JPS60224236A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、半導体装置の製造方法に関し、特に半導体ベ
レットのダイボンド方法に関するものである。
レットのダイボンド方法に関するものである。
従来例の構成とその問題点
従来の樹脂によるダイポンディング方法(特開昭59−
6551号)を第1図を用いて説明する。
6551号)を第1図を用いて説明する。
同図(a)において、半導体素子が形成さ扛た半導体ウ
ェハ1に同図(b)に示す通りダイに沿って縦横に溝2
を形成する。次に同図(C)の通りペレットマウント用
樹脂4(以下樹脂と称す)を塗布したプラスチックシー
ト3にウェハ1を貼付ける。しかるに同図(d)で樹脂
が塗布さ扛てないプラスチックシート5で半導体ウェハ
1にかぶせ、同図(e)において、縦横方向にローラー
等で圧力を加え、さきに形成した溝2で個々のベレット
7に分割する。6は個々のペレットの分割部である。し
かるのち半導体ウェハにかぶせたプラスチックシート6
を除去し、同図(イ)のごとく、樹脂4を形成したプラ
スチックシート3を引き伸しベレットの間隔8をひろげ
ると個々に分割さn、適当間隔にプラスチックシート3
に配列されしかも下面に樹脂4が付着したベレット了が
得ら牡る。同図(q)における7はペースト状マウント
材料が付着した1個のペレットである。
ェハ1に同図(b)に示す通りダイに沿って縦横に溝2
を形成する。次に同図(C)の通りペレットマウント用
樹脂4(以下樹脂と称す)を塗布したプラスチックシー
ト3にウェハ1を貼付ける。しかるに同図(d)で樹脂
が塗布さ扛てないプラスチックシート5で半導体ウェハ
1にかぶせ、同図(e)において、縦横方向にローラー
等で圧力を加え、さきに形成した溝2で個々のベレット
7に分割する。6は個々のペレットの分割部である。し
かるのち半導体ウェハにかぶせたプラスチックシート6
を除去し、同図(イ)のごとく、樹脂4を形成したプラ
スチックシート3を引き伸しベレットの間隔8をひろげ
ると個々に分割さn、適当間隔にプラスチックシート3
に配列されしかも下面に樹脂4が付着したベレット了が
得ら牡る。同図(q)における7はペースト状マウント
材料が付着した1個のペレットである。
次に第2の従来例を第2図を用いて説明する。
なお各部の番号は第1図と同じである。第2の従来例が
第1の従来例と異なる点は第2図(b)に示すとおり樹
脂4をプラスチックシートではなく半導体ウェノ・1の
裏面に塗布した点である。次に同図(C)において、前
記樹脂4を塗布した半導体ウエノ・1をプラスチックシ
ート3に貼付けると第1図(C)と同じ状態となる。以
後の工程は第1図と同じである。しかし、以上の第1.
第2の従来例によると次の様な問題点が生じる。
第1の従来例と異なる点は第2図(b)に示すとおり樹
脂4をプラスチックシートではなく半導体ウェノ・1の
裏面に塗布した点である。次に同図(C)において、前
記樹脂4を塗布した半導体ウエノ・1をプラスチックシ
ート3に貼付けると第1図(C)と同じ状態となる。以
後の工程は第1図と同じである。しかし、以上の第1.
