JPH1143710A - 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 - Google Patents
微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法Info
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- JPH1143710A JPH1143710A JP21125297A JP21125297A JPH1143710A JP H1143710 A JPH1143710 A JP H1143710A JP 21125297 A JP21125297 A JP 21125297A JP 21125297 A JP21125297 A JP 21125297A JP H1143710 A JPH1143710 A JP H1143710A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、微粉炭多量吹き込み時の高炉操業
を安定化させる。 【解決手段】 微粉炭吹き込み量１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以
上の高炉操業において、ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａ
ｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ
2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．９〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を高
炉から装入される原料の５０〜８０ｍａｓｓ％の装入割
合とし、高アルミナ焼結鉱の多量使用や高炉スラグ量の
低減を可能にする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方
法。
を安定化させる。 【解決手段】 微粉炭吹き込み量１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以
上の高炉操業において、ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａ
ｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ
2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．９〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を高
炉から装入される原料の５０〜８０ｍａｓｓ％の装入割
合とし、高アルミナ焼結鉱の多量使用や高炉スラグ量の
低減を可能にする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、微粉炭多量吹き込
みの時の高炉操業安定化を目的とし、高アルミナ焼結鉱
の多量使用と高炉スラグ比を低減する高炉操業方法に関
する。
みの時の高炉操業安定化を目的とし、高アルミナ焼結鉱
の多量使用と高炉スラグ比を低減する高炉操業方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】コークスとの代替効果により溶銑原価低
減効果が大きく、コークス炉の老朽化対策としても重要
な微粉炭吹き込みが最近注目され、日本国内ではほぼ全
高炉に採用されている。例えば「材料とプロセス」７
（１９９４），ｐ１２４には微粉炭比１８０ｋｇ／ｔ−
ｐ以上の吹き込み操業を装入物分布の改善（シャープな
逆Ｖ型の融着帯を維持）と羽口前条件の改善で安定して
継続している結果が報告されている。また「材料とプロ
セス」７（１９９４），ｐ１２６には１週間の微粉炭比
２００ｋｇ／ｔ−ｐの操業試験結果が報告され、コーク
スＤＩの向上と高酸素富化操業、低Ａｌ2 Ｏ3 ・高被還
元性焼結鉱の使用、局所的な高Ｏ／Ｃ部を形成させない
装入物分布制御により達成した内容が記載されている。
減効果が大きく、コークス炉の老朽化対策としても重要
な微粉炭吹き込みが最近注目され、日本国内ではほぼ全
高炉に採用されている。例えば「材料とプロセス」７
（１９９４），ｐ１２４には微粉炭比１８０ｋｇ／ｔ−
ｐ以上の吹き込み操業を装入物分布の改善（シャープな
逆Ｖ型の融着帯を維持）と羽口前条件の改善で安定して
継続している結果が報告されている。また「材料とプロ
セス」７（１９９４），ｐ１２６には１週間の微粉炭比
２００ｋｇ／ｔ−ｐの操業試験結果が報告され、コーク
スＤＩの向上と高酸素富化操業、低Ａｌ2 Ｏ3 ・高被還
元性焼結鉱の使用、局所的な高Ｏ／Ｃ部を形成させない
装入物分布制御により達成した内容が記載されている。
【０００３】融着帯厚み増加による炉下部通気性悪化を
抑制するために、低Ａｌ2 Ｏ3 ・高被還元性焼結鉱を使
用したと報告しているので、装入物の低Ａｌ2 Ｏ3 化で
融着帯厚み増加を抑制したと考えられる。さらに「材料
とプロセス」８（１９９５），ｐ．３１９には月間微粉
炭比２１８ｋｇ／ｔ−ｐの操業結果として、炉下部通気
・通液性の改善のためにスラグ比の低下（３２０→２８
０ｋｇ／ｔ−ｐ）と塊成鉱の高ＲＩ（被還元性）化（Ｈ
ＰＳ鉱の全面使用）、コークス強度向上を実施したこと
などが報告されている。ＨＰＳ鉱が低ＳｉＯ2 ・低Ａｌ
2 Ｏ3 鉱であるのはよく知られているので、融着帯厚み
増加を装入物の低ＳｉＯ2 化と低Ａｌ2Ｏ3 化で抑制し
たと考えられる。
抑制するために、低Ａｌ2 Ｏ3 ・高被還元性焼結鉱を使
用したと報告しているので、装入物の低Ａｌ2 Ｏ3 化で
融着帯厚み増加を抑制したと考えられる。さらに「材料
とプロセス」８（１９９５），ｐ．３１９には月間微粉
炭比２１８ｋｇ／ｔ−ｐの操業結果として、炉下部通気
・通液性の改善のためにスラグ比の低下（３２０→２８
０ｋｇ／ｔ−ｐ）と塊成鉱の高ＲＩ（被還元性）化（Ｈ
ＰＳ鉱の全面使用）、コークス強度向上を実施したこと
などが報告されている。ＨＰＳ鉱が低ＳｉＯ2 ・低Ａｌ
2 Ｏ3 鉱であるのはよく知られているので、融着帯厚み
増加を装入物の低ＳｉＯ2 化と低Ａｌ2Ｏ3 化で抑制し
たと考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】微粉炭吹き込み操業に
おいて、微粉炭を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上吹込むために
