JPS6088161A - 無機質繊維マツトの製造法 - Google Patents
無機質繊維マツトの製造法Info
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- JPS6088161A JPS6088161A JP58196136A JP19613683A JPS6088161A JP S6088161 A JPS6088161 A JP S6088161A JP 58196136 A JP58196136 A JP 58196136A JP 19613683 A JP19613683 A JP 19613683A JP S6088161 A JPS6088161 A JP S6088161A
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- resin
- fiber mat
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ガラス繊維、岩綿等の無機繊維を基材とする
無機質繊維マットの製造方法に関する。
無機質繊維マットの製造方法に関する。
無機質繊維マットは、壁材、床材、天井材など断熱作用
、吸音作用を有する建築用基材として賞用されている。
、吸音作用を有する建築用基材として賞用されている。
ガラス繊維、岩綿等を基材とする無機質繊維マットは、
主としてフェノール樹脂を結合剤として用いている。フ
ェノール樹脂を用いて製造したマットは、耐熱性、耐湿
性に優れているものの、硬化後、赤褐色又は暗褐色を呈
するという欠点がある。このような無機質＆＆維マット
を例えば天井材として用いた場合、色むらが生じ□るこ
と、照明の反射特性が低下すること等から以前より着色
しない結合剤の要望が強くなっている。
主としてフェノール樹脂を結合剤として用いている。フ
ェノール樹脂を用いて製造したマットは、耐熱性、耐湿
性に優れているものの、硬化後、赤褐色又は暗褐色を呈
するという欠点がある。このような無機質＆＆維マット
を例えば天井材として用いた場合、色むらが生じ□るこ
と、照明の反射特性が低下すること等から以前より着色
しない結合剤の要望が強くなっている。
無機質繊維マットの製造方法は結合剤を水で希釈し、ス
プレーにより基材に結合剤を付着させるのが一般的であ
る。
プレーにより基材に結合剤を付着させるのが一般的であ
る。
従って、結合剤は水に対し溶解するか又は分散すること
が好ましい。又配合した結合剤は分離等を起さず、ある
一定時間以上の配合安定性を持たなければならない。
が好ましい。又配合した結合剤は分離等を起さず、ある
一定時間以上の配合安定性を持たなければならない。
以上のような条件を踏まえ、従来より着色しない結合剤
の試みが種々なされている。例えば、酢酸ビニル樹脂エ
マルジョン、スチレン−ブタジェン共重合物ラテックス
などの合成ゴムラテックス、メラミン樹脂、メラミン変
性ユリア樹脂、ユリア樹脂などのアミノ系樹脂を結合剤
として用いた例がある。しかしこれらの方法はフェノー
ル樹脂に比べ耐湿性が劣り、著しい効果は挙げていない
。
の試みが種々なされている。例えば、酢酸ビニル樹脂エ
マルジョン、スチレン−ブタジェン共重合物ラテックス
などの合成ゴムラテックス、メラミン樹脂、メラミン変
性ユリア樹脂、ユリア樹脂などのアミノ系樹脂を結合剤
として用いた例がある。しかしこれらの方法はフェノー
ル樹脂に比べ耐湿性が劣り、著しい効果は挙げていない
。
本発明者等は、アミノ樹脂の無着色性に着目し、配合安
定性を向上させ、かつ強度を向−ヒさせるために種々検
討を重ねた結果、アミノ樹脂とアミン塩とからなる組成
物を結合剤として用いると、着色性が少なく、又耐湿性
の優れた無機質繊維マットが得られることを見出し、本
発明を完成するに至った。
定性を向上させ、かつ強度を向−ヒさせるために種々検
討を重ねた結果、アミノ樹脂とアミン塩とからなる組成
