JPH11277173A - マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法 - Google Patents
マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法Info
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- JPH11277173A JPH11277173A JP7913598A JP7913598A JPH11277173A JP H11277173 A JPH11277173 A JP H11277173A JP 7913598 A JP7913598 A JP 7913598A JP 7913598 A JP7913598 A JP 7913598A JP H11277173 A JPH11277173 A JP H11277173A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鍛造により軽量且つ高品質であるマグネシウ
ム合金製薄肉筐体を提供すること。 【解決手段】 本発明のマグネシウム合金製鍛造薄肉
筐体は、重量比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２
％、Ｍｎ：０．５％以下、微量元素０．２％以下、残部
Ｍｇ及び不可避的不純物よりなるマグネシウム合金で、
主要部の肉厚がほぼ１．０ｍｍ以下の鍛造製薄肉筐体で
あって、前記鍛造製薄肉筐体の内側の隅部が小半径の曲
面を有すると共に、前記鍛造製薄肉筐体の外面上に一体
的に突出させた所定の記号を有し、さらに前記鍛造製薄
肉筐体の全面に特殊複合陽極酸化皮膜を有することを特
徴とする。本発明のマグネシウム合金製鍛造薄肉筐体の
製造方法は、マグネシウム合金素材を粗鍛造及び仕上鍛
造の複数工程で高温鍛造することにより主要部の肉厚が
ほぼ１．０ｍｍ以下の筐体に成形し、前記筐体にトリミ
ング及び機械加工を施し、その後前記筐体の全面に特殊
複合陽極酸化皮膜処理を行うことを特徴とする。なお、
粗鍛造工程で粗形状に成形し、次いで仕上鍛造工程で目
標寸法肉厚、所定の記号を形成する。
ム合金製薄肉筐体を提供すること。 【解決手段】 本発明のマグネシウム合金製鍛造薄肉
筐体は、重量比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２
％、Ｍｎ：０．５％以下、微量元素０．２％以下、残部
Ｍｇ及び不可避的不純物よりなるマグネシウム合金で、
主要部の肉厚がほぼ１．０ｍｍ以下の鍛造製薄肉筐体で
あって、前記鍛造製薄肉筐体の内側の隅部が小半径の曲
面を有すると共に、前記鍛造製薄肉筐体の外面上に一体
的に突出させた所定の記号を有し、さらに前記鍛造製薄
肉筐体の全面に特殊複合陽極酸化皮膜を有することを特
徴とする。本発明のマグネシウム合金製鍛造薄肉筐体の
製造方法は、マグネシウム合金素材を粗鍛造及び仕上鍛
造の複数工程で高温鍛造することにより主要部の肉厚が
ほぼ１．０ｍｍ以下の筐体に成形し、前記筐体にトリミ
ング及び機械加工を施し、その後前記筐体の全面に特殊
複合陽極酸化皮膜処理を行うことを特徴とする。なお、
粗鍛造工程で粗形状に成形し、次いで仕上鍛造工程で目
標寸法肉厚、所定の記号を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はマグネシウム合金に
係り、特に鍛造成形された薄肉筐体およびその製造方法
に関する。
係り、特に鍛造成形された薄肉筐体およびその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシウムは現在実用化されている金
属材料の中で最も比重が小さく、アルミニウムの２．７
と比較してマグネシウムは１．８であり、軽量化材料と
して期待され、また普及しつつある。マグネシウム合金
のほとんどは鋳造材として使用されている。マグネシウ
ム合金の合金元素としては、主元素のマグネシウムの他
に、基本元素のアルミニウム、亜鉛が強度と鋳造性を得
るため、また強度と靱性を付与するジルコニウム、耐熱
性付与に希土類元素、銀がある。マグネシウム合金の用
途としては、航空・宇宙機器部品、原子力被覆材、陸上
輸送機器、荷役機器、工業機械・工具類、電気・通信機
器、農林鉱業機械、事務機器、光学用機器、スポーツ用
品等広く利用されている。
属材料の中で最も比重が小さく、アルミニウムの２．７
と比較してマグネシウムは１．８であり、軽量化材料と
して期待され、また普及しつつある。マグネシウム合金
のほとんどは鋳造材として使用されている。マグネシウ
ム合金の合金元素としては、主元素のマグネシウムの他
に、基本元素のアルミニウム、亜鉛が強度と鋳造性を得
るため、また強度と靱性を付与するジルコニウム、耐熱
性付与に希土類元素、銀がある。マグネシウム合金の用
途としては、航空・宇宙機器部品、原子力被覆材、陸上
輸送機器、荷役機器、工業機械・工具類、電気・通信機
器、農林鉱業機械、事務機器、光学用機器、スポーツ用
品等広く利用されている。
【０００３】従来技術として、たとえば特開平６−１７
２９４９号公報には、自動車のホイール等の部材をマグ
ネシウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材
およびその製造方法を開示している。すなわち、この開
示されたマグネシウム合金製部材の製造方法は、「
マグネシウム合金製鋳造素材を、鍛造成形して平均結晶
粒径１００μｍ以下の部材とした後、Ｔ６熱処理（溶体
化処理及び人工時効処理）を施す。 鍛造成形温度を
３００〜４２０℃の範囲内に設定する。 マグネシウ
ム合金製部材を自動車用ホイールに設定する。」とする
ものである。また、マグネシウム合金製部材は、「鋳造
鍛造後にＴ６熱処理（溶体化処理及び人工時効処理）を
施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上
記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２
重量パーセント含有し、かつ上記Ｔ６熱処理（溶体化処
理及び人工時効処理）時にマグネシウムとアルミニウム
との金属間化合物とα相の共晶組織を有すると共に、上
記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以
下で、かつ上記共晶組成が連鎖状に分散されたマグネシ
