JPH1121367A - 発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 - Google Patents
発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法Info
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- JPH1121367A JPH1121367A JP19519397A JP19519397A JPH1121367A JP H1121367 A JPH1121367 A JP H1121367A JP 19519397 A JP19519397 A JP 19519397A JP 19519397 A JP19519397 A JP 19519397A JP H1121367 A JPH1121367 A JP H1121367A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡体の成形サイクルが短く，耐衝撃性，柔
軟性に優れた発泡体を得ることができる発泡性ゴム変性
スチレン系樹脂粒子及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 スチレン系樹脂１００重量部と，１，４
−シス構造の割合が７０％以上のブタジエン重合体５〜
２０重量部と，ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンから
なる熱可塑性ブロック共重合体０．０５〜５．０重量部
とからなり，上記スチレン系樹脂の連続相中に上記ブタ
ジエン重合体の分散粒子と上記熱可塑性ブロック共重合
体の分散粒子が粒子状に分散しているゴム変性スチレン
系樹脂であって，かつ沸点が８０℃以下の揮発性発泡剤
を１〜１５重量％含有している。
軟性に優れた発泡体を得ることができる発泡性ゴム変性
スチレン系樹脂粒子及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 スチレン系樹脂１００重量部と，１，４
−シス構造の割合が７０％以上のブタジエン重合体５〜
２０重量部と，ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンから
なる熱可塑性ブロック共重合体０．０５〜５．０重量部
とからなり，上記スチレン系樹脂の連続相中に上記ブタ
ジエン重合体の分散粒子と上記熱可塑性ブロック共重合
体の分散粒子が粒子状に分散しているゴム変性スチレン
系樹脂であって，かつ沸点が８０℃以下の揮発性発泡剤
を１〜１５重量％含有している。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，短い成形サイクルで成形可能で
あり，耐衝撃性や柔軟性に優れた発泡成形体を得るため
の，発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子及びその製造方
法に関する。
あり，耐衝撃性や柔軟性に優れた発泡成形体を得るため
の，発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子及びその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来技術】ポリスチレン樹脂からなる発泡成形体は，
優れた緩衝性，断熱性を有し，成形も容易であるため，
包装材，断熱材として多く用いられている。しかし，耐
衝撃性や柔軟性が不充分であるため，欠けが発生し易
く，例えば精密機器製品の包装などには適さないという
問題がある。一方，ポリプロピレン樹脂からなる発泡成
形体は，柔軟性，耐衝撃性に優れた発泡成形体ではある
が，発泡成形体の成形時に大がかりな設備を必要とす
る。また，樹脂の性質上，発泡粒子の形態で製造メーカ
ーから成形加工メーカーに輸送しなければならない。そ
のため，製造コストが上昇するという問題があった。
優れた緩衝性，断熱性を有し，成形も容易であるため，
包装材，断熱材として多く用いられている。しかし，耐
衝撃性や柔軟性が不充分であるため，欠けが発生し易
く，例えば精密機器製品の包装などには適さないという
問題がある。一方，ポリプロピレン樹脂からなる発泡成
形体は，柔軟性，耐衝撃性に優れた発泡成形体ではある
が，発泡成形体の成形時に大がかりな設備を必要とす
る。また，樹脂の性質上，発泡粒子の形態で製造メーカ
ーから成形加工メーカーに輸送しなければならない。そ
のため，製造コストが上昇するという問題があった。
【０００３】近年，成形が容易で，ポリスチレン系発泡
成形体よりも耐衝撃性及び柔軟性を改良したものとし
て，ゴム変性スチレン系樹脂発泡成形体が，特開平３−
１８２５２９号，特開平５−１１６２２７号，特開平７
−１１０４３号，及び特開平７−９０１０５号等に提案
されている。
成形体よりも耐衝撃性及び柔軟性を改良したものとし
て，ゴム変性スチレン系樹脂発泡成形体が，特開平３−
１８２５２９号，特開平５−１１６２２７号，特開平７
−１１０４３号，及び特開平７−９０１０５号等に提案
されている。
【０００４】
【解決しようとする課題】しかし，従来のものは，耐衝
撃性及び柔軟性の改良の程度が不充分であったり，発泡
成形体の製造工程，即ち発泡粒子の金型内への充填・加
熱・冷却の各工程の内で冷却時間が相対的に長い。その
ため，成形サイクルが長く，生産性が低い。
撃性及び柔軟性の改良の程度が不充分であったり，発泡
成形体の製造工程，即ち発泡粒子の金型内への充填・加
熱・冷却の各工程の内で冷却時間が相対的に長い。その
ため，成形サイクルが長く，生産性が低い。
【０００５】本発明はかかる従来の問題点に鑑み，発泡
成形体の成形サイクルが短く，耐衝撃性，柔軟性に優れ
た発泡成形体を得ることができる発泡性ゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子及びその製造方法を提供しようとするもの
である。
成形体の成形サイクルが短く，耐衝撃性，柔軟性に優れ
た発泡成形体を得ることができる発泡性ゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子及びその製造方法を提供しようとするもの
である。
【０００６】
【課題の解決手段】請求項１に記載の発明は，スチレン
系樹脂１００重量部と，１，４−シス構造の割合が７０
％以上のブタジエン重合体５〜２０重量部と，ビニル芳
香族炭化水素と共役ジエンからなる熱可塑性ブロック共
重合体０．０５〜５．０重量部とからなり，上記スチレ
ン系樹脂の連続相中に上記ブタジエン重合体の分散粒子
