JPS5887035A - 加硫ゴムの再生方法 - Google Patents
加硫ゴムの再生方法Info
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- JPS5887035A JPS5887035A JP56186046A JP18604681A JPS5887035A JP S5887035 A JPS5887035 A JP S5887035A JP 56186046 A JP56186046 A JP 56186046A JP 18604681 A JP18604681 A JP 18604681A JP S5887035 A JPS5887035 A JP S5887035A
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- Japan
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- rubber
- heating
- water
- cooling
- desulfurized
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
- C08J11/04—Recovery or working-up of waste materials of polymers
- C08J11/10—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation
- C08J11/12—Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by dry-heat treatment only
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
- B29B13/02—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by heating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2321/00—Characterised by the use of unspecified rubbers
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（１）発明の技術分野
本発明は、加硫ゴムを再利用できるように再生する方法
、更に詳しくは粉末加硫ゴム全マイクロ波エネルギーに
より高効率で解重合貸せ、Ｔ業的に極めて有用な再生コ
ム（ｒ−得る方法に関１−５ｐＪ生ゴムの品質の向上全
実現するものである。
、更に詳しくは粉末加硫ゴム全マイクロ波エネルギーに
より高効率で解重合貸せ、Ｔ業的に極めて有用な再生コ
ム（ｒ−得る方法に関１−５ｐＪ生ゴムの品質の向上全
実現するものである。
（２）技術の背景
従来加硫ゴムヶ再利用する方法としては、微粉砕（−１
て未加硫ゴムの充填剤どして利用−１−る方法、再生剤
を加え加熱り力士ゴムとする方法、及びマイクロ波等の
利用により、高温で簡易再生する方法なとが知られてい
る。
て未加硫ゴムの充填剤どして利用−１−る方法、再生剤
を加え加熱り力士ゴムとする方法、及びマイクロ波等の
利用により、高温で簡易再生する方法なとが知られてい
る。
し、かじながら、充填剤にするために微粒粉砕する場合
に、粉砕コストが高く、］］つ使用に関しても制約を受
けることか多い。１１」中剤を用いる再生方法に、再生
剤による再生コストアップや、汚染性、毒性、臭気など
が再生ゴムに旧着する等の問題がある。
に、粉砕コストが高く、］］つ使用に関しても制約を受
けることか多い。１１」中剤を用いる再生方法に、再生
剤による再生コストアップや、汚染性、毒性、臭気など
が再生ゴムに旧着する等の問題がある。
（３）従来技術と問題点
第１図は、不発明の出願人から実願昭５４−１２６７６
１号として提案されたマイクロ波による加硫ゴム再生装
置Ｖ（おける再生プロセスを示すブロック図でおる。図
に示すように、捷ず原料ａ中の廃棄加硫ゴムの種類を選
別工程 ｂにおいて選別機で選別した後、粉砕工程Ｃに
おいて粉砕機で粉末状にし、その粉末加硫コムに調合・
混合工程ｔＪにおいてゴム加工油捷たは拘中剤全必要に
応じて添加混合し調合する。そしてマイクロ波加熱工程
ｅにおいて、マイクロ波アプリケータ奮利用することに
より所定温度１で昇温させ、解重合反応奮起こさせる。
１号として提案されたマイクロ波による加硫ゴム再生装
置Ｖ（おける再生プロセスを示すブロック図でおる。図
に示すように、捷ず原料ａ中の廃棄加硫ゴムの種類を選
別工程 ｂにおいて選別機で選別した後、粉砕工程Ｃに
おいて粉砕機で粉末状にし、その粉末加硫コムに調合・
混合工程ｔＪにおいてゴム加工油捷たは拘中剤全必要に
応じて添加混合し調合する。そしてマイクロ波加熱工程
ｅにおいて、マイクロ波アプリケータ奮利用することに
より所定温度１で昇温させ、解重合反応奮起こさせる。
更に好丑しくに、マイクロ波加熱後、二次加熱工程「に
おいて数分間熱風庁とで保温して二次加熱処理する。こ
の上う［１−て解重合反応全終了したゴムな・、精製工
程ｇにおいてロール機で精製することにより、和牛ゴム
製品りが得られる。
おいて数分間熱風庁とで保温して二次加熱処理する。こ
の上う［１−て解重合反応全終了したゴムな・、精製工
程ｇにおいてロール機で精製することにより、和牛ゴム
製品りが得られる。
ところがマイクロ波加熱工程ｅにおける加熱捷たは二次
加熱工程ｆＫおける二次加熱処理の後、精製工程ｇ［お
いてロール精製する捷での間において、コム自身にこも
った熱で解重合反応終了後も酸化劣化が徐々に進行して
自己発熱を起し１場合によっては、過熱に」：る炭化前
たは発火音引き起すことがあり、％に多量のゴムを一処
理する場合は、安定した製品ケ得ることか困難な問題が
あった。即ち、ゴムの蓄熱に」：るゴムの酸化劣化、及
び配合剤の分Ｈによる物性の低下が部分的ｆ（生じる等
の不都合か生じる。例えｄ″、適１片に解重合か進行し
た部分と自己発熱１゛過熱し炭化り女部分とでは性状か
先々っで品質が不均一と々す、製品の表面部分ではブッ