ウム合金製部材。」とするものである。
２９４９号公報には、自動車のホイール等の部材をマグ
ネシウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材
およびその製造方法を開示している。すなわち、この開
示されたマグネシウム合金製部材の製造方法は、「
マグネシウム合金製鋳造素材を、鍛造成形して平均結晶
粒径１００μｍ以下の部材とした後、Ｔ６熱処理（溶体
化処理及び人工時効処理）を施す。 鍛造成形温度を
３００〜４２０℃の範囲内に設定する。 マグネシウ
ム合金製部材を自動車用ホイールに設定する。」とする
ものである。また、マグネシウム合金製部材は、「鋳造
鍛造後にＴ６熱処理（溶体化処理及び人工時効処理）を
施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上
記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２
重量パーセント含有し、かつ上記Ｔ６熱処理（溶体化処
理及び人工時効処理）時にマグネシウムとアルミニウム
との金属間化合物とα相の共晶組織を有すると共に、上
記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以
下で、かつ上記共晶組成が連鎖状に分散されたマグネシ
ウム合金製部材。」とするものである。
【０００４】また、マグネシウム合金については、マグ
ネシウム合金溶湯を高圧鋳造した成形品をＴ６熱処理
（溶体化処理及び人工時効処理）する技術、あるいは鋳
造成形品を鍛造成形する、いわゆる鋳造鍛造法も知られ
ている。また、最近では固液共存域で行う半溶融成形加
工法として、射出成形法を応用した新成形法が注目され
ている。この成形方法で得られた成形品は一般鋳造品に
見られるデンドライトがなく、微細な組織が得られ、ダ
イカスト法で得られた成形品と比較しても気孔が少なく
高密度で、成形後の熱処理が可能であるので注目され、
各方面で研究開発が進められている。
ネシウム合金溶湯を高圧鋳造した成形品をＴ６熱処理
（溶体化処理及び人工時効処理）する技術、あるいは鋳
造成形品を鍛造成形する、いわゆる鋳造鍛造法も知られ
ている。また、最近では固液共存域で行う半溶融成形加
工法として、射出成形法を応用した新成形法が注目され
ている。この成形方法で得られた成形品は一般鋳造品に
見られるデンドライトがなく、微細な組織が得られ、ダ
イカスト法で得られた成形品と比較しても気孔が少なく
高密度で、成形後の熱処理が可能であるので注目され、
各方面で研究開発が進められている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
開平６−１７２９４９号公報に開示された技術は、自動
車のホイール等の大型部品を対象としたものであり、生
産するにはかなりの設備費用を要し、またＴ６熱処理
（溶体化処理及び人工時効処理）には長時間を要すると
いう課題がある。また、半溶融成形加工法によるマグネ
シウム合金成形品は、製造過程中に鋳造欠陥や酸化物を
内部および表面に介在するおそれがある。これらが介在
していると、その部品表面にメッキ処理を施しても、メ
ッキ面の耐食性は改善できず外観から見た商品価値も低
下する。そこで表面塗装により耐食性を向上させる方策
がとられるが、この場合は金属光沢を出しにくく美観性
に問題が残る。
開平６−１７２９４９号公報に開示された技術は、自動
車のホイール等の大型部品を対象としたものであり、生
産するにはかなりの設備費用を要し、またＴ６熱処理
（溶体化処理及び人工時効処理）には長時間を要すると
いう課題がある。また、半溶融成形加工法によるマグネ
シウム合金成形品は、製造過程中に鋳造欠陥や酸化物を
内部および表面に介在するおそれがある。これらが介在
していると、その部品表面にメッキ処理を施しても、メ
ッキ面の耐食性は改善できず外観から見た商品価値も低
下する。そこで表面塗装により耐食性を向上させる方策
がとられるが、この場合は金属光沢を出しにくく美観性
に問題が残る。
【０００６】本発明は、このような従来技術の有する課
題に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、鍛造によ
り軽量且つ高品質であるマグネシウム合金製薄肉筐体お
よびその製造方法を提供することにある。なお、本発明
における「主要部の肉厚」とは、図５に示す筐体６の底
部７及び側部８の大部分を占める均一肉厚を意味する。
ただし、所定の記号用凹部２０により形成される突出高
さを含めないものとすると共に、図示していないが局部
的ボスや更なる局部的薄肉部が存在する場合には、これ
ら局部的ボスや更なる局部的薄肉部の肉厚は勘案しない
ものとする。また、「所定の記号」とは、図５におい
て、所定の記号用凹部２０により外面より突出して形成
される文字、数字、マーク等の記号を意味する。
題に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、鍛造によ
り軽量且つ高品質であるマグネシウム合金製薄肉筐体お
よびその製造方法を提供することにある。なお、本発明
における「主要部の肉厚」とは、図５に示す筐体６の底
部７及び側部８の大部分を占める均一肉厚を意味する。
ただし、所定の記号用凹部２０により形成される突出高
さを含めないものとすると共に、図示していないが局部
的ボスや更なる局部的薄肉部が存在する場合には、これ
ら局部的ボスや更なる局部的薄肉部の肉厚は勘案しない
ものとする。また、「所定の記号」とは、図５におい
て、所定の記号用凹部２０により外面より突出して形成
される文字、数字、マーク等の記号を意味する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を解決するために種々のマグネシウム合金について種々
検討を重ねた結果、重量比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚ
ｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５％以下、微量元素０．２％
以下、残部Ｍｇ及び不可避的不純物よりなる組成のマグ
ネシウム合金、例えばＡＳＴＭ規格のＡＭ２０合金やＡ
Ｚ３１合金が鍛造性に優れることを知見し、粗鍛造及び
仕上鍛造の複数工程の鍛造を行うことによる本発明のマ
グネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法の発
