JPH1161365A - 深絞り用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耳率が安定して低い深絞り用アルミニウム合
金板の製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｆｅ０．１〜０．８％、Ｓｉ０．０３〜
０．３％、Ｆｅ／Ｓｉ比１０以下、その他微量元素を含
有するＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系合金について、５００℃以上
での均質化処理後、２８０℃以上３８０℃未満で熱間圧
延を開始し、板厚３０ｍｍの段階以降に再結晶を生じさ
せないようにして熱間圧延を終了させ、一次冷間圧延
後、０°および９０°方向の耳率が１０％以下となるよ
うに中間焼鈍を行ない、さらに圧延率１５％以上の２次
冷間圧延後、最終焼鈍を行なって、耳率が５％以下、平
均結晶粒径１００μｍ以下の板を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、コンデンサケー
ス、レトルト容器、器物、キャップなど、深絞り加工に
よって成形される各種部材に用いられるアルミニウム合
金板の製造方法に関するものであり、特に絞り加工性に
優れ、安定な低耳率特性および優れた表面品質特性を有
する深絞り用アルミニウム合金板を製造する方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】一般にコンデンサケース、レトルト容
器、各種器物、キャップなどで代表される深絞り加工に
より成形される部材のアルミニウム合金板としては、Ｊ
ＩＳ １０５０合金、ＪＩＳ １１００合金、ＪＩＳ
１２００合金などのＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系合金のＯ材（完
全焼鈍材）、あるいはＨ１ｎ、Ｈ２ｎなどのテンパー材
を用いることが多い。

【０００３】このような深絞り用アルミニウム合金板に
ついては、機械的特性が均一でまた深絞り加工による耳
率が低く、さらに深絞り加工後の表面品質が良好である
ことなどが要求される。

【０００４】ところで従来から、深絞り加工に使用され
るＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系合金圧延板を製造するにあたっ
て、機械的性質の均一化や表面品質の向上のために熱間
圧延条件を制御する方法が種々提案されている。例えば
特公昭５６−５０２号においては、機械的特性の均一
化、特に板幅方向の機械的特性を均一化するために、熱
間圧延終了温度が２６０℃以下の低温となるように熱間
圧延前または熱間圧延中途にシャワー冷却あるいはエア
ー吹付けによって強制冷却する方法が提案されている。
また特開平４−６２５１号においては、機械的性質の均
一化および耳率の均一化を図る方法として、比較的低温
の３５０〜４５０℃で熱間圧延を開始した後、熱間圧延
の中途で３００〜４５０℃に再加熱し、強制冷却等によ
って２５０℃以下で熱間圧延を終了させる方法が提案さ
れている。一方特開昭５９−１７９７６号においては、
主として深絞り加工後の表面の外観品質を良好にして、
フローマークや光沢むらが発生しないようにしたＡｌ−
Ｆｅ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法として、３
８０〜４４０℃の比較的低温で熱間圧延を開始する方法
が提案されている。さらに特開平３−２７１３４８号に
おいては、機械的性質および耳率の均一化を図る方法と
して、比較的低温の３００〜４２０℃の範囲内の温度で
熱間圧延を開始して、２５０℃以下の温度で熱間圧延を
終了させる方法が提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述の特公昭５６−５
０２号に示されるように強制冷却によって熱間圧延終了
温度を低温に制御する方法や、特開平４−６２５１号に
示されるように低温で熱間圧延を開始して中途で再加熱
を行なう方法では、強制冷却や再加熱のために設備コス
ト、ランニングコストが嵩む問題があり、またこれらの
方法では、冷却や加熱の不均一が生じやすく、そのため
逆にそれが原因で機械的性質や耳率の不均一化を招いた
りすることも多く、さらには強制冷却や再加熱のために
作業が非効率化してしまう問題があった。またこれらの
方法では、機械的性質や耳率の均一化については考慮さ
れているものの、耳率を絶対的に低くすることについて
は充分な考慮が払われておらず、確実に低耳率のアルミ
ニウム合金板が得られるとは限らないのが実情であっ
た。

【０００６】一方特開昭５９−１７９７６号に示される
方法は、もっぱら深絞り加工後の表面品質の向上を目的
としたものであって、これに附随して機械的特性の均一
化が図られることはあっても、耳率の低減には有効とは
言えないのが実情である。

