有する生成物を得た。使用したポリマー、用い
た溶融温度、それらの粘度における溶融粘度および得ら
ｎた性質を表４に詳しく記載する。

以下余白 ポリエチレンテレフタレートの場合において、引く速度
を約１５Ｇ／分以上に増加して、物理的性質へのボイド
含量の影響を検量した。下記の表５に、製造した直径３
＋ｍのロッドについて測定した性質を記録する。これら
が示すように、約５％より少ないディト含量は、すぐれ
た性質を与える。

表　　　　５ 実施例８ 炭素繊維で強化されたポリエーテルケトンの試料ヲ、６
０００本の個々のフィラメントを含有する炭素繊維のテ
ープを溶融したポリエーテルケトンの浴中を通して４０
０℃の温度および２５　ｃｎ１／分の速度で引くことに
よって製造した。８０ＧＭｌ／／Ｍ２の曲げ弾性率、１
２００　ＫＮ／ｍ　２の破断応力および７０　ＭＮ／ｍ
２の眉間剪断応力を有する生成物が得ら九た。

実施例９ この実施例は、引出成形物の機械的性質が繊維つ体積分
率および樹脂の種類とともにどのように変わるかを明ら
かにする。試料を固定した体積濃度で比較した。ポリプ
ロぎし／に基づく複合体の低い曲げ強さは、剛性に劣る
樹脂の圧縮モードに）いて破壊する傾向に反映する。ポ
リプロピレンｌ脂は約ＩＧＮ／？Ｆ！２の七ジ、ラスを
有するが、ポリエチレンテレフタレートは約２　ＧＮ／
ｍのモジュラスを有する。引出成形物は、実施例１の一
般手、屓て従い、好ましい粘度レベル、約３　Ｎｓ／ｍ
　の樹脂を用いて製造した。

表　　　　に の実施例が示すように、高い圧縮強さを必要とする用途
に、高いモジ−ラスの樹脂が明らかにすぐれる。

実施例１Ｏ ＰＥＴ中の６４重量％のガラスの試料を引出成形して、
幅６霧×厚さ１．４ｍのテープを形成した。

このテープを再溶融し、直径４５ｍのフォーマ−上に張
力下に巻き、フォーマ−上で固め、次いで放冷した。冷
却後、フォーマ−を抜き取ってフィラメントの巻物の管
を得た。４閣までの変化する厚さの管を、このようにし
て巻いて形成した。

実施例１１ ６４重量％のガラスを含有するＰＥＴに基づく直径３ｗ
ｎの一軸方向に配向した引出成形した試料を、再溶融し
、そして繊維がらせん形になるように、撚った。これら
の撚ったロッドを曲げ試験し、そして剛性破壊力および
破損までの合計仕事を測定した。破損の合計仕事は、破
損までの力変形曲線の下の面積として決定し、そして便
宜上、ここで撚ってない対照試料の下の面積の関数とし
て表わす。

以下余白 表　　　　７ １１°において、剛性および破壊力のわずかに１０チの
減少が存在し、一方破損までの合計仕事は３０％増加し
て、性質のバランスを改良することが認められる。２３
°において、剛性および強さの両方は約６０％減少し、
そして破損の仕事は６０チ増加するだけである。これに
より、最適な撚シは１１°程度であることが示される。

熱可塑性材料の引出成形物は、後成形を容易に行うこと
ができるため、このエネルギー吸収機構の利点が得られ
るので、熱硬化性引出成形物よりも適轟である。

実施例１２ ＰＥＴ中に５０容量チのガラス繊維を含有する直径３ｍ
の引出成形物を、２８０℃で溶融し、次いで一緒に編組
した。この編組した生成物は、−軸方向に整列した材料
よシも剛性に劣るが、衝撃破損の試験において、よシ多
くのエネルギーを吸収した。

実施例１３ ＰＥＴ中に５０容量チ（６４重量％）のガラス繊維を含
む材料から形成した、はぼ１．４ｍｍの厚さ、６ｍの幅
の平らなテープを、解放タビ−織（ｏｐｅｎｔａｂｂｙ
　ｗｅａｖｅ　）で−緒に織った。その織物の４層を一
緒に積み重ね、２８０℃で圧縮成形して３ｍの厚さのシ
ートにした。この２シートは、次の性質を有した： 曲げ弾性率（最大）＊１５Ｇ鴫２ 衝撃エネルギー・・・初期７Ｊ ・・・破損２５Ｊ ＊多少低い値は、織物の自然の配向に対して４５゜の角
度において期待されるであろう。

実施例１４ 種々の引出成形物の試料を普通の射出成形物の型内に配
置し、そして相溶性ポリマーをそれらのまわりに成形し
た。成形物は、増大した剛性および強さを有した。

