JPS61286118A - チユ−ブ状ゴム製品の製造方法 - Google Patents
チユ−ブ状ゴム製品の製造方法Info
- Publication number
- JPS61286118A JPS61286118A JP60128869A JP12886985A JPS61286118A JP S61286118 A JPS61286118 A JP S61286118A JP 60128869 A JP60128869 A JP 60128869A JP 12886985 A JP12886985 A JP 12886985A JP S61286118 A JPS61286118 A JP S61286118A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber product
- unvulcanized rubber
- products
- shrinkage
- vulcanization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はエアーダクト等のチューブ状ゴム製品の製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
従来の技術
エアーダクト等のチューブ状ゴム製品の製造方法として
、第７〜１１図に示したように、互を加硫。
、第７〜１１図に示したように、互を加硫。
接合することにより、エアーダクト等のチューブ状ゴム
製品ｌ（第１図参照）になる未加硫ゴム製品２．３を分
割成形する予備成形工程（第８図参照）と、該予備成形
工程により分割成形された未加硫ゴム製品２．３を加硫
、接合してチューブ状ゴム製品ｌを形成する加硫・接合
工程（第９図参照）とからなるものが広く使用されてい
る。なお第８〜９図において、４．５は上下一対の外金
型、６は中子型、７．８は前記外金型４．５を中子型６
によって半円弧形に形成された主キャビティ、９゜１０
は主キャビティ７．８の両端部に連結させた状態で中子
型６に形成された補助キャビティであり、これら補助キ
ャビティ９．ｌＯは未加硫ゴム製品２゜３の端部に縮み
代１１．１２を形成するためのものである。
製品ｌ（第１図参照）になる未加硫ゴム製品２．３を分
割成形する予備成形工程（第８図参照）と、該予備成形
工程により分割成形された未加硫ゴム製品２．３を加硫
、接合してチューブ状ゴム製品ｌを形成する加硫・接合
工程（第９図参照）とからなるものが広く使用されてい
る。なお第８〜９図において、４．５は上下一対の外金
型、６は中子型、７．８は前記外金型４．５を中子型６
によって半円弧形に形成された主キャビティ、９゜１０
は主キャビティ７．８の両端部に連結させた状態で中子
型６に形成された補助キャビティであり、これら補助キ
ャビティ９．ｌＯは未加硫ゴム製品２゜３の端部に縮み
代１１．１２を形成するためのものである。
そして前記主キャビティ７．８と補助キャビティ９，１
０にゴム素材を充填することにより、端部に縮み代１１
．１２を突設した半円弧形の未加硫ゴム製品２．３を形
成しく予備成形工程）、しかるのち中子型６を取除いて
、外金型４，５を型締めし、これら外金型４．５を加熱
することにより、未加硫ゴム製品２．３を加硫すると同
時に、これら未加硫ゴム製品２，３の端部を接合（加硫
接着）するようになっている（加硫・接合工程）。そし
て加硫・接合工程において、未加硫ゴム製品２．３はほ
ぼ縮み代１１，１．２のふんだけ収縮するのでほぼ真円
形のチューブ状ゴム製品ｌが形成されることになるので
ある。
０にゴム素材を充填することにより、端部に縮み代１１
．１２を突設した半円弧形の未加硫ゴム製品２．３を形
成しく予備成形工程）、しかるのち中子型６を取除いて
、外金型４，５を型締めし、これら外金型４．５を加熱
することにより、未加硫ゴム製品２．３を加硫すると同
時に、これら未加硫ゴム製品２，３の端部を接合（加硫
接着）するようになっている（加硫・接合工程）。そし
て加硫・接合工程において、未加硫ゴム製品２．３はほ
ぼ縮み代１１，１．２のふんだけ収縮するのでほぼ真円
形のチューブ状ゴム製品ｌが形成されることになるので
ある。
発明が解決しようとする問題点
ところで、上記チューブ状ゴム製品の製造方法において
は、第１０図に示したように予備成形工程の段階で未加
硫ゴム製品２．３の縮み代１１．１２の先端面（接合面
）ｌｌａ、 １２ａが平坦面になるように形成していた
ため、加硫・接合工程終了の段階では縮み代１１．１２
の先端面１１ａ、 １２ａは第１１図に示したような非
平坦面（湾曲面）になるため充分な接合強度を得られな
いという問題点があった（縮み代１１゜１２の先端面１
１ａ、 １２ａが非平坦面になる訳は、縮み代１１．１
２の中央部と両側部ではゴム素材の収縮量に差異がある
からである）。
は、第１０図に示したように予備成形工程の段階で未加
硫ゴム製品２．３の縮み代１１．１２の先端面（接合面
）ｌｌａ、 １２ａが平坦面になるように形成していた