【０００７】さらに特開平３−２７１３４８号の方法
も、機械的性質の均一化や耳率の均一化には有効ではあ
っても、耳率の絶対的な低減については考慮が払われて
おらず、そのため耳率が安定したとしても、絶対的に低
い耳率で安定させることは困難であった。

【０００８】いずれにしても前述の各提案では、主とし
て熱間圧延工程における熱間圧延温度および／または熱
間圧延終了温度の制御によって機械的性質の均一化、耳
率の均一化あるいは表面品質の向上を図ろうとするもの
であって、その他の条件の制御については充分な考慮が
払われておらず、そのため特に耳率の安定した低減を図
ることは困難であった。

【０００９】この発明は以上の事情を背景としてなされ
たもので、機械的性質が均一でかつ表面品質特性が優れ
るばかりでなく、特に深絞り加工後の耳率が安定して低
い深絞り加工用アルミニウム合金板を得ることができ、
しかも熱間圧延工程で強制冷却や再加熱を適用すること
なく、前述のように優れた特性を有する深絞り用アルミ
ニウム合金板を得ることができる方法を提供することを
目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前述のような課題を解決
するべく本発明者等がＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系アルミニウム
合金板の製造に関し鋭意実験・検討を重ねた結果、合金
の成分組成を適切に選択すると同時に、板製造プロセス
中における各工程、特に熱間圧延工程と中間焼鈍工程、
最終焼鈍工程を適切に制御することによって、前述の課
題を解決し得ることを見出し、この発明をなすに至った
のである。

【００１１】具体的には、請求項１の発明の深絞り用ア
ルミニウム合金板の製造方法は、Ｆｅ０．１〜０．８％
およびＳｉ０．０３〜０．３％を、Ｆｅ量とＳｉ量との
比Ｆｅ／Ｓｉが１０以下となるように含有し、かつＣｕ
０．５％以下、Ｍｇ０．５％以下、Ｚｎ２．０％以下、
Ｍｎ０．５％以下、Ｃｒ０．５％以下、Ｚｒ０．５％以
下、Ｖ０．５％以下、Ｔｉ０．２％以下、Ｂ０．０５％
以下のうちから選ばれた１種または２種以上を含有し、
残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム
合金を素材とし、その鋳塊に対して５００℃以上の温度
域で均質化処理を施した後、厚さ１００ｍｍ以上の鋳塊
を板厚１０ｍｍ以下まで熱間圧延するにあたり、２８０
℃以上３８０℃未満の温度範囲内で熱間圧延を開始し、
かつ熱間圧延中途の板厚３０ｍｍの段階から熱間圧延終
了までの間に新たな再結晶が生じないように熱間圧延を
終了させ、その後一次冷間圧延を行なってから、中間焼
鈍を、中間焼鈍後の板における圧延方向に対し０°の方
向の耳率および９０°の方向の耳率が１０％以下となる
ように行ない、さらに圧延率１５％以上で２次冷間圧延
を施してから最終焼鈍を行ない、これにより平均結晶粒
径が１００μｍ以下でかつ全方向の耳率が５％以下の圧
延板を得ることを特徴とするものである。

【００１２】ここで、熱間圧延の仕上り温度（終了温
度）は、請求項２で規定しているように、２７０℃以下
とすることが望ましい。

【００１３】また中間焼鈍としては、請求項３で規定し
ているように、バッチ焼鈍により２５０〜５００℃の範
囲内の温度で０．５時間以上加熱保持しても、あるいは
請求項４で規定しているように、連続焼鈍により５０℃
／分以上の昇温速度で３５０〜５８０℃の範囲内の温度
に加熱して保持なしもしくは１０分以下の保持を行なっ
ても良い。

【００１４】さらに最終焼鈍としても、請求項５で規定
しているように、バッチ焼鈍により２５０〜５００℃の
範囲内の温度で０．５時間以上加熱保持しても、あるい
は請求項６で規定しているように、連続焼鈍により５０
℃／分以上の昇温速度で３５０〜５８０℃の範囲内の温
度に加熱して保持なしもしくは１０分以下の保持を行な
っても良い。

