JPS5898397A - 石炭の脱灰造粒方法 - Google Patents
石炭の脱灰造粒方法Info
- Publication number
- JPS5898397A JPS5898397A JP19695881A JP19695881A JPS5898397A JP S5898397 A JPS5898397 A JP S5898397A JP 19695881 A JP19695881 A JP 19695881A JP 19695881 A JP19695881 A JP 19695881A JP S5898397 A JPS5898397 A JP S5898397A
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- JP
- Japan
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- granulation
- pulverized
- dense
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- Pending
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- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は改良された石炭の脱灰方法に関するものである
。
。
石炭は灰分を含有しておシ、それが燃焼効率を悪化させ
、燃焼器の閉塞を起こすなど、石炭使Ｍｌ上の大きな問
題点となっている。そこで石炭中の灰分を取り除く方法
が柚々検討されているか、その中で治望な方法として油
部造粒法による石炭の脱灰プロセスか確立されている。
、燃焼器の閉塞を起こすなど、石炭使Ｍｌ上の大きな問
題点となっている。そこで石炭中の灰分を取り除く方法
が柚々検討されているか、その中で治望な方法として油
部造粒法による石炭の脱灰プロセスか確立されている。
以下、従来、行なわｔている油部造粒法による石炭の脱
灰法について、第１図を参照して説明うる。
灰法について、第１図を参照して説明うる。
石炭は乾式または湿式のショークラッシャー等の粗粉砕
機で粗粉砕されたあと、更に乾式または湿式のボールミ
ル等の微粉砕機で微粉砕される。このようにして得られ
た微粉炭（６５メツシユ〜３２５メツシユ）と水との混
合物１とバインダ油２を凝集槽６に入れ、攪拌機４にて
高剪断力を与えると微粉炭にバインダ油２が付着し、バ
インダ油２が付着した微粉炭が凝集しフロック状になる
。このフロック状になった微粉炭と水との混合物５ｉｊ
ポンプ６により水中造粒槽７に送られ、攪拌機８でフロ
ック状になった微粉炭に転動作用を与え、造粒作用を行
い。
機で粗粉砕されたあと、更に乾式または湿式のボールミ
ル等の微粉砕機で微粉砕される。このようにして得られ
た微粉炭（６５メツシユ〜３２５メツシユ）と水との混
合物１とバインダ油２を凝集槽６に入れ、攪拌機４にて
高剪断力を与えると微粉炭にバインダ油２が付着し、バ
インダ油２が付着した微粉炭が凝集しフロック状になる
。このフロック状になった微粉炭と水との混合物５ｉｊ
ポンプ６により水中造粒槽７に送られ、攪拌機８でフロ
ック状になった微粉炭に転動作用を与え、造粒作用を行
い。
造粒炭径を大きくする。このようｒこ石炭と油が結合し
造粒されるに対し、灰分は水中に分散したままで存在す
るので、造粒炭は灰分が少いものとなり、造粒炭と水と
の混合物９は水切りされて、石炭の脱灰が終了する。
造粒されるに対し、灰分は水中に分散したままで存在す
るので、造粒炭は灰分が少いものとなり、造粒炭と水と
の混合物９は水切りされて、石炭の脱灰が終了する。
しかしながら、この方法では凝集槽３で微粉炭がフロッ
ク状になるのに、攪拌機４による剪断力の大きさにもよ
るが２０〜６０分なる滞留時ｉｔｌが必要であり、その
結果、凝集槽が大きなものとなる。
ク状になるのに、攪拌機４による剪断力の大きさにもよ
るが２０〜６０分なる滞留時ｉｔｌが必要であり、その
結果、凝集槽が大きなものとなる。
本発明は凝集槽での滞留時間を旬くすることにより凝集
槽を小さくすることを目的とするもので、石炭の脱灰に
際し、重液分虻法、浮選法。
槽を小さくすることを目的とするもので、石炭の脱灰に
際し、重液分虻法、浮選法。
