JPS6043801B2 - 厚板圧延方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は圧延後の圧延材形状を矩形に近づけることが考
慮された厚板圧延方法に関する。

〔発明の背景〕

一般に厚板圧延における連続鋳造設備等で製造されたス
ラブは厚板圧延機で、厚みを整えるために長手方向に数
回バス圧延する成形圧延工程と、これを水平面内で９０
０転回して圧延方向をスラブ巾方向として所定の巾を出
すため数回バス圧延する巾出し圧延工程と、さらに９０
０転回してもとの状態にもどし所定の厚さ及び長さを出
すためにスー 一・ヨイ＋Ｈ、、舶「［、−ッＴｒ−区
＋ヱ井μι＋゛Ｔ耕丁理を経た後に切断され、製品とな
るが、仕上げされた圧延材は圧延条件の相違により第１
Ａ図又は第１Ｂ図の如き形状となる。

即ち、圧延材１０、１２のエッジ部ＩＯＡ、１２Ａは中
央部が両端部よりも巾狭又は巾広となり、先後端部１０
ｂ、１２をは長手方向外側に突出又は陥没しているため
、製品寸法１４とするために多くのクロツプ部分を生じ
させている。これらの不良部分が生じると、この不良部
分を圧延終了後せん断機等によりせん断する必要がある
ため、圧延歩留が低下してしまう。このような圧延終了
後の平面形状を改善する方法として、従来はスラブ断面
形状の修正を行なう方法、圧延ロール形状の修正を行な
う方法、成形圧延工程および又は巾出し圧延工程の最終
バスにおいて、その最終バスのスラブの圧延方向に厚み
変化を与えるようにロール間隙を変更して圧延（以下、
圧下修正圧延という）した後このスラブを水平面内で９
００転回させて前記圧下修正圧延と）直角方向の圧延を
行なう方法、或いは圧下スケジュールの最適化による方
法等の種々の方法が提案されている。

このうち、前記圧下修正圧延を行なう厚板圧延法におい
ては、圧下修正圧延によつて圧延方向の断面形状の修正
を行なつた後、被圧延５材を９００転回して圧延する圧
延過程で通常のリバース圧延を施していた。ここで通常
のリバース圧延とは圧延能率を向上させるためにバス回
数をできるかぎり少なくした場合であり、設備上許容さ
れる範囲て最大の圧下量をとり、圧延することである。
そして、糸巻状のエッジ部１０Ａを解消するためには第
２Ａ図の如く長手方向中央部が厚肉の圧延材１６Ａを、
太鼓状のエッジ部１２Ａを解消するためには逆に第２Ｂ
図の如く薄肉の圧延材１６Ｂを、それぞれ成形圧延（矢
印Ａ方向）工程における最終バスのロール間隙を変更す
ることにより形成する。この成形圧延に対し９０る転回
して圧延されるその後の巾出し圧延（矢印Ｂ方向）工程
により、それぞれエッジ部を直線に近づけるようにされ
ている。また突出した先後端部１０Ｂのクロツプ部を解
消するためには同様にロール間隙の変更により第２Ｃ図
の如く巾方向中央部が薄肉の圧延材１６Ｃを、陥没した
端部のクロツプ部１２Ｂを解消するためには第２Ｄ図の
如く逆に厚肉の圧延材１６Ｄを、それぞれ巾出し圧延工
程で形成する。これと９０そ転回して圧延されるその後
の仕上圧延工程により端部も直線に近づけ、圧延終了後
矩形に近い平面形状を得るようになつている。〔背景技
術の問題点〕 ところがこの圧下修正圧延を用いる平面形状改７善方法
は後続する９０圧転回後の圧延により圧延方向前後端部
の形状が対称にならず圧延終了後の平面形状が必ずしも
矩形状とならない問題点が指摘されている。

たとえば成形圧延工程において第２Ｂ図に示される圧延
材１６Ｂを形成した場合、第４３図にも示される如くそ
の後の巾出し圧延（矢印Ｂ方向）工程では、ロールの軸
方向板厚偏差（前記圧下修正圧延により生ずる厚み変化
）のために、巾出し圧延工程第１バス後の圧延材１６Ｅ
は前端１８Ａに比べて後端１８Ｂが大きく変形してｊ前
後端は非対称となる。これにより、さらに９０ 延（矢印Ａ方向）工程を経て製品２０となつた場合にも
非対称が修正されず残存することになるので完全に歩留
の低さを解消することはできない。

；この点は圧延材を第２Ａ乃至２Ｄ図に示される他の形
状とした場合にも同様である。つまり、圧下修正圧延に
よる効果を有効に利用するためには、第４図に示す如く
、先端及び後端の形状が対称になるような圧延を施す必
要がある。〔発明の目的〕 本発明は上記事実を考慮し、圧延中にロール間隙を変
更する圧下修正圧延を行なつた後の後続する９０更転回
後の圧延によつて生ずる圧延方向前後端の非対称を解消
して、より矩形に近似した圧延材を得るこのが可能な厚
板圧延方法を提供することを目的としている。