ため、加硫・接合工程終了の段階では縮み代１１．１２
の先端面１１ａ、 １２ａは第１１図に示したような非
平坦面（湾曲面）になるため充分な接合強度を得られな
いという問題点があった（縮み代１１゜１２の先端面１
１ａ、 １２ａが非平坦面になる訳は、縮み代１１．１
２の中央部と両側部ではゴム素材の収縮量に差異がある
からである）。
本発明は、上記従来の問題点を解決することを目的とし
て為されたものである。
て為されたものである。
問題点を解決するための手段
加硫・接合工程の段階で未加硫ゴム製品相互の縮み代の
先端面が平坦面になって互に重なり合うように、予備成
形工程の段階では縮み代の先端面を非平坦面に形成した
。
先端面が平坦面になって互に重なり合うように、予備成
形工程の段階では縮み代の先端面を非平坦面に形成した
。
作用
加硫・接合工程の段階で、未加硫ゴム製品相互の縮み代
の先端面が平坦面になって互に重なり合うので、両者の
加硫接着面積が増大し、接合強度の向上を図ることがで
きる。
の先端面が平坦面になって互に重なり合うので、両者の
加硫接着面積が増大し、接合強度の向上を図ることがで
きる。
実施例
次に本発明の実施例を第１〜４図を参照して説明する。
なお、従来例と同一部分には同一符号を付して重複する
説明を省略する。
説明を省略する。
ｌは本発明の方法で製造されたチューブ状ゴム製品、２
．３はチューブ状ゴム製品ｌを形成する未加硫ゴム製品
、４．５は上下一対の外金型、６は中子型、７．８は前
記外金型４．５と中子型６によって半円弧形の形成され
た主キャビティ、９゜１０は前記主キャビティ７．８の
両端部に連続させた状態で中子型６に形成された補助キ
ャビティ、１１、１２は前記補助キャビティ９．１０に
よって未加硫ゴム製品２．３の端部に形成された縮み代
である。
．３はチューブ状ゴム製品ｌを形成する未加硫ゴム製品
、４．５は上下一対の外金型、６は中子型、７．８は前
記外金型４．５と中子型６によって半円弧形の形成され
た主キャビティ、９゜１０は前記主キャビティ７．８の
両端部に連続させた状態で中子型６に形成された補助キ
ャビティ、１１、１２は前記補助キャビティ９．１０に
よって未加硫ゴム製品２．３の端部に形成された縮み代
である。
前記補助キャビティ９．ｌＯの容積は加硫・接合工程に
おける未加硫ゴム製品２．３の所謂ヒケ分（収縮量）と
略同容積に形成されていると共に、その先端面９ａ、
１０ａは円弧状に突出形成されていて、加硫・接合工程
において、未加硫ゴム製品２．３が収縮した際にその縮
み代１１．１２の先端面１１ａ、 １２ａが平坦面にな
るように形成されている。
おける未加硫ゴム製品２．３の所謂ヒケ分（収縮量）と
略同容積に形成されていると共に、その先端面９ａ、
１０ａは円弧状に突出形成されていて、加硫・接合工程
において、未加硫ゴム製品２．３が収縮した際にその縮
み代１１．１２の先端面１１ａ、 １２ａが平坦面にな
るように形成されている。
そして従来の場合と同様に第２図に示したように主キャ
ビティ７．８と補助キャビティ９．１０にゴム素材を充
填することにより、端部に縮み代１１゜１２を突設した
未加硫ゴム製品２．３を形成しく予備成形工程）、しか
るのち中子型６を取除いて、外金型４，５を型締めし、
未加硫ゴム製品２．３を主キャビティ７．８内に圧縮し
た状態で加硫すれば、前記未加硫ゴム製品２，３は縮み
代１１．１２のぶんだけ縮み、その先端面１１ａ、 １
２ａが平坦面になり、互に重なり合って、所謂加硫接着
されることになる（加硫・接合工程）。そして第４図に
示したような先端面ＩＬａ、 １２ａがその全域に亙っ
て加硫接着されたチューブ状ゴム製品１が形成されるこ
とになるのである。
ビティ７．８と補助キャビティ９．１０にゴム素材を充
填することにより、端部に縮み代１１゜１２を突設した
未加硫ゴム製品２．３を形成しく予備成形工程）、しか
るのち中子型６を取除いて、外金型４，５を型締めし、
未加硫ゴム製品２．３を主キャビティ７．８内に圧縮し
た状態で加硫すれば、前記未加硫ゴム製品２，３は縮み
代１１．１２のぶんだけ縮み、その先端面１１ａ、 １
２ａが平坦面になり、互に重なり合って、所謂加硫接着
されることになる（加硫・接合工程）。そして第４図に
示したような先端面ＩＬａ、 １２ａがその全域に亙っ
て加硫接着されたチューブ状ゴム製品１が形成されるこ
とになるのである。
なお縮み代１１．１２の先端面１１ａ、 １２ａの形状
は第５図や第６図に示したようなものでも良く、要は加
硫・接合工程において平坦面になって互に広範囲に亙っ
て重なり合うようになれば良い。
は第５図や第６図に示したようなものでも良く、要は加
硫・接合工程において平坦面になって互に広範囲に亙っ
て重なり合うようになれば良い。
発明の詳細
な説明したように本発明は、加硫・接合することにより
チューブ状ゴム製品になる未加硫ゴム製品を分割形成す
る予備成形工程と、該予備成形工程により分割成形され
た未加硫ゴム製品を加硫。
チューブ状ゴム製品になる未加硫ゴム製品を分割形成す
る予備成形工程と、該予備成形工程により分割成形され