明をなした。
を解決するために種々のマグネシウム合金について種々
検討を重ねた結果、重量比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚ
ｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５％以下、微量元素０．２％
以下、残部Ｍｇ及び不可避的不純物よりなる組成のマグ
ネシウム合金、例えばＡＳＴＭ規格のＡＭ２０合金やＡ
Ｚ３１合金が鍛造性に優れることを知見し、粗鍛造及び
仕上鍛造の複数工程の鍛造を行うことによる本発明のマ
グネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法の発
明をなした。
【０００８】即ち、本発明のマグネシウム合金製鍛造薄
肉筐体は、マグネシウム合金素材の組成が、重量比率
で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５％
以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避的不
純物よりなるマグネシウム合金で、主要部の肉厚がほぼ
１．０ｍｍ以下の鍛造製薄肉筐体であって、前記鍛造製
薄肉筐体の内側の隅部が小半径の曲面を有すると共に、
前記鍛造製薄肉筐体の外面上に一体的に突出させた所定
の記号を有し、さらに前記鍛造製薄肉筐体の全面に特殊
複合陽極酸化皮膜を有することを特徴とする。
肉筐体は、マグネシウム合金素材の組成が、重量比率
で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５％
以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避的不
純物よりなるマグネシウム合金で、主要部の肉厚がほぼ
１．０ｍｍ以下の鍛造製薄肉筐体であって、前記鍛造製
薄肉筐体の内側の隅部が小半径の曲面を有すると共に、
前記鍛造製薄肉筐体の外面上に一体的に突出させた所定
の記号を有し、さらに前記鍛造製薄肉筐体の全面に特殊
複合陽極酸化皮膜を有することを特徴とする。
【０００９】本発明のマグネシウム合金製鍛造薄肉筐体
の製造方法は、マグネシウム合金素材を粗鍛造及び仕上
鍛造の複数工程で高温鍛造することにより主要部の肉厚
がほぼ１．０ｍｍ以下の筐体に成形し、前記筐体にトリ
ミング及び機械加工を施し、その後前記筐体の全面に特
殊複合陽極酸化皮膜処理を行うことを特徴とする。
の製造方法は、マグネシウム合金素材を粗鍛造及び仕上
鍛造の複数工程で高温鍛造することにより主要部の肉厚
がほぼ１．０ｍｍ以下の筐体に成形し、前記筐体にトリ
ミング及び機械加工を施し、その後前記筐体の全面に特
殊複合陽極酸化皮膜処理を行うことを特徴とする。
【００１０】また、本発明のマグネシウム合金製鍛造薄
肉筐体の製造方法は、前記マグネシウム合金素材の温度
を３５０〜５５０℃、鍛造に供する金型温度を３５０〜
４５０℃とし、３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2の成形荷重を負
荷しながら１０〜５００ｍｍ／秒の鍛造速度により粗鍛
造を行い、次いで粗鍛造した成形筐体を３００〜５００
℃、鍛造に供する金型温度を３００〜４００℃とし、１
〜２０ｔｏｎ／ｃｍ2の成形荷重を負荷しながら１〜２
００ｍｍ／秒の鍛造速度により仕上鍛造を行うことを特
徴とする。
肉筐体の製造方法は、前記マグネシウム合金素材の温度
を３５０〜５５０℃、鍛造に供する金型温度を３５０〜
４５０℃とし、３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2の成形荷重を負
荷しながら１０〜５００ｍｍ／秒の鍛造速度により粗鍛
造を行い、次いで粗鍛造した成形筐体を３００〜５００
℃、鍛造に供する金型温度を３００〜４００℃とし、１
〜２０ｔｏｎ／ｃｍ2の成形荷重を負荷しながら１〜２
００ｍｍ／秒の鍛造速度により仕上鍛造を行うことを特
徴とする。
【００１１】また、本発明のマグネシウム合金製鍛造薄
肉筐体の製造方法は、粗鍛造工程で粗形状に成形し、次
いで仕上鍛造工程で筐体内側の隅部を小半径を有する曲
面に形成すると共に、前記筐体の底部および側部を目標
寸法肉厚に形成し、さらに前記筐体の外側の面上に所定
の記号を外面より突出させて一体的に形成することを特
徴とする。
肉筐体の製造方法は、粗鍛造工程で粗形状に成形し、次
いで仕上鍛造工程で筐体内側の隅部を小半径を有する曲
面に形成すると共に、前記筐体の底部および側部を目標
寸法肉厚に形成し、さらに前記筐体の外側の面上に所定
の記号を外面より突出させて一体的に形成することを特
徴とする。
【００１２】得られたるマグネシウム合金製鍛造薄肉筐
体の表面には、特殊複合陽極酸化皮膜処理を施すことに
より、塗装では得られない優れた防食性およびマグネシ
ウム合金素地を生かした金属光沢を有するマグネシウム
合金製鍛造薄肉筐体の製造方法であることを特徴とす
る。
体の表面には、特殊複合陽極酸化皮膜処理を施すことに
より、塗装では得られない優れた防食性およびマグネシ
ウム合金素地を生かした金属光沢を有するマグネシウム
合金製鍛造薄肉筐体の製造方法であることを特徴とす
る。
【００１３】また、マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体の
製造方法におけるマグネシウム合金素材の組成が、重量
比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．
５％以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避
的不純物よりなることを特徴とする。
製造方法におけるマグネシウム合金素材の組成が、重量
比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．
５％以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避
的不純物よりなることを特徴とする。
【００１４】以下、本発明に係わる諸条件の適用及び限
定理由について説明する。 １）鍛造用マグネシウム合金素材：マグネシウム合金素
材を鍛造して、薄肉筐体を成形するに際し、鍛造性に優
れたマグネシウム合金である必要がある。そこで、重量