〔発明の概要〕

） 本発明は、圧下修正圧延を行なつた圧延工程の次に
９０明転回して圧延を行なう圧延工程における第１バス
の圧下率を、前記圧下修正圧延によつて厚み変化を与え
た後の圧延材の平均板厚を入側板厚とみなして、３％以
下とすることにより、前記．目的を達成したものである
。

ここで、圧下修正圧延後の平均板厚とは、第５Ａ図或
いは第５Ｂ図に示されるような、圧下修正圧延後の厚板
の断面形状が、糸巻契約いは逆糸巻形である場合には、
次式で示す値Ｈｍを用いる。

ここで、ｈは、長さ１の圧下修正圧延終了時の厚板の
中央部分における板厚、Ｈは、両端部の板厚である。
一方、圧下修正圧延後の厚板の断面形状が第５Ｃ図或い
は第５Ｄ図に示す如く、カクテルグラス契約いは逆カク
テルグラス形である場合には、次式に示す値Ｈｍを用い
る。

ここで、１０は両端部のテーパ形状部分の長さ、ｈは
板中央付近の平担部の板厚、Ｈは板両端部の３ 板厚
、ｌは圧下修正圧延終了時の長さである。

ここに、第５Ａ図乃至第５Ｄ図の断面形状は、第２Ａ図
乃至第２Ｄ図の断面形状とは異なるが、前者は後者の断
面底辺を直線に直して表現したものであり、両者は同様
の内容を表すものである。１（ 尚、本発明は、発明
者等が実機圧延によつて調奔研究した結果得られた経験
的な事実に基づいてなされたものである。

：発明の実施例〕 本実施例は、巾形状を改善することを目的として、巾
出し圧延工程前の成形圧延工程における最終バスで圧下
修正圧延を行ない、その後圧延材を９０ス転回して、巾
出し圧延工程を行なう実機圧延の実験をしたものである
。

この実験の結果及びその実験条件を第６図に示す。なお
比較のため、圧−下修正圧延を全く行なわない従来の圧
延による圧延終了後の巾形状、圧下修正圧延後従来の圧
延を行なつたものの圧延終了後の巾形状も第６図に表わ
す。また、実験仕様及び結果をも併せて第６図に示す。
この第６図において、試料番号１が圧下修正圧延を行な
わない従来圧延のみによる圧延を行なつたもの、試料番
号２が圧下修正圧延後従来の圧延を行なつたもの、試料
番号３乃至５が本発明に係る厚板圧延を行なつたもので
ある。

実験に用いた各種類のスラブ寸法は、厚さ２１５？、巾
１５７５？、長さ３９８５ｍｎ１製品寸法は、厚さ１９
．０Ｔｓｎ１巾４５１５？、長さ１４４３０ｗＬ１巾出
し比（製品巾／スラブ巾）は２．８７、圧延比（製品長
／スラブ長）は３．６２と、いずれも同一としている。
また、成形圧延工ー程完了時の長手方向断面形状は、試
料番号１のものが板厚Ｈが１６５．５ｗ＄ｔの長方形状
であり、試料番号２乃至５のものがいずれも、中間点の
板厚ｈが１６１．７Ｔｎ！ｎ、両端部の板厚Ｈが１６６
Ｔｍｍの糸巻形である。さらに、その後９００転回して
行なう圧延終了後の巾形状は、各々図に示す如くであつ
た。なお第６図における平均太鼓代とは、有効巾Ｗより
外側のエツジクロツプ面積Ｓを有効長Ｌで除したもので
ある。第６図から明らかな通り、従来の圧延のみによる
試料番号１の試料においては、圧延終了後の巾形状は、
圧延方向先後端部を除きほぼ均一な太鼓代であり、平均
太鼓代は１３７．ｇｒｆｒＩｎであつた。

また圧下修正圧延後の巾出し圧延工程の第１バスにおい
て、圧下率７．９％の従来通りの圧延を施した試料番号
２の試料においては、圧延終了後の巾形状は、圧下修正
圧延による効果が、巾出し圧延工程第１バスの後端側に
のみ大きくでて、それがほとんどそのまま圧延終了後の
形状に残り、巾形状が極端な非対称となつている。この
時の平均太鼓代は９５．０ＷｒＩ！ｔとなり、試料番号
１の従来通りの圧延のみのものに比べて改善されている
が、圧下修正圧延による効果が最大限に生かされている
とは言えない。これらに対して、本発明に係る圧延を施
した試料番号３乃至５のものにおいては、成形圧延工程
完了後の巾出し圧延工程の第１バスにおいて、圧下率を
それぞれ１．２％、１・９％、３．０％としたので、圧
下修正圧延による効果が生かされ、圧延終了後の巾形状
が図に示す如くほぼ対称となつている。

