JPH11179444A - プリント基板打抜き加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のプリント基板打抜き加工装置では、打
抜き加工性能が低く、衝撃緩衝機能も低く、油圧供給手
段の構造も複雑である。 【解決手段】 プリント基板打抜き加工装置のノックア
ウト装置にガススプリングと油圧シリンダを設け、下死
点においてガススプリングとガススプリングの押圧力で
プリント基板を押えた状態で、多数の打抜き加工用ピン
でプリント基板に打抜き加工し、下死点からの上昇開始
時にガススプリングのなお強力な押圧力でプリントを押
えた状態で、プリント基板から多数のピンを抜き、上死
点近傍又は上死点において油圧シリンダの押圧力により
プリント基板を枠形ダイスからノックアウトする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリント基板打抜
き加工装置に関し、特に、スライドの下端に装着される
ノックアウト装置に油圧シリンダとガススプリングを設
け、打抜き加工性能を高め且つ衝撃緩衝機能を高め且つ
油圧供給手段を簡単化し得るようにしたプリント基板打
抜き加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、実開平２−１１８６２３号公報、
実開平３−７６６２２号公報にも記載されているよう
に、プリント基板打抜き加工装置は、一般に、プレス機
械のスライドの下端に装着されるノックアウト装置と、
ノックアウト装置の下端に装着されるプリント基板打抜
加工用上型ユニットと、上型ユニットに対向状にプレス
機械の基台上に装着されるプリント基板打抜加工用下型
ユニットを備えている。

【０００３】ノックアウト装置は、前記スライドの下端
に固定される本体部材と、本体部材の下部に下端開放状
に凹設された収容穴と、収容穴に昇降自在に装着された
可動パッドと、可動パッドの上側において本体部材に設
けられ且つ可動パッドと一体のピストン部材を含む１つ
のホールド兼ノックアウト用油圧シリンダと、この油圧
シリンダに油圧を供給するエア駆動式ブースタ等を有
し、上型ユニットは、プリント基板の上面を押える昇降
自在の押え板と、押え板を挿通した多数の打抜き加工用
ピンと、可動パッドからの押圧力を押え板に伝達する伝
達機構と、本体部材からの押圧力をピン保持板に伝達す
る伝達機構等を有する。

【０００４】このプリント基板打抜き加工装置により打
抜き加工する場合、油圧シリンダに油圧を供給して可動
パッドを下限位置に移動させた状態でスライドが下降
し、その下死点近傍において押え板でプリント基板が所
定のホールド油圧によるホールド力でホールドされ、そ
の直後にスライドの下死点において多数の打抜き加工用
ピンによりプリント基板が打抜き加工される。

【０００５】その後、多数のピンをプリント基板に挿通
させ且つ油圧シリンダの油圧をロックした状態でスライ
ドが上昇し、スライドの上死点又はその近傍において、
所定のノックアウト油圧（これは、ホールド油圧よりも
高圧である）を油圧シリンダに供給して、多数のピンに
対して押え板を相対的に下降させることで、プリント基
板から多数のピンが引抜かれプリント基板がノックアウ
トされる（上死点ノックアウト方式）。但し、前記公報
に記載の打抜き加工装置においても、スライドの下死点
において、打抜き加工後も油圧シリンダに油圧をロック
せずに供給し続けると、プリント基板から多数のピンを
引抜きプリント基板をノックアウトさせることが可能で
ある（下死点ノックアウト方式）。

【０００６】尚、前記公報に記載の装置には、説明を省
略してあるが、前記プリント基板の打抜き加工と並行的
に、プリント基板の外周残余部からその内側のプリント
基板本体部を打抜く為に、上型ユニットにパンチプレー
トを設け、下型ユニットに枠形ダイスを設け、パンチプ
レートと枠形ダイスとでプリント基板本体部を打抜き加
工するように構成してある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】最近、プリント基板に
装着される電子部品が小型化し、多数の電子部品を高密
度に装着する傾向があり、プリント基板のピン穴及びピ
ン穴間隔が小さくなり、ピン穴の数も多くなって来たの
で、一層高度の打抜き加工性能が要求される。前記打抜
き加工性能を高める為には、打抜き加工時に押え板でプ
リント基板を押えるホールド力を強化する必要がある
が、従来の打抜き加工装置では、ホールド力を十分に強
化することが難しかった。

【０００８】例えば、実開平３−７６６２２号公報に記
載されたノックアウト装置でも、１つの油圧シリンダし
か設けられていないので、前記ホールド力を強化するこ
とは難しい。エア駆動式ブースタの空圧回路や油圧回路
を変更してホールド力を強化することも不可能ではない
が、１つの油圧シリンダにより押圧力が押え板全体に均
等に作用しにくく、押え板が全体的に又は局部的に微小
角度傾いたまま、多数の打抜き加工用ピンがプリント基
板から引抜かれプリント基板がノックアウトする虞があ
る。この場合、前記打抜き加工性能が低下する一方、細
径の多数の打抜き加工用ピンの一部のピンが折損したり
曲がったりして損傷し易くなる。