比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．
５％以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避
的不純物よりなるマグネシウム合金素材を選定する。ア
ルミニウムが低いと鍛造性は良いが、剛性が悪くなるの
で、少なくともアルミニウム１％以上必要である。アル
ミニウム含有量が高くなると鍛造性、耐食性が低下する
ので、アルミニウム含有量を最大６％に限定する。亜鉛
も同様な影響があり、鍛造性と、剛性のかねあいから０
〜２％に限定する。例えば、ＡＳＴＭ規格のＡＺ３１合
金、ＡＭ２０合金である。なお、微量元素としては希土
類元素、リチウム、ジルコニウム等である。
定理由について説明する。 １）鍛造用マグネシウム合金素材：マグネシウム合金素
材を鍛造して、薄肉筐体を成形するに際し、鍛造性に優
れたマグネシウム合金である必要がある。そこで、重量
比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．
５％以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避
的不純物よりなるマグネシウム合金素材を選定する。ア
ルミニウムが低いと鍛造性は良いが、剛性が悪くなるの
で、少なくともアルミニウム１％以上必要である。アル
ミニウム含有量が高くなると鍛造性、耐食性が低下する
ので、アルミニウム含有量を最大６％に限定する。亜鉛
も同様な影響があり、鍛造性と、剛性のかねあいから０
〜２％に限定する。例えば、ＡＳＴＭ規格のＡＺ３１合
金、ＡＭ２０合金である。なお、微量元素としては希土
類元素、リチウム、ジルコニウム等である。
【００１５】２）鍛造用マグネシウム合金素材の加熱：
マグネシウム合金素材を加熱する際に、大気中で行うと
表面が酸化し、鍛造性、耐食性、外観に悪影響を及ぼす
ので、マグネシウム合金素材の加熱はアルゴンガス等の
不活性ガス雰囲気を有する電気式加熱炉にて行う。マグ
ネシウム合金素材の加熱温度は鍛造温度より若干高い温
度の３５０〜５５０℃（炉内雰囲気温度）で均一加熱す
る。なお、例えば素材の大きさ３０ｍｍφ×１０〜３０
ｍｍ長さでは、加熱時間は１０〜２０分程度である。ま
た、仕上鍛造前の粗形状筐体の加熱温度は３００〜５０
０℃とする。
マグネシウム合金素材を加熱する際に、大気中で行うと
表面が酸化し、鍛造性、耐食性、外観に悪影響を及ぼす
ので、マグネシウム合金素材の加熱はアルゴンガス等の
不活性ガス雰囲気を有する電気式加熱炉にて行う。マグ
ネシウム合金素材の加熱温度は鍛造温度より若干高い温
度の３５０〜５５０℃（炉内雰囲気温度）で均一加熱す
る。なお、例えば素材の大きさ３０ｍｍφ×１０〜３０
ｍｍ長さでは、加熱時間は１０〜２０分程度である。ま
た、仕上鍛造前の粗形状筐体の加熱温度は３００〜５０
０℃とする。
【００１６】３）鍛造温度（鍛造時のマグネシウム合金
素材の温度）：鍛造時のマグネシウム合金素材の温度を
３５０〜５５０℃とする。３５０℃未満の温度では鍛造
時のマグネシウム合金の金属の流れ（以下「メタルフロ
ー」という。）が円滑に得られず、薄肉化が困難であ
る。一方、５５０℃を超えると結晶粒の粗大化を招くの
で、５５０℃を上限温度とする。仕上鍛造は粗鍛造に続
いて実施するが、マグネシウム合金素材の温度は粗鍛造
時より若干低く、３００〜５００℃とする。
素材の温度）：鍛造時のマグネシウム合金素材の温度を
３５０〜５５０℃とする。３５０℃未満の温度では鍛造
時のマグネシウム合金の金属の流れ（以下「メタルフロ
ー」という。）が円滑に得られず、薄肉化が困難であ
る。一方、５５０℃を超えると結晶粒の粗大化を招くの
で、５５０℃を上限温度とする。仕上鍛造は粗鍛造に続
いて実施するが、マグネシウム合金素材の温度は粗鍛造
時より若干低く、３００〜５００℃とする。
【００１７】４）金型温度：マグネシウム合金素材の鍛
造時の温度低下を防止するために、マグネシウム合金素
材温度より若干低い温度で、粗鍛造時は３５０〜４５０
℃に、仕上鍛造時は３００〜４００℃に保温保持する。
なお、金型材質は高温強度を有するものが好ましい。
造時の温度低下を防止するために、マグネシウム合金素
材温度より若干低い温度で、粗鍛造時は３５０〜４５０
℃に、仕上鍛造時は３００〜４００℃に保温保持する。
なお、金型材質は高温強度を有するものが好ましい。
【００１８】５）鍛造速度：鍛造速度が速過ぎるとメタ
ルフローが円滑に行われず、一方遅過ぎると生産性の低
下を招く。５００ｍｍ／秒を超える鍛造速度では、メタ
ルフローが鍛造速度に円滑に追随できなくなりメタルフ
ローが乱れを生じる。したがって、鍛造速度の上限を５
００ｍｍ／秒とする。１ｍｍ／秒未満の鍛造速度では、
生産性の低下を招くので、鍛造速度の下限を１ｍｍ／秒
とする。特に生産性を重視する粗鍛造においては１０〜
５００ｍｍ／秒、成形性を重視する仕上鍛造においては
１〜２００ｍｍ／秒とする。
ルフローが円滑に行われず、一方遅過ぎると生産性の低
下を招く。５００ｍｍ／秒を超える鍛造速度では、メタ
ルフローが鍛造速度に円滑に追随できなくなりメタルフ
ローが乱れを生じる。したがって、鍛造速度の上限を５
００ｍｍ／秒とする。１ｍｍ／秒未満の鍛造速度では、
生産性の低下を招くので、鍛造速度の下限を１ｍｍ／秒
とする。特に生産性を重視する粗鍛造においては１０〜
５００ｍｍ／秒、成形性を重視する仕上鍛造においては
１〜２００ｍｍ／秒とする。
【００１９】６）成形荷重：特に生産性を重視する粗鍛
造においては、３０ｔｏｎ／ｃｍ2を超える成形荷重で
は製品および金型への負荷が過大となるので、成形荷重
の上限を３０ｔｏｎ／ｃｍ2とする。一方、１ｔｏｎ／
ｃｍ2未満の成形荷重では成形しにくくなるため、成形
荷重の下限を１ｔｏｎ／ｃｍ2とする。特に成形荷重が
必要となる粗鍛造では３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2、成形荷
重が小さくても十分である仕上鍛造では１〜２０ｔｏｎ
／ｃｍ2とする。
造においては、３０ｔｏｎ／ｃｍ2を超える成形荷重で
は製品および金型への負荷が過大となるので、成形荷重
の上限を３０ｔｏｎ／ｃｍ2とする。一方、１ｔｏｎ／
ｃｍ2未満の成形荷重では成形しにくくなるため、成形
荷重の下限を１ｔｏｎ／ｃｍ2とする。特に成形荷重が
必要となる粗鍛造では３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2、成形荷