フツが発生したりし−て、商品価値を著しく低下ζせる
。
加熱工程ｆＫおける二次加熱処理の後、精製工程ｇ［お
いてロール精製する捷での間において、コム自身にこも
った熱で解重合反応終了後も酸化劣化が徐々に進行して
自己発熱を起し１場合によっては、過熱に」：る炭化前
たは発火音引き起すことがあり、％に多量のゴムを一処
理する場合は、安定した製品ケ得ることか困難な問題が
あった。即ち、ゴムの蓄熱に」：るゴムの酸化劣化、及
び配合剤の分Ｈによる物性の低下が部分的ｆ（生じる等
の不都合か生じる。例えｄ″、適１片に解重合か進行し
た部分と自己発熱１゛過熱し炭化り女部分とでは性状か
先々っで品質が不均一と々す、製品の表面部分ではブッ
フツが発生したりし−て、商品価値を著しく低下ζせる
。
（４）発明の目的
本発明は、従来の加硫コムの再生力法におけるこのよう
な問題’ｉｓ消し７、物性に勝れた７４ｊ生ゴムケ安価
に製造できる方法を実現すること’に−１−１的とする
。
な問題’ｉｓ消し７、物性に勝れた７４ｊ生ゴムケ安価
に製造できる方法を実現すること’に−１−１的とする
。
（５）発明の構成
この目的呑・達成するために本発明し［、加硫ゴムを加
熱により角生Ｉ−る方法において、脱値湛度１で加硫ゴ
ム全加熱して脱硫ゴムとＵｌ、その後脱硫ゴムの酸化劣
化か進行しない温度壕で、急速に該脱硫ゴムを冷却する
方法を採っている。この方法によりは、効率良く確実ｆ
目つ安価に、均質で安定し、た製品ケ得られることか判
明［た。
熱により角生Ｉ−る方法において、脱値湛度１で加硫ゴ
ム全加熱して脱硫ゴムとＵｌ、その後脱硫ゴムの酸化劣
化か進行しない温度壕で、急速に該脱硫ゴムを冷却する
方法を採っている。この方法によりは、効率良く確実ｆ
目つ安価に、均質で安定し、た製品ケ得られることか判
明［た。
（６）発明の実施例
次に本発明による加硫コムのマイクロ波による再生方法
の実施例を詳細に説明する。第２図は本発明の工程を示
すブロック図で、第１図の従来の工程と対応する部分に
１同一符号か伺されている。
の実施例を詳細に説明する。第２図は本発明の工程を示
すブロック図で、第１図の従来の工程と対応する部分に
１同一符号か伺されている。
本発明の場合、加硫コムの加熱工程とし、では、マイク
ロ波、電気ヒーター、加圧水蒸気などを単独あるいは併
用１５で用いることかできるか、中でもマイクロ波加熱
が有効て゛凌〕る、この加熱工程の後に、水の添加なと
ｆＪ、る冷却工程ｉ １ｌｔｌｒｌ ｉ ’ ？設けて
いる。加熱工程とＬ−で、マイクロ波加熱工程ｅＶＣよ
る加熱の後二次加熱工程「における保温を行なうときは
、この二次加熱工程ｆ Ｖｃよる保温の後、冷却工程１
で水音散布して冷却か行なわれる。二次加熱工程ｆによ
る保温ケ行なわない場合は、マイクロ波加熱工程ｅｌＫ
おける加熱の後、冷 ５− 却工程１′による冷却が行なわわ、る。二次加熱工程ｆ
では、加硫ゴムの加熱工程と同様に、マイクロ波、電気
ヒーター、加圧水蒸気外とを単独あるいは併用して用い
るか、又は外部との断熱により保温が行なわれる。冷却
工程１でｌ−、Ｊ、水、フレオン、液化二酸化炭素なと
の不活性液体の気化熱あるいは冷媒の循環による熱伝導
作耳Ｉによって、急速な冷却が行なわれる。
ロ波、電気ヒーター、加圧水蒸気などを単独あるいは併
用１５で用いることかできるか、中でもマイクロ波加熱
が有効て゛凌〕る、この加熱工程の後に、水の添加なと
ｆＪ、る冷却工程ｉ １ｌｔｌｒｌ ｉ ’ ？設けて
いる。加熱工程とＬ−で、マイクロ波加熱工程ｅＶＣよ
る加熱の後二次加熱工程「における保温を行なうときは
、この二次加熱工程ｆ Ｖｃよる保温の後、冷却工程１
で水音散布して冷却か行なわれる。二次加熱工程ｆによ
る保温ケ行なわない場合は、マイクロ波加熱工程ｅｌＫ
おける加熱の後、冷 ５− 却工程１′による冷却が行なわわ、る。二次加熱工程ｆ
では、加硫ゴムの加熱工程と同様に、マイクロ波、電気
ヒーター、加圧水蒸気外とを単独あるいは併用して用い
るか、又は外部との断熱により保温が行なわれる。冷却
工程１でｌ−、Ｊ、水、フレオン、液化二酸化炭素なと
の不活性液体の気化熱あるいは冷媒の循環による熱伝導
作耳Ｉによって、急速な冷却が行なわれる。
マイクロ波加熱工程ｅ においてｉｔ、処Ｊ！Ｊ！ζ力
、るゴムの種類にもよるが、ｉｓｏ℃力１［：、１３５
０℃程度の温度捷で加熱きれ、この加熱ＷＪ：り加硫ゴ
ムは、解重合反応に必要な潟、！ｆ１で層温する。そし
て次の二次加熱処理工程ｒ（おける保温（中（／’（、
炭素−硫黄、硫黄−炭素の結合が切断きれ、一部ポリマ
ー分子も切断される。マイクロ波等による加熱及び二次
加熱処理の後に５前記のように加熱きれたゴムの持って
いる熱で酸化劣化が進行して自己発熱を起こすが、本発
明の場合は、加熱処理で解重合か終了した脱硫ゴムは、
水なとて急速冷却が行なわれることＫよりポリマー、配
合剤の酸化劣 ６− 化の進行は停止し、物性低下が防止される。冷却手段と
し−では、水の添加が、冷却の迅速性、均一性、作業性
、臭気、及び設備コストなどの面で有効であるが、この
場合添加される水の量は、製品となるゴムの重量が変化
しない範囲で、ゴムの酸化劣化の進行か停止１−する温
度捷で温度低下させるのに充分な渚が適当である。ゴム
の酸化劣化は、１５０℃程度捷で低下するとそれ以」−
進行し、々く々る。捷に水の添加による冷却後の温度が
１００℃以上であれば、水分は総て水蒸気となって容易
に排出これ、Ｍ量変化ケ来たすこともない。従って、１
００℃以下捷て゛温度か低ドレないよう々量とする。即
ち１００℃以下１で温度低下するような大量の水音添加
すると、水分が蒸発しないで残ってしまい、次に加硫［
、て製品化する際に発泡ケ起す原因になり、ゴムの品質
に悪影響を与えるので、冷却後でも水分か残らないよう
に、つ捷り冷却後でも重量変化♀来たさないような、必
要最小限の量とする。ただ］−重重装変化来たきない範
囲であれは、酸化劣化が停止する１５０℃程度１でこの
水量は次の式で算出できる。マイクロ波加熱工程ｅにお
いてゴムかろ５ｏ℃に昇温しているもＱ）とし、これ１
１５０’ｃｔで冷却する場合であれば、２００℃の冷却
か必要になる。
、るゴムの種類にもよるが、ｉｓｏ℃力１［：、１３５
０℃程度の温度捷で加熱きれ、この加熱ＷＪ：り加硫ゴ