は次の技術課題を解決しておく必要がある。それは微
粉炭比増加により炉頂から装入するコークス量が減少
（コークススリットの縮小）するので、高炉内の鉱石／
コークス比（Ｏ／Ｃ）が高くなることによる融着帯厚み
増加とそれ以下の炉芯部を含む炉下部の通気性の悪化、
羽口での微粉炭燃焼量増加によりガス流れが炉内で周
辺流化し、炉体からの放散熱増加による熱損失の増大、
熱流比（固体熱容量／ガス熱容量）の低下により炉内
ガス温度が上昇するので、炉頂から排出するガスの顕熱
の増加による熱効率低下などである。微粉炭比が１５０
ｋｇ／ｔ−ｐ以上になると、装入物の荷下がり悪化や圧
力損失、炉体熱負荷増などにより操業が不安定になるこ
とが他に報告されているので、これらの技術課題の解決
は重要と考えられる。
おいて、微粉炭を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上吹込むために
は次の技術課題を解決しておく必要がある。それは微
粉炭比増加により炉頂から装入するコークス量が減少
（コークススリットの縮小）するので、高炉内の鉱石／
コークス比（Ｏ／Ｃ）が高くなることによる融着帯厚み
増加とそれ以下の炉芯部を含む炉下部の通気性の悪化、
羽口での微粉炭燃焼量増加によりガス流れが炉内で周
辺流化し、炉体からの放散熱増加による熱損失の増大、
熱流比（固体熱容量／ガス熱容量）の低下により炉内
ガス温度が上昇するので、炉頂から排出するガスの顕熱
の増加による熱効率低下などである。微粉炭比が１５０
ｋｇ／ｔ−ｐ以上になると、装入物の荷下がり悪化や圧
力損失、炉体熱負荷増などにより操業が不安定になるこ
とが他に報告されているので、これらの技術課題の解決
は重要と考えられる。
【０００５】その中でも特に、微粉炭比増加で鉱石／コ
ークス比（Ｏ／Ｃ）が高くなることによる融着帯厚み増
加の問題が大きいと考えられる。炉下部の圧力損失が増
加すると同時にガスの中心流れが抑制されて周辺流が助
長されるので、荷下がりが不安定になり炉体熱負荷が増
大する。ところが、Ｏ／Ｃが高くなることによる融着帯
厚み増加とそれ以下の炉下部通気性の悪化に対する装入
物の改善対策はすでに説明した文献にあるように、装入
物の低ＳｉＯ2 化と低Ａｌ2 Ｏ3 化（１．７ｍａｓｓ％
未満）を実施した例が見られる程度である。しかし、１
９９６年の日本鉄鋼業全体の焼結鉱Ａｌ2 Ｏ3 の平均値
は１．８０ｍａｓｓ％強であり、今後も焼結鉱Ａｌ2 Ｏ
3 は徐々に増加していくことが予想されるので、多くの
高炉が長期的に低Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を製造し、使用する
のは困難であると考えられる。それに加えて高Ａｌ2 Ｏ
3 鉱石は通常の鉱石より安価であるので、今後は高Ａｌ
2 Ｏ3 焼結鉱の使用技術の確立が高炉操業の重要課題の
一つになると考えられる。
ークス比（Ｏ／Ｃ）が高くなることによる融着帯厚み増
加の問題が大きいと考えられる。炉下部の圧力損失が増
加すると同時にガスの中心流れが抑制されて周辺流が助
長されるので、荷下がりが不安定になり炉体熱負荷が増
大する。ところが、Ｏ／Ｃが高くなることによる融着帯
厚み増加とそれ以下の炉下部通気性の悪化に対する装入
物の改善対策はすでに説明した文献にあるように、装入
物の低ＳｉＯ2 化と低Ａｌ2 Ｏ3 化（１．７ｍａｓｓ％
未満）を実施した例が見られる程度である。しかし、１
９９６年の日本鉄鋼業全体の焼結鉱Ａｌ2 Ｏ3 の平均値
は１．８０ｍａｓｓ％強であり、今後も焼結鉱Ａｌ2 Ｏ
3 は徐々に増加していくことが予想されるので、多くの
高炉が長期的に低Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を製造し、使用する
のは困難であると考えられる。それに加えて高Ａｌ2 Ｏ
3 鉱石は通常の鉱石より安価であるので、今後は高Ａｌ
2 Ｏ3 焼結鉱の使用技術の確立が高炉操業の重要課題の
一つになると考えられる。
【０００６】他に特開平６−１００９１１号公報には、
微粉炭吹き込み高炉操業において、微粉炭吹き込み量を
１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上とし、投入水素量を１５〜２０
ｋｇ／ｔ−ｐとし、さらに酸素を３〜５％富化すること
を特徴とする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法が記
載されている。水蒸気吹き込み量の増加と酸素富化によ
り融着帯を逆Ｖ字形に変化させて通気性を改善する方法
であるが、水蒸気と酸素を別に製造して高炉に吹き込む
ため、高炉操業コストが大幅に悪化する欠点がある。
微粉炭吹き込み高炉操業において、微粉炭吹き込み量を
１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上とし、投入水素量を１５〜２０
ｋｇ／ｔ−ｐとし、さらに酸素を３〜５％富化すること
を特徴とする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法が記
載されている。水蒸気吹き込み量の増加と酸素富化によ
り融着帯を逆Ｖ字形に変化させて通気性を改善する方法
であるが、水蒸気と酸素を別に製造して高炉に吹き込む
ため、高炉操業コストが大幅に悪化する欠点がある。
【０００７】特開昭６１−５６２１１号公報には、高炉
操業において焼結鉱塩基度（Ｃ／Ｓ）を２以上とし、高
炉スラグの目標塩基度より上昇分は高炉にてＳｉＯ2 源
副原料の装入により調整し、軟化融着帯レベルを下降さ
せることにより、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させることを特
徴とする高炉操業方法が記載されている。この方法は、
塩基度上昇で焼結鉱高温性状を改善して軟化融着帯の収
縮率や通気抵抗を改善しているが、高炉スラグ量を増加
させる欠点があるので、炉下部の通気性改善が必要な微
粉炭多量吹き込み操業への適用は困難である。
操業において焼結鉱塩基度（Ｃ／Ｓ）を２以上とし、高
炉スラグの目標塩基度より上昇分は高炉にてＳｉＯ2 源
副原料の装入により調整し、軟化融着帯レベルを下降さ
せることにより、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させることを特
徴とする高炉操業方法が記載されている。この方法は、
塩基度上昇で焼結鉱高温性状を改善して軟化融着帯の収
縮率や通気抵抗を改善しているが、高炉スラグ量を増加