【０００９】しかも、強力なノックアウト力によりプリ
ント基板をノックアウトするので、そのノックアウト力
に抗して、上型ユニットをノックアウト装置に強力に固
定しなければならなず、上型ユニット固定用のクランプ
装置の所要台数が多くなるか、高出力の高価なクランプ
装置を適用しなければならないこと、ブースタにおいて
ホールド油圧とノックアウト油圧の２種類の油圧を発生
させる必要があるので、ブースタを含む油圧供給手段の
構造が複雑化し大型化し製作コストが高価になること、
等の問題がある。更に、プリント基板の打抜き加工時、
打抜き加工装置とプレス機械にはかなり大きな衝撃が作
用するが、ホールド兼ノックアウト用の油圧シリンダで
はその衝撃を緩衝する衝撃緩衝機能を高めることが難し
い。

【００１０】本発明の目的は、プリント基板打抜き加工
装置において、ホールド力を強化し打抜き加工性能を高
めること、下死点からの上昇開始時に打抜き加工用ピン
をプリント基板から引抜き且つ下死点ノックアウトを防
止すること、小さなノックアウト力でプリント基板をノ
ックアウト可能にすること、押え板全体に押圧力を均等
に作用させること、ブースタを含む油圧供給手段の構造
を簡単化且つ小型化すること、等である。

【００１１】

【課題を解決するための手段】 請求項１のプリント基
板打抜き加工装置は、プレス機械のスライドの下端に装
着されるノックアウト装置と、このノックアウト装置の
下端に装着される打抜き加工用上型ユニットと、この上
型ユニットに対向状にプレス機械の基台上に固定される
打抜き加工用下型ユニットとを備えたプリント基板打抜
き加工装置において、前記ノックアウト装置は、前記ス
ライドの下端に固定される本体部材と、前記本体部材の
下部に下端開放状に凹設された収容穴に昇降自在に装着
された可動パッドと、前記可動パッドの上側において本
体部材に設けられ、可動パッドを下方へ付勢する立向き
のガススプリングと、前記可動パッドを摺動自在に挿通
した立向きのピストン部材を備え、本体部材に設けられ
た立向きの油圧シリンダであって、ガススプリングのピ
ストンストロークよりも大きなピストンストロークの油
圧シリンダとを備えたものである。

【００１２】ガススプリングの押圧力が可動パッドから
上型ユニットの押え板に伝達され、油圧シリンダの押圧
力が可動パッドを介さずに押え板に伝達され、ガススプ
リングと油圧シリンダで押え板に強力なホールド力を発
生させ、打抜き加工性能を高めることができる。上型ユ
ニットの構成如何により、スライドの下死点からの上昇
開始時にガススプリングにより打抜き加工用ピンをプリ
ント基板から抜いて、上型ユニットにプリント基板を保
持した状態で上昇させ、上死点近傍又は上死点におい
て、ストロークの大きい方の油圧シリンダにより、小さ
なノックアウト力でプリント基板を上型ユニットからノ
ックアウトすることができる。

【００１３】請求項２のプリント基板打抜き加工装置
は、プレス機械のスライドの下端に装着されるノックア
ウト装置と、このノックアウト装置の下端に装着される
打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニットに対向
状にプレス機械の基台上に固定される打抜き加工用下型
ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工装置におい
て、前記ノックアウト装置は、前記スライドの下端に固
定される本体部材と、前記本体部材の下部に下端開放状
に凹設された収容穴に昇降自在に装着された可動パッド
と、前記可動パッドの上側において本体部材に設けら
れ、可動パッドを下方へ付勢する立向きのガススプリン
グと、前記可動パッドの上側において本体部材に設けら
れた立向きの油圧シリンダであって、そのピストン部材
で可動板を駆動可能で且つガススプリングのピストンス
トロークよりも大きなピストンストロークの油圧シリン
ダとを備えたものである。

【００１４】このプリント基板打抜き加工装置において
は、油圧シリンダのピストン部材から可動板を介して押
え板に押圧力を伝達する点において、請求項１と異なる
のみであり、基本的に請求項１と同様の作用を奏する。

【００１５】請求項３のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項１の発明において、前記上型ユニットは、複
数の打抜き加工用ピンが挿通した押え板であってプリン
ト基板を押える為の押え板と、ガススプリングの押圧力
を可動パッドから押え板に伝達する第１伝達系と、油圧
シリンダの押圧力を可動パッドを介さずに押え板に伝達
する第２伝達系とを備えたことを特徴とするものであ
る。それ故、ガススプリングによる可動パッドと第１伝
達系を介しての押圧力と、油圧シリンダによる可動パッ
ドを介さずに第２伝達系を介しての押圧力とで、押え板
に対する強力なホールド力を発生させることができる。
その他請求項１と同様の作用を奏する。