ムは、解重合反応に必要な潟、！ｆ１で層温する。そし
て次の二次加熱処理工程ｒ（おける保温（中（／’（、
炭素−硫黄、硫黄−炭素の結合が切断きれ、一部ポリマ
ー分子も切断される。マイクロ波等による加熱及び二次
加熱処理の後に５前記のように加熱きれたゴムの持って
いる熱で酸化劣化が進行して自己発熱を起こすが、本発
明の場合は、加熱処理で解重合か終了した脱硫ゴムは、
水なとて急速冷却が行なわれることＫよりポリマー、配
合剤の酸化劣 ６− 化の進行は停止し、物性低下が防止される。冷却手段と
し−では、水の添加が、冷却の迅速性、均一性、作業性
、臭気、及び設備コストなどの面で有効であるが、この
場合添加される水の量は、製品となるゴムの重量が変化
しない範囲で、ゴムの酸化劣化の進行か停止１−する温
度捷で温度低下させるのに充分な渚が適当である。ゴム
の酸化劣化は、１５０℃程度捷で低下するとそれ以」−
進行し、々く々る。捷に水の添加による冷却後の温度が
１００℃以上であれば、水分は総て水蒸気となって容易
に排出これ、Ｍ量変化ケ来たすこともない。従って、１
００℃以下捷て゛温度か低ドレないよう々量とする。即
ち１００℃以下１で温度低下するような大量の水音添加
すると、水分が蒸発しないで残ってしまい、次に加硫［
、て製品化する際に発泡ケ起す原因になり、ゴムの品質
に悪影響を与えるので、冷却後でも水分か残らないよう
に、つ捷り冷却後でも重量変化♀来たさないような、必
要最小限の量とする。ただ］−重重装変化来たきない範
囲であれは、酸化劣化が停止する１５０℃程度１でこの
水量は次の式で算出できる。マイクロ波加熱工程ｅにお
いてゴムかろ５ｏ℃に昇温しているもＱ）とし、これ１
１５０’ｃｔで冷却する場合であれば、２００℃の冷却
か必要になる。
いｉ １０ Ｋｙの粉末加硫ゴム合−処」４１１する場
合を例にすると、粉末加硫ゴムの比熱が０．３５である
から、 １ｏ ｏ ｏ ｏ（ｇ）ｘｏ ６５ｘ２ｏ Ｏ＝７０
０”力１コリー 一方水１ｇのもっている熱エネルギーは、水の気化の潜
熱５３９カロリーに、常ｎ品（２０℃）の水分気化の可
能々１００℃１で加熱するのに要する熱量８０カロリー
ヶ加えると、 ５３９ノア０す〜１８０カロリー＝６１９カロリーＡ従
って７００キロカロリーの温度低下に要する水量は、 ７０００００ ÷ ６１９ 二 １１ ろ Ｏｇ ；
１゜１ を結局１．１ｔの水ケ均−ニ散布丁れｄ゛、
３５０℃の粉末加＠（ｒムＩ Ｄ Ｋｑｆ １５０て゛
捷テ゛冷却することかできる。
合を例にすると、粉末加硫ゴムの比熱が０．３５である
から、 １ｏ ｏ ｏ ｏ（ｇ）ｘｏ ６５ｘ２ｏ Ｏ＝７０
０”力１コリー 一方水１ｇのもっている熱エネルギーは、水の気化の潜
熱５３９カロリーに、常ｎ品（２０℃）の水分気化の可
能々１００℃１で加熱するのに要する熱量８０カロリー
ヶ加えると、 ５３９ノア０す〜１８０カロリー＝６１９カロリーＡ従
って７００キロカロリーの温度低下に要する水量は、 ７０００００ ÷ ６１９ 二 １１ ろ Ｏｇ ；
１゜１ を結局１．１ｔの水ケ均−ニ散布丁れｄ゛、
３５０℃の粉末加＠（ｒムＩ Ｄ Ｋｑｆ １５０て゛
捷テ゛冷却することかできる。
このようＫ［で、粉末加硫コムの加熱条件などに基つい
て容易に、１５０℃程度捷で冷却するのに要する水量全
算出できる。
て容易に、１５０℃程度捷で冷却するのに要する水量全
算出できる。
次に本発明の水による冷却ケ適用して粉末別冊ゴムヶ再
生する装置の一例を説、明する。第６図は再生装置の夕
）観奮示す正面図、第４図は同装置の右側面図である。
生する装置の一例を説、明する。第６図は再生装置の夕
）観奮示す正面図、第４図は同装置の右側面図である。
１はマイクロ波加熱室であり、加熱のための空間を形成
する円筒状の胴部１ａと下部の混合槽１ｂとから成って
いる。混合槽１ｂは、保守点検が谷易な」＝うに、胴部
１ａがら蝶番２を支点にし、て開閉可能になっており、
通常は締付は金具６で胴部１ａに固定され密閉されてい
る。
する円筒状の胴部１ａと下部の混合槽１ｂとから成って
いる。混合槽１ｂは、保守点検が谷易な」＝うに、胴部
１ａがら蝶番２を支点にし、て開閉可能になっており、
通常は締付は金具６で胴部１ａに固定され密閉されてい
る。
捷だ該混合槽１ｂｌ、攪拌効果の上から半球状即ちボウ
ル（１）ＯＷＬ）状に形成されている。混合槽１ｂの底
部には、扉４が取付けられており、該扉４は再生処理中
は閉しられているか、再生処理が済むと第４図鎖線位置
に開いて、和牛ゴムを取出す。
ル（１）ＯＷＬ）状に形成されている。混合槽１ｂの底
部には、扉４が取付けられており、該扉４は再生処理中
は閉しられているか、再生処理が済むと第４図鎖線位置
に開いて、和牛ゴムを取出す。
混合槽１ｂ＋′１ｊには、垂直軸５ ＶＣ取数句られた
攪拌羽根６が内蔵はれており、垂直軸５は、胴部の天井
板Ｚ上に設けられたモータＭの軸に連結されて ９ − いる。
攪拌羽根６が内蔵はれており、垂直軸５は、胴部の天井
板Ｚ上に設けられたモータＭの軸に連結されて ９ − いる。
胴部１ａの側壁に１−１第４図の」：うにボールバルブ
８ケ介して、原相コムイ」１給用のホッパー９が連結癌
れている。胴部１ａの上端全密閉した天井板７には、バ
ルブ１０′（ｉ−介して液槽１１が接続はれており、液
槽１１中に加「油舌の流力１１剤か溜められる。捷り天
井板７ （／（開１１１−１／’ｙ給？ｔ＋：Ｉ＋ １
２１／ｌ：ｊ−１導波管１３を介してマイクロ波発振機
１４が接続されている。同じ〈天井板７ ＶＣ開［１し
た排気管１５には、）アン１６か接続キノ１１、加熱室
１中の蒸気等全排出するように成っている。
８ケ介して、原相コムイ」１給用のホッパー９が連結癌
れている。胴部１ａの上端全密閉した天井板７には、バ
ルブ１０′（ｉ−介して液槽１１が接続はれており、液
槽１１中に加「油舌の流力１１剤か溜められる。捷り天
井板７ （／（開１１１−１／’ｙ給？ｔ＋：Ｉ＋ １
２１／ｌ：ｊ−１導波管１３を介してマイクロ波発振機
１４が接続されている。同じ〈天井板７ ＶＣ開［１し
た排気管１５には、）アン１６か接続キノ１１、加熱室
１中の蒸気等全排出するように成っている。
胴部１ａの側壁に汀、空気導入１１１７か開口しており