【００１５】ここで、この発明の方法において用いられ
る素材アルミニウム合金の成分組成の限定理由について
説明する。

【００１６】Ｆｅ：Ｆｅはこの発明で対象としているＡ
ｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系のアルミニウム合金において基本とな
る合金元素であって、Ａｌと結合して、あるいはＡｌお
よびＳｉと結合して金属間化合物を生成し、結晶粒の微
細化に寄与する重要な元素である。またＦｅは、その固
溶と析出、金属間化合物のサイズ、分布を適切に制御す
ることによって、最終板の耳率を低くするに寄与する。
Ｆｅが０．１％未満では結晶粒の微細化と最終板の耳率
の制御が困難となり、一方０．８％を越えれば、最終板
における圧延方向に対し４５°方向の耳率が高くなっ
て、安定した低耳率の達成が困難となる。したがってＦ
ｅ量は０．１〜０．８％の範囲内とした。

【００１７】Ｓｉ：Ｓｉもこの発明で対象としているＡ
ｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系合金において基本となる合金元素であ
って、Ａｌ、Ｓｉと結合して金属間化合物を生成して、
Ｆｅの固溶、析出に大きな影響を及ぼす元素である。そ
してＳｉ系金属間化合物のサイズと分布を適切に制御す
ることが、最終板の耳率を低く抑えるために必要であ
る。Ｓｉ量が０．０３％未満では、最終板における圧延
方向に対し４５°方向の耳率が高くなって、安定した低
耳率の達成が困難となり、一方０．３％を越えれば、最
終板における圧延方向に対し０°の方向および９０°の
方向の耳率が高くなり、安定した低耳率の達成が困難と
なる。したがってＳｉ量は０．０３〜０．３％の範囲内
とした。

【００１８】Ｆｅ／Ｓｉ比：Ｆｅ量とＳｉ量との比（Ｆ
ｅ／Ｓｉ比）の値は、耳率制御の重要なパラメータであ
る。Ｆｅ／Ｓｉ比が高くなって１０を越えれば、Ａｌ−
Ｆｅ系金属間化合物が多くなって圧延方向に対し４５°
方向の耳率が高くなり、安定した低耳率の達成が困難と
なるから、Ｆｅ／Ｓｉ比は１０以下とする必要がある。

【００１９】Ｃｕ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，
Ｖ，Ｔｉ，Ｂ：これらの元素は結晶粒の微細化に有効な
元素であり、いずれか１種または２種以上が添加され
る。これらの各元素のうち、特にＣｕ，Ｍｇ，Ｚｎは、
結晶粒の微細化のみならず、強度向上に有効な元素であ
り、またＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖ，Ｔｉ，Ｂは結晶粒の微
細化と組織の安定化に有効な元素である。ここで、Ｃｕ
量が０．５％を越えれば耐食性の低下を招き、またＭｇ
量が０．５％を越えれば樹脂などの塗膜との接着性が著
しく低下し、さらにＺｎ量が２．０％を越えれば絞り加
工性の低下が生じやすいから、Ｃｕ量は０．５％以下、
Ｍｇ量は０．５％以下、Ｚｎ量は２．０％以下とした。
またＭｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖはそれぞれその含有量が０．
５％を越えれば、結晶粒の微細化および組織の安定化の
効果が飽和するばかりでなく、巨大金属間化合物が生成
されて絞り加工性が低下するおそれがあり、したがって
Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖはいずれも０．５％以下とした。
またＴｉは鋳塊組織の微細化を通して結晶粒の微細化に
有効な元素であるが、Ｔｉ量が０．２％を越えればＴｉ
の添加効果が飽和するばかりでなく、巨大金属間化合物
を生成するおそれがあるから、Ｔｉは０．２％以下とし
た。さらにＢは、特にＴｉと同時に添加することによっ
て鋳塊組織を微細化し、結晶粒の微細化に有効な元素で
あるが、Ｂ量が０．０５％を越えれば巨大な金属間化合
物を生成するおそれがあるから、Ｂ量は０．０５％以下
とした。

【００２０】以上の各元素のほかは不可避的不純物とす
れば良い。

【００２１】次にこの発明の方法における製造工程につ
いて説明する。

【００２２】先ず前述のような成分組成の合金を常法に
よって溶製し、ＤＣ鋳造法（半連続鋳造法）で代表され
る通常の鋳造法によって鋳塊を得る。その鋳塊に対して
は、５００℃以上の温度域で均質化処理（均熱処理）を
施す。この均質化処理は、鋳造時に生じた合金元素の偏
析を解消させるばかりでなく、Ｆｅ、Ｓｉの固溶と析
出、およびこれらの金属間化合物のサイズと分布を調整
し、絞り加工性の向上と安定した低耳率の達成に不可欠
な工程である。均質化処理温度が５００℃未満では上述
の効果が充分に得られないから、均質化処理は５００℃
以上で行なうこととした。なお均質化処理温度の上限は
特に規制しないが、通常は共晶融解が生じないように６
３０℃以下とすることが好ましい。

