JPH11347732A - Weld starting spot control method for welding robot - Google Patents
Weld starting spot control method for welding robotInfo
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- JPH11347732A JPH11347732A JP15769598A JP15769598A JPH11347732A JP H11347732 A JPH11347732 A JP H11347732A JP 15769598 A JP15769598 A JP 15769598A JP 15769598 A JP15769598 A JP 15769598A JP H11347732 A JPH11347732 A JP H11347732A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、自動でアーク溶接
を行う溶接ロボットの溶接開始点制御方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for controlling a welding start point of a welding robot for automatically performing arc welding.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、溶接ロボットによる溶接工程にお
ける溶接トーチの動きは、図５のようになっている。図
において、１は溶接ロボット、２は溶接ロボット１の可
動部をなすロアーアーム、３はロアーアーム２の上部に
連結された可動部をなすアッパーアーム、４は溶接ワイ
ヤを巻回し格納するワイヤリール、５は溶接ワイヤ、６
は溶接ロボット１のアッパーアーム３の手首先端に装備
された溶接トーチ、７は溶接トーチ6のコンタクトチッ
プ、８は溶接ワイヤ５を溶接トーチ６と後述するワイヤ
送給モータ９間で連結するコンジットケーブル、９はア
ッパーアーム３の反手首側の先端近傍の上面に設置され
ると共に、溶接ワイヤ5を送給するためのワイヤ送給モ
ータ、１０は溶接母材である。図（ｂ）において、溶接
トーチ６が溶接開始時に、溶接開始点Ａに移動される。
溶接は、溶接ワイヤ５と溶接母材１０間に溶接電圧が印
加され、溶接トーチ６のコンタクトチップ７を通して、
溶接ワイヤ５が連続して送給されることにより行われ
る。この場合、溶接トーチ６が溶接開始点Ａから溶接終
了点Ｂへ移動する間、コンタクトチップ７と溶接母材１
０間の距離、いわゆるチップ母材間距離Ｌ1は一定であ
る。ＭＡＧ溶接、ＣＯ2溶接等のガスメタルアーク溶接
においては、溶接開始時におけるアーク発生ミスが問題
となっているが、溶接母材１０の表面状態、使用溶接電
流域、チップ母材間距離Ｌ1（溶接ワイヤの突き出し長
さ）等に影響される。溶接母材の表面に油膜や錆などが
付着したり、使用溶接電流域が低いと、アーク発生が困
難になる。同様に、溶接ワイヤの突き出し長さが長い
と、アーク発生が困難になる。特に溶接ロボットを用い
た自動溶接装置では、溶接開始時にアークが発生しない
とロボットが停止するため、溶接ラインの稼働率低下と
いった重大な問題を引き起こすことになる。ところで、
薄板溶接の場合では、中厚板溶接に比べて溶接母材１０
へ投入される熱量の許容値が低いため溶接によって溶接
母材１０が破れやすい。そのため、小電流を用いたり、
チップ母材間距離Ｌ1を約２０ｍｍ〜２５ｍｍ程度に長
くして、溶接母材１０に破れが発生しないように溶接す
る工夫がされている。しかし、上述したように、小電流
を用いたり、チップ母材間距離Ｌ1を長くしたりするこ
とは、溶接開始点Ａにおいて、アーク発生を困難とし、
アーク発生ミスが起こりやすくなる。そのため、従来技
術では、溶接開始点Ａにおいては、本溶接条件よりも溶
接電流、溶接電圧を大きくし、アーク発生した後に本溶
接条件に戻すといった対策を施している。2. Description of the Related Art Conventionally, the movement of a welding torch in a welding process by a welding robot is as shown in FIG. In the drawing, 1 is a welding robot, 2 is a lower arm that forms a movable part of the welding robot 1, 3 is an upper arm that forms a movable part connected to the upper part of the lower arm 2, 4 is a wire reel that winds and stores a welding wire, 5 Is a welding wire, 6
Is a welding torch provided at the tip of the wrist of the upper arm 3 of the welding robot 1, 7 is a contact tip of the welding torch 6, 8 is a conduit cable for connecting the welding wire 5 between the welding torch 6 and a wire feed motor 9 described later. , 9 are installed on the upper surface near the tip of the upper arm 3 on the opposite side of the wrist, and a wire feed motor for feeding the welding wire 5 is a welding base material. In FIG. 2B, the welding torch 6 is moved to a welding start point A when welding is started.
