JPS61171344A - ゴム刷版の製造方法 - Google Patents
ゴム刷版の製造方法Info
- Publication number
- JPS61171344A JPS61171344A JP1211585A JP1211585A JPS61171344A JP S61171344 A JPS61171344 A JP S61171344A JP 1211585 A JP1211585 A JP 1211585A JP 1211585 A JP1211585 A JP 1211585A JP S61171344 A JPS61171344 A JP S61171344A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shielding material
- rubber roll
- pattern
- substrate
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
- B41C1/00—Forme preparation
- B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はゴム刷版を製造する方法の改良に関する。
例えば段ボールやフェルト等のように厚さが大で且つ弾
力のある部材表面に対゛する印刷には、弾力性のあるゴ
ムまたは樹脂等を用いた板状、或いはロール状の刷版が
使用されている。このような弾性刷版の製造方法として
従来提案されているものの一例を第４図に示す。
力のある部材表面に対゛する印刷には、弾力性のあるゴ
ムまたは樹脂等を用いた板状、或いはロール状の刷版が
使用されている。このような弾性刷版の製造方法として
従来提案されているものの一例を第４図に示す。
同図は、輪転ロール１の外周に着脱可能に装着された円
筒状ゴム基板２を刷版成形する方法を示している。この
方法においては、ゴム基板２よりも硬く且つ耐摩耗性に
優れ・た所望形状の遮蔽材パターン３をゴム基板２の外
表面に所定の配列で接着し、これを輪転ロール１に装着
した後、ウォータージェットガン５と輪転ロール１とを
図中矢印方向に駆動させながら、前記遮蔽材パターン３
で覆われていないゴム基板１の表層をウォータージェッ
ト１４で所定の厚さｔｏだけ彫削し、文字、記号等の所
定の突起パターン６を形成して刷版を製作するものであ
る。この場合、遮蔽材パターン３の材料としては、例え
ば非晶質合金等を用いることができ、そのフォイルを所
望形状に切抜いて前記パターン３を形成する。
筒状ゴム基板２を刷版成形する方法を示している。この
方法においては、ゴム基板２よりも硬く且つ耐摩耗性に
優れ・た所望形状の遮蔽材パターン３をゴム基板２の外
表面に所定の配列で接着し、これを輪転ロール１に装着
した後、ウォータージェットガン５と輪転ロール１とを
図中矢印方向に駆動させながら、前記遮蔽材パターン３
で覆われていないゴム基板１の表層をウォータージェッ
ト１４で所定の厚さｔｏだけ彫削し、文字、記号等の所
定の突起パターン６を形成して刷版を製作するものであ
る。この場合、遮蔽材パターン３の材料としては、例え
ば非晶質合金等を用いることができ、そのフォイルを所
望形状に切抜いて前記パターン３を形成する。
ところが、上記従来の製造方法では遮蔽材パターン３を
ゴム基板２の外表面に接着する作業を手作業で行なって
いるため、一般的作業効率が悪い他、特に次のような問
題があった。
ゴム基板２の外表面に接着する作業を手作業で行なって
いるため、一般的作業効率が悪い他、特に次のような問
題があった。
即ち、一つの文字や記号に対応する遮蔽材パターン３が
一体の場合（例えば第４図におけるＭ）には問題ないが
、例えば図中の文字パターンｉのように遮蔽材パターン
が二体になる場合、或いは三体以上になる場合にはこれ
を接着する作業が倍増するだけでなく遮蔽材パターンの
配列が不正確になるという問題があり、正確な配列で接
着しようとすると著しく厳しい注意力と作業時間を要す
る。
一体の場合（例えば第４図におけるＭ）には問題ないが
、例えば図中の文字パターンｉのように遮蔽材パターン
が二体になる場合、或いは三体以上になる場合にはこれ
を接着する作業が倍増するだけでなく遮蔽材パターンの
配列が不正確になるという問題があり、正確な配列で接
着しようとすると著しく厳しい注意力と作業時間を要す
る。
そこで、このような場合に例えば−文字を構成する各フ
ィル片をブリッジで連結して一体化し、上記の問題を回
避しようとすると、印刷された文字や記号が不自然で異
様になるという別の問題を生じる。
ィル片をブリッジで連結して一体化し、上記の問題を回