熱可塑性引出成形物は、強化材のまわフに成形すべきプ
リマーと完全に相溶しうるポリマーを用いて製作できる
ので、この方法で成形品を強化するためにことに適する
。

実施例１５ ＰＥＴ中に６５重量％のガラス繊維を含む材料を１ｃｒ
ｎの長さに細断し、そしてＰＥＴ中に３０重量％の短か
いガラス繊維を含有する常法で配合された材料で、５０
１５０基準で希釈した。この混合物を、標準の技術を用
いて射出成形して、ＡＳＴＭパーを製造し、そしてＰＥ
Ｔ中に５０重量％のガラス繊維を含有する常法で配合し
た材料と、性質を比較した。

以下余白 表　　　　８ 成形品の灰化部分を検査すると、長繊維の大部分は成形
作業を通じて保持されることが明らかにされた。この予
期されない性質は、細断された引出成形された材料中の
低いボイド含量または繊維のポリマーによる高度のぬれ
から生ずるものと信じられる。

実施例１６ ６０重量％のガラス繊維を含有するＰＥＴおよび６０重
量％の炭素繊維を含有するＰＥＥＫを含む引出成形した
種々の試料を、１Ｌａｙ＋の長さに切り、そして英国特
許出願第８１０１８２２号に記載されている方法に従い
、成形した。前記英国出願の方法において、膨張し九強
化材料を短かい長さ、好ましくは長さゼロのダイに通す
押出しにより製造し、引き続いて圧縮成形して、６０重
量％の長い繊維を含有する三次元の成形品を製造する。

引出成形された材料は、得られた高いレベルのぬれが繊
維を効果的に保護し、そして繊維の破断を生ずる繊維間
の摩耗を減少するので、この応用にことに適する。

実施例１７ 実施例１の平頭に従い、２８０℃で３　Ｎｓ／ｍ２の溶
融粘度を有するＰＥＴを使用し、はぼ厚さ１．４＋Ｍｎ
Ｘ幅６日の冷却されたサイソングダイで約０．２　ｍ７
分の線速度で形成されたテープを製造した。

すべての商用ガラス繊維が、熱可塑性物質を用いる引出
成形に理想的であるというわけではない。

最も重要な差は、使用するサイズ系にある。いくつかの
商業的に入手できる等級を、結晶化度の効果の研究と一
緒に比較した。製造されたとき、引出成形物は非結晶質
であったが、それらは１５０℃に加熱することによって
容易に結晶化した。次の表において、異なるガラスのす
べての試料を、６４重量％のガラス繊維の同じ重量分率
で比較する。

以下余自 高い剛性を与える結晶形は多くの用途に好ましいが、眉
間の剪断応力（ＬＩＳＳ）の高い値、好ましくは２０Ｍ
Ｎ／７Ｌ２より太き値を保持することが重要である。

実施例１８ 高性能の複合材料は、高温における使用を可能とするた
めにしばしば必要とされる。ＰＥＴ中に実施例１７にお
いて使用したガラスＥの６４重量％を含む材料を使用す
ると、結晶質の引出成形材料について高温において次の
性質が測定された。

表　　　１０ 曲げ特性 実施例１９ 熱水は、複合材料がその性質の保持を要求される攻撃的
環境である。実施例１７において使用したガラス繊維Ｅ
の６４重量優に基づく試料をＰＥＴとともに引出成形し
、そして９５℃の水浴中に変化する時間浸漬した。試料
は非結晶質および結晶質の両方を試験した。性質は時間
とともに劣化し、眉間剪断強さくＩＬＳＳ）は最も敏感
な性質であった。

表　　１１ いくつかの他のガラス系において、層間剪断強さは、４
時間の暴露後１０　ＫＮ／ｍ２より小に劣化した。

実施例２０ 耐疲れ性は、複合材料の使用性質のうちの重要なファク
ターである。よくぬれた引出成形物の試料を、ＰＥＴ中
に実施例１７において使用したガラス繊維Ｅの６４重量
％を含む材料に基づいて製造した。ある試料を曲げ試験
して、２３°において応力／歪の関係を研究した。

表　　　１２ 試料はｌチの歪において直線の弾性限界を有した。

試料は、３点の曲げにおいて７０篇のス・！ンを用いて
１サイクル／２秒の速度で、曲げた。サイクル数を、誘
発すべき有意の損傷（引出成形物の白化により判断した
）について記録した。

表　　　１３ 疲れ試験、歪（％）破損までのサイクル数試料に０．１
％の歪において歪を加え、そして試料の性質を異なる履
歴後評価した。

以下余白 表　　　１４ 曲　　げ　　特　　性 圧縮および引張の両方における疲れ履歴の間張力下にあ
った表面を有する試料を評価する試験を、含めた。これ
らの２つのモードにおいて差は、観察さｎなかった。