と上記熱可塑性ブロック共重合体の分散粒子が粒子状に
分散しているゴム変性スチレン系樹脂であって，かつ沸
点が８０℃以下の揮発性発泡剤を１〜１５重量％含有し
ていることを特徴とする発泡性ゴム変性スチレン系樹脂
粒子である。
系樹脂１００重量部と，１，４−シス構造の割合が７０
％以上のブタジエン重合体５〜２０重量部と，ビニル芳
香族炭化水素と共役ジエンからなる熱可塑性ブロック共
重合体０．０５〜５．０重量部とからなり，上記スチレ
ン系樹脂の連続相中に上記ブタジエン重合体の分散粒子
と上記熱可塑性ブロック共重合体の分散粒子が粒子状に
分散しているゴム変性スチレン系樹脂であって，かつ沸
点が８０℃以下の揮発性発泡剤を１〜１５重量％含有し
ていることを特徴とする発泡性ゴム変性スチレン系樹脂
粒子である。
【０００７】本発明に使用されるゴム変性スチレン系樹
脂のスチレン系樹脂は，ブタジエン重合体をスチレン，
ｐ−メチルスチレン，α−メチルスチレン等の芳香族ビ
ニル化合物に溶解させ，アゾビスイソブチロニトリル等
のアゾ化合物あるいは過酸化ベンゾイル，ｔ−ブチルパ
ーオキシベンゾエート等の過酸化物の存在下で，ラジカ
ル重合させ，バルク重合，溶液重合，懸濁重合，バルク
−懸濁重合法等を用いて得られるものである。
脂のスチレン系樹脂は，ブタジエン重合体をスチレン，
ｐ−メチルスチレン，α−メチルスチレン等の芳香族ビ
ニル化合物に溶解させ，アゾビスイソブチロニトリル等
のアゾ化合物あるいは過酸化ベンゾイル，ｔ−ブチルパ
ーオキシベンゾエート等の過酸化物の存在下で，ラジカ
ル重合させ，バルク重合，溶液重合，懸濁重合，バルク
−懸濁重合法等を用いて得られるものである。
【０００８】上記スチレン系樹脂のスチレン系樹脂のＺ
平均分子量は，発泡成形体の強度が低下しないようにす
るため，３５０，０００以上であることが好ましい。更
に好ましくは４００，０００以上である。なお，上限は
１，０００，０００である。
平均分子量は，発泡成形体の強度が低下しないようにす
るため，３５０，０００以上であることが好ましい。更
に好ましくは４００，０００以上である。なお，上限は
１，０００，０００である。
【０００９】本発明の発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒
子における，ゴム変性スチレン系樹脂中のブタジエン重
合体は，１，４−シス構造の割合が７０％以上，好まし
くは９０％以上のブタジエン重合体からなる。１，４−
シス構造の割合が上記７０％よりも低いブタジエン重合
体を用いた場合には，発泡成形体の柔軟性や耐衝撃性が
不充分になる。なお，その上限は９９％とすることが好
ましい。
子における，ゴム変性スチレン系樹脂中のブタジエン重
合体は，１，４−シス構造の割合が７０％以上，好まし
くは９０％以上のブタジエン重合体からなる。１，４−
シス構造の割合が上記７０％よりも低いブタジエン重合
体を用いた場合には，発泡成形体の柔軟性や耐衝撃性が
不充分になる。なお，その上限は９９％とすることが好
ましい。
【００１０】１，４−シス構造の割合が７０％以上であ
るブタジエン重合体は，例えば希土類金属（原子番号２
１，３９，５７〜６２）系触媒，好ましくはセリウム族
（原子番号５７〜６２）系触媒の存在下で，ブタジエン
の配位イオン重合を行うことにより得ることができる。
希土類金属系触媒の基本構成は，（ａ）一般式ＭＲ
3（Ｍは希土類金属，Ｒは有機酸の反応残基である。）
で表される希土類金属化合物，（ｂ）有機アルミニウム
化合物及び（ｃ）ハロゲン化合物からなる。なお，上記
の希土類金属化合物を構成する有機酸としては，例えば
カルボン酸，アルコール，アミン等の希土類金属と置換
可能な活性水素を有する有機化合物である（特開昭５５
−６６９０３号及び特開昭６０−２３４０６号公報参
照）。
るブタジエン重合体は，例えば希土類金属（原子番号２
１，３９，５７〜６２）系触媒，好ましくはセリウム族
（原子番号５７〜６２）系触媒の存在下で，ブタジエン
の配位イオン重合を行うことにより得ることができる。
希土類金属系触媒の基本構成は，（ａ）一般式ＭＲ
3（Ｍは希土類金属，Ｒは有機酸の反応残基である。）
で表される希土類金属化合物，（ｂ）有機アルミニウム
化合物及び（ｃ）ハロゲン化合物からなる。なお，上記
の希土類金属化合物を構成する有機酸としては，例えば
カルボン酸，アルコール，アミン等の希土類金属と置換
可能な活性水素を有する有機化合物である（特開昭５５
−６６９０３号及び特開昭６０−２３４０６号公報参
照）。
【００１１】なお，本発明におけるシス構造の割合は，
13Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定や赤外吸収スペクトル
（Ｍｏｒｒｅｒｏ法）の測定により決定することができ
る。
13Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定や赤外吸収スペクトル
（Ｍｏｒｒｅｒｏ法）の測定により決定することができ
る。
【００１２】上記ブタジエン重合体の含有量は，スチレ
ン系樹脂１００重量部に対して５〜２０重量部である。
５重量部未満の場合には，充分な柔軟性や耐衝撃性を有
する発泡成形体が得られない。一方，２０重量部を超え
る場合には使用割合に見合う強度向上が得られない上
に，発泡成形体の表面が溶融する等の成形性が著しく悪
化する。 なお，好ましくは８〜１３重量部，更に好ま
しくは９〜１２重量部である。
ン系樹脂１００重量部に対して５〜２０重量部である。
５重量部未満の場合には，充分な柔軟性や耐衝撃性を有
する発泡成形体が得られない。一方，２０重量部を超え
る場合には使用割合に見合う強度向上が得られない上
に，発泡成形体の表面が溶融する等の成形性が著しく悪
化する。 なお，好ましくは８〜１３重量部，更に好ま
しくは９〜１２重量部である。
【００１３】ブタジエン重合体の分散粒子の平均粒子径
は，スチレン重合用の重合槽の攪拌装置の形状，攪拌回
転数，攪拌時間，重合温度等の要因により調整できる。
即ち，重合時にブタジエン重合体に対し剪断応力のかか
る様な条件，例えば攪拌回転数を変えることによって，
上記の範囲に調整することができる。なお，ブタジエン
重合体の分散粒子の平均粒子径は，透過型電子顕微鏡写
真において，ブタジエン重合体粒子５０〜１００個の粒
子径を測定し，次式により計算した値である。 平均粒子径＝ΣＮｉＤ2 ／ΣＮｉＤ （ここに，Ｎｉはブタジエン粒子の個数，Ｄはブタジエ
ン粒子の粒子径である。）
は，スチレン重合用の重合槽の攪拌装置の形状，攪拌回
転数，攪拌時間，重合温度等の要因により調整できる。
即ち，重合時にブタジエン重合体に対し剪断応力のかか