た未加硫ゴム製品を加硫。
接合してチューブ状ゴム製品を形成する加硫・接合工程
とからなるチューブ状ゴム製品の製造方法において、前
記加硫・接合工程の段階で未加硫ゴム製品相互の先端面
が平坦面になって互に重なり合うように、予備成形工程
の段階では縮み代の先端面を非平坦面に形成したので、
加硫・接合工程で縮み代の先端面が平坦面になって互に
重なり合うので、両者の加硫接着面積が増大し、接合強
度の向上を図ることができる。
とからなるチューブ状ゴム製品の製造方法において、前
記加硫・接合工程の段階で未加硫ゴム製品相互の先端面
が平坦面になって互に重なり合うように、予備成形工程
の段階では縮み代の先端面を非平坦面に形成したので、
加硫・接合工程で縮み代の先端面が平坦面になって互に
重なり合うので、両者の加硫接着面積が増大し、接合強
度の向上を図ることができる。
第１図は本発明の方法で作ったチューブ状ゴム製品の斜
視図、第２図は予備成形工程を示す断面図、第３図は未
加硫ゴム製品の縮み代部分の拡大断面図、第４図は未加
硫ゴム製品相互の接合状態を示す拡大断面図、第５図お
よび第６図は他の実施例の断面図、第７図は従来の方法
で作ったチューブ状ゴム製品の斜視図、第８図は予備成
形工程を示す断面図、第９図は加硫・接合工程を示す断
面図、第１０図は未加硫ゴム製品の縮み代部分の拡大断
面図、第１１図は未加硫ゴム製品相互の接合状態を示す
拡大断面図である。 ｌ・・・チューブ状ゴム製品、２，３・・・未加硫ゴム
製品、４．５・・・上下一対の外金型、６・・・中子型
、７．８・・・主キャビティ、９．１０・・・補助キャ
ビティ、１１、１２・・・縮み代、ｌｌａ、 １２ａ・
・・縮み代の先端面。 外２名 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第８図 第９図
視図、第２図は予備成形工程を示す断面図、第３図は未
加硫ゴム製品の縮み代部分の拡大断面図、第４図は未加
硫ゴム製品相互の接合状態を示す拡大断面図、第５図お
よび第６図は他の実施例の断面図、第７図は従来の方法
で作ったチューブ状ゴム製品の斜視図、第８図は予備成
形工程を示す断面図、第９図は加硫・接合工程を示す断
面図、第１０図は未加硫ゴム製品の縮み代部分の拡大断
面図、第１１図は未加硫ゴム製品相互の接合状態を示す
拡大断面図である。 ｌ・・・チューブ状ゴム製品、２，３・・・未加硫ゴム
製品、４．５・・・上下一対の外金型、６・・・中子型
、７．８・・・主キャビティ、９．１０・・・補助キャ
ビティ、１１、１２・・・縮み代、ｌｌａ、 １２ａ・
・・縮み代の先端面。 外２名 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第８図 第９図
Claims (1)
- （１）加硫、接合することによりチューブ状ゴム製品に
なる未加硫ゴム製品を分割成形する予備成形工程と、該
予備成形工程により分割成形された未加硫ゴム製品を加
硫、接合してチューブ状ゴム製品を形成する加硫・接合
工程とからなるチューブ状ゴム製品の製造方法において
、前記加硫・接合工程の段階で未加硫ゴム製品相互の縮
み代の先端面が平坦面になつて互に重なり合うように、
予備成形工程の段階では縮み代の先端面を非平坦面に形
成したことを特徴とするチューブ状ゴム製品の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60128869A JPS61286118A (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | チユ−ブ状ゴム製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60128869A JPS61286118A (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | チユ−ブ状ゴム製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61286118A true JPS61286118A (ja) | 1986-12-16 |
Family
ID=14995370
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60128869A Pending JPS61286118A (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | チユ−ブ状ゴム製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61286118A (ja) |
-
1985
- 1985-06-13 JP JP60128869A patent/JPS61286118A/ja active Pending
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