重が小さくても十分である仕上鍛造では１〜２０ｔｏｎ
／ｃｍ2とする。
【００２０】７）表面処理（特殊複合陽極酸化皮膜の形
成）：酸化皮膜の形成は、ＪＩＳ Ｈ ８６５１が基本
の特殊複合陽極酸化処理方法により行う。液は重クロム
酸ナトリウム、酸性ふっ化ナトリウムか酸性ふっ化カリ
ウムまたは酸性ふっ化アンモニウム、硝酸アンモニウ
ム、第１リン酸ナトリウム、アンモニア水などをマグネ
シウム素材組成、希望する色調などにより複数適量混合
し、一定の温度、時間、電流値で処理する。この特殊複
合陽極酸化皮膜処理により、塗装では得られない優れた
防食性およびマグネシウム合金素地を生かした金属光沢
を有する鍛造製薄肉筐体を得ることができる。
成）：酸化皮膜の形成は、ＪＩＳ Ｈ ８６５１が基本
の特殊複合陽極酸化処理方法により行う。液は重クロム
酸ナトリウム、酸性ふっ化ナトリウムか酸性ふっ化カリ
ウムまたは酸性ふっ化アンモニウム、硝酸アンモニウ
ム、第１リン酸ナトリウム、アンモニア水などをマグネ
シウム素材組成、希望する色調などにより複数適量混合
し、一定の温度、時間、電流値で処理する。この特殊複
合陽極酸化皮膜処理により、塗装では得られない優れた
防食性およびマグネシウム合金素地を生かした金属光沢
を有する鍛造製薄肉筐体を得ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下本願発明の実施の形態につい
て説明する。 （実施の形態）図１は本発明の鍛造工程を示す図であ
る。また、図２は鍛造用素材を載置して鍛造を行う上下
金型の概略縦断面図である。また図３は鍛造機の概略側
面図である。本発明は、 図１に示すように、重量比率
で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５％
以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避的不
純物よりなるマグネシウム合金素材、例えばＡＳＴＭ規
格のＡＺ３１合金（Ａｌ約３％、Ｚｎ約１％、その他）
やＡＭ２０合金（Ａｌ約２％、Ｍｎ約０．５％、その
他）の３０〜４０ｍｍφ×１０〜３０ｍｍ長さの鍛造用
素材をアルゴンガスで充満した電気式加熱炉内に装入
し、３５０〜５５０℃に均一加熱する。次いで、鍛造用
素材を電気式加熱炉内から取り出し、図２に示す下金型
２上に載置し、図３に示す鍛造機を用いて粗鍛造を行
い、次いで仕上鍛造を行う。なお、図２において、４は
ヒーター、５は熱電対を示す。
て説明する。 （実施の形態）図１は本発明の鍛造工程を示す図であ
る。また、図２は鍛造用素材を載置して鍛造を行う上下
金型の概略縦断面図である。また図３は鍛造機の概略側
面図である。本発明は、 図１に示すように、重量比率
で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５％
以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避的不
純物よりなるマグネシウム合金素材、例えばＡＳＴＭ規
格のＡＺ３１合金（Ａｌ約３％、Ｚｎ約１％、その他）
やＡＭ２０合金（Ａｌ約２％、Ｍｎ約０．５％、その
他）の３０〜４０ｍｍφ×１０〜３０ｍｍ長さの鍛造用
素材をアルゴンガスで充満した電気式加熱炉内に装入
し、３５０〜５５０℃に均一加熱する。次いで、鍛造用
素材を電気式加熱炉内から取り出し、図２に示す下金型
２上に載置し、図３に示す鍛造機を用いて粗鍛造を行
い、次いで仕上鍛造を行う。なお、図２において、４は
ヒーター、５は熱電対を示す。
【００２２】なお、鍛造機９は図３に示す如く、フライ
ホイール１１の回転力を応用する機械式鍛造機で、力を
連結桿１２に伝え、連結桿１２の先端には連結具を介し
て上金型３が取外し自在に連結されている。上金型３は
矢印Ｌの方向へ移動し、下金型２上に載置された鍛造用
素材１に一定間隔で成形荷重を負荷する。粗形状成形の
粗鍛造には鍛造速度が速い機械式鍛造機を使用し、最終
製品寸法を成形する仕上鍛造には鍛造速度が比較的遅い
油圧式鍛造機を使用する。１０は偏心軸、１３はフレー
ムを示す。
ホイール１１の回転力を応用する機械式鍛造機で、力を
連結桿１２に伝え、連結桿１２の先端には連結具を介し
て上金型３が取外し自在に連結されている。上金型３は
矢印Ｌの方向へ移動し、下金型２上に載置された鍛造用
素材１に一定間隔で成形荷重を負荷する。粗形状成形の
粗鍛造には鍛造速度が速い機械式鍛造機を使用し、最終
製品寸法を成形する仕上鍛造には鍛造速度が比較的遅い
油圧式鍛造機を使用する。１０は偏心軸、１３はフレー
ムを示す。
【００２３】本発明に供する金型の実施の形態の概略縦
断面図を図４（粗鍛造用金型）と図５（仕上鍛造用金
型）に示す。粗鍛造に供する図４に示す上金型３は、そ
の凸部下端隅部１４を２〜７ｍｍの半径に形成する。粗
鍛造において、上金型３の凸部下端隅部１４で鍛造形成
される部位は、筐体６の内側の隅部となる。粗鍛造にお
いて、筐体６の内側の隅部はやや厚肉に成形される。両
金型３、２により押圧されて鍛造成形される筐体６の底
部７および側部８の肉厚部位も最終厚さと同等かやや厚
い０．５〜１．５ｍｍに形成される。また、下金型２は
図４に示すように、その凹部隅部１５を０．５〜１．５
ｍｍの半径に形成する。粗鍛造において、下金型２の凹
部隅部１５で鍛造形成される部位は、筐体６の外側の隅
部となるので、当初から最終形状目標寸法に成形したほ
うが好ましい。
断面図を図４（粗鍛造用金型）と図５（仕上鍛造用金
型）に示す。粗鍛造に供する図４に示す上金型３は、そ
の凸部下端隅部１４を２〜７ｍｍの半径に形成する。粗
鍛造において、上金型３の凸部下端隅部１４で鍛造形成
される部位は、筐体６の内側の隅部となる。粗鍛造にお
いて、筐体６の内側の隅部はやや厚肉に成形される。両
金型３、２により押圧されて鍛造成形される筐体６の底
部７および側部８の肉厚部位も最終厚さと同等かやや厚
い０．５〜１．５ｍｍに形成される。また、下金型２は
図４に示すように、その凹部隅部１５を０．５〜１．５
ｍｍの半径に形成する。粗鍛造において、下金型２の凹
部隅部１５で鍛造形成される部位は、筐体６の外側の隅
部となるので、当初から最終形状目標寸法に成形したほ
うが好ましい。
【００２４】次に、仕上鍛造に供する上金型１６は、図
５に示すように、その凸部下端隅部１８を０．５〜１．
５ｍｍの半径に形成する。この凸部下端隅部１８の形状
により、粗鍛造でやや厚肉の２〜７ｍｍの半径に成形さ