第2の従来例によると次の様な問題点が生じる。
(1)半導体ウエノ・分割においてプラスチックシート
ラかぶせるという工程が必要となって自動化がむずかし
くなる。
ラかぶせるという工程が必要となって自動化がむずかし
くなる。
(2)半導体ウェハ表面がプラスチックシートと接触し
、しかも加圧されるので、半導体ウエノ・に損傷を及ぼ
し、いちじるしく歩留りを低下させる。
、しかも加圧されるので、半導体ウエノ・に損傷を及ぼ
し、いちじるしく歩留りを低下させる。
(3)分割という工程が必要である。
(4)半導体ウェハ表面からの加圧による分割は不可能
である。
である。
(5)分割後プラスチックシー)f引き伸ばすことによ
りペレット下部の樹脂がプラスチックシートの伸びに伴
ない移動、変形し、ベレット裏面に形成させることは不
可能である。
りペレット下部の樹脂がプラスチックシートの伸びに伴
ない移動、変形し、ベレット裏面に形成させることは不
可能である。
以上の様に問題点が多数有しており、実現性はきわめて
少ない。
少ない。
発明の目的
本発明の目的は従来の問題点を解消した実現性のきわめ
て高いもので、効率的にかつ信頼性の高いダイボンドを
行なうことを目的とする。
て高いもので、効率的にかつ信頼性の高いダイボンドを
行なうことを目的とする。
発明の構成
本発明の構成は、プラスチックシートに樹脂を介してウ
ェハを貼付け、ウェハと樹脂層に溝を形成すせ、前記フ
ィルムシートよりペレットを取りはずす工程において前
記ペレット裏面に樹脂材料を転写形成し、しかるのちペ
レットのダイボンドを行う方法である。
ェハを貼付け、ウェハと樹脂層に溝を形成すせ、前記フ
ィルムシートよりペレットを取りはずす工程において前
記ペレット裏面に樹脂材料を転写形成し、しかるのちペ
レットのダイボンドを行う方法である。
実施例の説明
本発明の実施例を図面を用いて説明する。
第3図は本発明に用いるプラスチックシートの構成を示
したもので、ベースとなるプラスチックシート11の一
主面に樹脂層12を形成させる。樹脂12は硬化の初期
段階でいわゆるBステージ状態であることが望ましい。
したもので、ベースとなるプラスチックシート11の一
主面に樹脂層12を形成させる。樹脂12は硬化の初期
段階でいわゆるBステージ状態であることが望ましい。
次にこれを用いた本発明のダイボンド方法の実施例を第
4図に示す。なお図面に用いる番号は第3図と同じであ
る0同図(−)において、プラスチックシート11に形
成した樹脂12の面に半導体ウェハ13を貼付ける。同
図(b)において、貼付けら扛たウェノ・13と樹脂1
2の両方にフルダイシングにより溝14を形成させる。
4図に示す。なお図面に用いる番号は第3図と同じであ
る0同図(−)において、プラスチックシート11に形
成した樹脂12の面に半導体ウェハ13を貼付ける。同
図(b)において、貼付けら扛たウェノ・13と樹脂1
2の両方にフルダイシングにより溝14を形成させる。
これによって形成された溝14よりウェノ113は個々
のペレットに分離さn1分割工程が不要になり、又、分
割の際の加圧によるペレットの損傷がない。
のペレットに分離さn1分割工程が不要になり、又、分
割の際の加圧によるペレットの損傷がない。
次に同図(C)において、プラスチックシート11を引
き伸ばさない状態にリング17等で保持し、プラスチッ
クシート11下よりつきあけピン16でペレット16を
つきあげペレット16の裏面に樹脂12を転写形成させ
、プラスチックシート11より取りはずすことにより、
樹脂12が裏面に付着したペレット16を得る。この時
、プラスチックシート11は引き伸ばさず保持固定さ扛
ているため、ベレット16下部の樹脂層12はプラスチ
ックシート11の伸びによる移動、変形を起こすことが
なく、これによってペレット15の裏面へ確実に樹脂1
2が転写形成さ扛、ペレット16の取りはずしか容易と
なる。同図(j)において16はプラスチックシートよ
り取りはずしたペレットで、12は裏面に形成した樹脂
である。
き伸ばさない状態にリング17等で保持し、プラスチッ
クシート11下よりつきあけピン16でペレット16を
つきあげペレット16の裏面に樹脂12を転写形成させ
、プラスチックシート11より取りはずすことにより、
樹脂12が裏面に付着したペレット16を得る。この時
、プラスチックシート11は引き伸ばさず保持固定さ扛
ているため、ベレット16下部の樹脂層12はプラスチ
ックシート11の伸びによる移動、変形を起こすことが
なく、これによってペレット15の裏面へ確実に樹脂1
2が転写形成さ扛、ペレット16の取りはずしか容易と
なる。同図(j)において16はプラスチックシートよ
り取りはずしたペレットで、12は裏面に形成した樹脂
である。
こうしたのち、樹脂12を介してペレット16を適当な
支持基板(図示せず)にダイボンドする。
支持基板(図示せず)にダイボンドする。
なお、使用する樹脂12の材料は熱硬化性および熱可塑
性樹脂を単独で用いてもよいが、導電性。
性樹脂を単独で用いてもよいが、導電性。
熱伝導性を高めるためAq等の導電性材料を混入させて
も良い。導電性樹脂12を用いることにより、支持基板
との良好な電気的接続を得ることが可能となる。
も良い。導電性樹脂12を用いることにより、支持基板