させる欠点があるので、炉下部の通気性改善が必要な微
粉炭多量吹き込み操業への適用は困難である。
【０００８】特開平９−１３１０７号公報には、１５０
ｋｇ／ｔ−ｐ以上の多量の微粉炭を吹き込む高炉操業法
において、炉頂から装入されるコークスを除く装入物の
８０％以上に、Ａｌ2 Ｏ3 成分が１．９〜２．５％、Ｓ
ｉＯ2 成分が４．０〜４．８％、ＭｇＯ成分が１．２〜
２．４％、ＣａＯ成分が６．０〜９．０％の焼結鉱を用
いる高炉操業方法が記載されている。この方法は高炉ス
ラグ量の上昇を抑制し、焼結鉱滴下スラグの粘度を改善
して、高出銑比、低燃料比操業が可能になるとしてい
る。しかし、焼結鉱の強度を向上させるＳｉＯ2 成分、
ＣａＯ成分がそれぞれ４．８％以下、９．０％以下と低
く、焼結鉱の強度を低下させるＭｇＯ成分が１．２％以
上であるので、高炉に装入される焼結鉱の被還元性は良
好であるが、微粉炭多量吹き込み操業で重要な焼結鉱強
度が低下する欠点がある。また、炉頂から装入されるコ
ークスを除く装入物の８０％以上に本焼結鉱を使用する
ので、高炉スラグのＡｌ2 Ｏ3 成分やＭｇＯ成分を調整
する自由度が少なく、さらに大幅な成分調整をするには
塊状の副原料を高炉に直接装入するか、粉状の副原料を
高炉羽口から直接吹き込むことが必要になり、高炉操業
に悪影響を与えることが懸念される。
ｋｇ／ｔ−ｐ以上の多量の微粉炭を吹き込む高炉操業法
において、炉頂から装入されるコークスを除く装入物の
８０％以上に、Ａｌ2 Ｏ3 成分が１．９〜２．５％、Ｓ
ｉＯ2 成分が４．０〜４．８％、ＭｇＯ成分が１．２〜
２．４％、ＣａＯ成分が６．０〜９．０％の焼結鉱を用
いる高炉操業方法が記載されている。この方法は高炉ス
ラグ量の上昇を抑制し、焼結鉱滴下スラグの粘度を改善
して、高出銑比、低燃料比操業が可能になるとしてい
る。しかし、焼結鉱の強度を向上させるＳｉＯ2 成分、
ＣａＯ成分がそれぞれ４．８％以下、９．０％以下と低
く、焼結鉱の強度を低下させるＭｇＯ成分が１．２％以
上であるので、高炉に装入される焼結鉱の被還元性は良
好であるが、微粉炭多量吹き込み操業で重要な焼結鉱強
度が低下する欠点がある。また、炉頂から装入されるコ
ークスを除く装入物の８０％以上に本焼結鉱を使用する
ので、高炉スラグのＡｌ2 Ｏ3 成分やＭｇＯ成分を調整
する自由度が少なく、さらに大幅な成分調整をするには
塊状の副原料を高炉に直接装入するか、粉状の副原料を
高炉羽口から直接吹き込むことが必要になり、高炉操業
に悪影響を与えることが懸念される。
【０００９】本発明法は、上記の問題点を解決するため
になされたもので、焼結鉱成分を適正に調整して強度、
被還元性ともに優れた高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を製造し、そ
の焼結鉱を高炉から装入される原料の５０〜８０ｍａｓ
ｓ％の装入割合で装入して、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の多量
使用と高炉スラグ比の低下を可能にする微粉炭多量吹き
込み時の高炉操業を提供することを目的とする。
になされたもので、焼結鉱成分を適正に調整して強度、
被還元性ともに優れた高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を製造し、そ
の焼結鉱を高炉から装入される原料の５０〜８０ｍａｓ
ｓ％の装入割合で装入して、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の多量
使用と高炉スラグ比の低下を可能にする微粉炭多量吹き
込み時の高炉操業を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】具体的には微粉炭吹き込
み量１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上の高炉操業において、 （１） ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯ
を０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８
〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９
〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を５０〜８０ｍａｓ
ｓ％含む原料を高炉炉頂部から装入することを特徴とす
る微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法。 （２） ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯ
を０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８
〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９
〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を５０〜８０ｍａｓ
ｓ％含み、残部が酸性ペレット、塩基性ペレット、コー
ルドペレット、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が１．９未満の焼結
鉱、塊鉱、スクラップ、還元鉄の２種類以上からなる原
料を高炉炉頂部から装入することを特徴とする微粉炭多
量吹き込み時の高炉操業方法。
み量１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上の高炉操業において、 （１） ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯ
を０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８
〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９
〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を５０〜８０ｍａｓ
ｓ％含む原料を高炉炉頂部から装入することを特徴とす
る微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法。 （２） ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯ
を０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８
〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９
〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を５０〜８０ｍａｓ
ｓ％含み、残部が酸性ペレット、塩基性ペレット、コー
ルドペレット、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が１．９未満の焼結
鉱、塊鉱、スクラップ、還元鉄の２種類以上からなる原
料を高炉炉頂部から装入することを特徴とする微粉炭多
量吹き込み時の高炉操業方法。
【００１１】（３） （１）、（２）において、結晶水
を５ｍａｓｓ％以上含む鉄鉱石を焼結新原料中に２５ｍ
ａｓｓ％以上配合、焼成して、ＳｉＯ2 を３．９〜４．
９ｍａｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％未
満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍａｓｓ％含有し、Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ2 を１．９〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼
結鉱を用いることを特徴とする微粉炭多量吹き込み時の
高炉操業方法。 （４） （１）〜（３）のいずれかに記載の高炉操業方
法において、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の装入割合を調整して
高炉から排出されるスラグ成分のＣａＯ／ＳｉＯ2 を
１．２５〜１．３２の範囲に調整することを特徴とする
高炉操業方法。 （５） （１）〜（４）のいずれかに記載の高炉操業方
法において、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の装入割合を調整して
高炉スラグ比を２８０ｋｇ／ｔ−ｐ以下にして操業する
ことを特徴とする高炉操業方法である。なお、本発明に
おける原料とは、焼結鉱、塊鉱、ペレット、団鉱、スク
ラップ、還元鉄、雑原料の合計を示しており、鉄マンガ
ン鉱、製鋼スラグ、石灰石、その他副原料は含まない。
を５ｍａｓｓ％以上含む鉄鉱石を焼結新原料中に２５ｍ
ａｓｓ％以上配合、焼成して、ＳｉＯ2 を３．９〜４．
９ｍａｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％未
満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍａｓｓ％含有し、Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ2 を１．９〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼
結鉱を用いることを特徴とする微粉炭多量吹き込み時の
高炉操業方法。 （４） （１）〜（３）のいずれかに記載の高炉操業方
法において、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の装入割合を調整して
高炉から排出されるスラグ成分のＣａＯ／ＳｉＯ2 を
１．２５〜１．３２の範囲に調整することを特徴とする
高炉操業方法。 （５） （１）〜（４）のいずれかに記載の高炉操業方
法において、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の装入割合を調整して
高炉スラグ比を２８０ｋｇ／ｔ−ｐ以下にして操業する
ことを特徴とする高炉操業方法である。なお、本発明に
おける原料とは、焼結鉱、塊鉱、ペレット、団鉱、スク
ラップ、還元鉄、雑原料の合計を示しており、鉄マンガ
ン鉱、製鋼スラグ、石灰石、その他副原料は含まない。
【００１２】
【発明の実施の形態】燃料比が５００ｋｇ／ｔ−ｐの前
提で微粉炭比が１５０ｋｇ／ｔ−ｐ（コークス比は３５
０ｋｇ／ｔ−ｐ）に増加すると、鉱石／コークス比（Ｏ
／Ｃ）は４．６レベルに上昇する。微粉炭比が２００ｋ
ｇ／ｔ−ｐ（コークス比は３００ｋｇ／ｔ−ｐ）になる
と、Ｏ／Ｃは５．４まで上昇する。微粉炭比が低い通常
装入時のＯ／Ｃは４．０未満であるので、微粉炭比１５
０ｋｇ／ｔ−ｐ以上では鉱石層厚が大幅に増加すること
になり、融着帯形状が肥大化することになる。
提で微粉炭比が１５０ｋｇ／ｔ−ｐ（コークス比は３５
０ｋｇ／ｔ−ｐ）に増加すると、鉱石／コークス比（Ｏ
／Ｃ）は４．６レベルに上昇する。微粉炭比が２００ｋ
ｇ／ｔ−ｐ（コークス比は３００ｋｇ／ｔ−ｐ）になる
と、Ｏ／Ｃは５．４まで上昇する。微粉炭比が低い通常
装入時のＯ／Ｃは４．０未満であるので、微粉炭比１５
０ｋｇ／ｔ−ｐ以上では鉱石層厚が大幅に増加すること
になり、融着帯形状が肥大化することになる。
【００１３】図１に微粉炭比６０、２００ｋｇ／ｔ−ｐ
吹き込み操業でのシュミレーション結果に基づく炉内融
着帯形状の変化を示す。微粉炭比が増加すると融着帯が
肥大化しているのが分かる。この融着帯の肥大化を抑制
できれば炉内通気性が改善される。本発明は高微粉炭比
操業においても、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の多量使用を可能
にし、高炉スラグ量を低減して操業を安定化するもので
ある。焼結鉱成分のＳｉＯ2 が３．９〜４．９ｍａｓｓ
％、ＭｇＯが０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ
3 が１．８〜２．５ｍａｓｓ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が
１．９〜２．５になるように製造した焼結鉱は強度（Ｓ
Ｉ、ＴＩ）、被還元性（ＪＩＳ−ＲＩ）、高温還元・軟
化溶融性状がともに優れている。この焼結鉱の還元粉化
性（ＲＤＩ）はやや悪化するが、焼結鉱製造時のコーク
ス配合比の増加や配合原料中の生石灰配合比の増加によ
り通常焼結鉱のＲＤＩレベルまで改善されることが分か
った。
吹き込み操業でのシュミレーション結果に基づく炉内融
着帯形状の変化を示す。微粉炭比が増加すると融着帯が
肥大化しているのが分かる。この融着帯の肥大化を抑制
できれば炉内通気性が改善される。本発明は高微粉炭比
操業においても、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の多量使用を可能