引出成形物の性質は、この疲れ履歴によって影響を受け
なかった。

実施例２１ はぼ１．４　ｔｔｔｐａの厚さ×６霧の幅のテープの試
料を、ＰＥ’Ｉ：中に実施例１７において使用したガラ
ス繊維を含む材料に基づいて製造した。ガラス含量を変
え、そしてすべての場合において、引出成形物は透明で
あった。

次　　１５ 実施例２２ 高い線速度は、経済的生産に高度に望ましい。

ＰＥＴ中に実施例１７において使用したガラス繊維りの
６９重量係を含有する引出成形物を、５つのスプレグー
バー全含有する溶融浴を通して引出成形物を引くことに
よって形成した。よくぬれた引出成形物が次の速、夏に
おいて得られ、そしてそれらの性質を曲げにおいて測定
した。

以下余白 表　　　１６ 実施例２３ ＰＥＴ中に実施例１７において使用したガラス繊維Ｅｋ
含む材料から、２８０℃において単一のスゲレダーを用
いて、引出成形物を製作した。樹脂の粘度を変えた。非
常に低い粘度の樹脂を用いると、引出成形物を６閣の幅
Ｘ１．４ｍｍの厚さに圧縮する成形段階において、多少
の樹脂が引出成形・物から絞り出された。線速度は、０
．２　ｍ／分に固定した。引出成形物ケよ、非結晶質お
よび結晶質の両方の形態において、曲げ試験した。結晶
形態は、試料を短時間１５０℃に加熱することによ、っ
て得た。

以下余白 非常に低い粘度の試料は、非結晶質の状態で有用な性質
を与えたが、結晶化すると、性質は劣化した。

高い粘度において、ガラスはぬれに劣った（そｎゆえ低
い樹脂濃度を与えた）。

実施例２４ 実施例１７において使用したガラス繊維Ｅのテープを、
単一のスプレグーの上で引出成形して（２８０℃におい
て３　ＮＳ／？ＦＬの溶融粘度をもつＰＥＴ中で）よく
ぬれた、６■の幅であるが、異なる量のガラスを混入す
ることにより、厚さを異ならせた、テープを得た。試験
した試料は、非結晶質であった。

表　　１８ 実施例２５ 直径が異なるガラス繊維を、ＰＥＴと一緒に引出成形し
た。非結晶質で試験した試料は、次の性質を肩した。

表　　１９ 実施例２６ ３５０℃で８　Ｎ３７ｍの溶融粘度を有するポリエーテ
ルスルホンを用いて、実施例１７において使用したガラ
ス繊維Ｅを、単一のスプレグー基を使用し、０．２ｍ／
分の線速度において、含浸した。

次の性質が得られた。

以下余白 表　　　２０ 実施例２７ ３８０℃で３０　Ｎ３７ｍの溶融粘度４を有するＰＥＥ
Ｋを使用して、炭素繊維を単一スプレグーの引出成形装
置において０．２ｍ／分で含浸した。６０重ｆ％の炭素
繊維を含有する直径３圏のロッドを、形成した。

実施例２８ 普通のガラス充填ＰＥＴ　（固有粘度０．７５のＰＥＴ
と押出配合することにより製造した、短繊維配合材料）
からブレンドをつりや、そして１０＋１１１１１の引出
成形物に細断した〔実施例３に従って製造した〕。

これらのブレンドを射出成形して、厚さ１．５　ｔｒｙ
　Ｘ幅１０ｍｍの長方形の側面のダートから充填して、
直径１１４ｍ、厚さ３−のディスクを形成した。

これらの試料は計装落錘衝撃試験において衝撃に暴露し
、そして破損エネルギーを記録した。

表　　　２１ すべての試料は、同様な容易さで型に充填された。なぜ
なら、引出成形＊’に製造するために使用したポリマー
は短繊維の配合物の製造に使用したポリマーよりも低い
分子量であシ、そしてこの低分子量のポリマーは長繊維
による流れの抵抗の増大を相殺したからでちる。

結果は、もろさに寄与することが通常期待されるポリマ
ーの低分子量にかかわらず、長繊維充填材料の破損エネ
ルギーの増大を明りように示す。

ことに、試験Ｎｏ、２＞よびＮｏ、　４および繊維の同
一の合計重量％を比較すべきである。

さらに、短繊維の成形物は衝撃を受けたとき裂けて、鋭
いグラスチック片を飛びららせるが、重量分率の半分よ
り犬が長繊維であるとき、成形物は安全な方法で破壊し
、すべての破壊片は主要部分へ結合して残ったことが、
認められた。

試験後成形物を灰化すると、長いガラス繊維の多くはそ
のもとの長さの大部分を保持したことが明らかにさｎた
。成形物中のもとの長さの繊維の５０重惜チよｐかなり
多くは、３間よシ大きい長さであった。