る様な条件，例えば攪拌回転数を変えることによって，
上記の範囲に調整することができる。なお，ブタジエン
重合体の分散粒子の平均粒子径は，透過型電子顕微鏡写
真において，ブタジエン重合体粒子５０〜１００個の粒
子径を測定し，次式により計算した値である。 平均粒子径＝ΣＮｉＤ2 ／ΣＮｉＤ （ここに，Ｎｉはブタジエン粒子の個数，Ｄはブタジエ
ン粒子の粒子径である。）
【００１４】次に，上記熱可塑性ブロック共重合体の含
有量は，スチレン系樹脂１００重量部に対して０．０５
〜５．０重量部である。０．０５重量部未満では成形サ
イクルの短縮効果が不充分であり，５．０重量部を超え
ると発泡粒子を用いて発泡成形体を製造する際，成形品
表面が溶融する等の成形性が著しく悪化する。なお，好
ましくは，０．３〜１．０重量部である。
有量は，スチレン系樹脂１００重量部に対して０．０５
〜５．０重量部である。０．０５重量部未満では成形サ
イクルの短縮効果が不充分であり，５．０重量部を超え
ると発泡粒子を用いて発泡成形体を製造する際，成形品
表面が溶融する等の成形性が著しく悪化する。なお，好
ましくは，０．３〜１．０重量部である。
【００１５】また，熱可塑性ブロック共重合体の分散粒
子の平均粒子径は，透過型電子顕微鏡写真において，熱
可塑性ブロック共重合体粒子１００〜２００個の粒子径
を測定し，次式により計算した値である。 平均粒子径＝ΣＮｉＤ2 ／ΣＮｉＤ （ここに，Ｎｉは熱可塑性ブロック共重合体粒子の個
数，Ｄは熱可塑性ブロック共重合体粒子の粒子径であ
る。）
子の平均粒子径は，透過型電子顕微鏡写真において，熱
可塑性ブロック共重合体粒子１００〜２００個の粒子径
を測定し，次式により計算した値である。 平均粒子径＝ΣＮｉＤ2 ／ΣＮｉＤ （ここに，Ｎｉは熱可塑性ブロック共重合体粒子の個
数，Ｄは熱可塑性ブロック共重合体粒子の粒子径であ
る。）
【００１６】また，上記熱可塑性ブロック共重合体は，
スチレン，α−メチルスチレンなどのビニル芳香族炭化
水素とブタジエン，イソプレンなどの共役ジエンから構
成される。熱可塑性ブロック共重合体の分散粒子の平均
粒子径を上記の範囲とするためには，熱可塑ブロック共
重合体中のビニル芳香族炭化水素の割合が，２０〜６０
重量％とすることが好ましい。
スチレン，α−メチルスチレンなどのビニル芳香族炭化
水素とブタジエン，イソプレンなどの共役ジエンから構
成される。熱可塑性ブロック共重合体の分散粒子の平均
粒子径を上記の範囲とするためには，熱可塑ブロック共
重合体中のビニル芳香族炭化水素の割合が，２０〜６０
重量％とすることが好ましい。
【００１７】２０重量％未満では，発泡成形体の外観が
悪化する問題があり，一方６０重量％を超えると，成形
サイクル短縮効果が不充分となる問題がある。なお，更
には３０〜５０重量％であることが好ましい。
悪化する問題があり，一方６０重量％を超えると，成形
サイクル短縮効果が不充分となる問題がある。なお，更
には３０〜５０重量％であることが好ましい。
【００１８】また，熱可塑性ブロック共重合体の平均粒
子径を上記の範囲とするためには，熱可塑性ブロック共
重合体が，直鎖状であることが好ましい。なお，上記熱
可塑性ブロック共重合体は，例えば，市販のシェルジャ
パン社製，商品名カリフレックスＴＲとして入手でき
る。
子径を上記の範囲とするためには，熱可塑性ブロック共
重合体が，直鎖状であることが好ましい。なお，上記熱
可塑性ブロック共重合体は，例えば，市販のシェルジャ
パン社製，商品名カリフレックスＴＲとして入手でき
る。
【００１９】また，揮発性発泡剤は沸点が８０℃以下の
ものを用いる。８０℃を超えると所望の発泡倍率まで発
泡し難いという問題がある。なお，下限は−５０℃であ
る。上記の揮発性発泡剤としては，プロパン，ノルマル
ブタン，イソブタン，ノルマルペンタン，イソペンタ
ン，ネオペンタン，シクロペンタン，ヘキサン，トリク
ロロフロロメタン，ジクロロジフロロメタン，ジクロロ
テトラフロロエタン，クロロメタン，クロロエタン，ジ
クロロメタン，メタノール，ジエチルエーテル等の，沸
点が８０℃以下の有機化合物を単独または２種類以上混
合して用いることができる。
ものを用いる。８０℃を超えると所望の発泡倍率まで発
泡し難いという問題がある。なお，下限は−５０℃であ
る。上記の揮発性発泡剤としては，プロパン，ノルマル
ブタン，イソブタン，ノルマルペンタン，イソペンタ
ン，ネオペンタン，シクロペンタン，ヘキサン，トリク
ロロフロロメタン，ジクロロジフロロメタン，ジクロロ
テトラフロロエタン，クロロメタン，クロロエタン，ジ
クロロメタン，メタノール，ジエチルエーテル等の，沸
点が８０℃以下の有機化合物を単独または２種類以上混
合して用いることができる。
【００２０】上記揮発性発泡剤は，発泡性ゴム変性スチ
レン系樹脂粒子中における含有量が１〜１５重量％であ
る。１重量％未満では発泡が不充分となって耐衝撃性，
柔軟性にすぐれた発泡成形体を得難く，一方１５重量％
を超えると，発泡成形体とした時に収縮や変形が起きる
おそれがある。
レン系樹脂粒子中における含有量が１〜１５重量％であ
る。１重量％未満では発泡が不充分となって耐衝撃性，
柔軟性にすぐれた発泡成形体を得難く，一方１５重量％
を超えると，発泡成形体とした時に収縮や変形が起きる
おそれがある。
【００２１】次に，ゴム変性スチレン系樹脂中には，流
動パラフィン，ホワイトオイル等の鉱油を，発泡成形体
の柔軟性の調整の目的で添加することができる。鉱油の
含有量は，ゴム変性スチレン樹脂中に３．０重量％以下
とすることが好ましい。３．０重量％を超える場合は発
泡成形体としたときに収縮や変形が起きるおそれがあ
る。なお，更に好ましくは，２．０重量％以下である。
なお，鉱油は必ずしも添加する必要はない。
動パラフィン，ホワイトオイル等の鉱油を，発泡成形体
の柔軟性の調整の目的で添加することができる。鉱油の
含有量は，ゴム変性スチレン樹脂中に３．０重量％以下
とすることが好ましい。３．０重量％を超える場合は発
泡成形体としたときに収縮や変形が起きるおそれがあ
る。なお，更に好ましくは，２．０重量％以下である。
なお，鉱油は必ずしも添加する必要はない。
【００２２】また，ゴム変性スチレン系樹脂には，タル
ク，クレイ，炭酸カルシウム，酸化チタン等の無機充填
剤，またステアリン酸アルミニウム，ステアリン酸亜
鉛，ｐ−ｔ−ブチル安息香酸アルミニウム，エチレンビ
スステアリルアミド等の滑剤，またトリス（ジブロモプ
ロピル）ホスフェート，ペンタブロモジフェニルエーテ
ル，テトラブロモブタン，ジブロモエチルベンゾール，
１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモシクロデカン
等の難燃剤，或いは酸化防止剤，帯電防止剤，紫外線吸
収剤，カーボンブラック等が含有されていてもよい。
ク，クレイ，炭酸カルシウム，酸化チタン等の無機充填
剤，またステアリン酸アルミニウム，ステアリン酸亜
鉛，ｐ−ｔ−ブチル安息香酸アルミニウム，エチレンビ
スステアリルアミド等の滑剤，またトリス（ジブロモプ
ロピル）ホスフェート，ペンタブロモジフェニルエーテ
ル，テトラブロモブタン，ジブロモエチルベンゾール，
１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモシクロデカン
等の難燃剤，或いは酸化防止剤，帯電防止剤，紫外線吸
収剤，カーボンブラック等が含有されていてもよい。
【００２３】次に請求項２に記載の発明のように，ブタ
ジエン重合体の分散粒子は，その平均粒子径が１．５〜
３．０μｍとすることが好ましい。１．５μｍ未満では
発泡成形体の耐衝撃強度が不充分であり，３．０μｍを
超える場合には安定的な気泡形成が行われ難く，発泡成
形体が収縮しやすい等の問題が生じる。なお，更に好ま
しくは２．０〜２．８μｍである。
ジエン重合体の分散粒子は，その平均粒子径が１．５〜
３．０μｍとすることが好ましい。１．５μｍ未満では
発泡成形体の耐衝撃強度が不充分であり，３．０μｍを
超える場合には安定的な気泡形成が行われ難く，発泡成
形体が収縮しやすい等の問題が生じる。なお，更に好ま
しくは２．０〜２．８μｍである。
【００２４】次に，請求項３に記載の発明のように，熱
可塑性ブロック共重合体の，分散粒子はその平均粒子径
が０．０１〜０．５μｍであることが好ましい。平均粒
子径が０．０１μｍ未満では成形サイクルの短縮効果が
不充分であり，０．５μｍを超える場合には発泡成形体
を製造する際，成形品表面が溶融する等の成形性が著し
く悪化する。なお，更に好ましくは，０．０１〜０．１
μｍである。
可塑性ブロック共重合体の，分散粒子はその平均粒子径
が０．０１〜０．５μｍであることが好ましい。平均粒
子径が０．０１μｍ未満では成形サイクルの短縮効果が
不充分であり，０．５μｍを超える場合には発泡成形体
を製造する際，成形品表面が溶融する等の成形性が著し
く悪化する。なお，更に好ましくは，０．０１〜０．１
μｍである。
【００２５】次に，上記発泡性ゴム変性スチレン系樹脂
粒子を製造する方法としては，請求項４に記載の発明の
ように，１，４−シス構造の割合が７０％以上であるブ
タジエン重合体とスチレン単量体とをグラフト重合する
と共にスチレン単量体を重合させてなるゴム変性スチレ
ン樹脂と，ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンからなる
熱可塑性ブロック共重合体とを溶融状態で混練し，０．
５〜１０ｍｇ／個の大きさのゴム変性スチレン系樹脂の
樹脂粒子を作製し，次いで該樹脂粒子を密閉容器内で水
性媒体に分散させた状態で，上記樹脂粒子内に揮発性発
泡剤を含浸させることを特徴とする発泡性ゴム変性スチ
レン系樹脂粒子の製造方法がある。
粒子を製造する方法としては，請求項４に記載の発明の
ように，１，４−シス構造の割合が７０％以上であるブ
タジエン重合体とスチレン単量体とをグラフト重合する
と共にスチレン単量体を重合させてなるゴム変性スチレ
ン樹脂と，ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンからなる
熱可塑性ブロック共重合体とを溶融状態で混練し，０．
５〜１０ｍｇ／個の大きさのゴム変性スチレン系樹脂の
樹脂粒子を作製し，次いで該樹脂粒子を密閉容器内で水
性媒体に分散させた状態で，上記樹脂粒子内に揮発性発
泡剤を含浸させることを特徴とする発泡性ゴム変性スチ
レン系樹脂粒子の製造方法がある。
【００２６】上記製造方法において，最も注目すべき点
は，上記ゴム変性スチレン系樹脂と熱可塑性ブロック共
重合体とを溶融混練して作製した上記特定の大きさの樹
脂粒子を，水性媒体中で分散させながら，該樹脂粒子中
に揮発性発泡剤を含浸させることである。上記の製造方
法によれば，上記のごとき優れた発泡性ゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子を容易，確実に製造することができる。
は，上記ゴム変性スチレン系樹脂と熱可塑性ブロック共
重合体とを溶融混練して作製した上記特定の大きさの樹
脂粒子を，水性媒体中で分散させながら，該樹脂粒子中
に揮発性発泡剤を含浸させることである。上記の製造方
法によれば，上記のごとき優れた発泡性ゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子を容易，確実に製造することができる。
【００２７】上記ブタジエン重合体における１，４−シ
ス構造の割合は７０％以上である。その理由は上記と同
様である。また，上記ゴム変性スチレン系樹脂は，上記
ブタジエン重合体をスチレン単量体に溶解させてこれら
を反応させることにより得られる。これにより，ブタジ
エン重合体とスチレン単量体とがグラフト重合し，また
スチレン単量体同志も重合反応し，ゴム変性スチレン系
樹脂が得られる。
ス構造の割合は７０％以上である。その理由は上記と同
様である。また，上記ゴム変性スチレン系樹脂は，上記
ブタジエン重合体をスチレン単量体に溶解させてこれら
を反応させることにより得られる。これにより，ブタジ
エン重合体とスチレン単量体とがグラフト重合し，また
スチレン単量体同志も重合反応し，ゴム変性スチレン系
樹脂が得られる。
【００２８】次に，上記ゴム変性スチレン系樹脂と上記
熱可塑性ブロック共重合体とは，両者を溶融状態で混練
して樹脂粒子とする。この樹脂粒子は，上記混練物を例
えば押出機によって小径に押し出し，水中へ投入して急
冷することにより作製する。このとき樹脂粒子の大きさ
は，１個当り０．５〜１０ｍｇの重量とする。０．５ｍ
ｇ未満では，樹脂粒子の生産性が悪化するという問題が
あり，一方１０ｍｇを超えると樹脂粒子内部まで発泡剤
が含浸されにくいという問題がある。また，上記大きさ
に切断する方法としては，ストランドカット，水中カッ
ト，ホットカット等の方法がある。
熱可塑性ブロック共重合体とは，両者を溶融状態で混練
して樹脂粒子とする。この樹脂粒子は，上記混練物を例
えば押出機によって小径に押し出し，水中へ投入して急
冷することにより作製する。このとき樹脂粒子の大きさ
は，１個当り０．５〜１０ｍｇの重量とする。０．５ｍ
ｇ未満では，樹脂粒子の生産性が悪化するという問題が
あり，一方１０ｍｇを超えると樹脂粒子内部まで発泡剤
が含浸されにくいという問題がある。また，上記大きさ
に切断する方法としては，ストランドカット，水中カッ
ト，ホットカット等の方法がある。