、該空気導入「＋ １７ ＩｆＣは、必要１／ｃ応じて
電気ヒータ等の熱風発生機を接続し１、加熱室１中に熱
風を供給することもできる。なｔ・、胴部側壁には、点
検用の覗き窓１８を備え、通常は扉で閉鎖されている。
、該空気導入「＋ １７ ＩｆＣは、必要１／ｃ応じて
電気ヒータ等の熱風発生機を接続し１、加熱室１中に熱
風を供給することもできる。なｔ・、胴部側壁には、点
検用の覗き窓１８を備え、通常は扉で閉鎖されている。
更に本発明方法ｒ（従って冷却水を混合槽１ｂ中に供給
するために、胴Ｒ１（１ａ Ｌ：／″ＩＩ側壁水管２３
が接続され、この給水管２３にスプレー＃ｊン２４−１
０− ケ介して水槽２５が接続されている。また水槽２５中の
フロート２６で作動するフロートスインチが設けられ、
月つ該ノロ−Ｉ・スイッチで制御される給水電出弁全備
えている。そのため水槽２５の水が無くなるとフロート
スイッチで電磁弁が開かれて、水槽２５中に水道管など
から給水され、水面が設定されたレベルに達すると、フ
ロートスイッチに」二って電磁弁が閉じられる。このよ
うにして水槽２５には常に１前記の式で算出された最適
量の冷却用水が供給され、スプレ−ガン２４全操作する
と水槽２５中の水が全部混合槽１ｂ中に供給される。ス
プレーカン２４の操作は、手動、自動のいずれも可能で
ある。
するために、胴Ｒ１（１ａ Ｌ：／″ＩＩ側壁水管２３
が接続され、この給水管２３にスプレー＃ｊン２４−１
０− ケ介して水槽２５が接続されている。また水槽２５中の
フロート２６で作動するフロートスインチが設けられ、
月つ該ノロ−Ｉ・スイッチで制御される給水電出弁全備
えている。そのため水槽２５の水が無くなるとフロート
スイッチで電磁弁が開かれて、水槽２５中に水道管など
から給水され、水面が設定されたレベルに達すると、フ
ロートスイッチに」二って電磁弁が閉じられる。このよ
うにして水槽２５には常に１前記の式で算出された最適
量の冷却用水が供給され、スプレ−ガン２４全操作する
と水槽２５中の水が全部混合槽１ｂ中に供給される。ス
プレーカン２４の操作は、手動、自動のいずれも可能で
ある。
次にこの装置において、本発明Ｊｊ法に従って加硫ゴム
を再生する場合の操作および動作全説明する。原料ホッ
パー９には予め粉末加硫コム全投入しておき、バルブ８
の開閉操作で、適用の原料粉末加硫ゴムを、マイクロ波
加熱室のボウル状混合槽１ｂに自然落下させて、破線１
９で示す位置捷で供給する。
を再生する場合の操作および動作全説明する。原料ホッ
パー９には予め粉末加硫コム全投入しておき、バルブ８
の開閉操作で、適用の原料粉末加硫ゴムを、マイクロ波
加熱室のボウル状混合槽１ｂに自然落下させて、破線１
９で示す位置捷で供給する。
その後マイクロ波発振機１４か駆動さ７１７、マイクロ
波エネルギーが、導波管１ろを経て給電［］１２からマ
イクロ波加熱室１中に供給照射さノ１７、マイクロ波加
熱工程Ｃによる粉末加硫ゴム１９の加熱が行なわれる。
波エネルギーが、導波管１ろを経て給電［］１２からマ
イクロ波加熱室１中に供給照射さノ１７、マイクロ波加
熱工程Ｃによる粉末加硫ゴム１９の加熱が行なわれる。
このとき、モータＭで攪拌羽根６が駆動され、攪拌しな
がら、マイクロ波による加熱が行われるが、攪拌羽根６
の回１し、数は、粉末加硫ゴム１９の均一加熱に適する
ように制御される。
がら、マイクロ波による加熱が行われるが、攪拌羽根６
の回１し、数は、粉末加硫ゴム１９の均一加熱に適する
ように制御される。
このように攪拌し２ながらマイク＋７波加熱することに
より、粉末加硫コム１９が解重合（ないし、は部分解重
合）を起こす所定温度（１８０〜３５０℃）捷で昇温す
る。この加熱温度に１、混合槽１ｂの底側面に温度セン
サ２０分設けて、粉末ゴム１９の温度音検出すること（
／（よって、マイクロ波発振機１４の照射時間（加熱時
間）全自動的に制御し、任意の渦＃Ｖｃ設定することが
て゛きる。マイクロ波供給後、二次加熱処理ケ行なう場
合は、マイクロ液供給全停止した後、空気導入口１７か
らの熱風供給と、排気ファン１６に」：るυ１気が所定
時間待なわれ、二次加熱温度が保たれる。
より、粉末加硫コム１９が解重合（ないし、は部分解重
合）を起こす所定温度（１８０〜３５０℃）捷で昇温す
る。この加熱温度に１、混合槽１ｂの底側面に温度セン
サ２０分設けて、粉末ゴム１９の温度音検出すること（
／（よって、マイクロ波発振機１４の照射時間（加熱時
間）全自動的に制御し、任意の渦＃Ｖｃ設定することが
て゛きる。マイクロ波供給後、二次加熱処理ケ行なう場
合は、マイクロ液供給全停止した後、空気導入口１７か
らの熱風供給と、排気ファン１６に」：るυ１気が所定
時間待なわれ、二次加熱温度が保たれる。
このようＫ（、て加硫ゴムの均一加熱ＶＣよる再生処理
が行なわれるが、粉末ゴムが接触する混合槽１ｂの外壁
にヒータ２１を設けるか、あるいは蒸気や加熱オイル等
の熱媒体全供給すると共に、断熱層２２１） ｆ設け、
更に胴部１ａの外壁にも断熱層２２ ａ、 ｋ設けるこ
とにより、空気導入１］１７からの熱風供給と相まって
、処理中のコムの冷却が防止され、均一加熱がより一層
円滑に行なわれる。
が行なわれるが、粉末ゴムが接触する混合槽１ｂの外壁
にヒータ２１を設けるか、あるいは蒸気や加熱オイル等
の熱媒体全供給すると共に、断熱層２２１） ｆ設け、
更に胴部１ａの外壁にも断熱層２２ ａ、 ｋ設けるこ
とにより、空気導入１］１７からの熱風供給と相まって
、処理中のコムの冷却が防止され、均一加熱がより一層
円滑に行なわれる。
熱風供給と同時に排気ファン１６で排気が行なわれるこ
とにより、粉末ゴムから発生したカスが、粉末コムの温
度低下を来たすこと無しに、確実に排出される。
とにより、粉末ゴムから発生したカスが、粉末コムの温
度低下を来たすこと無しに、確実に排出される。
こうして均一加熱による脱硫処理が終了すると、第２図
の冷却工程ｉ’ｌＵは１′に移り、スプレーガン２４の
操作で給水管２３からマイクロ波加熱室１中に冷却水が
供給され、混合槽１ｂ中の脱硫ゴムに散布される。この
場合も攪拌羽根６を回転させて、脱硫処理されたゴム合
−混ぜながら、スプレーガン２４で水かスプレーされ、
コムが均一に且つ急速に冷却される。
の冷却工程ｉ’ｌＵは１′に移り、スプレーガン２４の