にし、高炉スラグ量を低減して操業を安定化するもので
ある。焼結鉱成分のＳｉＯ2 が３．９〜４．９ｍａｓｓ
％、ＭｇＯが０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ
3 が１．８〜２．５ｍａｓｓ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が
１．９〜２．５になるように製造した焼結鉱は強度（Ｓ
Ｉ、ＴＩ）、被還元性（ＪＩＳ−ＲＩ）、高温還元・軟
化溶融性状がともに優れている。この焼結鉱の還元粉化
性（ＲＤＩ）はやや悪化するが、焼結鉱製造時のコーク
ス配合比の増加や配合原料中の生石灰配合比の増加によ
り通常焼結鉱のＲＤＩレベルまで改善されることが分か
った。
【００１４】焼結鉱成分の中で、ＳｉＯ2 を３．９〜
４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％
未満、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９〜２．５の範囲とした
のは、Ａｌ2 Ｏ3 が１．９〜２．５ｍａｓｓ％の範囲の
高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱では、ＳｉＯ2 が３．９ｍａｓｓ％
未満になると強度の低下が見られ、４．９ｍａｓｓ％超
になると被還元性と高温還元・軟化溶融性状の悪化が見
られたからであり、ＭｇＯが０．５ｍａｓｓ％未満まで
低下させると高温還元・軟化溶融性状の悪化が顕著にな
り、１．２ｍａｓｓ％以上になると強度が低下するため
である。ＣａＯ／ＳｉＯ2 も１．９未満になると強度の
低下が見られ、２．５超になると高温還元・軟化溶融性
状が悪化する。なお、Ａｌ2 Ｏ3 が１．９〜２．５ｍａ
ｓｓ％の範囲としたのは、Ａｌ2 Ｏ3 が１．９ｍａｓｓ
％以上になると上記の焼結鉱成分の範囲に制御する効果
が顕著になるが、２．５ｍａｓｓ％超になると効果が見
られなくなり強度低下が顕著になるからである。
４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％
未満、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９〜２．５の範囲とした
のは、Ａｌ2 Ｏ3 が１．９〜２．５ｍａｓｓ％の範囲の
高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱では、ＳｉＯ2 が３．９ｍａｓｓ％
未満になると強度の低下が見られ、４．９ｍａｓｓ％超
になると被還元性と高温還元・軟化溶融性状の悪化が見
られたからであり、ＭｇＯが０．５ｍａｓｓ％未満まで
低下させると高温還元・軟化溶融性状の悪化が顕著にな
り、１．２ｍａｓｓ％以上になると強度が低下するため
である。ＣａＯ／ＳｉＯ2 も１．９未満になると強度の
低下が見られ、２．５超になると高温還元・軟化溶融性
状が悪化する。なお、Ａｌ2 Ｏ3 が１．９〜２．５ｍａ
ｓｓ％の範囲としたのは、Ａｌ2 Ｏ3 が１．９ｍａｓｓ
％以上になると上記の焼結鉱成分の範囲に制御する効果
が顕著になるが、２．５ｍａｓｓ％超になると効果が見
られなくなり強度低下が顕著になるからである。
【００１５】次に結晶水を５ｍａｓｓ％以上含む鉄鉱石
を焼結新原料中に２５ｍａｓｓ％以上配合するとしたの
は、焼成中に結晶水が蒸発することにより表１に示した
焼結鉱中の微細気孔が増加し、高温還元・軟化溶融性状
の改善がより顕著になるからである。低ＳｉＯ2 ・低Ｍ
ｇＯ・高Ａｌ2 Ｏ3 ・高ＣａＯ／ＳｉＯ2 焼結鉱の高炉
への装入割合を高炉から装入される原料の５０〜８０ｍ
ａｓｓ％としたのは、８０ｍａｓｓ％を超えると高炉操
業に悪影響を与えないで高炉スラグ組成を制御、調整す
ることは困難になるからであり、一方５０ｍａｓｓ％未
満になると上記の焼結鉱を使用する効果が見られなくな
るからである。
を焼結新原料中に２５ｍａｓｓ％以上配合するとしたの
は、焼成中に結晶水が蒸発することにより表１に示した
焼結鉱中の微細気孔が増加し、高温還元・軟化溶融性状
の改善がより顕著になるからである。低ＳｉＯ2 ・低Ｍ
ｇＯ・高Ａｌ2 Ｏ3 ・高ＣａＯ／ＳｉＯ2 焼結鉱の高炉
への装入割合を高炉から装入される原料の５０〜８０ｍ
ａｓｓ％としたのは、８０ｍａｓｓ％を超えると高炉操
業に悪影響を与えないで高炉スラグ組成を制御、調整す
ることは困難になるからであり、一方５０ｍａｓｓ％未
満になると上記の焼結鉱を使用する効果が見られなくな
るからである。
【００１６】この高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を高炉から装入さ
れる原料の５０〜８０ｍａｓｓ％に規定して高炉に装入
するので、スラグの粘性や溶銑の脱硫率に影響を及ぼす
高炉スラグのＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ成分の割合を残部の酸
性ペレット、塩基性ペレット、コールドペレット、Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 が１．９未満の焼結鉱、塊鉱、スクラッ
プ、還元鉄などの装入により容易に調整することがで
き、高炉スラグ量を低減することが可能になるのも本発
明の特徴である。また、高炉スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
を１．２５〜１．３２に制御することにより高Ａｌ2 Ｏ
3 焼結鉱使用時においても高炉操業をより安定化させ、
溶銑の脱硫率もより向上させることができる。高炉スラ
グのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．２５以上としたのは、それ
以下になると脱硫率が悪化し始めるからである。１．３
２以下としたのは、それ以上になるとスラグ初晶がダイ
カルシウムシリケートになり、スラグの融点の変化が大
きくなって流動性が悪化するからである。高炉スラグ比
を２８０ｋｇ／ｔ−ｐ以下にするとしたのは、高炉操業
の安定がより顕著になるからである。
れる原料の５０〜８０ｍａｓｓ％に規定して高炉に装入
するので、スラグの粘性や溶銑の脱硫率に影響を及ぼす
高炉スラグのＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ成分の割合を残部の酸