試料をまた曲げ弾性率、異方性比、アイゾツト衝撃強さ
、および成形物中のポリマーの固有粘度（ｆｖ）につい
て評価した。下表の値は、短かい繊維の生成物に関して
、減少した異方性およびすぐ汎だノツチ付衝撃強さを示
す。

以下余白 実施例２９ 各々が６０００本の個々のフィラメントヲ含有する連続
炭素繊維（コートランド社から供給さｎ、ん邦と表示さ
ｎる炭素繊維〕の１４のテープを、２５ｃｒｎ／分の速
度で一系列の静止がイドパーの上を引いて、約１００ポ
：ｙ　）’　（４５，４ｋｇ　）　ノ強’ｊＪ’ｓ：有
する約５０閣の幅のバンドを形成した。繊維を案内して
隣接関係にしたとき、それら全直径１２．５掴の単一の
固定した加熱された円筒形パーの上において引いた。こ
のパーの温度を約３８０℃に維持した。この温度で２Ｏ
Ｎｓ／ｍ２の溶融粘度をもつポリエーテルエーテルケト
ンの粉末を、炭素繊維のバンドと固定ローラーとの間に
形成さｎたニップへ供給した。粉末は急速に溶融してニ
ップ中に溶融物のプールを形成し、この溶融物はローラ
ーの上を通る繊維のバンドを含浸した。この講造物を、
それ以上のポリマーを加えないで、５つの追加の加熱さ
ｎたパーの上と下に通した。５８容量チの炭素繊維を含
有しかつ厚さが０．１２５ＷｒＩｎである、炭素繊維強
化シートを製造した。この生成物は。

次の性質を有することがわかった。

曲げ弾性率　　　　　　　１３０ＯＮ／ＩｒＬ２曲げ強
さ　　　　　　　　１４００　ＭＮ７ｍ２層間剪断強さ
　　　　　　　９０胤ム２実施例３０ 実施例２９の手順に従い、３６０℃において３　ＮＳ／
７７Ｌの溶融粘度を有するポリエーテルスルホンを使用
して、４０容量−の炭素繊維を含有する強化さｎた生成
物を製造した。ローラーの温度は、約３６０℃に維持し
た。この生成物は、ｓ　ｏ　ａＮＡ＆の曲げ弾性率およ
び７００　ＮｆＮ／ｍの曲げ強さを有した。

実施例３１ 実施例２９の手順に従い、３６０℃で８００　Ｎｓ、／
ｍ２の粘度を有する商業的に入手できるポリエーテルス
ルホンＰＥＳ　２００ｐ　（イン被り４蒔アル、ケミカ
カル、インダストリーズＰＬＳから入手できる〕を用い
た。ローラ一温度は約３６０℃に維持し、そして４４容
量チの炭素繊維を含有する生成物が製造された。生成物
は、次の性質を有した〇曲げ弾性率　　　　　　　６０
ＯＮ／１ｒＬ２曲げ強さ　　　　　　　　５００廚シー
２層間剪断強さ　　　　　　２５　ＭＮ／ｌｎ２実施例
３２ 実施例２９の一般手順に従い、連続炭素轍維（”Ｃｏｕ
ｒｔａｕｌｄｓ”ＸＡＳ、　６Ｋ　）つ）の１４テープ
および３７０℃で３ＯＮｓ／′ｒｒＬ２の溶融粘度を有
するポリエーテルエーテルケトン全周いて、製造した。

装置において、各直径が１２．５■である５本の円筒形
パーを３８０℃に加熱した。１４のテープを張力下に引
いて幅５０ａａのバンドを形成し、このバンドを、縦軸
を水平にした最初の２本のパーにより形成した調整可能
な二ッグ中に通した。このバンドを引き続いて、縦軸を
同様に水平にした３本の追加の加熱されたパーの下と上
に通した。最初の２本のパーを使用してニップを形成し
、これによってポリマーをバンドの両側に供給できるよ
うにした。ポリマーのこぼれを防ぐために、２枚の保持
用金属シートを２本の加熱されたパーに接触させかつパ
ーの長さに沿って配置して、供給トラフ全形成した。最
初の２本の加熱さｎたパーを通過するバンドの両側に、
ポリマーの粉末を供給した。粉末は急速に溶融して、バ
ンドの両側と各加熱パーとの間に形成さｎた２つのニッ
プにおいて溶融物のプールを形成した。最初の２本のパ
ーの間のギャップを調整して、引っ張り速度が０．５ｍ
／分であるとき、炭素繊維がポリマーで被覆され、そし
て生ずる含浸されたテープがほぼ６０重量％の炭素繊維
と４０重量％のポリマーを含有するようにした。繊維含
量の調整は、いくつかの方法で達成できることがわかっ
た。