【００２３】均質化処理後の鋳塊に対しては、板厚１０
０ｍｍ以上の鋳塊に対し、仕上り板厚が１０ｍｍ以下、
通常は１〜１０ｍｍとなるように熱間圧延を施す。この
熱間圧延は、最終板における機械的性質の均一性、優れ
た表面品質、安定した低耳率を得るために重要な工程で
ある。この発明の方法の場合、低温で熱間圧延を開始
し、しかも熱間圧延中途の板厚３０ｍｍの段階から熱間
圧延終了まで新たな再結晶を生じさせないように制御
し、さらにはその後の冷間圧延工程と中間焼鈍工程、最
終焼鈍工程とを適切に組合せることによって、機械的性
質の均一化および良好な表面品質の確保のみならず、安
定した低耳率を達成することが可能となったのである。
特に熱間圧延板の再結晶集合組織は、最終板の集合組織
と耳率に大きな影響を与えるから、低温で熱間圧延を行
なって再結晶挙動を熱間圧延段階で適切に制御して、熱
間圧延板での結晶方位を適切に制御しておくことが重要
であり、このように適切に再結晶が制御された熱間圧延
板に対し、その後の適切な条件での冷間圧延、中間焼
鈍、最終焼鈍を施すことによって、最終的に安定した低
耳率を達成することができるのである。

【００２４】上述のような最終板における安定した低耳
率の達成のため、熱間圧延の開始温度は２８０℃以上３
８０℃未満の範囲内の温度域とする必要がある。熱間圧
延開始温度が２８０℃よりも低い場合には、熱間圧延中
における再結晶が完全に抑制されて再結晶挙動の調整が
困難となるばかりでなく、熱間圧延の負荷が大きくな
り、熱間圧延設備の高コスト化を招き、また熱間圧延上
り温度が低くなり過ぎて、潤滑不良、水腐食などにより
表面品質の低下を招く。一方熱間圧延開始温度が３８０
℃以上の場合、熱間圧延中における再結晶の発生、進行
が速くなって再結晶挙動の制御が困難となり、金属組織
の均一性が低下するばかりでなく、特にＦｅ／Ｓｉ比が
１０以下の材料からなる最終板を安定して低耳率に制御
することが著しく困難となる。したがって熱間圧延開始
温度は２８０℃以上３８０℃未満の範囲内とした。

【００２５】さらに熱間圧延中においては、板厚が３０
ｍｍの段階から熱間圧延終了まで、すなわち熱間圧延上
り板厚まで、新たな再結晶が生じないように制御するこ
と（以下これについて、“再結晶しないように制御する
こと”と称することとする）が重要である。このように
板厚が３０ｍｍの段階以降において再結晶させないよう
に制御することは、この発明の方法の場合熱間圧延開始
温度が２８０℃以上３８０℃未満と低いため、熱間圧延
中途でシャワー等による強制冷却を行なう必要は特にな
く、熱間圧延中における熱間圧延機のクーラントの量を
コントロールするだけで可能である。但し、場合によっ
てはシャワー冷却等の強制冷却を併用することも可能で
ある。

【００２６】ここで、熱間圧延終了近くの段階において
再結晶を生じないように熱間圧延を行なって導入された
熱間歪は、耳率の制御に有効な結晶方位の回転に寄与す
る。熱間圧延中途の板厚３０ｍｍの段階から熱間圧延終
了までの間に新たな再結晶が生じた場合にはこの間に熱
間歪が充分に導入されず、後の工程での結晶方位の制御
が困難となり、安定して低い耳率を得ることが困難とな
るから、この発明では熱間圧延工程における板厚３０ｍ
ｍの段階以降の再結晶を抑制することとした。

【００２７】なお熱間圧延中途における板厚３０ｍｍよ
りも薄い板厚の段階から熱間圧延終了までの間について
のみ、新たな再結晶の発生を抑制した場合には、熱間歪
の導入が不充分となる場合があり、したがってこの発明
では新たな再結晶の発生の抑制開始板厚を３０ｍｍと規
定した。