性ペレット、塩基性ペレット、コールドペレット、Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 が１．９未満の焼結鉱、塊鉱、スクラッ
プ、還元鉄などの装入により容易に調整することがで
き、高炉スラグ量を低減することが可能になるのも本発
明の特徴である。また、高炉スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2
を１．２５〜１．３２に制御することにより高Ａｌ2 Ｏ
3 焼結鉱使用時においても高炉操業をより安定化させ、
溶銑の脱硫率もより向上させることができる。高炉スラ
グのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．２５以上としたのは、それ
以下になると脱硫率が悪化し始めるからである。１．３
２以下としたのは、それ以上になるとスラグ初晶がダイ
カルシウムシリケートになり、スラグの融点の変化が大
きくなって流動性が悪化するからである。高炉スラグ比
を２８０ｋｇ／ｔ−ｐ以下にするとしたのは、高炉操業
の安定がより顕著になるからである。
【００１７】まず、低ＳｉＯ2 ・低ＭｇＯ・高Ａｌ2 Ｏ
3 ・高ＣａＯ／ＳｉＯ2 焼結鉱の製造試験結果について
述べる。焼結鉱は４５０ｍ2 の焼結機で製造した。従来
法と本発明法１の焼結鉱を比較して、強度（ＳＩ）とＲ
ＤＩ、ＪＩＳ−ＲＩの測定結果を表１に、高温還元・軟
化溶融性状測定結果を図２に示す。本発明法で使用する
焼結鉱は、強度とＪＩＳ−Ｒ１に加えて高温還元性と軟
化溶融性状が大幅に改善されているのが分かる。本発明
法１では、高Ａｌ2 Ｏ3 で低ＳｉＯ2 、低ＭｇＯ、高
Ｃ／Ｓの焼結鉱を製造しており、これを高炉に装入して
使用することにより、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の使用が可能
になる。
3 ・高ＣａＯ／ＳｉＯ2 焼結鉱の製造試験結果について
述べる。焼結鉱は４５０ｍ2 の焼結機で製造した。従来
法と本発明法１の焼結鉱を比較して、強度（ＳＩ）とＲ
ＤＩ、ＪＩＳ−ＲＩの測定結果を表１に、高温還元・軟
化溶融性状測定結果を図２に示す。本発明法で使用する
焼結鉱は、強度とＪＩＳ−Ｒ１に加えて高温還元性と軟
化溶融性状が大幅に改善されているのが分かる。本発明
法１では、高Ａｌ2 Ｏ3 で低ＳｉＯ2 、低ＭｇＯ、高
Ｃ／Ｓの焼結鉱を製造しており、これを高炉に装入して
使用することにより、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の使用が可能
になる。
【００１８】次に、結晶水を５ｍａｓｓ％以上含有する
鉱石を焼結新原料中に３０ｍａｓｓ％配合して焼結した
低ＳｉＯ2 ・低ＭｇＯ・高Ａｌ2 Ｏ3 ・高ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2焼結鉱の製造試験結果について述べる。同じよう
に、焼結鉱は４５０ｍ2 の焼結機で製造した。従来法と
本発明法２の焼結鉱を比較して、強度（Ｓ１）とＲＤ
Ｉ、ＪＩＳ−ＲＩの測定結果を表１に、高温還元・軟化
溶融性状測定結果を図２に示す。本発明法２で使用する
焼結鉱は、表１に示すように水銀ポロシメーターで測定
した１２０μｍ以下の微細気孔が多いので、ＪＩＳ−Ｒ
Ｉに加えて高温還元性と軟化溶融性状が大幅に改善され
ているのが分かる。
鉱石を焼結新原料中に３０ｍａｓｓ％配合して焼結した
低ＳｉＯ2 ・低ＭｇＯ・高Ａｌ2 Ｏ3 ・高ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2焼結鉱の製造試験結果について述べる。同じよう
に、焼結鉱は４５０ｍ2 の焼結機で製造した。従来法と
本発明法２の焼結鉱を比較して、強度（Ｓ１）とＲＤ
Ｉ、ＪＩＳ−ＲＩの測定結果を表１に、高温還元・軟化
溶融性状測定結果を図２に示す。本発明法２で使用する
焼結鉱は、表１に示すように水銀ポロシメーターで測定
した１２０μｍ以下の微細気孔が多いので、ＪＩＳ−Ｒ
Ｉに加えて高温還元性と軟化溶融性状が大幅に改善され
ているのが分かる。
【００１９】本発明法１、２では、高Ａｌ2 Ｏ3 で低Ｓ
ｉＯ2 、低ＭｇＯ、高Ｃ／Ｓの焼結鉱を製造しており、
これを高炉から装入される原料の５０〜８０ｍａｓｓ％
に規定して装入して使用することにより、高炉スラグ成
分のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯを操業方針に応じて調整しなが
ら高炉スラグ比を低減することが可能になる。
ｉＯ2 、低ＭｇＯ、高Ｃ／Ｓの焼結鉱を製造しており、
これを高炉から装入される原料の５０〜８０ｍａｓｓ％
に規定して装入して使用することにより、高炉スラグ成
分のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯを操業方針に応じて調整しなが
ら高炉スラグ比を低減することが可能になる。
【００２０】
【表１】
【００２１】本発明法１または２の焼結鉱を使用して、
微粉炭吹き込み量を１８０ｋｇ／ｔ−ｐに増加させたＡ
高炉（内容積３８００ｍ3 ）での実施例を説明する。本
発明法１、２の実施例を従来法と比較して表２にまとめ
た。従来法では、微粉炭比１３０ｋｇ／ｔ−ｐの操業レ
ベル（比較例１）から微粉炭比１８０ｋｇ／ｔ−ｐ操業
（期間Ａ、比較例２）に移行する過程で通気抵抗が増大
し、スリップ頻度が増し、炉体放散熱も増えた。これ
は、微粉炭比の増加によりＯ／Ｃが上昇し、炉内全圧損
が大きくなったためで、特に１７０ｋｇ／ｔ−ｐ以上で
その傾向が顕著である。一方、本発明法の焼結鉱１、２
に切り換えると、微粉炭吹き込み量が１６０ｋｇ／ｔ−
ｐでもむしろ炉内全圧損値と炉体放散熱量は低下し、ス
リップ発生回数は激減した。これは強度増加による炉上
部の通気性改善に加え、シャフト部での被還元性が向上
し、さらに高温性状の改善により、通気抵抗を悪化させ
る融着帯根部の肥大化を防止したためと考えられる。炉
下部の異常も全く見られなかった。
微粉炭吹き込み量を１８０ｋｇ／ｔ−ｐに増加させたＡ
高炉（内容積３８００ｍ3 ）での実施例を説明する。本
発明法１、２の実施例を従来法と比較して表２にまとめ
た。従来法では、微粉炭比１３０ｋｇ／ｔ−ｐの操業レ
ベル（比較例１）から微粉炭比１８０ｋｇ／ｔ−ｐ操業
（期間Ａ、比較例２）に移行する過程で通気抵抗が増大
し、スリップ頻度が増し、炉体放散熱も増えた。これ
は、微粉炭比の増加によりＯ／Ｃが上昇し、炉内全圧損
が大きくなったためで、特に１７０ｋｇ／ｔ−ｐ以上で
その傾向が顕著である。一方、本発明法の焼結鉱１、２