物を結合剤として用いると、着色性が少なく、又耐湿性
の優れた無機質繊維マットが得られることを見出し、本
発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、無機質繊維マントの製造に於て、結
合剤としてアミノ樹脂とアミン塩とを含有してなる組成
物を用いることを特徴とする無機質繊維マットの製造法
を提供するものである。
合剤としてアミノ樹脂とアミン塩とを含有してなる組成
物を用いることを特徴とする無機質繊維マットの製造法
を提供するものである。
本発明で用いるアミノ樹脂とは、メラミン樹脂、尿素樹
脂、ユリア樹脂の一種あるいは二種以上の混合物を言い
、必要ならば耐湿性を低下させない範囲で更に水性エマ
ルジョン、例えば酢酸ビニルエマルジョン、合成ゴムラ
テフクス、アクリルエマルジョン、酢酸ビニル−アクリ
ル共重合体エマルジョン、酢酸ビニル−エチレン共重合
体エマルジョン等を混合して使用することもできる。
脂、ユリア樹脂の一種あるいは二種以上の混合物を言い
、必要ならば耐湿性を低下させない範囲で更に水性エマ
ルジョン、例えば酢酸ビニルエマルジョン、合成ゴムラ
テフクス、アクリルエマルジョン、酢酸ビニル−アクリ
ル共重合体エマルジョン、酢酸ビニル−エチレン共重合
体エマルジョン等を混合して使用することもできる。
アミノ樹脂としては、耐熱性、歩留りの点を考慮すると
メラミン樹脂、尿素変性メラミン樹脂が好ましく、また
用途の点を考慮すると水溶性のアミノ樹脂、例えばアル
キルエーテル化メチロールメラミン樹脂、尿素変性アル
キルエーテル化メヂロールメラミン樹Ｊｌｌｉ、エーテ
ル化ユリア樹脂が好ましい。
メラミン樹脂、尿素変性メラミン樹脂が好ましく、また
用途の点を考慮すると水溶性のアミノ樹脂、例えばアル
キルエーテル化メチロールメラミン樹脂、尿素変性アル
キルエーテル化メヂロールメラミン樹Ｊｌｌｉ、エーテ
ル化ユリア樹脂が好ましい。
本発明に使用するメラミン樹脂は、メラミンとホルムア
ルデヒドとの反応生成物であり、メラミンとホルムアル
デヒドとをモル比２以上、好ましくはモル比３〜７で反
応させたものである。アルキルエーテル化メチロールメ
ラミン樹脂は、予め水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
、水酸化バリウム、水酸化カルシウムなどのアルカリ物
質を加え、温度５０〜８０℃にてメラミンとホルムアル
デヒ１′とを反応サセた後、メチルアルコール、エチル
アルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプ１コピル
アルコール等の如き脂肪族アルコール、又はこれらの混
合物を加え、次いで必要に応じて有機酸、無機酸又はこ
れらの混合物を加え、加熱反応させてアルキルエーテル
化を行って得られる。尚、かくして得られたアルキルエ
ーテル化メチロールメラミン樹脂は必要に応じて、濃縮
を行うことができる。
ルデヒドとの反応生成物であり、メラミンとホルムアル
デヒドとをモル比２以上、好ましくはモル比３〜７で反
応させたものである。アルキルエーテル化メチロールメ
ラミン樹脂は、予め水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
、水酸化バリウム、水酸化カルシウムなどのアルカリ物
質を加え、温度５０〜８０℃にてメラミンとホルムアル
デヒ１′とを反応サセた後、メチルアルコール、エチル
アルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプ１コピル
アルコール等の如き脂肪族アルコール、又はこれらの混
合物を加え、次いで必要に応じて有機酸、無機酸又はこ
れらの混合物を加え、加熱反応させてアルキルエーテル
化を行って得られる。尚、かくして得られたアルキルエ
ーテル化メチロールメラミン樹脂は必要に応じて、濃縮
を行うことができる。