操作で給水管２３からマイクロ波加熱室１中に冷却水が
供給され、混合槽１ｂ中の脱硫ゴムに散布される。この
場合も攪拌羽根６を回転させて、脱硫処理されたゴム合
−混ぜながら、スプレーガン２４で水かスプレーされ、
コムが均一に且つ急速に冷却される。
〜 １３−
１００℃〜１５（ＪＪ℃ＶＣ冷却さね、ると、取り出し
口の扉４を開いて排出させるが、その際攪拌羽根６ケ回
転させること［Ｊ：す、壁面への伺着ゴムも総て容易に
排出させることができる。
口の扉４を開いて排出させるが、その際攪拌羽根６ケ回
転させること［Ｊ：す、壁面への伺着ゴムも総て容易に
排出させることができる。
以下余白
−１４−
衣は加熱条件及び冷却条件なとの異なる各種の実施例と
再生ゴムの特性を示す。捷た第５図は冷却速度と圧縮永
久歪との関係ケ示すグラフ、第６図は冷却後の温度と圧
縮永久歪との関係分示すグラフである。これらの特性か
ら明らかなように、高温に」＝る処理にも拘わらす、得
られた再生ゴムは、冷却処理により、良好な物件ケ示し
てお逆、また特にコム機能部品に要求される圧縮永久歪
の低下の少々い再生ゴムか得られる。
再生ゴムの特性を示す。捷た第５図は冷却速度と圧縮永
久歪との関係ケ示すグラフ、第６図は冷却後の温度と圧
縮永久歪との関係分示すグラフである。これらの特性か
ら明らかなように、高温に」＝る処理にも拘わらす、得
られた再生ゴムは、冷却処理により、良好な物件ケ示し
てお逆、また特にコム機能部品に要求される圧縮永久歪
の低下の少々い再生ゴムか得られる。
（７）発明の効果
以上のように本発明によ、＋１５ば、加硫ゴム全加熱に
より再生する際、脱硫温度丑で加硫コムケ加熱して脱硫
ゴムとし、その後脱硫ゴムの酸化劣化が進行しない温度
捷で、急速に該脱硫ゴムを冷却する方法を採っている。
より再生する際、脱硫温度丑で加硫コムケ加熱して脱硫
ゴムとし、その後脱硫ゴムの酸化劣化が進行しない温度
捷で、急速に該脱硫ゴムを冷却する方法を採っている。
そしてこの加硫ゴムの再生方法匠よれば、再生剤を使用
し７ないで力士可能なため、再生ゴムに汚染性や毒性、
臭気が発生するようなことは無い。−ｔｉ短時間で内生
可能なため生産性か高く、再生コストが安い。加熱ゴム
全冷却してその酸化劣化の進行全停止させるＫｔｒＸ、
酸−１６− 素の遮断その他の冷却方法も考えらｉｌ、るが、本発明
の水の添加による冷却方法は、特別の設備を要せずコス
ト的に有利て゛ある。葦た酸化劣化が停止する温度１で
確実・迅速にかつ均一に冷却することができ、しかも冷
却後のゴムに水が残って再製コム製品に悪影響を及はす
恐ｆ］−も無い。
し７ないで力士可能なため、再生ゴムに汚染性や毒性、
臭気が発生するようなことは無い。−ｔｉ短時間で内生
可能なため生産性か高く、再生コストが安い。加熱ゴム
全冷却してその酸化劣化の進行全停止させるＫｔｒＸ、
酸−１６− 素の遮断その他の冷却方法も考えらｉｌ、るが、本発明
の水の添加による冷却方法は、特別の設備を要せずコス
ト的に有利て゛ある。葦た酸化劣化が停止する温度１で
確実・迅速にかつ均一に冷却することができ、しかも冷
却後のゴムに水が残って再製コム製品に悪影響を及はす
恐ｆ］−も無い。
第１図は従来のマイクロ波による加硫ゴムの再生方法を
示すブロック図、第２図は不発明のマイクロ波による加
硫ゴムの再生方法の実施例ケ示すブロック図、第５図と
第４図は本発明による再生方法の実施に適した再生装置
の一例を示す正面図と右側面図、第５図に冷却速度と圧
縮永久歪との関係を示すグラフ、第６図は冷却後の温度
と圧縮永久歪との関係ケ示すグラフである。 図において、ｄげ調合・混合工程、ｅはマイクロ波加熱
工程、ｆは二次加熱工程、ｌ−五′は水の散布による冷
却工程、ｇは精製工程、１はマイクロ波加熱室、１ｂは
混合槽、６は攪拌羽根、２３は給水管、２４にスプレー
ガン、２５は水槽であ−１７− る。 乍１許出願人 豊ＩＪＩ合成株式会社 同 ミクロ霜゛子株式会社 代理人 弁理士 福 島 康 文−１８− ０１図 第３図 第４図 蜘− ４！− 芙 手続補正書印発） 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、事件の表示 特願昭５６−１８６０４６２、発明
の名称 加硫ゴムの再生方法図面第５図、第６図。 ６、補正の内容 別紙のとおり 二 明細書の第６頁１５行から第８貞第１行の「マイク
ロ波等による〜水量が必要である。」の記載を、次のよ
うに補正する。 ［マイクロ波等による加熱及び二次加熱処理の後は、前
記のように加熱されたゴムの持っている熱は、水などで
急速冷却が行なわれることに」：リゴム分子の主鎖切断
および配合剤の熱分解、さらには炭化等はほとんど進行
せず、新ゴムに配合した場合の加硫ゴムの物性低下が１
υ月卜される。 ここで、冷却速度は早ければ早い程良いが、最低１０℃
／分以上（好ましくは４０℃／分以上）とする。 １
０℃未満では冷却時間がかかり冷却途中で酸化反応が進
行して本発明の目的を達成できない。冷却手段としては
、水の添加が、冷却の迅速性、均一性、作業性、臭気、
及び設備コストなどの面で有効であるが、この場合添加
される水の量は、製品となるゴムの１計が変化しない範
囲で、ゴムの酸化反応の進行がほとんど進行し彦い温度
まで温度低下させるのに充分な量が適当である。ゴムの
酸化反応は、ゴムの種類にもよるが１５０〜２００℃程
度まで低下するとほとんど進行しなくなる。丑だ水の添
加による冷却後の温度が略１００℃以上であれば、水分
は総て水蒸気となって容易に排出され、重量変化を来た
すこともない。従って、１００℃より大きく温度が低下
しないような量とする。即ち１００℃より大きく温度低
下するような大量の水を添加すると、水分が蒸発しない
で残ってし甘い、次に加硫して製品化する際に発泡を起
す原因になり、ゴムの品質に悪影響を与えるので、冷却
後でも水分が残らないように、つまり冷却後でも重量変
化を来ださないような、必要最小限の量とする。ただし
重量変化を来たさない範囲であれば、酸化反応がほとん
ど進行しない１５０〜２００℃程度までは冷却するのに
充分な水量が必要となる。」 云 同第１４頁第１行から第１６頁第９行の「１００℃
〜１５０℃に冷却され〜再生ゴムが得られる。」のＭＬ