に切り換えると、微粉炭吹き込み量が１６０ｋｇ／ｔ−
ｐでもむしろ炉内全圧損値と炉体放散熱量は低下し、ス
リップ発生回数は激減した。これは強度増加による炉上
部の通気性改善に加え、シャフト部での被還元性が向上
し、さらに高温性状の改善により、通気抵抗を悪化させ
る融着帯根部の肥大化を防止したためと考えられる。炉
下部の異常も全く見られなかった。
【００２２】
【表２】
【００２３】
【発明の効果】以上のように、微粉炭吹き込み量を１５
０ｋｇ／ｔ−ｐ以上に増加させても、本発明法により炉
内全圧損値を増加させることなく高炉安定操業を長期に
継続することができた。本発明法は、高アルミナ焼結鉱
の多量使用と高炉スラグ量の低減を可能にし、かつ微粉
炭多量吹き込みの高炉操業方法を可能にする。
０ｋｇ／ｔ−ｐ以上に増加させても、本発明法により炉
内全圧損値を増加させることなく高炉安定操業を長期に
継続することができた。本発明法は、高アルミナ焼結鉱
の多量使用と高炉スラグ量の低減を可能にし、かつ微粉
炭多量吹き込みの高炉操業方法を可能にする。
【図１】高炉内融着帯をシュミレーションした図
【図２】本発明法の焼結鉱の高温性状測定結果を示す図
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年９月４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】本発明法１または２の焼結鉱を使用して、
微粉炭吹き込み量を１８０ｋｇ／ｔ−ｐに増加させたＡ
高炉（内容積３８００ｍ３）での実施例を説明する。本
発明法１、２の実施例を従来法と比較して表２にまとめ
た。従来法では、微粉炭比１３０ｋｇ／ｔ−ｐの操業レ
ベル（比較例１）から微粉炭比１８０ｋｇ／ｔ−ｐ操業
（期間Ａ、比較例２）に移行する過程で通気抵抗が増大
し、スリップ頻度が増し、炉体放散熱も増えた。これ
は、微粉炭比の増加によりＯ／Ｃが上昇し、炉内全圧損
が大きくなったためで、特に１７０ｋｇ／ｔ−ｐ以上で
その傾向が顕著である。一方、本発明法の焼結鉱１、２
に切り換えると、微粉炭吹き込み量が１８０ｋｇ／ｔ−
ｐでもむしろ炉内全圧損値と炉体放散熱量は低下し、ス
リップ発生回数は激減した。これは強度増加による炉上
部の通気性改善に加え、シャフト部での被還元性が向上
し、さらに高温性状の改善により、通気抵抗を悪化させ
る融着帯根部の肥大化を防止したためと考えられる。炉
下部の異常も全く見られなかった。
微粉炭吹き込み量を１８０ｋｇ／ｔ−ｐに増加させたＡ
高炉（内容積３８００ｍ３）での実施例を説明する。本
発明法１、２の実施例を従来法と比較して表２にまとめ
た。従来法では、微粉炭比１３０ｋｇ／ｔ−ｐの操業レ
ベル（比較例１）から微粉炭比１８０ｋｇ／ｔ−ｐ操業
（期間Ａ、比較例２）に移行する過程で通気抵抗が増大
し、スリップ頻度が増し、炉体放散熱も増えた。これ
は、微粉炭比の増加によりＯ／Ｃが上昇し、炉内全圧損
が大きくなったためで、特に１７０ｋｇ／ｔ−ｐ以上で
その傾向が顕著である。一方、本発明法の焼結鉱１、２
に切り換えると、微粉炭吹き込み量が１８０ｋｇ／ｔ−
ｐでもむしろ炉内全圧損値と炉体放散熱量は低下し、ス
リップ発生回数は激減した。これは強度増加による炉上
部の通気性改善に加え、シャフト部での被還元性が向上
し、さらに高温性状の改善により、通気抵抗を悪化させ
る融着帯根部の肥大化を防止したためと考えられる。炉
下部の異常も全く見られなかった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図２
【補正方法】変更
【補正内容】
【図２】
Claims (5)
- 【請求項１】 微粉炭吹き込み量１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以
上の高炉操業において、ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａ
ｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ
2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．９〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を５
０〜８０ｍａｓｓ％含む原料を高炉炉頂部から装入する
ことを特徴とする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方
法。 - 【請求項２】 微粉炭吹き込み量１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以
上の高炉操業において、ＳｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａ
ｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ
2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍａｓｓ％含有し、ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．９〜２．５とした高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を５
０〜８０ｍａｓｓ％含み、残部が酸性ペレット、塩基性
ペレット、コールドペレット、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が１．
９未満の焼結鉱、塊鉱、スクラップ、還元鉄の２種類以
上からなる原料を高炉炉頂部から装入することを特徴と
する微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法。 - 【請求項３】 結晶水を５ｍａｓｓ％以上含む鉄鉱石を
焼結新原料中に２５ｍａｓｓ％以上配合、焼成して、Ｓ
ｉＯ2 を３．９〜４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯを０．５〜
１．２ｍａｓｓ％未満、Ａｌ2 Ｏ3 を１．８〜２．５ｍ
ａｓｓ％含有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．９〜２．５と
した高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱を用いることを特徴とする請求
項１または請求項２記載の微粉炭多量吹き込み時の高炉