本発明に使用する尿素変性メラミン樹脂は、子連のメラ
ミン樹脂に尿素を後添加するか又は初めからメラミンの
一部に尿素を使用し、ホルムアルデヒドと反応させて得
られる。
ミン樹脂に尿素を後添加するか又は初めからメラミンの
一部に尿素を使用し、ホルムアルデヒドと反応させて得
られる。
本発明に使用するユリア樹脂は、尿素とホルムアルデヒ
ドとの反応生成物であり、尿素とホルムアルデヒドとを
モル比１〜４、好ましくはモル比１．５〜３．０で反応
させて得られたものを使用するのが適当である。
ドとの反応生成物であり、尿素とホルムアルデヒドとを
モル比１〜４、好ましくはモル比１．５〜３．０で反応
させて得られたものを使用するのが適当である。
また、アミン塩としては、例えばモノエタノールアミン
、ジェタノールアミン、トリエタノールアミン、２−ア
ミノ−２−メチル−１−プロパツール、２−アミノ−１
−ブタノール等のアルカノールアミン、ジエチルアミン
、トリエチルアミン等のアルキルアミンあるいはアニリ
ン、Ｎ−メチルモルホリンと有機酸、無機酸とを組合せ
たものが挙げられ、なかでもアルカノールアミン塩が好
ましい。又、酸としては硫酸、塩酸、燐酸、硝酸、硼酸
、酢酸、ギ酸、パラトルエンスルホン酸、ベンゼンスル
ホン酸などが使用される。
、ジェタノールアミン、トリエタノールアミン、２−ア
ミノ−２−メチル−１−プロパツール、２−アミノ−１
−ブタノール等のアルカノールアミン、ジエチルアミン
、トリエチルアミン等のアルキルアミンあるいはアニリ
ン、Ｎ−メチルモルホリンと有機酸、無機酸とを組合せ
たものが挙げられ、なかでもアルカノールアミン塩が好
ましい。又、酸としては硫酸、塩酸、燐酸、硝酸、硼酸
、酢酸、ギ酸、パラトルエンスルホン酸、ベンゼンスル
ホン酸などが使用される。
これらのアミン塩はすぐれた潜在性硬化触媒であって、
アミノ樹脂に混合しても配合安定性が極めて良く、加熱
することにより硬化の効力を発揮するものである。
アミノ樹脂に混合しても配合安定性が極めて良く、加熱
することにより硬化の効力を発揮するものである。
アミノ樹脂の硬化剤としては、アミン塩の他に無機酸、
有機酸などの酸、塩化物あるいは硫酸アンモニウム、塩
化アンモニウムなどのアンモニウム塩等が使用できるが
、酸をアミノ樹脂に組合せた組成物は、配合安定性が著
しく低下し、不適当であり、又、塩化物あるいはアンモ
ニウム塩をアミノ樹脂に組合せた組成物は、酸を組合せ
た組成物に比べ配合安定性は良くなるものの、アミン塩
を組合せた組成物よりは劣っており、しかも加熱硬化時
にプレキュア−現象を起し、充分な流動性が得られず、
硬化後の無機質繊維マットの強度も極めて悪い。これに
対してアミノ樹脂にアミン塩を組合せた組成物は、上述
のような欠点がなく、耐湿強度の優れた無機質繊維マン
トを得ることができる。
有機酸などの酸、塩化物あるいは硫酸アンモニウム、塩
化アンモニウムなどのアンモニウム塩等が使用できるが
、酸をアミノ樹脂に組合せた組成物は、配合安定性が著
しく低下し、不適当であり、又、塩化物あるいはアンモ
ニウム塩をアミノ樹脂に組合せた組成物は、酸を組合せ
た組成物に比べ配合安定性は良くなるものの、アミン塩
を組合せた組成物よりは劣っており、しかも加熱硬化時
にプレキュア−現象を起し、充分な流動性が得られず、
硬化後の無機質繊維マットの強度も極めて悪い。これに
対してアミノ樹脂にアミン塩を組合せた組成物は、上述
のような欠点がなく、耐湿強度の優れた無機質繊維マン
トを得ることができる。
アミノ樹脂に対するアミン塩の添加量は、樹脂の固型分
（ここでいう樹脂固型分とはＪＴＳ Ｋ−６８３９，１
９７６中のアミノ系樹脂接着剤の項にある測定法によっ
て測定したもの）１００重量部に対し１〜１０重ｐ部が
好ましい。アミン塩は単独又は２種以上を混合して使用
してもかまわない。
（ここでいう樹脂固型分とはＪＴＳ Ｋ−６８３９，１
９７６中のアミノ系樹脂接着剤の項にある測定法によっ