【００２８】一方、熱間圧延開始後、板厚が３０ｍｍと
なる迄の熱間圧延工程における再結晶挙動については、
合金の成分組成との絡みもあり、一律に規制することは
できないが、中間焼鈍上り材の耳率が圧延方向に０°、
９０°の各方向に１０％以下となるように板厚３０ｍｍ
までの熱間圧延工程での再結晶挙動を調整することが望
ましい。ちなみに、合金のＦｅ／Ｓｉ比が例えば７〜１
０と高い場合には、熱間圧延開始から板厚３０ｍｍより
も厚い板厚の段階で再結晶させなければ、最終板の４５
°耳が高くなりやすいから、その段階で再結晶させて耳
の発生方向を０−９０°側にシフトさせることが望まし
く、このように熱間圧延を制御することによって後の工
程での耳率の制御が容易となる。一方合金のＦｅ／Ｓｉ
比が７未満と低い場合には、熱間圧延開始から３０ｍｍ
よりも厚い板厚の段階で再結晶させれば０−９０°耳が
生じやすくなるから、その段階でも再結晶させないこと
が望ましく、このように熱間圧延を制御することによっ
て後の工程での耳率の制御が容易となる。

【００２９】なお、板厚が３０ｍｍ以降の段階で再結晶
が生じないように制御するための目安としては、合金の
具体的成分組成や熱間圧延開始の具体的温度、熱間圧延
開始から板厚が３０ｍｍとなるまでの圧下率などによっ
て異なるが、一般には板厚が３０ｍｍの段階での板温度
が３７０℃程度以下となるように制御すれば良い。

【００３０】また熱間圧延終了温度は２７０℃以下とす
ることが好ましい。熱間圧延終了温度が２７０℃を越え
る場合、熱間圧延上り板コイルに部分的な再結晶や不均
一な再結晶が生じたりして、耳率を安定に低く抑えまた
金属組織を均一化することが困難となるおそれがある。
なお熱間圧延終了温度の下限は特に規定しないが、潤滑
不良や水腐食を防止する等の観点から、通常は１００℃
以上が好ましい。

【００３１】上述のようにして熱間圧延を終了させた後
には、一次冷間圧延を行なってから中間焼鈍を施す。

【００３２】一次冷間圧延の圧下率は特に規制しない
が、通常は１０％以上が好ましい。

【００３３】中間焼鈍は、材料を完全再結晶させること
はもちろん、圧延方向に対し０°方向、９０°方向の耳
率がそれぞれ１０％以下となるように調整する。ここ
で、中間焼鈍上り材の耳率は、最終板に対する深絞り加
工と同様に中間焼鈍上り材に対して深絞り加工を行なっ
た場合の耳率を意味する。このように中間焼鈍上り材の
耳率を調整するための具体的条件は、中間焼鈍にバッチ
焼鈍を適用するかまたは連続焼鈍を適用するかで異な
る。

【００３４】中間焼鈍にバッチ焼鈍を適用する場合、２
５０〜５００℃の範囲内の温度に０．５時間以上保持す
る必要がある。この場合の中間焼鈍温度が２５０℃未満
では再結晶が進行し難く、完全再結晶までに長時間を要
してコスト上昇を招き、一方５００℃未満では再結晶粒
が粗大化するばかりでなく、前述のような耳率の制御に
不利となる。また保持時間が０．５時間未満では、均一
な再結晶組織が得られないおそれがある。

【００３５】一方中間焼鈍に連続焼鈍を適用する場合、
５０℃／分以上の昇温速度で３５０〜５８０℃の範囲内
の温度に加熱して、保持なしもしくは１０分以下の保持
を行なう。この場合、昇温速度が５０℃／分未満では、
経済性を損なうはがりでなく、安定して低耳率に制御す
ることが困難となる。また加熱温度が３５０℃未満では
完全再結晶組織を得ることが困難となり、一方５８０℃
を越えれば再結晶粒の粗大化が生じるとともに共晶融解
が生じるおそれがある。

【００３６】なお合金のＦｅ／Ｓｉ比が７以下の材料の
場合には、バッチ焼鈍および連続焼鈍のうち、連続焼鈍
を適用することが安定した低耳率を達成するために有利
である。

【００３７】中間焼鈍後には、最終焼鈍の前に２次冷間
圧延を行なう。この２次冷間圧延は、圧延率が１５％以
上となるように行なう必要がある。２次冷間圧延率が１
５％未満では、最終焼鈍において粗大な結晶粒が生じる
おそれがあり、そのため深絞り加工性の低下と肌荒れを
招くおそれがあり、また安定して低耳率に制御すること
が困難となる。