れた隅部を０．５〜１．５ｍｍの半径に成形すると共
に、図４に示す両金型３、２により押圧されて粗鍛造成
形された筐体６の肉厚部位の一部は、仕上鍛造により下
金型１７の内側に所定の記号用に刻印された凹部２０に
メタルフローを生じ、筐体６の底部７の内側面２１は平
坦に、且つ目的の最終肉厚に鍛造成形される。なお、所
定の記号は、筐体６の外表面上に一体的に突出して形成
される。Ａは筐体寸法８０ｍｍ角の例示である。なお、
鍛造条件は、粗鍛造では鍛造温度３５０〜５５０℃、金
型温度３５０〜４５０℃、鍛造速度１０〜５００ｍｍ／
秒、及び成形荷重３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2とし、仕上鍛
造では鍛造温度３００〜５００℃、金型温度３００〜４
００℃、鍛造速度１〜２００ｍｍ／秒、及び成形荷重１
〜２０ｔｏｎ／ｃｍ2とする。
５に示すように、その凸部下端隅部１８を０．５〜１．
５ｍｍの半径に形成する。この凸部下端隅部１８の形状
により、粗鍛造でやや厚肉の２〜７ｍｍの半径に成形さ
れた隅部を０．５〜１．５ｍｍの半径に成形すると共
に、図４に示す両金型３、２により押圧されて粗鍛造成
形された筐体６の肉厚部位の一部は、仕上鍛造により下
金型１７の内側に所定の記号用に刻印された凹部２０に
メタルフローを生じ、筐体６の底部７の内側面２１は平
坦に、且つ目的の最終肉厚に鍛造成形される。なお、所
定の記号は、筐体６の外表面上に一体的に突出して形成
される。Ａは筐体寸法８０ｍｍ角の例示である。なお、
鍛造条件は、粗鍛造では鍛造温度３５０〜５５０℃、金
型温度３５０〜４５０℃、鍛造速度１０〜５００ｍｍ／
秒、及び成形荷重３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2とし、仕上鍛
造では鍛造温度３００〜５００℃、金型温度３００〜４
００℃、鍛造速度１〜２００ｍｍ／秒、及び成形荷重１
〜２０ｔｏｎ／ｃｍ2とする。
【００２５】本発明においては、粗鍛造及び仕上鍛造で
前述の鍛造条件により目標の主要部の肉厚０．５〜１．
０ｍｍを得ることができる。実験した中から代表的例を
以下に実施例として記述する。 （実施例１）３０〜４０ｍｍφ×１０〜４０ｍｍ長さの
鍛造用マグネシウム合金素材（１０個）を 鍛造温度
（鍛造時のマグネシウム合金素材の温度）５００℃、金
型温度４００℃、鍛造速度２００ｍｍ／秒、成形荷重２
０ｔｏｎ／ｃｍ2の鍛造条件で粗鍛造を行ったところ、
主要部の肉厚が０．８〜１．０ｍｍのものが得られた。
次いで、鍛造温度４００℃、金型温度３５０℃、鍛造速
度５０ｍｍ／秒、成形荷重１０ｔｏｎ／ｃｍ2 の鍛造条
件で仕上鍛造を行った結果、主要部の肉厚は目標通りの
０．６〜０．８ｍｍ厚さの範囲のものに成形することが
できた。
前述の鍛造条件により目標の主要部の肉厚０．５〜１．
０ｍｍを得ることができる。実験した中から代表的例を
以下に実施例として記述する。 （実施例１）３０〜４０ｍｍφ×１０〜４０ｍｍ長さの
鍛造用マグネシウム合金素材（１０個）を 鍛造温度
（鍛造時のマグネシウム合金素材の温度）５００℃、金
型温度４００℃、鍛造速度２００ｍｍ／秒、成形荷重２
０ｔｏｎ／ｃｍ2の鍛造条件で粗鍛造を行ったところ、
主要部の肉厚が０．８〜１．０ｍｍのものが得られた。
次いで、鍛造温度４００℃、金型温度３５０℃、鍛造速
度５０ｍｍ／秒、成形荷重１０ｔｏｎ／ｃｍ2 の鍛造条
件で仕上鍛造を行った結果、主要部の肉厚は目標通りの
０．６〜０．８ｍｍ厚さの範囲のものに成形することが
できた。
【００２６】（実施例２）金型温度を３００℃とした以
外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を行ったとこ
ろ、主要部の肉厚は１．６ｍｍ以上となった。次いで、
実施例１と同様の仕上鍛造条件により仕上鍛造を行った
結果、主要部の肉厚は１．５ｍｍであった。このよう
に、金型温度を３００℃と低い温度で粗鍛造した場合に
は、低温の金型に熱を奪われて素材温度が低下するた
め、塑性流動（メタルフロー）しにくく、その後に行う
仕上鍛造では薄肉成形が困難であることがわかった。
外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を行ったとこ
ろ、主要部の肉厚は１．６ｍｍ以上となった。次いで、
実施例１と同様の仕上鍛造条件により仕上鍛造を行った
結果、主要部の肉厚は１．５ｍｍであった。このよう
に、金型温度を３００℃と低い温度で粗鍛造した場合に
は、低温の金型に熱を奪われて素材温度が低下するた
め、塑性流動（メタルフロー）しにくく、その後に行う
仕上鍛造では薄肉成形が困難であることがわかった。
【００２７】（実施例３）鍛造温度（鍛造時のマグネシ
ウム合金素材の温度）を３４０℃、成形荷重３０ｔｏｎ
／ｃｍ2とした以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗
鍛造を行ったところ、主要部の肉厚は１．８ｍｍ以上と
なった。次いで、実施例１と同様の仕上鍛造条件により
仕上鍛造を行った結果、主要部の肉厚は１．６ｍｍ以上
であった。このことは、鍛造時での素材温度が低温であ
るため、成形荷重を３０ｔｏｎ／ｃｍ2と負荷を増大さ
せても、塑性流動（メタルフロー）しにくく、その後に
行う仕上鍛造では薄肉成形が困難であることがわかっ
た。
ウム合金素材の温度）を３４０℃、成形荷重３０ｔｏｎ
／ｃｍ2とした以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗
鍛造を行ったところ、主要部の肉厚は１．８ｍｍ以上と
なった。次いで、実施例１と同様の仕上鍛造条件により
仕上鍛造を行った結果、主要部の肉厚は１．６ｍｍ以上
であった。このことは、鍛造時での素材温度が低温であ
るため、成形荷重を３０ｔｏｎ／ｃｍ2と負荷を増大さ
せても、塑性流動（メタルフロー）しにくく、その後に
行う仕上鍛造では薄肉成形が困難であることがわかっ
た。
【００２８】（実施例４）鍛造温度（鍛造時のマグネシ
ウム合金素材の温度）を５６０℃、金型温度４６０℃と
した以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を行っ
たところ、主要部の肉厚は１．０ｍｍ以下に成形するこ
とができたが、素材温度が高過たために塑性流動（メタ
ルフロー）が激しく、表面にメタルフローの波状痕跡が
残存していあ。次いで、仕上鍛造条件を種々変えて仕上