て測定したもの）１００重量部に対し１〜１０重ｐ部が
好ましい。アミン塩は単独又は２種以上を混合して使用
してもかまわない。
使用する結合剤には、更にシリコーンを添加し、耐湿強
度の向上剤として使用することもできる。望ましいシリ
コーンはアミノシランであり、例えばガンマ−アミノプ
ロピ５− ルトリエトキシシラン、ガンマ−メタクリルオキシプロ
ピルトリメトキシシラン、ガンマ−グリシドキシプロピ
ルトリメトキシシランなどが代表的なものである。
度の向上剤として使用することもできる。望ましいシリ
コーンはアミノシランであり、例えばガンマ−アミノプ
ロピ５− ルトリエトキシシラン、ガンマ−メタクリルオキシプロ
ピルトリメトキシシラン、ガンマ−グリシドキシプロピ
ルトリメトキシシランなどが代表的なものである。
本発明で用いる結合剤は、アミノ樹脂とアミン塩と、更
に必要に応じて酢酸ビニルエマルジョン、合成ゴムラテ
ックス等の如き水性エマルジョン、水、シリコーン等と
を混合するだけで得られる。
に必要に応じて酢酸ビニルエマルジョン、合成ゴムラテ
ックス等の如き水性エマルジョン、水、シリコーン等と
を混合するだけで得られる。
本発明の無機質繊維マットの製造法に於ては、上記の如
くして得られた結合剤をガラス繊維、岩綿等の従来公知
の無機質繊維上にスプレーして付着させ、１５．０〜２
５０ ”Ｃの温度で成形して無機質繊維マットを得ると
いう方法が通常採用されるが、その他にも含浸法などの
公知の方法によって得ることも可能である。この時無機
質＆ＩＩＩ維に付着させる結合剤の量は、無機質繊維１
００重量部に対して、固化した後の結合剤の付着量が通
常１〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部となる範
囲である。付着量が１重量部未満では無機質繊維マット
の強度が充分に得られず、一方３０重量部を越えると無
機質繊維マットの密度が高くなり、吸音、断熱等の本来
の性能が劣ることになり、それぞれ好ましくない。
くして得られた結合剤をガラス繊維、岩綿等の従来公知
の無機質繊維上にスプレーして付着させ、１５．０〜２
５０ ”Ｃの温度で成形して無機質繊維マットを得ると
いう方法が通常採用されるが、その他にも含浸法などの
公知の方法によって得ることも可能である。この時無機
質＆ＩＩＩ維に付着させる結合剤の量は、無機質繊維１
００重量部に対して、固化した後の結合剤の付着量が通
常１〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部となる範
囲である。付着量が１重量部未満では無機質繊維マット
の強度が充分に得られず、一方３０重量部を越えると無
機質繊維マットの密度が高くなり、吸音、断熱等の本来
の性能が劣ることになり、それぞれ好ましくない。
次に本発明をさらに実施例により説明するが、本発明は
これらに限定されるものではない。尚、例中の％はすべ
て６− 重量％である。
これらに限定されるものではない。尚、例中の％はすべ
て６− 重量％である。
実施例１
ガラス短ｔｉＩｌｌ維７ｇを５ＱｃｕＸ９０（２）の金
網上に均一に拡げた。プライアミンＦＫ−４２３２（大
日本インキ化学工業側製メチルエーテル化メチロールメ
ラミン樹脂、固型分７５％〕１８．７ ｇヲ６８２．３
ｇの水で希釈し、これにジェタノールアミン塩酸塩０
．５６ ｇを加え、混合して結合剤を得た。この結合剤
を拡げたガラス短繊維の両面に３５ｇづつスプレーした
後、３０分間室温で乾燥し、１０ｃＩｎＸ１０ｒ、ｍの
シートに切断し、重ね合せて、１８０℃で１０分間硬化
させて、白色のガラス短繊維マットを得た。このマット
の比重は０．０３１、結合剤の付着量はガラス１８ｍ１
００部に対して９．３部の割合（以下、車に付着量９．
３部の如く記す）であった。
網上に均一に拡げた。プライアミンＦＫ−４２３２（大
日本インキ化学工業側製メチルエーテル化メチロールメ