【００２９】次に，請求項５に示すごとく，上記水性媒
体中には，０．０１〜２．０モル／リットルの電解質を
含有していることが好ましい。この場合には，美しく艶
のある発泡成形体を成形することができる。上記，電解
質の濃度が，水性媒体中に０．０１モル／リットル未満
の場合には，樹脂粒子間における内部水分減少効果が充
分に得られない。一方２．０モル／リットルを超える
と，それに見合った内部水分減少効果が得られないばか
りではなく，電解質の種類によっては懸濁安定性が著し
く損なわれ塊状化しやすくなる場合がある。
体中には，０．０１〜２．０モル／リットルの電解質を
含有していることが好ましい。この場合には，美しく艶
のある発泡成形体を成形することができる。上記，電解
質の濃度が，水性媒体中に０．０１モル／リットル未満
の場合には，樹脂粒子間における内部水分減少効果が充
分に得られない。一方２．０モル／リットルを超える
と，それに見合った内部水分減少効果が得られないばか
りではなく，電解質の種類によっては懸濁安定性が著し
く損なわれ塊状化しやすくなる場合がある。
【００３０】上記電解質は，水溶液中でイオン解離する
物質であればよく，例えば，塩化リチウム，塩化ナトリ
ウム，塩化マグネシウム，塩化カリウム，塩化カルシウ
ム，塩化アンモニウム，硫酸ナトリウム，硫酸マグネシ
ウム，硫酸カリウム，硫酸カルシウム，硫酸アルミニウ
ム，硫酸アンモニウム，硝酸ナトリウム，硝酸マグネシ
ウム，硝酸カリウム，硝酸カルシウム，硝酸アンモニウ
ム，炭酸ナトリウム，炭酸マグネシウム，炭酸カリウ
ム，炭酸カルシウム，炭酸アンモニウム等の無機塩類，
あるいは酢酸カリウム，酢酸ナトリウム，オクタン酸ナ
トリウム，安息香酸ナトリウム，コハク酸二ナトリウム
等の水に可溶なカルボン酸のアルカリ金属塩等があげら
れる。
物質であればよく，例えば，塩化リチウム，塩化ナトリ
ウム，塩化マグネシウム，塩化カリウム，塩化カルシウ
ム，塩化アンモニウム，硫酸ナトリウム，硫酸マグネシ
ウム，硫酸カリウム，硫酸カルシウム，硫酸アルミニウ
ム，硫酸アンモニウム，硝酸ナトリウム，硝酸マグネシ
ウム，硝酸カリウム，硝酸カルシウム，硝酸アンモニウ
ム，炭酸ナトリウム，炭酸マグネシウム，炭酸カリウ
ム，炭酸カルシウム，炭酸アンモニウム等の無機塩類，
あるいは酢酸カリウム，酢酸ナトリウム，オクタン酸ナ
トリウム，安息香酸ナトリウム，コハク酸二ナトリウム
等の水に可溶なカルボン酸のアルカリ金属塩等があげら
れる。
【００３１】特にナトリウムやカリウム等のアルカリ金
属塩は，少量の添加重量で内部水分の減少効果が大き
く，発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子を容易に得るこ
とができるので好ましく，また特には塩化ナトリウムや
硫酸ナトリウムは上記効果が大きいうえ，工業的に安価
に大量に入手できるので好ましい。
属塩は，少量の添加重量で内部水分の減少効果が大き
く，発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子を容易に得るこ
とができるので好ましく，また特には塩化ナトリウムや
硫酸ナトリウムは上記効果が大きいうえ，工業的に安価
に大量に入手できるので好ましい。
【００３２】電解質の添加時期は特に制限はなく，最初
から添加しておいても，揮発性発泡剤含浸途中で添加し
てもよいが，通常は最初から添加する方が操作上好まし
い。また，水性媒体の温度は，ゴム変性スチレン系樹脂
粒子の凝結防止と揮発性発泡剤のゴム変性スチレン系樹
脂への含浸性の点から６０〜１３０℃が好ましい。
から添加しておいても，揮発性発泡剤含浸途中で添加し
てもよいが，通常は最初から添加する方が操作上好まし
い。また，水性媒体の温度は，ゴム変性スチレン系樹脂
粒子の凝結防止と揮発性発泡剤のゴム変性スチレン系樹
脂への含浸性の点から６０〜１３０℃が好ましい。
【００３３】次に，上記ゴム変性スチレン系樹脂粒子を
水性媒体に分散させる懸濁剤としては，一般に市販され
ているものを利用しても，合成してもよく，例えばポリ
ビニルアルコール，メチルセルロース，ポリビニルピロ
リドン等の水溶性高分子，ピロリン酸マグネシウム，第
３リン酸カルシウム等の難水溶性無機塩等を用いること
ができ，これらは界面活性剤を併用してもよい。なお，
難水溶性無機塩を用いる場合は，ラウリルスルホン酸ナ
トリウム，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の
アニオン性界面活性剤を併用するのが好ましい。
水性媒体に分散させる懸濁剤としては，一般に市販され
ているものを利用しても，合成してもよく，例えばポリ
ビニルアルコール，メチルセルロース，ポリビニルピロ
リドン等の水溶性高分子，ピロリン酸マグネシウム，第
３リン酸カルシウム等の難水溶性無機塩等を用いること
ができ，これらは界面活性剤を併用してもよい。なお，
難水溶性無機塩を用いる場合は，ラウリルスルホン酸ナ
トリウム，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の
アニオン性界面活性剤を併用するのが好ましい。
【００３４】懸濁剤の使用量は，ゴム変性スチレン系樹
脂粒子の全重量１００重量部に対し，０．０１〜５．０
重量部が好ましく，上記した難水溶性無機塩とアニオン
性界面活性剤との併用系では，それぞれゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子の全重量１００重量部に対し難水溶性無機
塩を０．０５〜３．０重量部，アニオン性界面活性剤を
０．０００１〜０．５重量部とすることが好ましい。
脂粒子の全重量１００重量部に対し，０．０１〜５．０
重量部が好ましく，上記した難水溶性無機塩とアニオン
性界面活性剤との併用系では，それぞれゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子の全重量１００重量部に対し難水溶性無機
塩を０．０５〜３．０重量部，アニオン性界面活性剤を
０．０００１〜０．５重量部とすることが好ましい。
【００３５】上記発泡性ゴム変性スチレン系樹脂を用い
て発泡成形体を成形するに当たっては，例えば，まずス
チーム等によりゴム変性スチレン系樹脂のガラス転移温
度付近に加熱し所定の倍率まで発泡させて発泡粒とし，
次いで金型内に該発泡粒を充填し，スチーム等の加熱に
より最終的な形状に成形する。
て発泡成形体を成形するに当たっては，例えば，まずス
チーム等によりゴム変性スチレン系樹脂のガラス転移温
度付近に加熱し所定の倍率まで発泡させて発泡粒とし，
次いで金型内に該発泡粒を充填し，スチーム等の加熱に