避しようとすると、印刷された文字や記号が不自然で異
様になるという別の問題を生じる。
本発明では上記の問題点を解決するために、遮蔽材パタ
ーンを別の水冷円筒上で作製し、これをゴムロール基板
外表面上に圧接して転移させることとした。水冷円筒上
で遮蔽材パターンを作製するに際しては、遮蔽材のフォ
イルを水冷円筒の周面に接着剤を介して巻回装着し、該
フォイルにレーザビームを照射して所望パターン以外の
部分を除去すればよい。また、こうして作製された遮蔽
材パターンを水冷円筒のの周面からゴムロール基板の表
面に転移させるには、前記フォイルを水冷円筒周面に装
着した接着剤よりも強い接着力を有する接着剤を介して
、前記水冷円筒の周面に貼着 、りされている遮
蔽材パターンを圧接、すればよい。
ーンを別の水冷円筒上で作製し、これをゴムロール基板
外表面上に圧接して転移させることとした。水冷円筒上
で遮蔽材パターンを作製するに際しては、遮蔽材のフォ
イルを水冷円筒の周面に接着剤を介して巻回装着し、該
フォイルにレーザビームを照射して所望パターン以外の
部分を除去すればよい。また、こうして作製された遮蔽
材パターンを水冷円筒のの周面からゴムロール基板の表
面に転移させるには、前記フォイルを水冷円筒周面に装
着した接着剤よりも強い接着力を有する接着剤を介して
、前記水冷円筒の周面に貼着 、りされている遮
蔽材パターンを圧接、すればよい。
即ち、本発明によるゴム刷版の製造方法は、ゴムロール
基板表面に対して該基板材よりも硬く且つ耐摩耗性の優
れた材質からなる所望の平面形状をもった遮蔽材パター
ンを貼着した後、該遮蔽材パターンを保護膜として前記
ゴム基板をウォータージェット噴射により選択的に形削
してゴム刷版を製造方法する方法において、前記遮蔽材
パターンを前記ゴムロール基板表面に貼着するに際し、
予め水冷円筒の周面上に接着された遮蔽材のフォイルに
レーザビームを照射し、所望パターン以外の部分を除去
することにより前記所望の遮蔽材パターンに加工した後
、この遮蔽材パターンを前記接着剤よりも接着力の大き
い接着剤を介して前記水冷円筒の周面上から前記ゴムロ
ール基板の周面上に圧接転移することを特徴とするもの
である。
基板表面に対して該基板材よりも硬く且つ耐摩耗性の優
れた材質からなる所望の平面形状をもった遮蔽材パター
ンを貼着した後、該遮蔽材パターンを保護膜として前記
ゴム基板をウォータージェット噴射により選択的に形削
してゴム刷版を製造方法する方法において、前記遮蔽材
パターンを前記ゴムロール基板表面に貼着するに際し、
予め水冷円筒の周面上に接着された遮蔽材のフォイルに
レーザビームを照射し、所望パターン以外の部分を除去
することにより前記所望の遮蔽材パターンに加工した後
、この遮蔽材パターンを前記接着剤よりも接着力の大き
い接着剤を介して前記水冷円筒の周面上から前記ゴムロ
ール基板の周面上に圧接転移することを特徴とするもの
である。
上記本発明ではゴム刷版の製造に当り、従来は手作業で
行なわれていた遮蔽材パターンのゴムロール基板表面へ
の接着工程が自動的に行なわれるから、正確な突起パタ
ーンが形成されることになる。また、生産性も顕著に向
上する。
行なわれていた遮蔽材パターンのゴムロール基板表面へ
の接着工程が自動的に行なわれるから、正確な突起パタ
ーンが形成されることになる。また、生産性も顕著に向
上する。
以下、第１図（Ａ）〜（Ｄ）、第２図（Ａ）（Ｂ）及び
第３図を参照して本発明の一実施例を説明する。
第３図を参照して本発明の一実施例を説明する。
まず、第１図（Ａ）〜（Ｄ）に示すようにして遮蔽材パ
ターンを作製する。同図（Ａ）において、１１はアルミ
ニウム又は銅製の水冷円筒で、内部には冷却水用の空洞
１２が設けられている。該冷却空洞１１の周面上に、遮
蔽材パターンの材料となる非晶質合金のフォイル１３を
接着剤を介して巻回装着する。図中１４は会合線である
。次いで、レーザビームガン１５によりフォイル１３に
レーザビーム１６を照射し、各パターン予定部に設けら
れた切断開始線１７１．１７２・・・から夫々の切断予
定線２０に沿ってフォイルに切断線１９を入れることに
より所望の形状を有する各種遮蔽パターン１９を分離す
る。切断予定線２０は、予め数値制御により設定してお
く。その後、分離された遮蔽材パターン１９以外のフォ
イル１３を除去することにより、水冷円筒１１の周面上
に配列された遮蔽材パターンが得られる。
ターンを作製する。同図（Ａ）において、１１はアルミ
ニウム又は銅製の水冷円筒で、内部には冷却水用の空洞
１２が設けられている。該冷却空洞１１の周面上に、遮
蔽材パターンの材料となる非晶質合金のフォイル１３を