ラミン樹脂、固型分７５％〕１８．７ ｇヲ６８２．３
ｇの水で希釈し、これにジェタノールアミン塩酸塩０
．５６ ｇを加え、混合して結合剤を得た。この結合剤
を拡げたガラス短繊維の両面に３５ｇづつスプレーした
後、３０分間室温で乾燥し、１０ｃＩｎＸ１０ｒ、ｍの
シートに切断し、重ね合せて、１８０℃で１０分間硬化
させて、白色のガラス短繊維マットを得た。このマット
の比重は０．０３１、結合剤の付着量はガラス１８ｍ１
００部に対して９．３部の割合（以下、車に付着量９．
３部の如く記す）であった。
次いで、このマット剥離強度（常態強度、耐湿強度）を
下記の如き方法で測定したところ、常態強度は１４０ｇ
／３６ｄ１耐湿強度は１０８ｇ／３６ｃＪであった。
下記の如き方法で測定したところ、常態強度は１４０ｇ
／３６ｄ１耐湿強度は１０８ｇ／３６ｃＪであった。
マット剥離強度試験：マットを６ｃＩｎ×６ＣＩ１１に
切断し、両面にゴム系接着剤を塗布し、２枚の金属板の
間にはさみ込み、十分に接着させた後、金属面に対して
垂直方向に荷重をかけてマットの剥離強度（マツ１−白
の結合剤の剥離強度）を測定する。尚、常態強度はデシ
ケータ−中に放置した試料のマット剥離強度であり、耐
湿強度は相対湿度９０％の雰囲気中で室温で１週間放置
した試料のマント剥離強度である。
切断し、両面にゴム系接着剤を塗布し、２枚の金属板の
間にはさみ込み、十分に接着させた後、金属面に対して
垂直方向に荷重をかけてマットの剥離強度（マツ１−白
の結合剤の剥離強度）を測定する。尚、常態強度はデシ
ケータ−中に放置した試料のマット剥離強度であり、耐
湿強度は相対湿度９０％の雰囲気中で室温で１週間放置
した試料のマント剥離強度である。
実施例２
ガラス短繊維７ｇを６０ｃｍＸ９０ｃｍの金網上に均一
に拡げた。プライアミンＦＫ−４２３２１６，８ｇにラ
ックスター１０８７ （大日本インキ化学工業側製スチ
レン−ブタジェン系合成ゴムラテックス、固型分４５％
）３．１ｇを加え、６８０ｇの水で希釈し、これにモノ
エタノールアミン塩酸塩０．６３ｇを加え、混合して結
合剤を得た。この結合剤を用いた以外は実施例１と同様
にして白色のガラス短繊維マットを得た。このマットの
比重ば０．０３２、結合剤の付着量９．４部であった。
に拡げた。プライアミンＦＫ−４２３２１６，８ｇにラ
ックスター１０８７ （大日本インキ化学工業側製スチ
レン−ブタジェン系合成ゴムラテックス、固型分４５％
）３．１ｇを加え、６８０ｇの水で希釈し、これにモノ
エタノールアミン塩酸塩０．６３ｇを加え、混合して結
合剤を得た。この結合剤を用いた以外は実施例１と同様
にして白色のガラス短繊維マットを得た。このマットの
比重ば０．０３２、結合剤の付着量９．４部であった。
又、マットの常態強度は１３８ｇ／３６ｄ、耐湿強度は
１０５ｇ／３６ｃＪであった。
１０５ｇ／３６ｃＪであった。
実施例３
ガラス短繊維７ｇを６０ｃｍＸ９０ｃｍの金網上に均一
に拡げた。プライアミンＪ−４０２（大日本インキ化学
工業＠製メチロールユリア樹脂、固型分６１％〕 ２３
ｇを６７７．９ ｇの水で希釈し、これにジェタノール
アミン塩酸ｆＡ０．６３ｇを加え、混合して結合剤を得
た。この結合剤を用いた以外は実施例１と同様にして白
色のガラス短繊維マントを得た。
に拡げた。プライアミンＪ−４０２（大日本インキ化学
工業＠製メチロールユリア樹脂、固型分６１％〕 ２３
ｇを６７７．９ ｇの水で希釈し、これにジェタノール
アミン塩酸ｆＡ０．６３ｇを加え、混合して結合剤を得
た。この結合剤を用いた以外は実施例１と同様にして白
色のガラス短繊維マントを得た。
このマントの比重は０．０３０、結合剤の付着量９．１
部であった。又、マットの常態強度は１４１ ｇ／３６
ｃｌｌ、耐湿強度は１０３ｇ／３６ｃｊであった。
部であった。又、マットの常態強度は１４１ ｇ／３６
ｃｌｌ、耐湿強度は１０３ｇ／３６ｃｊであった。
比較例１
ガラス短繊維７ｇを６０ｃ＋ｏＸ９０ｃＩｍの金網上に