載を、次のように補正する。 ［１００〜２００℃に冷却されると、取り出し口の扉４
を開いて排出させるが、その際攪拌羽根６を回転させる
ことにより、壁面への旧著ゴムも総て容易に排出させる
ことができる。 次に、実施例を従来例とともに挙げ本発明の効果を確認
する。 各実施例を第１表に示す条件で行ないそれぞれ再生ゴム
を得た。 このとき、処理量は各１０に９で、加硫ゴムはＥＰ Ｄ
Ｍ （ｅｔｙｌｅｎｅ−ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ−ｄｉｅｎ
ｅ−ｍｏｎｏｍｅｒ）を用いその配合は新ゴムと同じで
下記の如くである。 酸化亜鉛 °５ （／／ ）ス
テアリン酸 １ （〃 ）ＦＥＦ’ブ
ラック ６０ （〃 ）硫黄
１．５（／／） 加硫促進剤ＴＳ １．５（／／）加硫
促進剤Ｍ ｏ、５（ｌｌ ）プロセ
スオイル ２０（／／）また、マイクロ波
加熱における発振機は出力５ｋｗｓ周彼数２４５０ Ｍ
Ｈｚのものを用い、電気炉は、炉内寸法５０諭×５０
腸Ｘ５０ｍ、ヒータ出力１．５ ｋｗのものを用いた。 加熱時間はマイクロ波による場合各１５分、電気炉によ
る場合３０分である。 次に各実施例（比較例）で得た再生ゴムを促進剤、硫黄
とともに表示の割合で新ゴム配合物に配合し、それを１
６０℃×１５分（３００に９ｆ／ｃＡ型締圧）の条件で
プレス成形し加硫成形品を得だ。 この各加硫成形品について、下記各物性についてＪＴＳ
Ｋ−６３０１に基づいて試験を行につだ。 （１）硬さ・・・スプリング式硬さ試験機Ｃ形を用いた
（測定箇所は各５箇７ｇＴ）。 （２）引張強さ、伸び・・・・ダンベル型６号の試験片
についてショツパー型試験機を用いて行なった（試験片
は各４個）。 （３）圧縮永久歪率・・・・・試験片を７０±１℃×２
２時間で熱処理して測定した（試験片は各６個）。 ４ ４’９、第１表に示す試
験結果から、各実施例の再生ゴムを配合した加硫ゴム成
形物は、従来例の再生ゴムを配合したものに比して、引
張り強さ、圧縮永久歪ともに優れ、新ゴム配合物のみの
ものに比しても、これらの物性低下が小さいことがわか
る。 また、マイクロ波加熱後水冷却した実施例１〜４におい
ては、急速冷却の速度が早い程、即ち実施例１・３（冷
却速度７０℃／分）は実施例２・４（冷却速度２０℃／
分）に比して圧縮永久歪率が小さく、まだ引張り強さも
向上していることがわかる（第５図参照）。まだ、冷却
後温度が１００〜２００℃の範囲内なら、冷却後温度と
圧縮永久歪率との間に相関関係がないことがわかる（第
６図参照）。 ５− ＝６− 失 図面第５図と第６図を別紙のように補正する。 特許出願人 豊田合成株式鋸十 同 ミクロ電子株式会社代理人 弁理士
福 島 康 文 箱５図 第６図
示すブロック図、第２図は不発明のマイクロ波による加
硫ゴムの再生方法の実施例ケ示すブロック図、第５図と
第４図は本発明による再生方法の実施に適した再生装置
の一例を示す正面図と右側面図、第５図に冷却速度と圧
縮永久歪との関係を示すグラフ、第６図は冷却後の温度
と圧縮永久歪との関係ケ示すグラフである。 図において、ｄげ調合・混合工程、ｅはマイクロ波加熱
工程、ｆは二次加熱工程、ｌ−五′は水の散布による冷
却工程、ｇは精製工程、１はマイクロ波加熱室、１ｂは
混合槽、６は攪拌羽根、２３は給水管、２４にスプレー
ガン、２５は水槽であ−１７− る。 乍１許出願人 豊ＩＪＩ合成株式会社 同 ミクロ霜゛子株式会社 代理人 弁理士 福 島 康 文−１８− ０１図 第３図 第４図 蜘− ４！− 芙 手続補正書印発） 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、事件の表示 特願昭５６−１８６０４６２、発明
の名称 加硫ゴムの再生方法図面第５図、第６図。 ６、補正の内容 別紙のとおり 二 明細書の第６頁１５行から第８貞第１行の「マイク
ロ波等による〜水量が必要である。」の記載を、次のよ
うに補正する。 ［マイクロ波等による加熱及び二次加熱処理の後は、前
記のように加熱されたゴムの持っている熱は、水などで
急速冷却が行なわれることに」：リゴム分子の主鎖切断
および配合剤の熱分解、さらには炭化等はほとんど進行
せず、新ゴムに配合した場合の加硫ゴムの物性低下が１
υ月卜される。 ここで、冷却速度は早ければ早い程良いが、最低１０℃
／分以上（好ましくは４０℃／分以上）とする。 １
０℃未満では冷却時間がかかり冷却途中で酸化反応が進
行して本発明の目的を達成できない。冷却手段としては
、水の添加が、冷却の迅速性、均一性、作業性、臭気、
及び設備コストなどの面で有効であるが、この場合添加
される水の量は、製品となるゴムの１計が変化しない範
囲で、ゴムの酸化反応の進行がほとんど進行し彦い温度
まで温度低下させるのに充分な量が適当である。ゴムの
酸化反応は、ゴムの種類にもよるが１５０〜２００℃程
度まで低下するとほとんど進行しなくなる。丑だ水の添
加による冷却後の温度が略１００℃以上であれば、水分
は総て水蒸気となって容易に排出され、重量変化を来た
すこともない。従って、１００℃より大きく温度が低下
しないような量とする。即ち１００℃より大きく温度低
下するような大量の水を添加すると、水分が蒸発しない
で残ってし甘い、次に加硫して製品化する際に発泡を起
す原因になり、ゴムの品質に悪影響を与えるので、冷却
後でも水分が残らないように、つまり冷却後でも重量変
化を来ださないような、必要最小限の量とする。ただし
重量変化を来たさない範囲であれば、酸化反応がほとん
ど進行しない１５０〜２００℃程度までは冷却するのに
充分な水量が必要となる。」 云 同第１４頁第１行から第１６頁第９行の「１００℃
〜１５０℃に冷却され〜再生ゴムが得られる。」のＭＬ
載を、次のように補正する。 ［１００〜２００℃に冷却されると、取り出し口の扉４
を開いて排出させるが、その際攪拌羽根６を回転させる
ことにより、壁面への旧著ゴムも総て容易に排出させる
ことができる。 次に、実施例を従来例とともに挙げ本発明の効果を確認
する。 各実施例を第１表に示す条件で行ないそれぞれ再生ゴム
を得た。 このとき、処理量は各１０に９で、加硫ゴムはＥＰ Ｄ
Ｍ （ｅｔｙｌｅｎｅ−ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ−ｄｉｅｎ