との良好な電気的接続を得ることが可能となる。
発明の効果
以上の説明より明らかな通り、本発明は、ダイシング時
に半導体ウェハと樹脂層に溝を形成させることによって
、分割工程が不要となり、分割時に発生していた半導体
ペレットの損陥が抵下し、工程の自動化が比較的簡単に
行なうことが串来る。
に半導体ウェハと樹脂層に溝を形成させることによって
、分割工程が不要となり、分割時に発生していた半導体
ペレットの損陥が抵下し、工程の自動化が比較的簡単に
行なうことが串来る。
又、プラスチックシートを引き伸ばさないため半纏体ペ
レット下部の樹脂層の移動、変形が発生せず、前記半導
体ペレットをプラスチックシートより取りはずしか容易
に行なえ、さらに半導体ペレット裏面への樹脂の転写形
成が確実に行なうことが可能になる。
レット下部の樹脂層の移動、変形が発生せず、前記半導
体ペレットをプラスチックシートより取りはずしか容易
に行なえ、さらに半導体ペレット裏面への樹脂の転写形
成が確実に行なうことが可能になる。
第1図(a)〜(qlおよび第2図(a)〜(q)は従
来における半導体ペレットのダイボンド方法(特開公昭
59−6551)i示す工程図、第3図は本発明に用い
るプラスチックシートの構造断面図、第4図(cL)〜
<a)は第3図を用いたダイボンド方法の実施例を示し
た工程図である。 11・・・・・・プラスチックシート、12・・・・・
・樹脂(層)14・・・・・・溝、15・・・・・・半
導体ペレット。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか1名第1
図 第1図 げン 第2図
来における半導体ペレットのダイボンド方法(特開公昭
59−6551)i示す工程図、第3図は本発明に用い
るプラスチックシートの構造断面図、第4図(cL)〜
<a)は第3図を用いたダイボンド方法の実施例を示し
た工程図である。 11・・・・・・プラスチックシート、12・・・・・
・樹脂(層)14・・・・・・溝、15・・・・・・半
導体ペレット。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか1名第1
図 第1図 げン 第2図
Claims (1)
- と、前記半導体ウェノ・および前記樹脂材料層に溝を形
成する工程と、前記シートから前記半導体ベレットを取
りはずして、前記半導体ベレ・ント裏面に前記樹脂材料
層を転写形成する工程と、前記樹脂材料層を介して前記
半導体ベレットをダイボンドする工程を含むことを特徴
とした半導体装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8041884A JPS60224236A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 半導体装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8041884A JPS60224236A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 半導体装置の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60224236A true JPS60224236A (ja) | 1985-11-08 |
Family
ID=13717740
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8041884A Pending JPS60224236A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 半導体装置の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60224236A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1246236A1 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-02 | Lintec Corporation | Semiconductor chip carrying adhesive tape/sheet, semiconductor chip carrier, semiconductor chip mounting method and semiconductor chip packaging body |
EP1521299A3 (en) * | 2003-10-02 | 2005-10-05 | Sony Corporation | Method of mounting a semiconductor chip with an adhesive film and apparatus using the same |
-
1984
- 1984-04-20 JP JP8041884A patent/JPS60224236A/ja active Pending
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