均一に拡げた。プライオーフェンＴＯ−２３５０−６０
（大日本インキ化学工業■製水溶性フェノール樹脂、固
型分６２．５％）２２．４ｇを６７７．６ ｇの水で希
釈して結合剤を得た。この結合剤を用いた以外は実施例
１と同様にしてガラス短繊維を得た。
均一に拡げた。プライオーフェンＴＯ−２３５０−６０
（大日本インキ化学工業■製水溶性フェノール樹脂、固
型分６２．５％）２２．４ｇを６７７．６ ｇの水で希
釈して結合剤を得た。この結合剤を用いた以外は実施例
１と同様にしてガラス短繊維を得た。
このマットの比重は０．０３３、結合剤の付着量９．２
部であり、色は赤褐色であった。又、マットの常態強度
は１４３ｇ／３６ｃｊ、耐湿強度は１１１ｇ／３６ｃｄ
であった。
部であり、色は赤褐色であった。又、マットの常態強度
は１４３ｇ／３６ｃｊ、耐湿強度は１１１ｇ／３６ｃｄ
であった。
比較例２
ガラス短繊維７ｇを５Ｑｃｎ＋Ｘ９Ｑｃｍの金網上に均
一に拡げた。プライアミンＪ〜４０２２３ｇを６７８．
５ ｇの水で希釈して結合剤を得た。この結合剤を用い
た以外は実施例１と同様にしてガラス短繊維マットを得
た。このマットの比重は０．０３２、結合剤の付着量９
．３部、色は白色であった。
一に拡げた。プライアミンＪ〜４０２２３ｇを６７８．
５ ｇの水で希釈して結合剤を得た。この結合剤を用い
た以外は実施例１と同様にしてガラス短繊維マットを得
た。このマットの比重は０．０３２、結合剤の付着量９
．３部、色は白色であった。
又、マットの常態強度は１３９ｇ／３６ｃｄ、耐湿強度
は５０ｇ／３６−であった。
は５０ｇ／３６−であった。
代理人 弁理士 高 橋 勝 利
９−
Claims (1)
- 無機質繊維マットの製造に於て、結合剤としてアミノ樹
脂とアミン塩とを含有してなる組成物を用いることを特
徴とする無機質繊維マットの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58196136A JPS6088161A (ja) | 1983-10-21 | 1983-10-21 | 無機質繊維マツトの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58196136A JPS6088161A (ja) | 1983-10-21 | 1983-10-21 | 無機質繊維マツトの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6088161A true JPS6088161A (ja) | 1985-05-17 |
Family
ID=16352831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58196136A Pending JPS6088161A (ja) | 1983-10-21 | 1983-10-21 | 無機質繊維マツトの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6088161A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63305146A (ja) * | 1987-06-05 | 1988-12-13 | Kubota Ltd | 繊維強化フェノール樹脂発泡体の製造方法 |
-
1983
- 1983-10-21 JP JP58196136A patent/JPS6088161A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63305146A (ja) * | 1987-06-05 | 1988-12-13 | Kubota Ltd | 繊維強化フェノール樹脂発泡体の製造方法 |
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