【００１６】請求項４のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項２の発明において、前記上型ユニットは、複
数の打抜き加工用ピンが挿通した押え板であってプリン
ト基板を押える為の押え板と、ガススプリングの押圧力
を可動パッドから押え板に伝達する第１伝達系と、油圧
シリンダの押圧力を可動パッドから押え板に伝達する第
２伝達系とを備えたことを特徴とするものである。この
プリント基板打抜き加工装置においては、請求項２と同
様の作用を奏するが、第２伝達系が、油圧シリンダの押
圧力を可動パッドから押え板に伝達する点において請求
項３と異なるのみであり、基本的に請求項３と同様の作
用が得られる。

【００１７】請求項５のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項３又は請求項４の発明において、前記上型ユ
ニットは、押え板の外周部を昇降自在に案内する枠形ダ
イスを有し、前記下型ユニットは、枠形ダイスと協働し
てプリント基板の外周残余部以外のプリント基板本体部
を枠形ダイス内へ打ち抜くパンチプレートを有すること
を特徴とするものである。

【００１８】従って、打抜き加工用ピンによる打抜き加
工と並行的にプリント基板本体部を打抜いて枠形ダイス
内に保持でき、枠形ダイスの深さを押え板の移動ストロ
ーク以上に構成しておけば、スライドの下死点おいて油
圧シリンダの油圧をロックし、スライドの下死点からの
上昇開始時に、ガススプリングにより押圧される押え板
でプリント基板本体部を下型ユニット上に押えた状態で
打抜き加工用ピンをプリント基板から抜き、プリント基
板本体部を枠形ダイス内に保持したままスライドを上昇
させ、上死点近傍又は上死点において油圧シリンダへ油
圧を再供給して押え板を下動させることで、上型ユニッ
トからプリント基板本体部をノックアウトすることがで
きる。その他請求項３又は４と同様の作用奏する。

【００１９】請求項６のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項５の発明において、前記スライドの下死点か
らの上昇開始時に、押え板でプリント基板を押えたまま
ガススプリングにより第１伝達系と押え板を介して打抜
き加工用ピンをプリント基板から抜き、また、スライド
の上死点への到達直前又は到達時に、油圧シリンダによ
り第２伝達系と押え板を介してプリント基板を枠形ダイ
スからノックアウトするように構成したことを特徴とす
るものである。それ故、強力なホールド力で押えつつ打
抜き加工でき、打抜き加工用ピンの損傷を防止でき、プ
リント基板本体部を外部へ取り出し易くなる。その他請
求項５と同様の作用を奏する。

【００２０】請求項７のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項６の発明において、前記油圧シリンダが可動
パッドの中央部に対応する位置に設けられ、ガススプリ
ングが油圧シリンダの外側に位置するように複数個設け
られ、複数のガススプリングの総押圧力は、油圧シリン
ダの押圧力よりも大きく設定されたことを特徴とするも
のである。それ故、複数のガススプリングによる強力な
押圧力でもって、打抜き加工用ピンをプリント基板本体
部から抜くことができ、また、上死点近傍又は上死点に
おけるノックアウトは、油圧シリンダの比較的小さな押
圧力で行うことができる。そして、この場合、上型ユニ
ットをノックアウト装置に固定する為のクランプ装置の
所要台数を格段に少なくすることができる。その他請求
項６と同様の作用を奏する。

【００２１】請求項８のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項７の発明において、前記複数のガススプリン
グに接続され加圧ガスが充填された共通のリザーバタン
クを設けたことを特徴とするものである。それ故、ガス
スプリング内のガスがリークし、そのガス圧が所定圧力
以下に低下しても、リザーバタンクに充填されている加
圧ガスをガススプリングに自動的に供給できるようにな
る。その他請求項７と同様の作用を奏する。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るプリン
ト基板打抜き加工装置は、プリント基板に多数のピン穴
を打抜き加工するのと並行してプリント基板の外周残余
部を打抜き加工する為のものである。図１に示すよう
に、プリント基板打抜き加工装置１は、クランクプレス
機械のスライド２の下端に装着されるノックアウト装置
１０と、このノックアウト装置１０の下端に装着される
上型ユニット７０と、この上型ユニット７０の下側に対
向状にプレス機械の基台３の上面に装着される下型ユニ
ット９０を備えている。

【００２３】最初に、ノックアウト装置１０について説
明する。図１〜図３に示すように、ノックアウト装置１
０は、スライド２の下端面に複数のボルト等で固定され
る矩形厚盤状の本体部材１１、本体部材１１の下部の中
央部に凹設された下端開放状の矩形状の収容穴１２、収
容穴１２に昇降自在に装着された可動パッド１３、本体
部材１１の中央部に設けられそのピストン部材１９が可
動パッド１３を摺動自在に挿通する立向の油圧シリンダ
１８、可動パッド１３且つ油圧シリンダ１８の外側にお
いて本体部材１１に設けられた複数のガススプリング１
４を有する。

【００２４】更に、ノックアウト装置１０には、可動パ
ッド１３の４隅に対応する位置において本体部材１１に
組込まれ可動パッド１３を上方へ弾性付勢する４組の弾
性復帰機構２５と、複数のガススプリング１４に接続さ
れ加圧ガス（例えば、加圧窒素ガス）が充填された共通
のリザーバタンク５０（図３参照）と、油圧シリンダ１
８に油圧を供給する駆動ユニット４０（図４参照）等が
設けられている。