接着剤を介して巻回装着する。図中１４は会合線である
。次いで、レーザビームガン１５によりフォイル１３に
レーザビーム１６を照射し、各パターン予定部に設けら
れた切断開始線１７１．１７２・・・から夫々の切断予
定線２０に沿ってフォイルに切断線１９を入れることに
より所望の形状を有する各種遮蔽パターン１９を分離す
る。切断予定線２０は、予め数値制御により設定してお
く。その後、分離された遮蔽材パターン１９以外のフォ
イル１３を除去することにより、水冷円筒１１の周面上
に配列された遮蔽材パターンが得られる。
第１図（Ｂ）〜（Ｄ）は上記のＩＭ材パターン作製工程
を順を追って示す断面図で、同図（Ｂ）はフォイル１３
を巻回装着した状態を示している。
を順を追って示す断面図で、同図（Ｂ）はフォイル１３
を巻回装着した状態を示している。
なお、図中２１はフォイルの装着に用いた弱い接着剤で
、フォイル１３の表面にはこの接着剤２１よりも接着力
の大きい強い接着剤２２が塗布されている。第１図（Ｃ
）はレーザビーム照射で切断線１８を形成し、遮蔽材パ
ターン１９を分離した状態を示す断面図、第１図（Ｄ）
は遮蔽材パターン部分以外のフォイル１３を除去した状
態を示す断面図である。
、フォイル１３の表面にはこの接着剤２１よりも接着力
の大きい強い接着剤２２が塗布されている。第１図（Ｃ
）はレーザビーム照射で切断線１８を形成し、遮蔽材パ
ターン１９を分離した状態を示す断面図、第１図（Ｄ）
は遮蔽材パターン部分以外のフォイル１３を除去した状
態を示す断面図である。
上記のようにして水冷円筒１１上で遮蔽材パターンを１
９・・・を形成したら、次に第２図（Ａ）（Ｂ）に示す
ように、これらの遮蔽材パターンをそのままの配列で水
冷円筒の周面からゴムロール基板２の周面上に転移させ
る。即ち、同図＜Ａ）に示すように、水冷円筒１１とゴ
ムロール基板２をその周面で相互に外接し、図中矢印方
向に回転させる。これにより、遮蔽材パターン１９・・
・は同図（Ｂ）に示すように水冷円筒１１とゴムロール
基板２との間に挿入され、接着剤２２を介してて圧接さ
れることになる。そして、接着剤２２は遮蔽材パターン
１９を水冷円筒１１上に接着している接着剤２１よりも
接着力が大きいため、圧接域から出たときには遮蔽材パ
ターン１９・・・はゴムロール基板２の周面上に転移さ
れる。こうして遮蔽材パターン１９・・・は水冷円筒１
１の周面上で形成された配列をそのまま維持した状態で
、ゴムロール基板２の周面上に自動的に接着されること
になる。従って、一つの文字や記号に対応する遮蔽材パ
ターンが二双上のパターン片からなる場合にも、回答支
障なく正確な配列でゴムロール基板２の周面に接着でき
、しかも作業効率は著しく向上する。
９・・・を形成したら、次に第２図（Ａ）（Ｂ）に示す
ように、これらの遮蔽材パターンをそのままの配列で水
冷円筒の周面からゴムロール基板２の周面上に転移させ
る。即ち、同図＜Ａ）に示すように、水冷円筒１１とゴ
ムロール基板２をその周面で相互に外接し、図中矢印方
向に回転させる。これにより、遮蔽材パターン１９・・
・は同図（Ｂ）に示すように水冷円筒１１とゴムロール
基板２との間に挿入され、接着剤２２を介してて圧接さ
れることになる。そして、接着剤２２は遮蔽材パターン
１９を水冷円筒１１上に接着している接着剤２１よりも
接着力が大きいため、圧接域から出たときには遮蔽材パ
ターン１９・・・はゴムロール基板２の周面上に転移さ
れる。こうして遮蔽材パターン１９・・・は水冷円筒１
１の周面上で形成された配列をそのまま維持した状態で
、ゴムロール基板２の周面上に自動的に接着されること
になる。従って、一つの文字や記号に対応する遮蔽材パ
ターンが二双上のパターン片からなる場合にも、回答支
障なく正確な配列でゴムロール基板２の周面に接着でき
、しかも作業効率は著しく向上する。
こうしてゴムロール基板２の局面に所望形状の遮蔽材パ
ターン１９・・・を所定の配列で接着したら、その後は
従来の製造方法と同様、遮蔽材パターンをマスクにウォ
ータジェットでゴムロール基板２ 、。
ターン１９・・・を所定の配列で接着したら、その後は
従来の製造方法と同様、遮蔽材パターンをマスクにウォ
ータジェットでゴムロール基板２ 、。
の表層を彫削することにより目的のゴム刷版を製造する
。第３図はその状況を示す斜視図で、図中矢印で示すよ
うにゴムロール基板２を回転すると共に、ウォータジェ
ットガン５を走査しながらウォータージェット４を噴射
してゴムロール基板２を所定の厚さだけ削ることにより
、所望の突起パターン１５を形成することができる。
。第３図はその状況を示す斜視図で、図中矢印で示すよ
うにゴムロール基板２を回転すると共に、ウォータジェ