鍛造を行ったが、メタルフローの波状痕跡を均一平坦な
見栄え良くすることはできなかった。この結果から、鍛
造温度が高過ぎては良くないことが確認できた。
ウム合金素材の温度）を５６０℃、金型温度４６０℃と
した以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を行っ
たところ、主要部の肉厚は１．０ｍｍ以下に成形するこ
とができたが、素材温度が高過たために塑性流動（メタ
ルフロー）が激しく、表面にメタルフローの波状痕跡が
残存していあ。次いで、仕上鍛造条件を種々変えて仕上
鍛造を行ったが、メタルフローの波状痕跡を均一平坦な
見栄え良くすることはできなかった。この結果から、鍛
造温度が高過ぎては良くないことが確認できた。
【００２９】（実施例５）成形荷重０．８ｔｏｎ／ｃｍ
2とした以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を
行ったところ、主要部の肉厚は２．０ｍｍ以上となっ
た。次いで、仕上鍛造条件を種々変えて、特に成形荷重
を３０ｔｏｎ／ｃｍ2あるいは４０ｔｏｎ／ｃｍ2と高く
して、仕上鍛造を行った結果、主要部の肉厚１．０ｍｍ
までは薄肉成形できたが、厚さの不均一が生じ成形性が
良好でなかった。
2とした以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を
行ったところ、主要部の肉厚は２．０ｍｍ以上となっ
た。次いで、仕上鍛造条件を種々変えて、特に成形荷重
を３０ｔｏｎ／ｃｍ2あるいは４０ｔｏｎ／ｃｍ2と高く
して、仕上鍛造を行った結果、主要部の肉厚１．０ｍｍ
までは薄肉成形できたが、厚さの不均一が生じ成形性が
良好でなかった。
【００３０】（実施例６）鍛造速度５００ｍｍ／秒とし
た以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を行った
ところ、塑性流動（メタルフロー）に乱れが生じ、金型
内への充填が悪く、正確な形状に成形することができな
かった。また、 鍛造速度に関しては粗鍛造で１０ｍｍ
／秒以下になると加圧時間が遅くなり素材の温度が下が
るので薄くならず、５ｍｍ／秒では２．５ｍｍであっ
た。
た以外は実施例１と同様の粗鍛造条件で粗鍛造を行った
ところ、塑性流動（メタルフロー）に乱れが生じ、金型
内への充填が悪く、正確な形状に成形することができな
かった。また、 鍛造速度に関しては粗鍛造で１０ｍｍ
／秒以下になると加圧時間が遅くなり素材の温度が下が
るので薄くならず、５ｍｍ／秒では２．５ｍｍであっ
た。
【００３１】このようにして得られたマグネシウム合金
製鍛造薄肉筐体には、その上端部の周囲に鍛造バリが発
生しているので、パンチにより鍛造バリを除去するトリ
ミングを行う。次いで、必要部位を機械加工する。マグ
ネシウム合金は鍛造後においても酸化して金属光沢を失
うおそれがあるので、特殊複合陽極酸化皮膜処理により
酸化皮膜を形成し、塗装では得られない優れた防食性お
よびマグネシウム合金素地を生かした金属光沢を有する
マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体とする。
製鍛造薄肉筐体には、その上端部の周囲に鍛造バリが発
生しているので、パンチにより鍛造バリを除去するトリ
ミングを行う。次いで、必要部位を機械加工する。マグ
ネシウム合金は鍛造後においても酸化して金属光沢を失
うおそれがあるので、特殊複合陽極酸化皮膜処理により
酸化皮膜を形成し、塗装では得られない優れた防食性お
よびマグネシウム合金素地を生かした金属光沢を有する
マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体とする。
【００３２】
【発明の効果】本発明のマグネシウム合金製鍛造薄肉筐
体は、アルミニウム合金製部品よりもさらに軽量で、剛
性もあり、その外表面に所定の記号を有すると共に、全
面に優れた防食性及び特殊複合陽極酸化皮膜が形成され
てマグネシウム合金素地を生かした金属光沢があり、各
種機器の軽量化を目的とする薄肉筐体として、その適用
が期待できる。
体は、アルミニウム合金製部品よりもさらに軽量で、剛
性もあり、その外表面に所定の記号を有すると共に、全
面に優れた防食性及び特殊複合陽極酸化皮膜が形成され
てマグネシウム合金素地を生かした金属光沢があり、各
種機器の軽量化を目的とする薄肉筐体として、その適用
が期待できる。
【図１】本発明の鍛造作業工程を示す工程図である。
【図２】本発明に係り、鍛造用素材を載置して鍛造成形
を行う上下金型の概略縦断面図である。
を行う上下金型の概略縦断面図である。
【図３】本発明に係る鍛造機の概略側面図である。
【図４】本発明に係り、粗鍛造に供する上下金型の概略
縦断面図である。
縦断面図である。
【図５】本発明に係り、仕上鍛造に供する上下金型の概
略縦断面図である。
略縦断面図である。
１ 鍛造用素材 ２ 下金型 ３ 上金型 ４ ヒーター ５ 熱電対 ６ 筐体 ７ 筐体の底部 ８ 筐体の側部 ９ 鍛造機 １０ 偏心軸 １１ フライホイール １２ 連結桿 １３ フレーム Ｌ 成形荷重方向 １４ 粗鍛造用上金型の凸部下端隅部 １５ 粗鍛造用下金型の凹部隅部 １６ 仕上鍛造用上金型 １７ 仕上鍛造用下金型 １８ 仕上鍛造用上金型の凸部下端隅部 １９ 仕上鍛造用下金型の凹部隅部 ２０ 所定の記号用凹部 ２１ 筐体の底部の内側面
フロントページの続き (72)発明者 谷池 茂弘 新潟県南魚沼郡六日町大字二日町684−１ 株式会社東京精鍛工所六日町工場内 (72)発明者 濱 葆夫 栃木県真岡市鬼怒ケ丘11番地 日立金属株 式会社素材研究所内 (72)発明者 渡辺 洋 東京都千代田区丸の内二丁目１番２号 日 立金属株式会社内 (72)発明者 柿崎 昌彦 東京都品川区北品川６−７−35 ソニー株 式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 重量比率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０
〜２％、Ｍｎ：０．５％以下、微量元素０．２％以下、
残部Ｍｇ及び不可避的不純物よりなるマグネシウム合金
で、主要部の肉厚がほぼ１．０ｍｍ以下の鍛造製薄肉筐
体であって、前記鍛造製薄肉筐体の内側の隅部が小半径
の曲面を有すると共に、前記鍛造製薄肉筐体の外面上に
一体的に突出させた所定の記号を有し、さらに前記鍛造
製薄肉筐体の全面に特殊複合陽極酸化皮膜を有すること