【００２５】本体部材１１は、その中央部分（前記収容
穴１２の上側）の凹部１１ａに内嵌され複数のボルト３
０，３１等で固定されたブロック部材２９を含み、この
ブロック部材２９の中央部の孔２９ａに、ピストン部材
１９がシール部材を介して移動自在に内嵌され、本体部
材１１とそのブロック部材２９とピストン部材１９等で
油圧シリンダ１８が構成され、ピストン部材１９のスト
ロークは、例えば7.0ｍｍに設定されている。このピス
トン部材１９は、本体部材１１に固定された鍔付きロッ
ド２１と圧縮コイルスプリング２２とピストン部材１９
に固定された蓋部材２３により上方へ弾性付勢されてい
る。油圧シリンダ１８の作動油室２０には、駆動ユニッ
ト４０から油路２４を介して油圧が供給・排出される。

【００２６】また、ブロック部材２９には複数の取付孔
２９ｂが形成されており、これら複数の取付孔２９ｂに
複数のガススプリング１４が倒立状に嵌込まれ、そのシ
リンダ本体１５をブロック部材２９又はその上側の本体
部材１１に固着し取付けられている。各ガススプリング
１４と前記リザーバタンク５０は、ガス通路１７，４９
により接続され、ガススプリング１４内のガスがリーク
し、そのガス圧が所定圧力以下に低下しても、リザーバ
タンク５０に充填されている加圧ガスがガス通路４９，
１７を介してガススプリング１４に供給されるようにな
っている。

【００２７】ここで、図３に示すように、リザーバタン
ク５０とガス通路１７とを接続するガス通路４９には、
所定のガス圧に規制するレギュレータ５１と圧力計５２
が設けられている。ガススプリング１４のシリンダ本体
１５の上下長は、ブロック部材２９に形成された取付孔
２９ｂの上下長よりも短く、ガススプリング１４のシリ
ンダ本体１５は、取付孔２９ａ内の少し上側へ入込んだ
位置に固定されるが、シリンダ本体１５から延びるピス
トンロッド１６においては、その下端部が取付け孔ｂの
下端から下側へ5.0 ｍｍ以上伸長可能に構成されてい
る。

【００２８】各弾性復帰機構２５は、可動パッド１３に
立設されたボルト２６、ボルト２６に外嵌されて可動パ
ッド１３に固定され本体部材１１に摺動自在の鍔付きス
リーブ２７、この鍔付きスリーブ２７を上方へ付勢する
圧縮コイルスプリング２８等で構成されている。図１に
示すように、本体部材１１の下面には、上型ユニット７
０が複数個（例えば、８個）の油圧クランプ装置７１で
固定されるが、図２に示すように、本体部材１１の下面
部には、油圧クランプ装置７１を取付ける為のＴ溝３
３，３４が形成されている。

【００２９】次に、ノックアウト装置１０の駆動ユニッ
ト４０について説明する。図４に示すように、エア駆動
式ブースタ４１は、エアシリンダ４２、プランジャ４
６、油タンク４８、油室４５等を有する。油室４５には
吐出ポート４７が形成され、この吐出ポート４７が油圧
シリンダ１８の作動油室２０へ通ずる油路２４に接続さ
れている。

【００３０】約5.0 Kg/cm²G 以上の加圧エアを供給する
エア供給源５３から延びるエア供給路５４には、開閉コ
ック５５、フィルタ５６、リュブリケータ５７が設けら
れ、このエア供給路５４からエアシリンダ４２の往動室
４３と復動室４４へ延びるエア通路５８には、5.0 Kg/c
m²G のエア圧に規制するレギュレータ５９、リザーバタ
ンク６０、パイロットエア切換え式の方向切換え弁６１
が設けられ、方向切換え弁６１へのパイロットエア通路
６２には電磁方向切換え弁６３が設けられている。電磁
方向切換え弁６３は制御ユニット６６により制御され、
制御ユニット６６はクランクプレス機械の制御盤から受
ける複数の信号に基づいて電磁方向切換え弁６３を切換
え制御する。

【００３１】次に、上型ユニット７０について説明す
る。図１に示すように、上型ユニット７０は、ベース板
７２、枠部材７３及びその内部で昇降自在の可動板７
４、ピン保持上板７５及びピン保持下板７６、枠形ダイ
ス７７及びその内側で昇降自在の押え板７８、可動の円
板７９、４個以上の可動の第１ロッド８０、８個以上の
可動の第２ロッド８１、４個以上の第３ロッド８２、ピ
ン保持上板７５とピン保持下板７６に固定されて押え板
７８の多数のピンガイド孔７８ａに夫々挿入された打抜
き加工用の多数のピン８４、４本の連結ボルト８５、ベ
ース板７２をノックアウト装置１０の本体部材１１に固
定する為の複数のクランプ装置７１等を有する。