１、二ツゾのギャップを変える。

２、予備張力を変える、 ３、ニップへのフィラメントの供給本数を変える、 ４、粉末の供給速度を変える、 ５、ニップにおけるパーの温度を変える（この実施例に
おいて使用した樹脂では、好ましい温度範囲は、分解の
ため、４００℃以下であり、そして結晶化の開始のため
３６０℃以上であった）、 ６、引っ張り速度を変える。

このように形成したテープは、よくぬれるように見え、
そして約０．１ｍの厚さであった。

実施例３３ 実施例３２に記載するテープを１５０．ｌ！Ｉ１１の長
さに切シ、そしてマツチドダイ圧縮成形器具内に重ねた
。この器具を、普通の実験室用プレス内で、３８０℃に
加熱し、そして成形物が２〜５×１０６Ｎ／′ｒｒＬ２
の圧力を受けるように圧縮した。この成形物を１０分間
その圧力に保持しく型および試料が平衡温度に到達する
まで、その時間の半分を要した）、次いでプレスからの
取り出し前に加圧下に１５０℃に冷却した。冷却段階は
ほぼ２０分を要した。狐ヲ周囲温度に冷却し、次いで成
形物を取９出した。

厚さが０．５咽（４プライ）〜４ｍ（３８プライ）の範
囲である成形物を、このようにして形成した。

成形作業中、少量のポリマーをフラッジ−として型から
絞り出し、その結果成形物はもとのテープ中の６０重量
％に比べて６２重量％の炭素繊維を含有した。

次いで成形物全ダイヤモンドのウェハーのこぎりで切断
して、曲げ技術による機械的試験に適当な試料を形成し
た。次の結果が得ら几た。

曲げ弾性率　　　　７０　：　１　　　１３０　　　　
ＧＮ／ｍ２曲げ弾性率　　　　３０　：　１　　　１１
５　（６）　　ＧＮ／ｍ２曲げ強さ　　　　　　３０　
：　１　　　１１９１（５５）■シ宛２横方向の曲げ強
さ　　５：Ｉ　　　　　９８（１１）浦シ気２層間の剪
断強さ　　　５　：　１　　　　８１　（４）　　ＭＮ
／ｍ２（カッコ内の数字は標準偏差を示す） 実施例３４ 実施例３２と同じ装置を用い、テープのある部分におい
て供給を少なくし、他の部分において供給全長くするこ
とによって、いくつかのぬれに劣るチーｆｆ製造した。

テープの全体の繊維含量は実施例４と同一であるが、多
くの解放された：繊維はテープの表面上に現われ、他の
区域は樹脂に富んでいた。

１つのテープのぬれに劣る区域が次のテープの樹脂に富
んだ区域に隣接して配置さｎるように注意して、これら
のチーｆ′ｌｔ実施例３３に記載するように積み重ね、
成形した。成形物を視的に検査すると、実質的にぬれな
い区域が残り、そして解放された繊維は表面から容易に
引くことができた。

これらの成形物の機械的性質は実施例３３において認め
られた性質に劣っており、そしてとくに層間剪断強さは
変化し、そして１０　Ｐ／ｆＮ／ｍ２の低い値（よくぬ
ｎた試料についての８１に比べて）は共通であった。

この実施例が示すように、繊維のぬれは主として含浸段
階において主として起こり、二次の成形段階で起こらな
い。しかしながら、圧力を高くしかつ滞留時間を長くす
ると、ある程度のぬれ全達成できるであろうと、信じら
れる。

実施例３５ 実施例２９において形成したテープを裂いてほぼ１５簡
の幅のテープを形成し、そしてこれらのテープをタビー
織（百科辞典プリ力二カの織物の項に記載されている）
で織って、はぼ１５０フ平方のシートを形成した。

実施例３６ 実施ν１］３５に記載した単一の織ったシートを実施例
３３に記載するように圧縮成形したが、ただし成形は側
壁を拘束しないでアルミニウムシートの間で単に実施し
た。成形物は厚さ０．２１の平らなシートであった。

それ以上の実験において、実施例７に記載するような５
枚の織ったシートラ、各層がその上と下の層に対して±
４５°で配向するように、−緒に層状に積ねた。この積
重ねを、側壁全拘束しないで、圧縮成形して厚さ１鴇の
シートを形成した。

直径１３５閣のディスクをこのシートから切り、そして
このディスクの剛性および強さをＣＪフーリー（Ｈｏｏ
ｌｅｙ　）およびＳターナ−（Ｔｕｒｎｅｒ　）が記載
する技術（Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ　ＴｅＳｔｉｎｇ　ｏ
ｆＰｌａｓｔｉｃｓ、　Ｉｎ５ｔｉｔｕｔｅ　ｏｆ　Ｍ
ｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｓ、　　Ｊｕｎｅ
／Ｊｕｆｙ　１９７９．　　ＡｕｔｏｍｏｔｆｖｅＥｎ
ｇｉｎｅｅｒ　）に従い、ディスク曲゛げ試験および自
動化さｎた落錘衝撃試験を用いて測定した。