を特徴とするマグネシウム合金製鍛造薄肉筐体。 - 【請求項２】 マグネシウム合金素材を粗鍛造及び仕上
鍛造の複数工程で高温鍛造することにより主要部の肉厚
がほぼ１．０ｍｍ以下の筐体に成形し、前記筐体にトリ
ミング及び機械加工を施し、その後前記筐体の全面に特
殊複合陽極酸化皮膜処理を行うことを特徴とするマグネ
シウム合金製鍛造薄肉筐体の製造方法。 - 【請求項３】 前記マグネシウム合金素材の温度を３５
０〜５５０℃、鍛造に供する金型温度を３５０〜４５０
℃とし、３〜３０ｔｏｎ／ｃｍ2の成形荷重を負荷しな
がら１０〜５００ｍｍ／秒の鍛造速度により粗鍛造を行
い、次いで粗鍛造した成形筐体を３００〜５００℃、鍛
造に供する金型温度を３００〜４００℃とし、１〜２０
ｔｏｎ／ｃｍ2の成形荷重を負荷しながら１〜２００ｍ
ｍ／秒の鍛造速度により仕上鍛造を行うことを特徴とす
る請求項２に記載のマグネシウム合金製鍛造薄肉筐体の
製造方法。 - 【請求項４】 粗鍛造工程で粗形状に成形し、次いで仕
上鍛造工程で筐体内側の隅部を小半径を有する曲面に形
成すると共に、前記筐体の底部および側部を目標寸法肉
厚に形成し、さらに前記筐体の外側の面上に所定の記号
を外面より突出させて一体的に形成することを特徴とす
る請求項２または請求項３に記載のマグネシウム合金製
鍛造薄肉筐体の製造方法。 - 【請求項５】 特殊複合陽極酸化皮膜処理を施すことに
より、塗装では得られない優れた防食性およびマグネシ
ウム合金素地を生かした金属光沢を有することを特徴と
する請求項２乃至請求項４の何れか１項に記載のマグネ
シウム合金製鍛造薄肉筐体の製造方法。 - 【請求項６】 マグネシウム合金素材の組成が、重量比
率で、Ａｌ：１〜６％、Ｚｎ：０〜２％、Ｍｎ：０．５
％以下、微量元素０．２％以下、残部Ｍｇ及び不可避的
不純物よりなることを特徴とする請求項２乃至請求項５
の何れか１項に記載のマグネシウム合金製鍛造薄肉筐体
の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07913598A JP3982780B2 (ja) | 1998-03-26 | 1998-03-26 | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体の製造方法 |
| EP99105853A EP0945199B1 (en) | 1998-03-26 | 1999-03-23 | Thin, forged magnesium alloy casing and method for producing the same |
| DE1999613018 DE69913018T2 (de) | 1998-03-26 | 1999-03-23 | Geschmiedetes Gehäuse aus Magnesiumlegierung und Verfahren zu dessen Herstellung |
| US09/275,003 US6316129B1 (en) | 1998-03-26 | 1999-03-24 | Thin, forged magnesium alloy casing and method for producing same |
| KR1019990010571A KR100611080B1 (ko) | 1998-03-26 | 1999-03-26 | 얇은 단조 마그네슘 케이싱 및 그 제조 방법 |
| US09/834,602 US6511560B2 (en) | 1998-03-26 | 2001-04-16 | Thin, forged magnesium alloy casing and method for producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07913598A JP3982780B2 (ja) | 1998-03-26 | 1998-03-26 | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体の製造方法 |
Related Child Applications (2)
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| JP11270587A Division JP2000135538A (ja) | 1999-09-24 | 1999-09-24 | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法 |
| JP2007141677A Division JP4666659B2 (ja) | 2007-05-29 | 2007-05-29 | マグネシウム合金製鍛造薄肉筐体およびその製造方法 |
Publications (2)
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|---|---|
| JPH11277173A true JPH11277173A (ja) | 1999-10-12 |
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ID=13681520
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Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010079452A (ko) * | 2001-07-20 | 2001-08-22 | 이상호 | 마그네슘 열간가공법을 이용한 전자파 차폐용 부품제조방법 및 장치 |
| JP2002086237A (ja) * | 2000-09-08 | 2002-03-26 | Hitachi Metals Ltd | 軽合金製薄肉成形体およびその製造方法 |
| KR100476673B1 (ko) * | 2002-10-01 | 2005-03-18 | 한국과학기술연구원 | 광통신 전자소자 패키지용 케이스 및 그 부품의 제조방법및 제조장치 |
| JP2005146391A (ja) * | 2003-11-19 | 2005-06-09 | Denka Himaku Kogyo Kk | マグネシウム及びマグネシウム合金材料及びその製造方法 |
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