【００３２】複数のガススプリング１４による総押圧力
を可動パッド１３を介して押え板７８に伝達する第１伝
達系は、第１ロッド８０、可動板７４、第２ロッド８１
からなり、油圧シリンダ１８のピストン部材１９の押圧
力を可動パッド１３を介さずに押え板７８に伝達する第
２伝達系は、円板７９、可動板７４、第２ロッド８１か
らなる。尚、図１において、例えば、ピストン部材１９
の上側（作動油室２０）の隙間は7.0 ｍｍ、可動パッド
１３の上側の隙間は5.0 ｍｍ、第１ロッド８０の上側の
隙間は2.0 ｍｍ、可動板７４の上側の隙間は7.0 ｍｍ、
押え板７８の上側の隙間は7.0 ｍｍである。

【００３３】次に、下型ユニット９０について説明す
る。図１に示すように、下型ユニット９０は、ベース板
９２、多数のピン８４に対応する多数のダイス孔９３ａ
を備え且つ枠形ダイス７７と協働してプリント基板Ｐの
外周残余部Pbを打抜き加工するパンチプレートとして機
能する下型本体９３、下型本体９３に昇降自在に外嵌さ
れた枠形受板９４、この枠形受板９４を案内する４本の
ガイドロッド９５、ガイドロッド９５に外嵌され枠形受
板９４を昇降可能に弾性支持するラバー部材９６又はコ
イルスプリング、下型本体９３をベース板９２に連結す
る４本の連結ボルト９７、ベース板９２をプレス機械の
基台３の上面に固定する為の複数のクランプ装置９１等
を有する。

【００３４】次に、プリント基板打抜き加工装置１の作
動について説明する。図５に示す加工開始直前状態にお
いては、スライド２が上死点にあり、エア駆動式ブース
タ４１の往動室４３に加圧エアが供給され、エア駆動式
ブースタ４１で発生した油圧が油圧シリンダ１８に供給
され、油圧シリンダ１８のピストン部材１９が下方へ駆
動される。油圧シリンダ１８による押圧力は第２伝達系
を介して押え板７８に伝達され、また、複数のガススプ
リング１４により可動パッド１３が下方へ押圧され、可
動パッド１３、可動板７４、押え板７８はそれぞれの下
限位置に位置する。この状態でガススプリング１４の押
圧力は第１伝達系で押え板７８に伝達されていない。

【００３５】下型ユニット９０上にはプリント基板Ｐが
セットされており、図５の状態からスライド２が下降し
下死点近傍に達すると、図６のホールド開始状態にな
り、先ず、第２伝達系介して油圧シリンダ１８の押圧力
だけで下方へ押圧された押え板７８により、下型本体９
３上のプリント基板Ｐが押さえられる。尚、図６の状態
で、ピン８４の下端からプリント基板Ｐの上面までの間
隔は約2.0 ｍｍであり、第１ロッド８０の上側の隙間
（2.0 ｍｍ）以上に設定されている。この状態からスラ
イド２が下死点に達する間に多数のピン８４による打抜
き加工と、枠形ダイス７７と下型本体９３による外周残
余部Pbの打抜き加工が実行される。

【００３６】即ち、図６の状態からスライド２が第１ロ
ッド８０の上側の隙間の分（2.0 ｍｍ）下降し、ピン８
４がプリント基板Ｐの上面に達する直前に、第１ロッド
８０の上側の隙間が０になり、その時点から、油圧シリ
ンダ１８の押圧力に加えて、複数のガススプリング１４
の総押圧力が第１伝達系を介して押え板７８に伝達さ
れ、その強力なホールド力が作用する押え板７８でプリ
ント基板Ｐが下型本体９３上にホールドされる。

【００３７】その後、スライド２が下降すると、ベース
板７２、複数の第３ロッド８２、ピン保持上板７５を介
して多数のピン８４が下降し、図７に示すように、多数
のピン８４でプリント基板Ｐが打抜き加工される。この
打抜き加工時、ガススプリング１４のピストンロッド１
６が退入し、油圧シリンダ１８のピストン部材１９が油
圧の逆流により退入するが、前記プリント基板Ｐは強力
なホールド力でホールドされた状態で、可動パッド１
３、可動板７４、押え板７８がそれぞれの上限位置へ後
退しながら、スライド２が下死点に達する間にプリント
基板Ｐに対する打抜き加工が実行される。

【００３８】図７は、プリント基板Ｐの打抜き加工が完
了し、スライド２が下死点に達した状態を示し、この状
態において、押え板７８は上限位置に達し、プリント基
板Ｐの外周残余部Pbは枠形受板９４上に残り、打抜かれ
た外周残余部Pb以外のプリント基板Ｐ（プリント基板本
体部）が、枠形ダイス７７内の下端から例えば7.0 ｍｍ
上方の位置に内嵌状態になる。