油温造粒法を組合せると共に、重液分離器で分離された
比較的、径の大きい石炭の一部を、重液分離から微粉砕
後、浮選された石炭が送られる油温造粒装置の凝集槽に
導入して微粉炭の造粒時の核とすることにより、凝集時
間を大巾に短縮し、油温造粒装置を小形化することＶＣ
成功したものである。
比較的、径の大きい石炭の一部を、重液分離から微粉砕
後、浮選された石炭が送られる油温造粒装置の凝集槽に
導入して微粉炭の造粒時の核とすることにより、凝集時
間を大巾に短縮し、油温造粒装置を小形化することＶＣ
成功したものである。
１１液分離法は、粉砕した石炭を比重液を用いて灰分の
少ない浮揚物と灰分の濃縮された沈積物とに分廟するも
のである。比重液としては銅’ＩＱ （ＦｅＯの硅酸塩
または同容）、磁鉄鉱、黄鉄鉱１選炭廃石などの無機系
のものと、−・ロゲン化炭化水素、例えばベンゼン−四
塩化炭素系混合物等の有機物系のものがある。
少ない浮揚物と灰分の濃縮された沈積物とに分廟するも
のである。比重液としては銅’ＩＱ （ＦｅＯの硅酸塩
または同容）、磁鉄鉱、黄鉄鉱１選炭廃石などの無機系
のものと、−・ロゲン化炭化水素、例えばベンゼン−四
塩化炭素系混合物等の有機物系のものがある。
ｌ−液分離法で分離された軽い、炭分の多い石炭を、微
粉砕後、浮選法に付し、得られる炭素分の多い石炭を油
温造粒装置に送って、灰分の少い石炭を造粒された形で
得るのが、主たるラインであり、このラインに、重液分
離により得られる炭分の多い、径の犬なる石炭の一部を
。
粉砕後、浮選法に付し、得られる炭素分の多い石炭を油
温造粒装置に送って、灰分の少い石炭を造粒された形で
得るのが、主たるラインであり、このラインに、重液分
離により得られる炭分の多い、径の犬なる石炭の一部を
。
油温造粒の凝集槽に導入するラインを付加して。
造粒を容易にするものである。
本発明の重液分離法、浮選法、油温造粒法を組合せた石
炭の脱灰法を、第２図を用いて説明する。
炭の脱灰法を、第２図を用いて説明する。
第２図において、数！ｌ＋＋１〜６５メツシュの大きさ
の石炭１０１を重液分離器１０８に送る。重液分離器１
０８Ｖｃは、比重が調整された重液（例えばマグネタイ
トと水との混合物）が入っていて、そこで重液比重より
軒い、炭分の多い石炭１０２と、重液比重より重い灰分
、ミネラル１０３１Ｃ分離される。石炭１０２は重液と
共に重液分離器１０８より出て、スクリーン１０９に入
る。ここで重液１０５は回収される。一方灰分、ミネラ
ル１０５と重液の混合物と２重液１０５は例えばマグネ
タイト回収装置の如き重液再生装置１１０を通って再生
重液１０６として再使用する。又重液再生装置１１０よ
シ排出される灰分、ミネラル、微量の炭分の混合物１０
７は系外へ送られる。スクリーン１０９で分離された石
炭分１０４は湿式粉砕機１１１に導入され６５メツシュ
〜６２５メツシュ程度にまで粉砕され、微粉石炭１１２
として浮選装置１１５に入る。浮選装置１１５で炭素分
の多い石炭１１３と灰分“１１４に分離される。石炭１
１３は石炭１０１、石炭１０２より灰分の少い良寅のも
のである。石炭１１６を第１図の従来法と同じように凝
集槽１６に入れ、バインダ油１２を加え、攪拌機１４に
より高剪断力を与え石炭１１３を凝集させるが、重液分
離器１０８で分離された石炭１０２の一部１１６を抜き
出し水と混合した状態で、石炭１１３に加えた混合物１
１にして凝集槽に供給する。このように石炭１０２の一
部を凝集槽に入れることによシ石炭１０２は石炭１１６
よシ粒度が大きいため石炭１１３が凝集するときの核に
なり、凝集時間を従来の０．４〜０８倍以下と、大巾に
短縮することができる。このようにして凝集した石炭と
水のスラリ１５はポンプ１６により造粒槽１７に導入さ
れ攪拌機１８により石炭は１〜５胛程度迄造粒され、造
粒炭と水との混合物１９として系外に排出される。ここ
で再ひスフ１ノーン１１９に導入され造粒炭１１７と灰
分を含む水１１８が分離される。造粒炭１１７中の灰分
は石炭１１６より更に少い量になっている。以上のよう
に重液分離器１０８より分離された石炭１０２の一部を
油温造粒装置２００の凝集槽１３に加えることにより凝
集時間を短縮し、油温造粒装置２００を小さい装置にす
ること力５できる。
の石炭１０１を重液分離器１０８に送る。重液分離器１
０８Ｖｃは、比重が調整された重液（例えばマグネタイ
トと水との混合物）が入っていて、そこで重液比重より