板の曲げ剛性は５０　ＯＮ／ｍ２の最大値および３６Ｇ
聴２の最小値を有した。

シートの耐衝撃性は、次のとおりであった：初期エネル
ギー　　１．７　（０，３）　Ｊ破損エネルギー　　６
．６　（１，１）　Ｊ（カッコ内は標準偏差である） 最大の剛性の線に沿って切った平行の側面を有する試料
を、普通の曲げ試験において測定して、次の結果を得た
。

曲げ弾性率　　　　５１　ＯＮ、／ｍ２曲げ強さ　　　
　７００　ＯＮ／ｍ２ 実施例３７ 直径１３５ゴおよび厚さ１閲のディスクを実施例３６の
手順に従って製造し、そしてこのディスクの表面にわた
って均一に分散した３Ｊの１９回の衝撃に付した。こｎ
らの両型は多少の剥離を起こしたが、損傷した成形物は
凝着性を維持した。

次いで損傷したディスク？再成形し、次いで実流側３６
に記載し、次の結果を得た。

曲げ剛性（最大）５１ＯＮ／ｒｒＬ２５０ＯＮ／ｒｎ２
曲げ剛性（最小）　　　３７　ＯＮ／ｍ２３６　ＯＮ／
ｍ２衝撃　初期　　　　１．９　（０，１）　Ｊ　　　
　１．７　＜０．３）　Ｊ衝撃　破損　　　　　６．５
　（２，８）　Ｊ　　　　６．６　（１，１）Ｊ（カッ
コ内は標準偏差である） 結果に有意差が存在しない。

この実施例が示すように、部分的損傷後、性質は完全に
再生する。

実施例３８ 実施例３７におけるように製造した損傷したディスクは
、計装落錘衝撃試験を用いる５回の衝撃で破壊した。損
傷は衝撃子の断面より非常に大きくはない区域に局在化
し、そしてすべての破壊した部分は成形物の本体に結合
したままであった。

次いでこの破壊した成形物を再成形し、そして新らしい
衝撃が前に破壊さｎたスポットに向けられるように注意
して、衝撃試験を実施し、次の結果が得らｎた。

初期エネルギー　　　　１．８　（０，４）　Ｊ破損エ
ネルギー　　　　４．６　（０，８）　Ｊ（カッコ内は
標準偏差である） 実施例３３および３４の結果と比較することにょう、こ
ｎは最も悪い起こりうる場合において、もとの強さのほ
ぼ７０％を記録できることを示す。

実施例３９ 実施例３６に従って製造した直径１３５掴、厚さほぼ１
頭のディスクｅ、３８０℃に加熱し、次いで直径２００
瓢の常温半球型の雌型の半分内に配置した。この型の雄
型の半分を手で下にプレスし、１００ｍｍの曲率半径を
有する半球の部分を形成した。直径約１００１までの部
分（一部分を形成する球の中心から約６０°の立体角が
張る）は二重の曲率によく合致するが、この区域の外部
に多少のくねりが起こった。

実施例４０ 幅５ｍのテープから５枚の朱子織（百科辞典ブリタニカ
の織物の項に記載されている）を用いて織ったシートを
製造した。乾燥状態において、この；載物は二重にわん
曲した表面にきわめてすぐれた構成を与え、織物中に孔
を形成したかった。５層の準等号性のシートラ製造し、
そして実施例３６に記載するように成形した。この１慎
の厚さのシートラ次いで３８０℃に加熱し、次のものを
含む種々の常温表面に対して成形した： １、直角。

２．２５ｍ＋ａの曲率半径を有する円筒形表面、３．１
５ｍの曲率半径を有する球形表面。

１訃よび２の場合において、すぐれた合致が得らｎｆｃ
、二重の曲率について、球の中心から張る６０’の立体
角まですぐれた合致が得られた（これは実施例３９の実
験に類似するが、シートの厚さに関してきつい曲率半径
においてである〕。

最も大きい構造物はおだやかな二重曲率のみを要するが
、きつい曲率に対しては狭い織りを必要として、とくに
朱子織において、織物工業の一般的経験に従い広いタビ
ー織よシも好ましい。

実施例４１− 襦２ｍ、厚さ０．１ｍのテープから１枚の４０鴇平方の
材料ｔａった（タビー織７）。この材料のシートの成形
適性を、実施例３５に記載する広いテープの織物のそれ
と比較した。狭いテープは形状変化に容易に適合できた
。こ几らの２種類の織物から形成した成形シートは、性
質が表面的に類似して見えた。