In welding, a welding voltage is applied between the welding wire 5 and the welding base material 10, and through the contact tip 7 of the welding torch 6.
This is performed by continuously feeding the welding wire 5. In this case, while the welding torch 6 moves from the welding start point A to the welding end point B, the contact tip 7 and the welding base metal 1 are moved.
The distance between 0, so-called chip base distance L 1 is constant. MAG welding, in the gas metal arc welding, such as CO2 welding, although arcing miss has become a problem at the start welding, surface condition of the welding base material 10, using the welding current range, the chip base distance L 1 ( Length of the welding wire). If an oil film or rust adheres to the surface of the welding base material, or if the used welding current range is low, arc generation becomes difficult. Similarly, if the protrusion length of the welding wire is long, arc generation becomes difficult. In particular, in an automatic welding apparatus using a welding robot, the robot stops if an arc is not generated at the start of welding, which causes a serious problem such as a reduction in the operation rate of the welding line. by the way,
In the case of thin plate welding, the welding base material 10
Since the allowable value of the amount of heat supplied to the base material is low, the welding base material 10 is easily broken by welding. Therefore, use a small current,
The chip base distance L 1 was longer by about 20Mm～25mm, tear has been devised to welding so as not to generate the welding base material 10. However, as described above, or using a small current, or to lengthen the chip base distance L 1 is the welding start point A, and difficult arcing,
Arcing mistakes are likely to occur. Therefore, in the related art, at the welding start point A, a measure is taken such that the welding current and the welding voltage are made larger than the main welding conditions, and the main welding conditions are returned after an arc is generated.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来技術で
は、以下の問題があった。 （１）溶接開始時において、ロボットはチップ母材間距
離が大きい状態、すなわち溶接ワイヤの突き出し長さが
長いと、溶接ワイヤの剛性が落ちて屈曲しやすくなるた
め、アーク発生点が不安定となり、その結果、溶接ワイ
ヤの溶接線に対する狙い位置が外れるおそれがあった。 （２）溶接開始時は、溶接ワイヤを溶融させるのに十分
な入熱が不足しがちであり、この場合溶接ワイヤは完全
に溶融する前に溶接母材に衝突し、さらに溶接ワイヤが
連続して送給されるため溶接ワイヤは屈曲する。このよ
うな状態にてアークが発生すると、溶接ワイヤはワイヤ
突き出し部の途中からちぎれ、これが原因となり大粒の
スパッタを発生するため、安定したアークを発生するの
が困難であった。 （３）溶接開始点における溶接条件（溶接電流、溶接電
圧）は、本来の溶接条件とは別の条件を設定しなければ
ならず、溶接開始点での上記の条件をあまり高く設定す
ると溶接母材に破れが生じるため、条件設定が困難であ
った。しかし、このようなトラブルを防止するような溶
接電流、溶接電圧の下で溶接を行うとアーク発生ミスが
起こる。結局、溶接開始点での溶接条件は、試行錯誤を
繰り返しながら経験に基づいて設定するしかなく、溶接
作業者のスキルに頼らざるを得なかった。 そこで、本発明は、溶接線に対する狙い位置を外すこと
なく、大粒なスパッタ発生を抑制し且つ安定したアーク
を発生させることができると共に、溶接作業者のスキル
に依存しない溶接ロボットの溶接開始点制御方法を提供
することを目的とする。However, the prior art has the following problems. (1) At the start of welding, if the distance between the chip base materials is large, that is, if the protrusion length of the welding wire is long, the rigidity of the welding wire is reduced and the welding wire is easily bent, so that the arc generating point becomes unstable. As a result, the target position of the welding wire with respect to the welding line may be deviated. (2) At the start of welding, there is a tendency for insufficient heat input to melt the welding wire. In this case, the welding wire collides with the welding base metal before being completely melted, and furthermore, the welding wire continues. The wire is bent. When an arc is generated in such a state, the welding wire is torn off in the middle of the protruding portion of the wire, which causes large spatter. Therefore, it has been difficult to generate a stable arc. (3) The welding conditions (welding current and welding voltage) at the welding start point must be set differently from the original welding conditions. Since the material was torn, it was difficult to set conditions. However, when welding is performed under a welding current and a welding voltage that prevent such troubles, an arc generation error occurs. After all, the welding conditions at the welding start point had to be set based on experience while repeating trial and error, and had to rely on the skills of the welding operator. Therefore, the present invention can suppress the generation of large spatters and generate a stable arc without deviating a target position with respect to a welding line, and can control a welding start point of a welding robot independent of a skill of a welding operator. The aim is to provide a method.