より最終的な形状に成形する。
【００３６】
実施例１ 表１の実施例１に示すように，スチレン樹脂とブタジエ
ン重合体とからなるゴム変性スチレン系樹脂と，熱可塑
性ブロック共重合体とを混合し，３０ｍｍ単軸押出機に
て溶融状態で混練した後，水中カットダイにより１．４
ｍｇ／個の球形の樹脂粒子を得た。
ン重合体とからなるゴム変性スチレン系樹脂と，熱可塑
性ブロック共重合体とを混合し，３０ｍｍ単軸押出機に
て溶融状態で混練した後，水中カットダイにより１．４
ｍｇ／個の球形の樹脂粒子を得た。
【００３７】該樹脂粒子６００ｇを水性媒体としての脱
イオン水９００ｇと，懸濁剤としてのピロリン酸ナトリ
ウム４．０ｇ及び硫酸マグネシウム８．０ｇ，界面活性
剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．
４５ｇ，電解質としての硫酸ナトリウム１８．０ｇを，
撹拌機付き３リットルのオートクレーブに入れた。な
お，上記懸濁剤として用いたピロリン酸ナトリウムと硫
酸マグネシウムとは，両者が反応して実際の懸濁効果を
発揮するピロリン酸マグネシウムと，副生物であると共
に電解質として作用する硫酸ナトリウムとを生成する。
ここに，水性媒体中の電解質の濃度は，０．１７モル／
リットルである。
イオン水９００ｇと，懸濁剤としてのピロリン酸ナトリ
ウム４．０ｇ及び硫酸マグネシウム８．０ｇ，界面活性
剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．
４５ｇ，電解質としての硫酸ナトリウム１８．０ｇを，
撹拌機付き３リットルのオートクレーブに入れた。な
お，上記懸濁剤として用いたピロリン酸ナトリウムと硫
酸マグネシウムとは，両者が反応して実際の懸濁効果を
発揮するピロリン酸マグネシウムと，副生物であると共
に電解質として作用する硫酸ナトリウムとを生成する。
ここに，水性媒体中の電解質の濃度は，０．１７モル／
リットルである。
【００３８】次に，これらを，１００℃まで１時間かけ
昇温し，１００℃に到達後，揮発性発泡剤としてのペン
タン５４ｇを添加した。そして，そのまま５時間１００
℃に保持した後，３０℃まで冷却した。
昇温し，１００℃に到達後，揮発性発泡剤としてのペン
タン５４ｇを添加した。そして，そのまま５時間１００
℃に保持した後，３０℃まで冷却した。
【００３９】得られた発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒
子をオートクレーブより取り出し，硝酸で表面に付着し
たピロリン酸マグネシウムを溶解させ，水洗後，遠心分
離装置にかけた。次いで，上下に網目が０．１ｍｍの金
網を取り付けた内径１０ｃｍ高さ２５ｃｍの金属製円筒
形容器に発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子を入れ，毎
分５００リットルの流量で２０℃の乾燥窒素を，円筒形
容器の下部から１０分間吹き込み乾燥させた。
子をオートクレーブより取り出し，硝酸で表面に付着し
たピロリン酸マグネシウムを溶解させ，水洗後，遠心分
離装置にかけた。次いで，上下に網目が０．１ｍｍの金
網を取り付けた内径１０ｃｍ高さ２５ｃｍの金属製円筒
形容器に発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子を入れ，毎
分５００リットルの流量で２０℃の乾燥窒素を，円筒形
容器の下部から１０分間吹き込み乾燥させた。
【００４０】次に，この発泡性ゴム変性スチレン系樹脂
粒子１００重量部と，ブロッキング防止剤０．１重量部
及び帯電防止剤０．０４重量部とを混合して，これらを
コーティングした。そして，０℃で２４時間熟成した。
粒子１００重量部と，ブロッキング防止剤０．１重量部
及び帯電防止剤０．０４重量部とを混合して，これらを
コーティングした。そして，０℃で２４時間熟成した。
【００４１】その後，発泡粒子とするために，３０リッ
トルバッチ式発泡機に投入し，圧力が０．１ＭＰａのス
チームを吹き込み加熱発泡させて，２０ｋｇ／ｍ3 のゴ
ム変性スチレン系樹脂粒子の発泡粒子を得た。こうして
得られた発泡粒子を成形金型内に充填し，スチーム圧力
０．０７ＭＰａで２０秒間加熱し，次いで冷却後金型か
ら取り出し，発泡成形体を得た。
トルバッチ式発泡機に投入し，圧力が０．１ＭＰａのス
チームを吹き込み加熱発泡させて，２０ｋｇ／ｍ3 のゴ
ム変性スチレン系樹脂粒子の発泡粒子を得た。こうして
得られた発泡粒子を成形金型内に充填し，スチーム圧力
０．０７ＭＰａで２０秒間加熱し，次いで冷却後金型か
ら取り出し，発泡成形体を得た。
【００４２】当実施例１のブタジエン重合体において，
１，４−シス構造の割合，熱可塑性ブロック共重合体中
のブタジエンの割合，平均粒子径中のブタジエン重合体
の分散粒子の粒子径及び熱可塑性ブロック共重合体の分
散粒子の粒子径（表１中のブタジエン重合μｍ，ブロッ
ク共重合体μｍ），スチレン単量体の平均分子量，ゴム
変性スチレン系樹脂中の鉱油含有量，発泡性ゴム変性ス
チレン系樹脂粒子中の揮発性発泡剤の量，発泡性ゴム変
性スチレン系樹脂粒子中の内部水分量について表１に示
した。
１，４−シス構造の割合，熱可塑性ブロック共重合体中
のブタジエンの割合，平均粒子径中のブタジエン重合体
の分散粒子の粒子径及び熱可塑性ブロック共重合体の分
散粒子の粒子径（表１中のブタジエン重合μｍ，ブロッ
ク共重合体μｍ），スチレン単量体の平均分子量，ゴム
変性スチレン系樹脂中の鉱油含有量，発泡性ゴム変性ス
チレン系樹脂粒子中の揮発性発泡剤の量，発泡性ゴム変
性スチレン系樹脂粒子中の内部水分量について表１に示
した。
【００４３】上記の各分散粒子の粒子径，熱可塑性ブロ
ック共重合体中のブタジエン含有量，ブタジエンゴムの
シス割合，Ｚ平均分子量，及び上記のようにして得られ
た発泡性樹脂粒子中の揮発性発泡剤の量，内部水分量，
及び発泡成形体の表面外観，圧縮強度，曲げ強度，柔軟
性，落球衝撃強度を下記の方法で評価した。
ック共重合体中のブタジエン含有量，ブタジエンゴムの
シス割合，Ｚ平均分子量，及び上記のようにして得られ
た発泡性樹脂粒子中の揮発性発泡剤の量，内部水分量，
及び発泡成形体の表面外観，圧縮強度，曲げ強度，柔軟
性，落球衝撃強度を下記の方法で評価した。
【００４４】（ゴム変性スチレン系樹脂中のブタジエン
重合体の分散粒子，及び熱可塑性ブロック共重合体の分
散粒子の粒径測定）透過型電子顕微鏡観察写真におい
て，分散粒子１００〜２００個の粒子径を測定し，次式
により計算した。 平均粒径＝ΣＮｉＤ2 ／ΣＮｉＤ ここでＮｉはゴム粒子の個数，Ｄはゴム粒径である。
重合体の分散粒子，及び熱可塑性ブロック共重合体の分