普通の、載物技術を使用するため、狭いテープが実際に
用いられると思われる。

実施例４２ 実施例３２において形成したテープを積ねて、各層が異
なる配向をもつ多層複合材料を形成する試みをした。テ
ープは、形成したばかシのとき、室温において「粘着性
」ではないので、層は配置および成形作業の間圧いに関
して動く傾向をもっていたので、繊維は最終成形物にお
いて設計した立体配置に配向しなかった。この問題は、
はんだごてて層を一緒に局所的に粘着することによって
、部分的に克服された。このように形成するとき、シー
トは側壁を拘束して、繊維が側方に流れかつ設計した配
向の・！ターンを乱すのを防いで、成形しなくてはなら
なかった。

こｎと対照的に、織ったシートは取り扱いが便利でリフ
かつ容易であり、そしてインターロックする組織自体が
纒維の横方向の動きを防ぐので、側壁を拘束しないで成
形できた。側壁を拘束しないで好ましいシート全形成で
きる能力は、二重バンドのプレスのような方法による連
続シートの製作を考えるとき、ことに有利である。

実施例４３ 実施例３５に従う織ったシートラ重ね、成形して、各層
がその上と下の層に対して±４５°で存在する、異なる
厚さのシート全形成した。こｎらのシートの衝撃挙動を
、計装落錘衝撃試験により決定した。

以下余白 衝撃エネルギー １　　０．２５　　　０，２９　　０．７８３　　０．
７９　　　１．０４　　３．０５　　１．１９　　　２
．２　　　５，４９　　１．８８　　　４，８　　１０
．９１８　　２．８８　　　８．１　　２３．５実施例
４４ 実施例４４の手順に従い、ポリエーテルスルホン”Ｖｉ
ｃｔｒｅｘ”２００Ｐおよび炭素繊維（Ｃｏｕｒｔａｕ
ｌ　ｄｓＸＡＳ、Ｎ、サイズ）〃）らテープを製造した
。このポリマーは３５０℃で８００　Ｎｓ／ｍ　、そし
て４００℃で１００ＮＳ／ｒｒＬ２の溶融粘度を有した
。スプレグーを約３７０〜３８０℃にコントロールし、
そして引っ張り速度は０．２ｍ／分であった。この樹脂
の高い粘度のため、テープは実施例３２に記載するもの
ほどよくぬれなかった。樹脂含量をわずかに増加させて
、最終テープが５０重量％の炭素繊維と５０重量％の樹
脂を含有するようにした。

試料を実施例３３に記載するように形成して、次の性質
を有する一軸方向に配向したシートを形成した： 曲げ弾性率　　　　６０　ＯＮ／ｍ２ 曲げ強さ　　　　　５００　ＫＮ／ｍ２横方向の曲げ強
さ　　　２０　ＭＮ／ｍ２層間剪断強さ　　　２６寛ム
２ 次いでテープを実施例３５および３６に従って織り、重
ね、そして成形して、次の性質を有する、はぼ１ｍｍの
厚さのシート全形成した：曲げ剛性（最大）　　　　２
４　ＯＮ／ｍ２曲げ剛性（最小）　　　　２１　ＯＮ／
ｍ２衝撃エネルギー（初期）　　　　２．９　（０，３
）　Ｊ＠衝撃エネルギー（破損）　　　　７．１　（０
，３）　Ｊ（カッコ内は標準偏差である） 破壊したシート全再成形し、そしてもとの衝撃損傷と同
じスポットにおいて試料が衝撃されるように注意して、
再試験した。

再成形したシートの曲げ剛性はもとのシートのそ几より
１０％低かったが、衝撃抵抗はもとの値の６０％に減少
した。

実施例４５ ３５０℃で８　ＮＳ／？７Ｌの溶融粘度を有するポリエ
ーテルスルホンを使用して、炭素繊維のチーｆｆ含浸し
た。前記の炭素繊維は、溶液サイジング法により５重量
％のポリエーテルスルホンで前もってサイジングされて
いた。この試料は、それを３５０℃に加熱さｎた４つの
スプレグーの上を０．２ｍ／分の速度で引くことによっ
て、含浸した。

最終の複合材料は、４７重ｉ％の炭素繊維を含有した。

試料を実施例３０に従って成形し、そして試験して、次
の結果全得た： 曲げ弾性率　　　　　　８５ＯＮ／ｒｒＬ２曲げ強さ　
　　　　　　６８０■シー２層間剪断強さ　　　　　５
０■シ気２ この試料は実施例４４において使用したものよりも低い
分子量のポリマーから製造したが、複合材料の性質はす
ぐれていることが認められる。

実施例４６ ガラスのロービングをポリエチレンテレフタレート（２
７０℃で３Ｎｓ△の溶融粘度）で、実施例３２に記載す
る手順に従うが、２８０〜３００℃のパーを用いて、含
浸した。８０重量％までガラス徴維を満足に混入して、
すぐれたぬれを与えることができた。６０重量％のガラ
スにおいて、５ｍ／分の線速度は０．１■の厚さのケー
スについて容易に達成された。