【０００４】[0004]
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、請求項１記載の本発明は ロボットアームに装着され
た溶接トーチのチップ内に挿通される溶接ワイヤを前記
溶接ワイヤと対向する溶接母材に向かって送給し、前記
溶接トーチのチップ先端を、前記溶接母材に対して予め
与えられた所定の距離Ｌ1だけ離れた位置へ移動するよ
うに制御して前記溶接部材の溶接を開始するようにした
溶接ロボットの溶接開始点制御方法において、溶接開始
時における前記溶接トーチを、前記予め与えられた溶接
条件である前記チップと前記溶接母材間の距離Ｌ1より
短くなるような距離Ｌ2にある位置に自律的に接近させ
てアーク発生を試行し、アーク発生後における前記溶接
トーチを、前記予め与えられた溶接条件であるチップ母
材間距離Ｌ1の位置に移動させて溶接を継続するように
したものである。また、請求項２記載の本発明は、請求
項１の溶接ロボットの溶接開始点制御方法において、溶
接終了時に、前記溶接ワイヤを溶接開始時とアーク発生
確認後におけるチップ母材間距離の差分Ｌsだけ前記溶
接ワイヤを送給する送給モータ側に引き戻すように、前
記送給モータを反転回転させ、次の溶接開始位置に前記
溶接トーチの先端を移動させるようにしたものである。
上記手段により、溶接開始時に溶接ワイヤの突き出し長
さが短いため、溶接ワイヤの剛性が低下して屈曲するこ
とがなくなる。また、溶接ワイヤがワイヤ突き出し部の
途中からちぎれて大粒のスパッタを発生することはなく
なり、安定してアーク溶接を行うことができる。さら
に、溶接トーチは、溶接開始点に到達するまでに溶接ワ
イヤを溶接開始点でのチップ母材間距離以下に設定して
いるため、溶接開始点で溶接母材が破れることなく溶接
できる。According to a first aspect of the present invention, a welding wire inserted into a tip of a welding torch mounted on a robot arm is welded to a welding mother facing the welding wire. feeding toward the wood feeds, the tip point of the welding torch, the control to the welding of the welding member to move to a pre-given predetermined distance L 1 apart position with respect to the welding base material in the welding start point control method of welding robot so as to start, such as the welding torch at the start of the welding is shorter than the distance L 1 between the said chip in advance given welding condition the welding base material distance autonomously moved closer to the position that is L 2 attempts to arcing, the welding torch after arc generation, the position of the chip base distance L 1 wherein a pre-given welding conditions Is obtained so as to continue the welding by moving. According to a second aspect of the present invention, in the method for controlling a welding start point of a welding robot according to the first aspect, a difference L between a tip base material at the end of welding and at the time of starting welding and after confirming the occurrence of an arc. The feed motor is reversely rotated so as to be pulled back by s to the feed motor side for feeding the welding wire, and the tip of the welding torch is moved to the next welding start position.