散粒子の粒径測定）透過型電子顕微鏡観察写真におい
て，分散粒子１００〜２００個の粒子径を測定し，次式
により計算した。 平均粒径＝ΣＮｉＤ2 ／ΣＮｉＤ ここでＮｉはゴム粒子の個数，Ｄはゴム粒径である。
【００４５】（ブタジエン含有量及びブタジエンゴムの
シス割合の決定）ゴム変性スチレン系樹脂を重水素化ク
ロロホルムに溶解させ１０重量％の濃度に調整し，テト
ラメチルシランを内部標準（８０．０ｐｐｍ）に用い
て，６７．８ＭＨｚで13Ｃ−ＮＭＲスペクトルを測定し
ブタジエン含有量及びブタジエンゴムのシス割合を決定
した。
シス割合の決定）ゴム変性スチレン系樹脂を重水素化ク
ロロホルムに溶解させ１０重量％の濃度に調整し，テト
ラメチルシランを内部標準（８０．０ｐｐｍ）に用い
て，６７．８ＭＨｚで13Ｃ−ＮＭＲスペクトルを測定し
ブタジエン含有量及びブタジエンゴムのシス割合を決定
した。
【００４６】（スチレン系樹脂のＺ平均分子量の測定）
ゴム変性スチレン系樹脂を０．２５重量％のＴＨＦ溶液
に調整し，不溶分をろ過により除去し，ゲルパーミエイ
ションクロマトグラフィーを用いて測定した。
ゴム変性スチレン系樹脂を０．２５重量％のＴＨＦ溶液
に調整し，不溶分をろ過により除去し，ゲルパーミエイ
ションクロマトグラフィーを用いて測定した。
【００４７】（発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子中の
揮発性発泡剤量の測定）秤量した発泡性ゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子のサンプルを１２０℃で４時間加熱した後
再び秤量し，加熱前後による減少重量に対する加熱前の
サンプル重量の割合を揮発分量とした。
揮発性発泡剤量の測定）秤量した発泡性ゴム変性スチレ
ン系樹脂粒子のサンプルを１２０℃で４時間加熱した後
再び秤量し，加熱前後による減少重量に対する加熱前の
サンプル重量の割合を揮発分量とした。
【００４８】（発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子中の
内部水分量）カールフィッシャー法にて水分量を測定し
た。
内部水分量）カールフィッシャー法にて水分量を測定し
た。
【００４９】次に，得られた発泡性ゴム変性スチレン系
樹脂粒子から上記のごとくして製造した発泡成形体の物
性，発泡成形体の成形時の冷却時間について，表２に示
した。また，その物性の評価，測定は次のように行なっ
た。
樹脂粒子から上記のごとくして製造した発泡成形体の物
性，発泡成形体の成形時の冷却時間について，表２に示
した。また，その物性の評価，測定は次のように行なっ
た。
【００５０】（表面外観）発泡成形体の表面外観を目視
により，下記基準にて評価した。 ○；収縮，メルト，間隙がほとんどない。 △；収縮，メルト，間隙が見られる。 ×；著しい収縮，メルト，間隙が見られる。 上記のメルトとは，発泡成形体の表面が加熱過多等によ
り溶融してしまった状態をいう。
により，下記基準にて評価した。 ○；収縮，メルト，間隙がほとんどない。 △；収縮，メルト，間隙が見られる。 ×；著しい収縮，メルト，間隙が見られる。 上記のメルトとは，発泡成形体の表面が加熱過多等によ
り溶融してしまった状態をいう。
【００５１】（５％圧縮強度）ＪＩＳ Ｚ ０２３４に
準拠して，５％圧縮強度を求めた。
準拠して，５％圧縮強度を求めた。
【００５２】（曲げ強度）ＪＩＳ Ｋ ９５１１に準拠
して，曲げ強度を求めた。
して，曲げ強度を求めた。
【００５３】（５０％破壊高さ）得られた発泡成形体を
縦２００ｍｍ，横４０ｍｍ，厚さ２５ｍｍに切断して試
験片とし，重さ２５５ｇの鋼球を落下させてＪＩＳ Ｋ
７２１１に準拠して，５０％破壊高さ（ｃｍ）を求め
た。これにより，耐衝撃強度を評価した。
縦２００ｍｍ，横４０ｍｍ，厚さ２５ｍｍに切断して試
験片とし，重さ２５５ｇの鋼球を落下させてＪＩＳ Ｋ
７２１１に準拠して，５０％破壊高さ（ｃｍ）を求め
た。これにより，耐衝撃強度を評価した。
【００５４】（柔軟性）得られた発泡成形体を縦２００
ｍｍ，横３０ｍｍ，厚さ２０ｍｍに切断して試験片と
し，軸径が１００ｍｍから１０ｍｍまでの円筒軸を用
い，円筒軸の円周上面に試験片の中央部を当て，等速
度，約５秒間で円筒軸に沿って両側から１８０゜折り曲
げる。軸径が１００ｍｍの円筒軸で試験を開始し，試験
片が割れるまで軸径を小さくしていき，割れたときの１
つ前の軸径の値を記録し，試験片１０個の平均値（ｍ
ｍ）から柔軟性を評価した。従って，値が小さいほど柔
軟性に優れる。
ｍｍ，横３０ｍｍ，厚さ２０ｍｍに切断して試験片と
し，軸径が１００ｍｍから１０ｍｍまでの円筒軸を用
い，円筒軸の円周上面に試験片の中央部を当て，等速
度，約５秒間で円筒軸に沿って両側から１８０゜折り曲
げる。軸径が１００ｍｍの円筒軸で試験を開始し，試験
片が割れるまで軸径を小さくしていき，割れたときの１
つ前の軸径の値を記録し，試験片１０個の平均値（ｍ
ｍ）から柔軟性を評価した。従って，値が小さいほど柔
軟性に優れる。
【００５５】（冷却時間）発泡成形体の成形機の金型に
面圧計を取り付け，金型に発泡粒子を充填し，スチーム
により加熱後（スチーム圧力０．０７ＭＰａ，加熱時間
２０秒），５秒間水冷後，真空放冷開始から面圧が０．
０２ＭＰａ以下になるまでの時間を冷却時間とした。
面圧計を取り付け，金型に発泡粒子を充填し，スチーム
により加熱後（スチーム圧力０．０７ＭＰａ，加熱時間
２０秒），５秒間水冷後，真空放冷開始から面圧が０．
０２ＭＰａ以下になるまでの時間を冷却時間とした。
【００５６】実施例２〜７及び比較例Ｃ１〜Ｃ５ それぞれ表１，表３に示すゴム変性スチレン系樹脂及び
熱可塑性ブロック共重合体を用いる他は，実施例１と同
様に行った。以上の各実施例および各比較例の結果を表
２，表４に示す。
熱可塑性ブロック共重合体を用いる他は，実施例１と同
様に行った。以上の各実施例および各比較例の結果を表
２，表４に示す。
【００５７】表１〜表４から次のことが分かる。即ち，
本発明の条件を満たしているすべての実施例は，落球衝
撃強度（耐衝撃性），柔軟性を損なうことなく，発泡成
形体製造時の冷却時間を短縮できることが分かる。そし
て，ブタジエン重合体が添加されていない場合（比較例
Ｃ１）や熱可塑性ブロック共重合体の添加量が少ない場
合（比較例Ｃ２）は，冷却時間が長く，生産性が悪いこ
とが分かる。
本発明の条件を満たしているすべての実施例は，落球衝
撃強度（耐衝撃性），柔軟性を損なうことなく，発泡成
形体製造時の冷却時間を短縮できることが分かる。そし
て，ブタジエン重合体が添加されていない場合（比較例
Ｃ１）や熱可塑性ブロック共重合体の添加量が少ない場