実施例４７ ガラスのロービングを２７０℃で１０　Ｍｓ／ｌｎの溶
融粘度のポリプロピレンで、実施例３２と同じ装置を使
用するが、ただしパーを２７０℃に維持して、含浸した
。５０重量％のガラス繊維において、非常によくぬれた
０、１■の厚さのテープが得られ、これはポリプロピレ
ンから作った管および他の部分を上包みするためにこと
に有用であった。

実施例４８ ヒト９０キシナフトエ酸、テレフタル酸およびヒドロキ
ノンの残基を含有し、そして３２０℃で溶融粘度が７Ｎ
Ｓ／ＩｒＬ２である、熱互変ポリエステルで、炭素繊維
（”Ｃｅ１ｉｏｎ”６におよび３にのトウ）を含浸した
。装置は実施例３２に記載するものと同一であったが、
ただしパーを３２０℃に維持した。

６２重ｔ％の炭素繊維を含有する０、　１　ｖａｎの厚
さのテープは、すぐれた外観を有した。

実施例４９ 過剰の樹脂を含むある材料を含めて、実施例３２〜３８
から製造した種々のスクラップ材料片を破壊し、そして
普通のスクリーー押出機へ供給し、そして配合して粒体
を形成した。粒体は０．２５１までの厚さの炭素繊維を
含有した。こ几らの粒体を、普通の成形技術に従い、充
填ＰＥＥＫについて標準の作業条件下に、射出成形した
。成形物は次の性質を有し、これらの性質金、普通の配
合作業により製造した、最良の入手可能な商用等級の炭
素繊維充填ＰＥＥＫの性質と比較するニスクラップ配合
物　最良の商用等級 炭素繊維の重量％　　　　５５３０ モジュラス３２ＯＮ／？Ｌ２１３ＯＮ／ｍ２引張強さ　
　　　　　２５０　ＭＮ／ｍ２１９０　Ｍｒレ−２表面
品質　　　　　　すぐれる　　　　すぐれるこの実施例
から明らかなように、本発明の生成物を普通の加工法用
の生成物に変えることができ、この生成物は温布の技術
によって得ることができる生成物よりもいくつかの点で
すぐれる。また、シートの製造、積層、フィラメントの
巻き取９などの種々の長繊維作業からのスクラップを再
生して、高い性能の材料にすることができる。再生可能
性の特性は、炭素繊維のような高価な原料を用いて作業
するとき、大きい経済的意味をもつ。

実施例５０ 実施例２９の方法に従って作業するときのロービング中
の最適の張力を、６０００本のフィラメントヲ含有する
個々のロービングにおいて、含浸前および引っ張り段階
において張力を測定することによって、決定した（１４
のロービングを実施例２９において使用し、そして作業
の張力は実際には下記の値の１４倍であろう）。下記の
値は、’ｌのロービング、ポリマーの種類および使用し
た装置について、最小の作業張力（ケース１）および最
大の作業張力（ケース２）であると判断した。ケース１
の値より小さい張力値を用いると、製造さｎたテープ中
に繊維の不整列と裂けが存在した。ケース２の値よりも
大きい張力値を用いると、繊維の摩耗が観察さｎ、そし
て解放された繊維がバンド上に蓄積した。異なる粂件（
ロービング、ポリマーの種類など）の組について、得ら
れる値は異なるが、容易に最適化して、すぐれた品質の
生成物を得ることができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、熱可塑性ポリマーと少なくとも３０容量％の平行に
   配列された強化用フィラメントとを含む長さ２〜１００
   ｍｍの繊維強化ペレットと、前記強化ペレットのポリマ
   ーよりも高分子量であってその低分子量のポリマーと同
   一であっても異なっていてもよい熱可塑性ポリマーとの
   ブレンドを含むことを特徴とする繊維強化組成物。 ２、ペレットの長さに延びたフィラメントを有する少な
   くとも２ｍｍの長さの繊維強化ペレット少なくとも３０
   重量％を含有している組成物を溶融しかつ均質化する工
   程を包含する方法において形成された繊維強化成形品で
   あって、該成形品が個個のフィラメントの形で強化用フ
   ィラメントを含有しており、また、該成形品において、
   ペレット中のフィラメントの少なくとも５０重量％が少
   なくとも２ｍｍの長さで存在していることを特徴とする
   繊維強化成形品。 ３、前記繊維強化ペレットが少なくとも３０容量％の強
   化用フィラメントを含有している、特許請求の範囲第２
   項に記載の繊維強化成形品。 ４、前記繊維強化ペレットが、２〜１００ｍｍの長さを
   有していて熱可塑性ポリマーと少なくとも３０容量％の
   平行に整列された強化用フィラメントとを含むペレット
   からなる、特許請求の範囲第３項に記載の繊維強化成形
   品。