ｅ−ｍｏｎｏｍｅｒ）を用いその配合は新ゴムと同じで
下記の如くである。 酸化亜鉛 °５ （／／ ）ス
テアリン酸 １ （〃 ）ＦＥＦ’ブ
ラック ６０ （〃 ）硫黄
１．５（／／） 加硫促進剤ＴＳ １．５（／／）加硫
促進剤Ｍ ｏ、５（ｌｌ ）プロセ
スオイル ２０（／／）また、マイクロ波
加熱における発振機は出力５ｋｗｓ周彼数２４５０ Ｍ
Ｈｚのものを用い、電気炉は、炉内寸法５０諭×５０
腸Ｘ５０ｍ、ヒータ出力１．５ ｋｗのものを用いた。 加熱時間はマイクロ波による場合各１５分、電気炉によ
る場合３０分である。 次に各実施例（比較例）で得た再生ゴムを促進剤、硫黄
とともに表示の割合で新ゴム配合物に配合し、それを１
６０℃×１５分（３００に９ｆ／ｃＡ型締圧）の条件で
プレス成形し加硫成形品を得だ。 この各加硫成形品について、下記各物性についてＪＴＳ
Ｋ−６３０１に基づいて試験を行につだ。 （１）硬さ・・・スプリング式硬さ試験機Ｃ形を用いた
（測定箇所は各５箇７ｇＴ）。 （２）引張強さ、伸び・・・・ダンベル型６号の試験片
についてショツパー型試験機を用いて行なった（試験片
は各４個）。 （３）圧縮永久歪率・・・・・試験片を７０±１℃×２
２時間で熱処理して測定した（試験片は各６個）。 ４ ４’９、第１表に示す試
験結果から、各実施例の再生ゴムを配合した加硫ゴム成
形物は、従来例の再生ゴムを配合したものに比して、引
張り強さ、圧縮永久歪ともに優れ、新ゴム配合物のみの
ものに比しても、これらの物性低下が小さいことがわか
る。 また、マイクロ波加熱後水冷却した実施例１〜４におい
ては、急速冷却の速度が早い程、即ち実施例１・３（冷
却速度７０℃／分）は実施例２・４（冷却速度２０℃／
分）に比して圧縮永久歪率が小さく、まだ引張り強さも
向上していることがわかる（第５図参照）。まだ、冷却
後温度が１００〜２００℃の範囲内なら、冷却後温度と
圧縮永久歪率との間に相関関係がないことがわかる（第
６図参照）。 ５− ＝６− 失 図面第５図と第６図を別紙のように補正する。 特許出願人 豊田合成株式鋸十 同 ミクロ電子株式会社代理人 弁理士
福 島 康 文 箱５図 第６図
Claims (4)
- （１）加硫ゴム全加熱に」：９再生１゛る方法において
、脱硫温度捷で加硫ゴムを加熱（、て脱硫ゴムとＬ２、
その後脱硝ゴムの酸化劣化が進行し、ない温度まで、急
速に該脱硫ゴムヶ冷却すること全特徴とする加硫ゴムの
再生方法。 - （２）前記の加儲、ゴムの加熱手段が、マイクロ波加熱
であることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載
の加硫ゴムの再生方法。 - （３）前記の冷却手段が、脱硫ゴムに水？加えて冷却す
る方法であること全特徴とする％許請求の範囲第（１）
項記載の加硫ゴムの再生方法。 - （４）前記の脱硫ゴムに加える水の量は、脱硫ゴムに重
量変化を来たさない範囲であること全特徴とする特許請
求の範囲第（３）項記載の加硫ゴムの再生方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56186046A JPS5887035A (ja) | 1981-11-19 | 1981-11-19 | 加硫ゴムの再生方法 |
| US06/442,668 US4469817A (en) | 1981-11-19 | 1982-11-18 | Method for reclamation of vulcanized rubber |
| DE3242609A DE3242609C2 (de) | 1981-11-19 | 1982-11-18 | Verfahren zur Rückgewinnung vulkanisierten Gummis |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56186046A JPS5887035A (ja) | 1981-11-19 | 1981-11-19 | 加硫ゴムの再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5887035A true JPS5887035A (ja) | 1983-05-24 |
| JPS6223973B2 JPS6223973B2 (ja) | 1987-05-26 |
Family
ID=16181446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56186046A Granted JPS5887035A (ja) | 1981-11-19 | 1981-11-19 | 加硫ゴムの再生方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4469817A (ja) |
| JP (1) | JPS5887035A (ja) |
| DE (1) | DE3242609C2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110204808A (zh) * | 2019-06-05 | 2019-09-06 | 禄丰航宇工贸有限责任公司 | 一种回收利用废弃橡胶轮胎的改性橡胶及其制备方法 |
Families Citing this family (21)
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| DE3408493C2 (de) * | 1984-03-08 | 1986-04-30 | Ingenieurbüro S. Ficker Verfahrenstechnik, 8000 München | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen trockenen und drucklosen Regenerierung von Altgummi |
| GB2196637A (en) * | 1986-10-10 | 1988-05-05 | Kenneth Michael Holland | Microwave treatment of rubber scrap |