According to the above means, the welding wire has a short protrusion length at the start of welding, so that the rigidity of the welding wire is reduced and the welding wire is not bent. In addition, the welding wire does not break off from the middle of the wire protruding portion to generate large spatters, and the arc welding can be stably performed. Further, since the welding torch sets the welding wire to be equal to or less than the distance between the chip base materials at the welding start point before reaching the welding start point, welding can be performed without breaking the welding base material at the welding start point.
【０００５】[0005]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図に基づ
いて説明する。図１は、本発明の第1の実施例を示す溶
接ロボットの溶接開始点制御方法を表した図である。ロ
ボットの自動運転における軌跡は、溶接開始点Ａを除い
て溶接終了点Ｂまでの軌跡が従来の図５に示すものと同
じで、一定のチップ母材間距離Ｌ1で保たれる。本発明
が従来と異なる方法は以下のとおりである。図１に示す
ように、溶接開始点Ａでは、ロボット１を溶接母材１０
の方向に向かって、設定された通常のチップ母材間距離
Ｌ1より設定距離Ｌsだけ短い状態（チップ母材間距離Ｌ
2となるように動作させ、溶接を開始する。次に、アー
ク発生が確認できた後、通常の本溶接条件のチップ母材
間距離Ｌ1に戻るように、設定距離Ｌsだけ溶接部材１０
から離れる方向に向かって、ロボット軌跡を制御して溶
接する。次に、アーク発生確認後のロボットの軌跡は、
従来の図５に示すものと同じ一定のチップ母材間距離Ｌ
1となるように、溶接終了点Ｂまで教示する。図２は、
溶接経過時間に対するチップ母材間距離の関係を示して
いる。図において、アーク発生確認後、ある時間経過後
に元のチップ母材間距離Ｌ1に戻すために設定距離Ｌsだ
け溶接母材から離して移動させている。または、図３に
示すようにアーク発生確認直後に、元のチップ母材間距
離Ｌ1に戻すために設定距離Ｌsだけ溶接母材から離して
移動させている。したがって、上記説明した溶接トーチ
の一連の動作によって、溶接開始点Ａでは、ワイヤ突き
出し長さが短いため、溶接ワイヤが屈曲せず、溶接線に
対する狙い位置が外れることなく、アークが確実に発生
する。また、アーク発生後では、チップ母材間距離を本
来の条件に戻して、チップ母材間距離が長くなるので、
溶接中に破れが発生することなく溶接できる。次に、本
発明の第２の実施例を図４に示す。第2の実施例の特徴
について、第１の実施例と異なる点は以下のとおりであ
る。図４は本発明の第2の実施例を示す溶接ロボットの
溶接開始点制御方法であって、図４（ａ）は、溶接終了
時における溶接ワイヤの突き出し長さの制御方法を示す
模式図、図４(ｂ）は、溶接開始時における溶接ワイヤ
の突き出し長さの制御方法を示す模式図である。第１の
実施例では、溶接終了後、溶接終了点Ｂにおいて、図４
（ａ）に示すように、溶接ワイヤ５の突き出し長さは、
本溶接条件でのチップ母材間距離Ｌ1とほぼ同じ長さと
なる。次に、図４（ａ）に示す溶接ワイヤ５の状態で、
本発明の実施例１と同じ方法で溶接開始点Ａに戻って溶
接を実行すると、溶接ワイヤ５が設定距離Ｌsだけ長す
ぎるため、溶接トーチ６が溶接開始点Ａに移動すると、
溶接ワイヤ５が屈曲し、曲がった状態でアークが発生す
るおそれがある。溶接ワイヤ５が屈曲した状態で、アー
クが発生すると、上述したように、大粒のスパッタが飛
散する可能性がある。このような問題に対して第２の実
施例では、図４の（ｂ）に示すように、溶接開始点Ａに
溶接トーチ６が移動するまでに、溶接ワイヤ５を設定距
離Ｌsだけ引き戻すように、図示しない送給モータを反
転回転させる。すなわち、溶接ワイヤ５の突き出し長さ
を、溶接開始点Ａでのチップ母材間距離以下に調整す
る。これによって、確実に、溶接ワイヤ５が溶接開始点
Ａで屈曲するおそれがなくなり、大粒のスパッタの発生
を抑えて、安定したアーク発生が可能となる。したがっ
て、上記説明した溶接トーチの一連の動作によって、溶
接開始点Ａに溶接トーチ６が移動するまでに、図示しな
い送給モータを反転回転させることにより、溶接ワイヤ
５を設定距離Ｌsだけ引き戻すようにしたため、溶接開
始点Ａでワイヤ突き出し長さが短くなる。その結果、溶
接ワイヤが屈曲するとなく、溶接線に対して狙い位置ど
おりに溶接を行うことができる。なお、溶接開始時にお
ける溶接トーチの設定距離Ｌsは、ＭＡＧ溶接、ＣＯ２
溶接では、約５ｍｍ〜７ｍｍ程度が有効である。また、
本発明は、消耗電極式アーク溶接に限らず、非消耗電極
式アーク溶接であるＴＩＧ溶接にも用いることができ
る。この場合、設定距離Ｌsは、約０．５ｍｍ程度を目
安とすると良い。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a diagram illustrating a welding start point control method of a welding robot according to a first embodiment of the present invention. Trajectory in automatic operation of the robot, the trajectory until the welding end point B is the same as that shown in prior art FIG. 5, is kept at a constant chip base distance L 1 except for the welding start point A. The method by which the present invention differs from the conventional method is as follows. As shown in FIG. 1, at a welding start point A, the robot 1 is