従つて、平均太鼓代もそれぞれ、７３．２？、７２．０
顛、７５．１ＷｆＬとなり、試料番号２に比べても、そ
れぞれ２２．９％、２４．２％、２０．９％改善されて
いることがわかる。以上の第１バスの圧下率と平均太鼓
代との関係をさらに明確にするために、スラブ寸法や第
１バスの圧下率をさらに変えて行つた実験結果を次表に
示す。

尚、第６図の結果は第１グループに含まれる。以上２種
類のものを、同一条件で、幅出し圧延工程の第一バスの
圧下率を１．５％、３％、３．５％、４％、５％、６％
等として各２枚圧延し２枚の平均太鼓代Ｓｌ，Ｓ２の平
均値を求めた。

なお幅出し圧延工程の第二パスはいずれも圧下量を１３
Ｔｍとし、その後は通常の幅出し圧延を第２グループに
ついては６４ｗｔまで、第３グループについては８１瓢
まで行つたものである。以上の結果を第２表に示し、平
均太鼓代の変化を第７図に示す。

第７図で判るように圧下率が３％超えると平均太鼓代が
急に大きくなる。

幅出し比が小さくなれば平均太鼓代の増加する圧下率の
位置が多少左（低圧下率）の方へ移るがこれは太鼓代の
絶対値そのものが小さくなり、圧下修正圧延時の板厚変
動付与量が小さくなるためである。なお太鼓代は圧延温
度、ロールクラウン、スラブ形状等で多小の差はあるが
、上記圧延ではできるだけこれらの条件を統一して圧延
を行なつた。

図から明らかな如く、圧下率３％を境にして、圧延終了
後の平均太鼓代が急変しており、圧下率３％以下て圧延
すると、圧延終了後の平均太鼓代が圧下率３％以上で圧
延するものに比べてかなり減少できることがわかる。尚
、前記実施例は、本発明を、巾形状を改善するため、成
形圧延工程の最終バスにおいて圧下修正圧延を行なう場
合に適用したものであるが、本発明の適用範囲はこれに
限定されす巾出し圧延工程最終バスで圧下修正圧延を行
なう場合にも同様に適用できる。

さらに上記の他、前記成形圧延工程に相当する圧延工程
（第２Ａ図又は第２Ｂ図の矢印Ａ方向圧．延）で巾出し
圧延を行ない、スラブの長手方向を製品巾に見合つた長
さまで圧延した後、９００転回してそのまま仕上圧延（
第２Ａ図及び第２Ｂ図の矢印Ｂ方向圧延）工程を行ない
、スラブ巾方向が製品の長さに相当する長さになるよう
にしたいわ・ゆるクロス圧延においても本発明が適用可
能である。

即ち、この場合には、前記仕上圧延工程の第１バスの圧
下率を３％以下とするものである。従つて、前段階の圧
延工程における最終バスで圧下修正圧延を行なつて後９
０お転回する圧延工程を含む全ての厚板圧延に本発明は
適用される。〔発明の効果〕 以上説明した通り、本発明は、圧延中にロール間隙を変
更する圧下修正圧延により圧延後の圧延材平面形状を矩
形に近づける厚板圧延方法において、前記圧下修正圧延
に続く９０圧転回後の圧延の第１バスの圧下率を、圧下
修正圧延後の平均板厚を入側板厚とみなして３％以下と
したので、圧延終了後の形状の非対称性が改善され、製
品歩留が向上するという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ１１Ｂ図は一般的な圧延後の圧延材を示す平面図
、第２Ａ図乃至第２Ｄ図は圧下修正圧延による圧延材を
示す斜視図、第３図は圧下修正圧延の圧延手順を示す平
面図、第４図は望ましい形状てある先後端対称の平面形
状を有する圧延を示す平面図、第５Ａ図乃至第５Ｄ図は
圧下修正圧延後の圧延材の断面形状を示す断面図、第６
図は本発明の一実施例に係る実験結果を示すグラフ、第
７図は圧下修正圧延後の第１バスの圧下率と圧延終了後
の平均太鼓代との関係を示す線図てある。 １６Ａ〜１６Ｇ・・・・・圧延材、１８Ａ・・・・・・
前端、１８Ｂ・・・・・・後端。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 複数の圧延工程の途中でスラブを９０゜転回する工
   程を含む厚板圧延方法であつて、圧延終了後の圧延材の
   平面形状を矩形に近づけるために、９０゜転回する直前
   の圧延工程の最終パスで圧延中のロール間隙を変更して
   圧延材の厚みに変化を与え、さらに９０゜転回した後の
   圧延工程で複数回の圧延パスを行う圧延方法において、
   ９０゜転回して圧延を行う圧延工程の第一パスの圧下率
   を、前記厚み変化を与えた後の圧延材の平均板厚を入側
   板厚とみなして、３％以下としたことを特徴とする厚板
   圧延方法。