操業方法。 - 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれかに記載の高
炉操業方法において、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の装入割合を
調整して高炉から排出されるスラグ成分のＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 を１．２５〜１．３２の範囲に調整することを特徴
とする高炉操業方法。 - 【請求項５】 請求項１ないし４のいずれかに記載の高
炉操業方法において、高Ａｌ2 Ｏ3 焼結鉱の装入割合を
調整して高炉スラグ比を２８０ｋｇ／ｔ−ｐ以下にして
操業することを特徴とする高炉操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21125297A JP4598204B2 (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21125297A JP4598204B2 (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1143710A true JPH1143710A (ja) | 1999-02-16 |
| JP4598204B2 JP4598204B2 (ja) | 2010-12-15 |
Family
ID=16602837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21125297A Expired - Lifetime JP4598204B2 (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4598204B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002146414A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-05-22 | Nippon Steel Corp | 高炉操業方法 |
| WO2003062473A1 (fr) * | 2002-01-24 | 2003-07-31 | Jfe Steel Corporation | Procede de production de metal liquide a faible teneur en silicium |
| JP2007119891A (ja) * | 2005-10-31 | 2007-05-17 | Nippon Steel Corp | 高炉操業方法 |
| JP2011127197A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Kobe Steel Ltd | 高炉操業方法 |
| WO2017073053A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉への原料装入方法 |
| WO2022049780A1 (ja) * | 2020-09-03 | 2022-03-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| CN118345209A (zh) * | 2024-06-18 | 2024-07-16 | 山西晋南钢铁集团有限公司 | 一种高炉喷煤用煤粉分配器装置 |
-
1997
- 1997-07-23 JP JP21125297A patent/JP4598204B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002146414A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-05-22 | Nippon Steel Corp | 高炉操業方法 |
| JP4598256B2 (ja) * | 2000-11-06 | 2010-12-15 | 新日本製鐵株式会社 | 高炉操業方法 |
| WO2003062473A1 (fr) * | 2002-01-24 | 2003-07-31 | Jfe Steel Corporation | Procede de production de metal liquide a faible teneur en silicium |
| JP2007119891A (ja) * | 2005-10-31 | 2007-05-17 | Nippon Steel Corp | 高炉操業方法 |
| JP2011127197A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Kobe Steel Ltd | 高炉操業方法 |
| WO2017073053A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉への原料装入方法 |
| JPWO2017073053A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2017-11-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉への原料装入方法 |
| WO2022049780A1 (ja) * | 2020-09-03 | 2022-03-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| JP2022042774A (ja) * | 2020-09-03 | 2022-03-15 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| EP4186985A4 (en) * | 2020-09-03 | 2023-08-02 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | METHOD OF MAKING PIG IRON |
| CN118345209A (zh) * | 2024-06-18 | 2024-07-16 | 山西晋南钢铁集团有限公司 | 一种高炉喷煤用煤粉分配器装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4598204B2 (ja) | 2010-12-15 |
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