Towards the direction, setting than the standard tip base distance L 1 that is set a distance L s a short state (chip base distance L
Operate to become 2, and start welding. Then, after the arcing has been confirmed, so back to the chip base distance L 1 of the normal of the welding conditions, a set distance L s welding member 10
Welding by controlling the robot trajectory in the direction away from the robot. Next, the trajectory of the robot after confirming the arc is
The same constant distance L between the chip base materials as that shown in FIG.
Teaching is performed up to the welding end point B so that it becomes 1 . FIG.
The relation of the distance between tip base materials with respect to elapsed welding time is shown. In the figure, after the arcing confirmed, is moved away from one time setting in order to return to the original chip base distance L 1 after the lapse distance L s by welding base material. Or, immediately after the arcing confirmed as shown in FIG. 3, the set distance L s only away from the welding base material is moved to return between the original chip preform distance L 1. Therefore, by the series of operations of the welding torch described above, at the welding start point A, since the wire protrusion length is short, the welding wire does not bend, and the target position with respect to the welding line does not deviate, and an arc is reliably generated. . After the arc is generated, the distance between the chip base materials is returned to the original condition, and the distance between the chip base materials becomes longer.
Welding can be performed without tearing during welding. Next, a second embodiment of the present invention is shown in FIG. The features of the second embodiment are different from those of the first embodiment in the following points. FIG. 4 is a method for controlling a welding start point of a welding robot according to a second embodiment of the present invention, and FIG. 4 (a) is a schematic diagram illustrating a method for controlling a protrusion length of a welding wire at the end of welding. FIG. 4B is a schematic diagram illustrating a method of controlling the protrusion length of the welding wire at the start of welding. In the first embodiment, at the welding end point B after the welding is completed, FIG.
As shown in (a), the protruding length of the welding wire 5 is:
Substantially the same length as the chip base distance L 1 of the present welding conditions. Next, in the state of the welding wire 5 shown in FIG.