ットガン５を走査しながらウォータージェット４を噴射
してゴムロール基板２を所定の厚さだけ削ることにより
、所望の突起パターン１５を形成することができる。
以上詳述したように、本発明によればゴムロール基板の
周面に遮蔽材パターンを接着してゴム基板表面を選択的
に彫削することによりゴム刷版を製造するに際し、遮蔽
材パターンの接着作業を自動化して生産効率を大幅に向
上すると共に、正確な突起パターンを有するゴム刷版を
製造できる等、顕著な効果が得られるものである。
周面に遮蔽材パターンを接着してゴム基板表面を選択的
に彫削することによりゴム刷版を製造するに際し、遮蔽
材パターンの接着作業を自動化して生産効率を大幅に向
上すると共に、正確な突起パターンを有するゴム刷版を
製造できる等、顕著な効果が得られるものである。
第１図（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の一実施例において遮蔽
材パターンを形成する方法を示す説明図であり、第２図
（Ａ）（Ｂ）は形成された遮蔽材パターンをゴムロール
基板の周面上に転移接着する方法、また第３図は遮蔽材
バ、ターンを接着したゴムロール基板を彫削する方法を
示す説明図、第４図はゴム刷版を製造する従来の方法を
説明するだめの斜視図である。 １・・・輪転ロール、２・・・ゴムロール基板、１１・
・・水冷円筒、１２・・・冷却水用空洞、１３・・・遮
蔽材フォイル、１４・・・会合線、１５・・・レーザビ
ームン、１６・・・レーザビーム、１７１．１７２・・
・切断開始線、１８・・・切断線、１９・・・遮蔽材パ
ターン、２０・・・切断予定線、２１・・・弱い接着剤
層、２２・・・強い接着剤層
材パターンを形成する方法を示す説明図であり、第２図
（Ａ）（Ｂ）は形成された遮蔽材パターンをゴムロール
基板の周面上に転移接着する方法、また第３図は遮蔽材
バ、ターンを接着したゴムロール基板を彫削する方法を
示す説明図、第４図はゴム刷版を製造する従来の方法を
説明するだめの斜視図である。 １・・・輪転ロール、２・・・ゴムロール基板、１１・
・・水冷円筒、１２・・・冷却水用空洞、１３・・・遮
蔽材フォイル、１４・・・会合線、１５・・・レーザビ
ームン、１６・・・レーザビーム、１７１．１７２・・
・切断開始線、１８・・・切断線、１９・・・遮蔽材パ
ターン、２０・・・切断予定線、２１・・・弱い接着剤
層、２２・・・強い接着剤層
Claims (1)
- ゴムロール基板表面に対し、該基板材よりも硬く且つ耐
摩耗性の優れた材質からなる所望の平面形状をもつた遮
蔽材パターンを貼着した後、該遮蔽材パターンを保護膜
として前記ゴム基板をウォータージェット噴射により選
択的に彫削してゴム刷版を製造方法する方法において、
前記遮蔽材パターンを前記ゴムロール基板表面に貼着す
るに際し、予め水冷円筒の周面上に接着された遮蔽材の
フォイルにレーザビームを照射し、所望パターン以外の
部分を除去することにより前記所望の遮蔽材パターンに
加工した後、この遮蔽材パターンを前記接着剤よりも接
着力の大きい接着剤を介して前記水冷円筒の周面上から
前記ゴムロール基板の周面上に圧接転移することを特徴
とするゴム刷版の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1211585A JPS61171344A (ja) | 1985-01-25 | 1985-01-25 | ゴム刷版の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1211585A JPS61171344A (ja) | 1985-01-25 | 1985-01-25 | ゴム刷版の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61171344A true JPS61171344A (ja) | 1986-08-02 |
Family
ID=11796556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1211585A Pending JPS61171344A (ja) | 1985-01-25 | 1985-01-25 | ゴム刷版の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61171344A (ja) |
-
1985
- 1985-01-25 JP JP1211585A patent/JPS61171344A/ja active Pending
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