| US5095040A (en) * | 1991-02-11 | 1992-03-10 | Ledford Charles D | Process for conveying old rubber tires into oil and a useful residue |
| US5304576A (en) * | 1992-08-14 | 1994-04-19 | Southwestern Laboratories, Inc. | Waste tire disposal and recycling |
| DE4309451A1 (de) * | 1993-03-24 | 1994-09-29 | Continental Ag | Verfahren zur Herstellung von Kautschukmischungen |
| US5609913A (en) * | 1996-04-12 | 1997-03-11 | Cb Worldwide Inc. | Process for manufacturing dog chew toys of tire sidewalls |
| US5750196A (en) * | 1996-04-12 | 1998-05-12 | Cb Worldwide Inc. | Process for manufacturing dog chew toys of tire sidewalls |
| ZA976292B (en) * | 1996-07-29 | 1998-02-03 | Aeci Ltd | Process for decomposing a polymer to its monomer or monomers. |
| US5904885A (en) * | 1997-12-04 | 1999-05-18 | Illinois Institute Of Technology | Process for recycling of rubber materials |
| NL1013155C2 (nl) * | 1999-09-28 | 2001-03-29 | Dsm Nv | Werkwijze voor het devulkaniseren van een rubber. |
| US6479558B1 (en) | 2000-04-04 | 2002-11-12 | Westinghouse Savannah River Company | Microbial processing of used rubber |
| US6407144B1 (en) | 2000-04-04 | 2002-06-18 | Westinghouse Savannah River Company, Llc | Combination biological and microwave treatments of used rubber products |
| US6420457B1 (en) | 2000-04-04 | 2002-07-16 | Westinghouse Savannah River Company, Llc | Microwave treatment of vulcanized rubber |
| US7285058B2 (en) * | 2003-06-27 | 2007-10-23 | Acushnet Company | Pre-vulcanized or pre-crosslinked materials for golf balls |
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| US8357726B2 (en) * | 2010-01-20 | 2013-01-22 | Vertex L.L.C. | Devulcanization of rubber and other elastomers |
| CN114213704B (zh) * | 2021-12-31 | 2023-07-25 | 长安大学 | 一种热处理8501脱硫活化胶粉及其制备方法和改性沥青 |
| CN115625824B (zh) * | 2022-11-02 | 2023-10-13 | 江苏三元轮胎有限公司 | 一种废旧橡胶常压脱硫设备 |
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| US4146508A (en) * | 1975-05-29 | 1979-03-27 | U.S. Rubber Reclaiming Co., Inc. | Process of reclaiming rubber and refining reclaimed rubber |
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-
1981
- 1981-11-19 JP JP56186046A patent/JPS5887035A/ja active Granted
-
1982
- 1982-11-18 DE DE3242609A patent/DE3242609C2/de not_active Expired
- 1982-11-18 US US06/442,668 patent/US4469817A/en not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| CN110204808A (zh) * | 2019-06-05 | 2019-09-06 | 禄丰航宇工贸有限责任公司 | 一种回收利用废弃橡胶轮胎的改性橡胶及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6223973B2 (ja) | 1987-05-26 |
| US4469817A (en) | 1984-09-04 |
| DE3242609C2 (de) | 1985-01-03 |
| DE3242609A1 (de) | 1983-06-01 |
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