【００３８】２次冷間圧延後の最終焼鈍は、材料を完全
再結晶させ、かつその最終焼鈍後の板（最終板）の耳率
が各方向で５％以下となるように調整する。。このよう
に最終焼鈍後の耳率を調整するための具体的条件は、最
終焼鈍にバッチ焼鈍を適用するかまたは連続焼鈍を適用
するかで異なる。

【００３９】最終焼鈍にバッチ焼鈍を適用する場合、２
５０〜５００℃の範囲内の温度に０．５時間以上保持す
る必要がある。この場合の最終焼鈍温度が２５０℃未満
では再結晶が進行し難く、完全再結晶までに長時間を要
してコスト上昇を招き、一方５００℃未満では再結晶粒
が粗大化するばかりでなく、前述のような耳率の制御に
不利となる。また保持時間が０．５時間未満では、均一
な再結晶組織が得られないおそれがある。

【００４０】一方最終焼鈍に連続焼鈍を適用する場合、
５０℃／分以上の昇温速度で３５０〜５８０℃の範囲内
の温度に加熱して、保持なしもしくは１０分以下の保持
を行なう。この場合、昇温速度が５０℃／分未満では、
経済性を損なうはがりでなく、安定して低耳率に制御す
ることが困難となる。また加熱温度が３５０℃未満では
完全再結晶組織を得ることが困難となり、一方５８０℃
を越えれば再結晶粒の粗大化が生じるとともに共晶融解
が生じるおそれがある。

【００４１】以上のようにして、各方向の耳率が安定し
て５％以下の深絞り用アルミニウム合金板を得ることが
できる。なおこの最終板における結晶粒径は平均で１０
０μｍ以下となっている必要がある。平均結晶粒径が１
００μｍを越えれば、深絞り加工性が低下し、肌荒れが
生じやすくなる。このような平均結晶粒径１００μｍ以
下のアルミニウム合金板は、前述のような条件の工程を
適用することによって容易に得ることができる。

【００４２】

【発明の実施の形態】

【００４３】

【実施例】表１に示される本発明成分組成範囲内の合金
Ａ１〜Ａ３および本発明成分組成範囲外の合金Ｂ１につ
いて、それぞれ常法に従ってＤＣ鋳造法により鋳造し、
得られた厚み５００ｍｍの鋳塊に対して均質化処理を施
してから熱間圧延を開始し、熱間圧延終了後、１次冷間
圧延を行なってからバッチ焼鈍もしくは連続焼鈍により
中間焼鈍を施し、さらに２次冷間圧延を行なった後、バ
ッチ焼鈍もしくは連続焼鈍により最終焼鈍を施した。こ
れらの工程の詳細な条件を表２の製造条件Ｎｏ．１〜７
に示す。なお中間焼鈍、最終焼鈍に適用した連続焼鈍に
おける昇温速度は、いずれも４００℃／分である。

【００４４】以上のような工程中における中間焼鈍上り
材の段階で深絞り加工を行なって耳率を測定するととも
に、その耳の発生方向を調べた。また最終焼鈍後の最終
板について同様に深絞り加工を行なって耳率を測定する
とともにその耳の発生方向を調べた。その結果を表３に
示す。

【００４５】

【表１】

【００４６】

【表２】

【００４７】

【表３】

【００４８】表３から明らかなように、この発明の成分
組成範囲内の合金についてこの発明で規定する製造条件
範囲内の条件で製造したＮｏ．１〜Ｎｏ．４の本発明例
の場合には、最終板の耳率が確実に５％以下となり、ま
た平均結晶粒径も５０μｍ以下と微細であった。

【００４９】一方Ｎｏ．５はこの発明の成分組成範囲内
の合金を用いているが、製造工程において中間焼鈍を施
さなかった比較例であり、この場合は最終板の耳率が５
％を越えてしまった。

【００５０】またＮｏ．６はこの発明の成分組成範囲内
の合金を用いているが、熱間圧延開始温度が高過ぎて熱
間圧延工程における板厚３０ｍｍ以降の段階で再結晶が
生じ、また２次冷間圧延率も低過ぎた比較例であるが、
この場合は中間焼鈍上り材での耳率が０°、９０°方向
で１０％を越え、また最終板の耳率が５％を越え、さら
には最終板の結晶粒も粗大化したために深絞り加工後に
肌荒れが生じてしまった。