【００３９】次に、駆動ユニット４０の方向切換え弁６
１を切換えて、復動室４４に加圧エアを供給すると、油
圧シリンダ１８の油圧が排出され、油圧シリンダ１８の
ピストン部材１９は上限位置に移動し、その後、スライ
ド２が下死点から上昇すると、ガススプリング１４から
の押圧力が押え板７８に作用するので、図８に示すよう
に、スライド２が下死点から5.0 ｍｍ上昇する時に、押
え板７８は上昇せずに、複数のガススプリング１４の総
押圧力が作用する押え板７８で、プリント基板Ｐを下型
本体９３上になお強力にホールドしたまま、多数のピン
８４がプリント基板Ｐから抜け、スライド２の上昇分だ
け、プリント基板Ｐが枠形ダイス７７に対して相対的に
下方へ移動し、枠形ダイス７７の下端部に内嵌状態に保
持される。この状態で、押え板７８はその下限位置より
も2.0 ｍｍ上方の位置にある。

【００４０】図８の状態のまま、スライド２が上昇する
と、図９の状態でスライド２が上死点の方へ上昇してい
き、スライド２が下死点と上死点のほぼ中間に達した時
点において、再び駆動ユニット４０の方向切換え弁６１
を切換えて、往動室４３に加圧エアを供給して油圧を発
生させ、その油圧が油圧シリンダ１８に供給されると、
油圧シリンダ１８のピストン部材１９が下方へ進出し、
その押圧力が第２伝達系を介して押え板７８に作用する
ため、押え板７８が下限位置へ移動する。

【００４１】そして、この時、図１０に示すように、ス
ライド２の上死点近傍又は上死点の位置において、プリ
ント基板Ｐが枠形ダイス７７からノックアウトされて落
下する。このノックアウトの際には、多数のピン８４を
プリント基板Ｐから抜き取る必要がなく、プリント基板
Ｐの外周面に作用する摩擦力に抗してノックアウトする
だけでよいので、油圧シリンダ１８で発生する比較小さ
なノックアウト力でノックアウト可能である。

【００４２】尚、このノックアウトの時点までに、上型
ユニット７０の下側に取出し用シュータが配置されて、
プリント基板Ｐが取出し用シュータ上へ落下する。以上
の説明はプリント基板Ｐを１枚打抜き加工する１サイク
ル分の説明であるが、複数サイクルにわたって連続的に
打抜き加工が実行される。

【００４３】以上説明したプリント基板打抜き加工装置
の作用・効果について説明する。複数のガススプリング
１４の総押圧力と油圧シリンダ１８の押圧力により、プ
リント基板Ｐを強力にホールドした状態で、プリント基
板Ｐに、多数のピン８４による打抜き加工と、枠形ダイ
ス７７と下型本体９３による外周残余部Pbの打抜き加工
を実行し、しかも、複数のガススプリング１４の総押圧
力により、プリント基板Ｐをなお強力にホールドした状
態で、多数の打抜き加工用ピン８４をプリント基板Ｐか
ら抜くので、打抜き加工性能を著しく高めることができ
る。

【００４４】複数のガススプリング１４を油圧シリンダ
１８の外側に位置するように設けたので、複数のガスス
プリング１４の総押圧力を押え板７８全体に均等に作用
させることができ、更に、上記のように、押え板７８及
びプリント基板Ｐを全体的に完全に水平状態にして打抜
き加工用ピン８４をプリント基板Ｐから抜くため、打抜
き加工性能を低下させず、打抜き加工用ピン８４の折損
や曲げ等の損傷を防止できる。

【００４５】プリント基板Ｐを枠形ダイス７７に内嵌し
た状態でスライド２を上昇させ、スライド２の上死点近
傍又は上死点において、上型ユニット７０からノックア
ウトするようにしたので、プリント基板Ｐを外部へ取り
出す為の取り出し装置の構造が複雑化することもないう
え、小さなノックアウト力でノックアウトすることがで
きる。ノックアウト力が小さくなるため、上型ユニット
７０を本体部材１１に固定する為のクランプ装置７１の
所要台数を格段に少なくできる。

【００４６】複数のガススプリング１４を設けること
で、駆動ユニット４０において、従来装置のようにホー
ルド用油圧とノックアウト用油圧との２種類の油圧を発
生させる必要がなく、１種類の油圧を発生すればよいか
ら、駆動ユニット４０の構成が簡単化し、小型化でき製
作コストを低減できる。

【００４７】更に、プリント基板Ｐが打抜き加工される
とき、プリント基板打抜き加工装置１とプレス機械には
かなり大きな衝撃が作用するが、複数のガススプリング
１４によりその衝撃を緩衝することができ、衝撃による
騒音等が発生するのを確実に防止できる。つまり、別
途、衝撃緩衝装置を設けずに、衝撃緩衝機能を高めるこ
とができ、製作コスト的にも非常に有利になる。

【００４８】別実施形態（図１１〜図１９参照） 次に、前記実施形態を部分的に変更した別実施形態のプ
リント基板打抜き加工装置１Ａについて説明する。但
し、前記実施形態のものと同一のものに同一符号を付し
てそれらについての説明は省略する。この実施例におい
ては、主にノックアウト装置１０Ａの構成が変更されて
いるので、このノックアウト装置１０Ａについて簡単に
説明する。