Running the welded back to the welding start point A in the same manner as in Example 1 of the present invention, since the welding wire 5 is just too long set distance L s, the welding torch 6 is moved to the welding start point A,
The welding wire 5 may bend and an arc may be generated in the bent state. If an arc is generated in a state where the welding wire 5 is bent, there is a possibility that large spatters are scattered as described above. In the second embodiment with respect to this problem, as shown in (b) of FIG. 4, before welding torch 6 is moved to the welding start point A, draw back the welding wire 5 a set distance L s Then, a feed motor (not shown) is rotated in reverse. That is, the protrusion length of the welding wire 5 is adjusted to be equal to or less than the distance between the chip base materials at the welding start point A. As a result, there is no possibility that the welding wire 5 is bent at the welding start point A, and the generation of large spatters is suppressed, and stable arc generation becomes possible. Thus, a series of operations of the welding torch described above, until the welding torch 6 in the welding start point A moves, by reversing rotation of the feed motor, not shown, pull back the welding wire 5 a set distance L s , The wire protrusion length at the welding start point A is reduced. As a result, the welding wire can be welded to the welding line at the intended position without bending. The setting distance L s of the welding torch at the start welding, MAG welding, CO2
In welding, about 5 mm to 7 mm is effective. Also,
The present invention can be used not only for consumable electrode type arc welding but also for TIG welding which is non-consumable electrode type arc welding. In this case, setting the distance L s, it is preferable to a guideline of about 0.5 mm.
【０００６】[0006]
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、以
下のような効果がある。 （１）溶接開始時に溶接ワイヤの突き出し長さが短いた
め、溶接ワイヤの剛性が低下して屈曲することがなくな
り、その結果、溶接線に対する狙い位置が外れることが
なくなる。 （２）．溶接開始点でのチップ母材間距離を短くするの
で、溶接ワイヤは、ワイヤ突き出し部の途中からちぎれ
て大粒のスパッタを発生することはなくなり、安定して
アーク溶接を行うことができる。 （３）溶接トーチは、溶接開始点に到達するまでに溶接
ワイヤを溶接開始点でのチップ母材間距離以下に設定
し、アーク発生後は、チップ母材間距離を本来の元通り
の長さとするので、溶接母材が破れることなく溶接でき
る。このように、溶接開始点での溶接条件を溶接作業者
のスキルに頼らずに済むので、アーク発生ミスがなくな
り、溶接ラインの稼働率を向上することができる。As described above, according to the present invention, the following effects can be obtained. (1) Since the protrusion length of the welding wire at the start of welding is short, the rigidity of the welding wire is reduced and the welding wire does not bend. As a result, the target position with respect to the welding line does not deviate. (2). Since the distance between the chip base materials at the welding start point is shortened, the welding wire does not break off from the middle of the wire protruding portion to generate large spatters, so that the arc welding can be stably performed. (3) The welding torch sets the welding wire to be equal to or less than the distance between the chip base materials at the welding start point before reaching the welding start point, and after arcing, sets the distance between the chip base materials to the original length. Therefore, welding can be performed without breaking the welding base material. As described above, since the welding conditions at the welding start point do not need to rely on the skill of the welding operator, arcing mistakes can be eliminated, and the operating rate of the welding line can be improved.
【図１】本発明の第1の実施例を示す溶接ロボットの溶
接開始点制御方法を表した模式図である。FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a welding start point control method of a welding robot according to a first embodiment of the present invention.
【図２】溶接経過時間に対するチップ母材間距離の関係
を示す図である。FIG. 2 is a diagram illustrating a relationship between a tip base material and an elapsed welding time.
【図３】その他の溶接経過時間に対するチップ母材間距
離の関係を示す図である。FIG. 3 is a diagram showing the relationship between the distances between tip base materials with respect to other welding elapsed times.
【図４】本発明の第2の実施例を示す溶接ロボットの溶
接開始点制御方法であって、（ａ）は、溶接終了時にお
ける溶接ワイヤの突き出し長さの制御方法を示す模式
図、(ｂ）は、溶接開始時における溶接ワイヤの突き出
し長さの制御方法を示す模式図である。FIG. 4 is a method for controlling a welding start point of a welding robot according to a second embodiment of the present invention, in which (a) is a schematic diagram illustrating a method for controlling a protrusion length of a welding wire at the end of welding; (b) is a schematic diagram showing a method for controlling the protrusion length of the welding wire at the start of welding.
【図５】従来技術を示す溶接ロボットの溶接開始点制御
方法であって、（ａ）はアーク溶接を行う溶接ロボット
の構成図、（ｂ）は、溶接開始点制御方法を表した模式
図である。FIG. 5 is a diagram illustrating a conventional welding robot welding start point control method, in which (a) is a configuration diagram of a welding robot that performs arc welding, and (b) is a schematic diagram illustrating the welding start point control method. is there.