【００５１】さらにＮｏ．７は、この発明の成分組成範
囲外の合金、特にＦｅ量が過剰でＦｅ／Ｓｉ比が１０を
越える合金についてこの発明の製造条件範囲内の工程で
製造した比較例であり、この場合は結晶粒は微細化され
たが、最終板の耳率を５％以下に抑えることができなか
った。

【００５２】

【発明の効果】この発明の深絞り用アルミニウム合金板
の製造方法によれば、耳率が各方向とも安定して５％以
下と低耳率の深絞り用アルミニウム合金板を得ることが
でき、そのため深絞り加工における歩留り向上を図るこ
とができ、またこの発明の方法により得られたアルミニ
ウム合金板は平均結晶粒径が５μｍ以下と微細な金属組
織を有するため、深絞り加工によって肌荒れ等が生じた
りすることなく、表面品質が良好でかつ機械的性質も均
一な深絞り製品を得ることができる。またこの発明の方
法の場合、熱間圧延工程で必ずしも強制冷却を適用する
必要がなく、そのため設備コスト、ランニングコストの
低減を図ることが可能である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８３ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ｂ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９１Ａ ６９４ ６９４Ａ ６９４Ｂ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｆｅ０．１〜０．８％（ｗｔ％、以下同
   じ）およびＳｉ０．０３〜０．３％を、Ｆｅ量とＳｉ量
   との比Ｆｅ／Ｓｉが１０以下となるように含有し、かつ
   Ｃｕ０．５％以下、Ｍｇ０．５％以下、Ｚｎ２．０％以
   下、Ｍｎ０．５％以下、Ｃｒ０．５％以下、Ｚｒ０．５
   ％以下、Ｖ０．５％以下、Ｔｉ０．２％以下、Ｂ０．０
   ５％以下のうちから選ばれた１種または２種以上を含有
   し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニ
   ウム合金を素材とし、その鋳塊に対して５００℃以上の
   温度域で均質化処理を施した後、厚さ１００ｍｍ以上の
   鋳塊を板厚１０ｍｍ以下まで熱間圧延するにあたり、２
   ８０℃以上３８０℃未満の温度範囲内で熱間圧延を開始
   し、かつ熱間圧延中途の板厚３０ｍｍの段階から熱間圧
   延終了までの間に新たな再結晶が生じないように熱間圧
   延を終了させ、その後一次冷間圧延を行なってから、中
   間焼鈍を、中間焼鈍後の板における圧延方向に対し０°
   の方向の耳率および９０°の方向の耳率が１０％以下と
   なるように行ない、さらに圧延率１５％以上で２次冷間
   圧延を施してから最終焼鈍を行ない、これにより平均結
   晶粒径が１００μｍ以下でかつ全方向の耳率が５％以下
   の圧延板を得ることを特徴とする、深絞り用アルミニウ
   ム合金板の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の深絞り用アルミニウム
   合金板の製造方法において、 前記熱間圧延を、仕上げ温度が２７０℃以下となるよう
   に行なうことを特徴とする、深絞り用アルミニウム合金
   板の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の深絞り用アルミニウム
   合金板の製造方法において、 前記中間焼鈍として、バッチ焼鈍により２５０〜５００
   ℃の範囲内の温度での０．５時間以上の加熱保持を行な
   う、深絞り用アルミニウム合金板の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項１に記載の深絞り用アルミニウム
   合金板の製造方法において、 前記中間焼鈍として、連続焼鈍により５０℃／分以上の
   昇温速度で３５０〜５８０℃の範囲内の温度に加熱して
   保持なしもしくは１０分以下の保持を行なう、深絞り用
   アルミニウム合金板の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項１に記載の深絞り用アルミニウム
   合金板の製造方法において、 前記最終焼鈍として、バッチ焼鈍により２５０〜５００
   ℃の範囲内の温度での０．５時間以上の加熱保持を行な
   う、深絞り用アルミニウム合金板の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の深絞り用アルミニウム
   合金板の製造方法において、 前記最終焼鈍として、連続焼鈍により５０℃／分以上の
   昇温速度で３５０〜５８０℃の範囲内の温度に加熱して
   保持なしもしくは１０分以下の保持を行なう、深絞り用
   アルミニウム合金板の製造方法。