【００４９】図１１〜図１３に示すように、ノックアウ
ト装置１０Ａは、スライド２の下端面に複数のボルト等
で固定される矩形厚盤状の本体部材１１Ａ、本体部材１
１Ａの下部の中央部に凹設された下端開放状の矩形状の
凹部１１ａに嵌合して固定された矩形枠状の枠状本体部
材３２、この枠状本体部材３２に凹設された下端開放状
の矩形状の収容穴１２Ａ、この収容穴１２Ａに昇降自在
に装着された可動パッド１３Ａ、可動パッド１３Ａの上
側において本体部材１１Ａの中央部に設けられた立向き
の油圧シリンダ１８Ａ、可動パッド１３Ａの上側の油圧
シリンダ１８Ａの外側において本体部材１１Ａに設けら
れた複数のガススプリング１４Ａ、可動パッド１３Ａの
４隅に対応する位置に設けられ可動パッド１３Ａを上方
へ弾性付勢する４組の弾性復帰機構２５Ａ、油圧シリン
ダ１８Ａに油圧を供給する前記と同様の駆動ユニット
（図示略）等を有する。

【００５０】尚、ブロック部材２９Ａは本体部材１１Ａ
に含まれ、本体部材１１Ａの中央部分の凹部１１ｂに内
嵌され複数のボルト３０ａ，３１ａ等で固定されてい
る。尚、本体部材１１Ａ、ブロック部材２９Ａ、枠状本
体部材３２が請求項における本体部材に相当する。例え
ば、ガススプリング１４Ａのピストンロッド１６Ａは、
ブロック部材２９Ａの下面から最大下側へ5.0 ｍｍ伸長
し、油圧シリンダ１８Ａのピストン部材１９Ａのストロ
ークは7.0 ｍｍである。尚、弾性復帰機構２５Ａは、前
記と同様のものである。

【００５１】上型ユニット７０は、前記と同様の構成で
あるが、円板７９Ａと第１ロッド８０Ａの高さ寸法が前
記実施例のものと比較して例えば2.0 ｍｍ長く変更され
ている。ガススプリング１４Ａの押圧力を可動パッド１
３Ａを介して押え板７８に伝達する第１伝達系は、第１
ロッド８０Ａ、可動板７４、第２ロッド８１からなり、
油圧シリンダ１８Ａのピストン部材１９Ａの押圧力を可
動パッド１３Ａを介して押え板７８に伝達する第２伝達
系は、円板７９Ａ、可動板７４、第２ロッド８１からな
る。

【００５２】尚、図１１において、例えば、ピストンロ
ッド１５Ａの下側の隙間は2.0 ｍｍ、油圧シリンダ１８
Ａのピストン部材１９Ａの上側の隙間は7.0 ｍｍ、可動
パッド１３Ａの上側の隙間は7.0 ｍｍ、第１ロッド８０
の上側の隙間は2.0 ｍｍ、可動板７４の上側の隙間は7.
0 ｍｍ、押え板７８の上側の隙間は7.0 ｍｍである。

【００５３】この別実施形態のプリント基板打抜き加工
装置１Ａの作動は、前記実施例の装置とほぼ同様で、図
１４〜図１９に示す作動説明図から明らかであるので、
その説明は省略する。尚、図１４〜図１９は、前記図５
〜図１０に夫々対応している。また、このプリント基板
打抜き加工装置１Ａの効果についても前記実施例のもの
と同様であるのでその説明を省略する。但し、油圧シリ
ンダ１８Ａの構造が一層簡単になる。

【００５４】前記実施形態を部分的に変更した変更形態
について説明する。 １〕前記実施形態では、ガススプリング１４，１４Ａを
倒立状に取付けだが、ピストンロッド１６，１６Ａが上
方へ進出するように取付けてもよい。この場合、ガスス
プリング１４，１４Ａをシリンダ本体１５，１５Ａを可
動パッド１３，１３Ａに固定するのが望ましい。

【００５５】２〕ガススプリング１４，１４Ａの数、複
数のガススプリング１４，１４Ａの総押圧力、油圧シリ
ンダ１８，１８Ａの押圧力等は、プリント基板Ｐの厚さ
や大きさ等の条件に応じて、適宜適正な値に設定され
る。ガススプリング１４，１４Ａの総押圧力について
は、ガススプリング１４，１４Ａの数を調節し適正値に
設定することができる。

【００５６】３〕前記実施形態では、本体部材１１，１
１Ａに複数のガススプリング１４，１４Ａを取付けた
が、油圧シリンダ１８，１８Ａのように、本体部材１
１，１１Ａに複数のガススプリングを組込んで構成して
もよい。また、この場合、複数のガススプリングの代わ
りに、油圧シリンダ１８，１８Ａ囲撓するように、１つ
のガススプリングを設けてもよい。

【００５７】４〕打抜き加工用上型ユニット７０及び下
型ユニット９０の構造は、前記実施形態のものに限定さ
れるものではなく、例えば、打抜き加工用ピン８４とし
ては、先端側の打抜き加工部のみが細い段付き状のピン
を適用することもあるし、また、本発明の趣旨を逸脱し
ない範囲において、プリント基板Ｐのプリント基板本体
部の外側の外周側部分を略一定幅の枠状部と、この枠状
部の外側の残余部とに分割して打抜き加工する上型ユニ
ット及び下型ユニットとを適用することもあるし、上型
ユニットと下型ユニットとに種々の変更を付加して実施
することもある。