合（比較例Ｃ２）は，冷却時間が長く，生産性が悪いこ
とが分かる。
【００５８】一方，熱可塑性ブロック共重合体の添加量
が多い場合（比較例Ｃ３）や，スチレン樹脂への分散性
の悪い熱可塑性ブロック共重合体（熱可塑性ブロック共
重合体中のブタジエン重合体の割合が低い）を添加して
用いた場合（比較例Ｃ４）では，成形品外観が悪く，耐
衝撃性（５０％破壊高さ）に劣る発泡成形体しか得られ
ないことが分かる。また，鉱油含有量が４重量％のゴム
変性スチレン系樹脂を用いた場合（比較例Ｃ５）では，
発泡成形体とした時に著しい収縮を生じ成形性が悪いこ
とが分かる。
が多い場合（比較例Ｃ３）や，スチレン樹脂への分散性
の悪い熱可塑性ブロック共重合体（熱可塑性ブロック共
重合体中のブタジエン重合体の割合が低い）を添加して
用いた場合（比較例Ｃ４）では，成形品外観が悪く，耐
衝撃性（５０％破壊高さ）に劣る発泡成形体しか得られ
ないことが分かる。また，鉱油含有量が４重量％のゴム
変性スチレン系樹脂を用いた場合（比較例Ｃ５）では，
発泡成形体とした時に著しい収縮を生じ成形性が悪いこ
とが分かる。
【００５９】また，上記実施例１，比較例１に示した発
泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子の透過型電子顕微鏡写
真を図１，図２に示した。両図より，２〜３μｍのブタ
ジエン重合体のサラミ状分散粒子がスチレン系樹脂連続
相中に分散していることが分かる。更に図１では，約
０．０５μｍの熱可塑性ブロック共重合体の分散粒子が
分散していることが分かる。
泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子の透過型電子顕微鏡写
真を図１，図２に示した。両図より，２〜３μｍのブタ
ジエン重合体のサラミ状分散粒子がスチレン系樹脂連続
相中に分散していることが分かる。更に図１では，約
０．０５μｍの熱可塑性ブロック共重合体の分散粒子が
分散していることが分かる。
【００６０】
【表１】
【００６１】
【表２】
【００６２】
【表３】
【００６３】
【表４】
【００６４】
【発明の効果】本発明によれば，発泡成形体の成形サイ
クルが短く，耐衝撃性，柔軟性に優れた発泡成形体を得
ることができる発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子及び
その製造方法を提供することができる。
クルが短く，耐衝撃性，柔軟性に優れた発泡成形体を得
ることができる発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子及び
その製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子
の透過型電子顕微鏡観察による図面代用写真（倍率２
０，０００倍）。
の透過型電子顕微鏡観察による図面代用写真（倍率２
０，０００倍）。
【図２】比較例１の発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子
の透過型電子顕微鏡観察による図面代用写真（倍率２
０，０００倍）。
の透過型電子顕微鏡観察による図面代用写真（倍率２
０，０００倍）。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 9:00 53:02） (Ｃ０８Ｌ 51/04 9:00 53:02）
Claims (5)
- 【請求項１】 スチレン系樹脂１００重量部と，１，４
−シス構造の割合が７０％以上のブタジエン重合体５〜
２０重量部と，ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンから
なる熱可塑性ブロック共重合体０．０５〜５．０重量部
とからなり，上記スチレン系樹脂の連続相中に上記ブタ
ジエン重合体の分散粒子と上記熱可塑性ブロック共重合
体の分散粒子が粒子状に分散しているゴム変性スチレン
系樹脂であって，かつ沸点が８０℃以下の揮発性発泡剤
を１〜１５重量％含有していることを特徴とする発泡性
ゴム変性スチレン系樹脂粒子。 - 【請求項２】 請求項１において，上記ブタジエン重合
体の分散粒子は，その平均粒子径が１．５〜３．０μｍ
であることを特徴とする発泡性ゴム変性スチレン系樹脂
粒子。 - 【請求項３】 請求項１又は２において，上記熱可塑性
ブロック共重合体の分散粒子は，その平均粒子径が０．
０１〜０．５μｍであることを特徴とする発泡性ゴム変
性スチレン系樹脂粒子。 - 【請求項４】 １，４−シス構造の割合が７０％以上で
あるブタジエン重合体とスチレン単量体とをグラフト重
合すると共にスチレン単量体を重合させてなるゴム変性
スチレン樹脂と，ビニル芳香族炭化水素と共役ジエンか
らなる熱可塑性ブロック共重合体とを溶融状態で混練
し，０．５〜１０ｍｇ／個の大きさのゴム変性スチレン
系樹脂の樹脂粒子を作製し，次いで該樹脂粒子を密閉容
器内で水性媒体に分散させた状態で，上記樹脂粒子内に
揮発性発泡剤を含浸させることを特徴とする発泡性ゴム
変性スチレン系樹脂粒子の製造方法。 - 【請求項５】 請求項４において，上記水性媒体中に
は，０．０１〜２．０モル／リットルの電解質を含有し
ていることを特徴とする発泡性ゴム変性スチレン系樹脂
粒子の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP19519397A JP3647611B2 (ja) | 1997-07-04 | 1997-07-04 | 発泡性ゴム変性スチレン系樹脂粒子 |
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| JP3647611B2 JP3647611B2 (ja) | 2005-05-18 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010077309A (ja) * | 2008-09-26 | 2010-04-08 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-07-04 JP JP19519397A patent/JP3647611B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2010077309A (ja) * | 2008-09-26 | 2010-04-08 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 |
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