１：溶接ロボット ２：ロアーアーム ３：アッパーアーム ４：ワイヤリール ５：溶接ワイヤ ６：溶接トーチ ７：コンタクトチップ ８：コンジットケーブル ９：ワイヤ送給モータ １０：溶接母材 Ａ：溶接開始点 Ｂ：溶接終了点 Ｃ：チップ母材間距離変更点 Ｌ1：チップ母材間距離（アーク発生確認〜溶接終了
点） Ｌ2：チップ母材間距離（溶接開始点） Ｌs：設定距離1: Welding robot 2: Lower arm 3: Upper arm 4: Wire reel 5: Welding wire 6: Welding torch 7: Contact tip 8: Conduit cable 9: Wire feed motor 10: Welding base material A: Welding start point B: Welding End point C: the chip base distance changes L 1: chip base distance (arcing check-welding end point) L 2: the chips preform distance (the welding start point) L s: set distance
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 半田 博幸 福岡県北九州市八幡西区黒崎城石２番１号 株式会社安川電機内 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (72) Inventor Hiroyuki Handa 2-1, Kurosaki Castle Stone, Yawatanishi-ku, Kitakyushu-shi, Fukuoka
Claims (2)
チップ内に挿通される溶接ワイヤを前記溶接ワイヤと対
向する溶接母材に向かって送給し、前記溶接トーチのチ
ップ先端を、前記溶接母材に対して予め与えられた所定
の距離Ｌ1だけ離れた位置へ移動するように制御して前
記溶接部材の溶接を開始するようにした溶接ロボットの
溶接開始点制御方法において、溶接開始時における前記
溶接トーチを、前記予め与えられた溶接条件である前記
チップと前記溶接母材間の距離Ｌ1より短くなるような
距離Ｌ2にある位置に接近させてアーク発生を試行し、
アーク発生後における前記溶接トーチを、前記予め与え
られた溶接条件であるチップ母材間距離Ｌ1の位置に移
動させて溶接を継続するようにしたことを特徴とする溶
接ロボットの溶接開始点制御方法。A welding wire inserted into a tip of a welding torch mounted on a robot arm is fed toward a welding base material facing the welding wire, and a tip end of the welding torch is attached to the welding mother. in the welding start point control method of welding robot so as initiate the welding of the welding member is controlled to move only to a position separated a predetermined distance L 1 previously given with respect to wood, at the start welding It said welding torch, wherein by close to a position at a distance L 2 that is shorter than the distance L 1 between the chip and the welding base material is given in advance welding condition attempts to arcing,
The welding torch after arc generation, the the welding start point control of the welding robot, characterized in that as to move the position of the chip base distance L 1 continues the welding in advance given welding conditions Method.
時とアーク発生確認後におけるチップ母材間距離の差分
Ｌsだけ前記溶接ワイヤを送給する送給モータ側に引き
戻すように、前記送給モータを反転回転させ、 次の溶接開始位置に前記溶接トーチの先端を移動させる
ようにした請求項１記載の溶接ロボットの溶接開始点制
御方法。To 2. A welding completion, the welding wire and so pull back the feed motor side for feeding the welding wire by the difference L s of the distance between the chip base material at the time of the arcing confirmed after starting welding, the feed The welding start point control method for a welding robot according to claim 1, wherein the supply motor is rotated in the reverse direction to move the tip of the welding torch to the next welding start position.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15769598A JPH11347732A (en) | 1998-06-05 | 1998-06-05 | Weld starting spot control method for welding robot |
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| JP15769598A JPH11347732A (en) | 1998-06-05 | 1998-06-05 | Weld starting spot control method for welding robot |
Publications (1)
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| JPH11347732A true JPH11347732A (en) | 1999-12-21 |
Family
ID=15655373
Family Applications (1)
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1998
- 1998-06-05 JP JP15769598A patent/JPH11347732A/en active Pending
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