軒い、炭分の多い石炭１０２と、重液比重より重い灰分
、ミネラル１０３１Ｃ分離される。石炭１０２は重液と
共に重液分離器１０８より出て、スクリーン１０９に入
る。ここで重液１０５は回収される。一方灰分、ミネラ
ル１０５と重液の混合物と２重液１０５は例えばマグネ
タイト回収装置の如き重液再生装置１１０を通って再生
重液１０６として再使用する。又重液再生装置１１０よ
シ排出される灰分、ミネラル、微量の炭分の混合物１０
７は系外へ送られる。スクリーン１０９で分離された石
炭分１０４は湿式粉砕機１１１に導入され６５メツシュ
〜６２５メツシュ程度にまで粉砕され、微粉石炭１１２
として浮選装置１１５に入る。浮選装置１１５で炭素分
の多い石炭１１３と灰分“１１４に分離される。石炭１
１３は石炭１０１、石炭１０２より灰分の少い良寅のも
のである。石炭１１６を第１図の従来法と同じように凝
集槽１６に入れ、バインダ油１２を加え、攪拌機１４に
より高剪断力を与え石炭１１３を凝集させるが、重液分
離器１０８で分離された石炭１０２の一部１１６を抜き
出し水と混合した状態で、石炭１１３に加えた混合物１
１にして凝集槽に供給する。このように石炭１０２の一
部を凝集槽に入れることによシ石炭１０２は石炭１１６
よシ粒度が大きいため石炭１１３が凝集するときの核に
なり、凝集時間を従来の０．４〜０８倍以下と、大巾に
短縮することができる。このようにして凝集した石炭と
水のスラリ１５はポンプ１６により造粒槽１７に導入さ
れ攪拌機１８により石炭は１〜５胛程度迄造粒され、造
粒炭と水との混合物１９として系外に排出される。ここ
で再ひスフ１ノーン１１９に導入され造粒炭１１７と灰
分を含む水１１８が分離される。造粒炭１１７中の灰分
は石炭１１６より更に少い量になっている。以上のよう
に重液分離器１０８より分離された石炭１０２の一部を
油温造粒装置２００の凝集槽１３に加えることにより凝
集時間を短縮し、油温造粒装置２００を小さい装置にす
ること力５できる。
凝集槽１３に導入する石炭１１６の石炭１１に対する重
量割合は００１〜０１０の範囲が有効である。
量割合は００１〜０１０の範囲が有効である。
第２図のような方法で本発明を行なった結果を第１表に
示す。従来方式とは、第１図の油絵造粒法のみによる石
炭の脱灰方法を指す。
示す。従来方式とは、第１図の油絵造粒法のみによる石
炭の脱灰方法を指す。
第１図は従来の油温造粒法のみによる石炭の脱灰法を示
すフローシートであシ、第２図は本発明方法の概略を示
すフローシートである。
すフローシートであシ、第２図は本発明方法の概略を示
すフローシートである。
Claims (1)
- 重液分離法、浮選法と油部造粒法の組合せで石炭の脱灰
を行なうと共に、重液分離器で分離された粗粒の石炭の
一部を油温造粒装置の凝集槽に導入して、微粉炭造粒時
の核とすることからなる、石炭の脱灰造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19695881A JPS5898397A (ja) | 1981-12-09 | 1981-12-09 | 石炭の脱灰造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19695881A JPS5898397A (ja) | 1981-12-09 | 1981-12-09 | 石炭の脱灰造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5898397A true JPS5898397A (ja) | 1983-06-11 |
Family
ID=16366472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19695881A Pending JPS5898397A (ja) | 1981-12-09 | 1981-12-09 | 石炭の脱灰造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5898397A (ja) |
-
1981
- 1981-12-09 JP JP19695881A patent/JPS5898397A/ja active Pending
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