【００５８】５〕前記実施形態、別実施形態において
は、プリント基板を打抜く打抜き加工装置を例として説
明したが、プリント基板以外の金属製又は非金属製の板
状のワークに穿孔加工するとともに外周部を打抜き加工
する打抜き加工方法と、打抜き加工装置にも、本発明を
同様に適用可能である。

【００５９】

【発明の効果】 請求項１のプリント基板打抜き加工装
置によれば、ノックアウト装置において、本体部材はス
ライドの下端に固定され、この本体部材の下部には下端
開放状に収容穴が凹設され、可動パッドは収容穴に昇降
自在に装着され、可動パッドの上側において本体部材に
設けられた立向きのガススプリングで可動パッドが下方
に付勢され、本体部材に設けられた立向きの油圧シリン
ダのピストン部材は可動パッドを摺動自在に挿通し、油
圧シリンダのピストンストロークは、ガススプリングの
ピストンストロークよりも大きく設定されている。

【００６０】ガススプリングの押圧力が可動パッドから
上型ユニットの押え板に伝達され、油圧シリンダの押圧
力が可動パッドを介さずに押え板に伝達され、ガススプ
リングと油圧シリンダで押え板に強力なホールド力を発
生させ、打抜き加工性能を高めることができる。上型ユ
ニットの構成如何により、スライドの下死点からの上昇
開始時にガススプリングにより打抜き加工用ピンをプリ
ント基板から抜いて、上型ユニットにプリント基板を保
持した状態で上昇させ、上死点近傍又は上死点におい
て、ストロークの大きい方の油圧シリンダにより、小さ
なノックアウト力でプリント基板を上型ユニットからノ
ックアウトすることができ、上型ユニット固定用のクラ
ンプ装置の所要台数を少なくすることができる。

【００６１】更に、ブースタにおいてホールド油圧とノ
ックアウト油圧の２種類の油圧を発生させる必要がなく
なり、ブースタを含む油圧供給手段の構造が簡単化し小
型化するため、製作コストを低減できるし、プリント基
板の打抜き加工時、打抜き加工装置とプレス機械にはか
なり大きな衝撃が作用するが、ガススプリングによりそ
の衝撃を緩衝することができ、衝撃による騒音等が発生
するのを防止することができる。つまり、衝撃緩衝機能
を高めることができる。

【００６２】請求項２のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、油圧シリンダのピストン部材から可動板を介し
て押え板に押圧力を伝達する点において、請求項１と異
なるのみであり、基本的に請求項１と同様の効果が得ら
れる。

【００６３】請求項３のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、請求項１と同様の効果を奏するが、上型ユニッ
トは、複数の打抜き加工用ピンが挿通した押え板であっ
てプリント基板を押える為の押え板と、ガススプリング
の押圧力を可動パッドから押え板に伝達する第１伝達系
と、油圧シリンダの押圧力を可動パッドを介さずに押え
板に伝達する第２伝達系とを備えているため、ガススプ
リングによる可動パッドと第１伝達系を介しての押圧力
と、油圧シリンダによる可動パッドを介さずに第２伝達
系を介しての押圧力とで、押え板に対する強力なホール
ド力を発生させることができる。

【００６４】請求項４のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、請求項２と同様の効果を奏するが、第２伝達系
が、油圧シリンダの押圧力を可動パッドから押え板に伝
達する点において請求項３と異なるのみであり、基本的
に請求項３と同様の効果が得られる。

【００６５】請求項５のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、請求項３又は請求項４と同様の効果を奏する
が、上型ユニットは、押え板の外周部を昇降自在に案内
する枠形ダイスを有し、下型ユニットは、枠形ダイスと
協働してプリント基板の外周残余部以外のプリント基板
本体部を枠形ダイス内へ打ち抜くパンチプレートを有す
るため、打抜き加工用ピンによる打抜き加工と並行的に
プリント基板本体部を打抜いて枠形ダイス内に保持でき
る。

【００６６】ここで、枠形ダイスの深さを押え板の移動
ストローク以上に構成しておけば、スライドの下死点お
いて油圧シリンダの油圧をロックし、スライドの下死点
からの上昇開始時に、ガススプリングにより押圧される
押え板でプリント基板本体部を下型ユニット上に押えた
状態で打抜き加工用ピンをプリント基板から抜き、プリ
ント基板本体部を枠形ダイス内に保持したままスライド
を上昇させ、上死点近傍又は上死点において油圧シリン
ダへ油圧を再供給して押え板を下動させることで、上型
ユニットからプリント基板本体部をノックアウトするこ
とができる。この場合、押え板でプリント基板本体部を
下型ユニット上に押えた状態で打抜き加工用ピンをプリ
ント基板から抜くため、打抜き加工用ピンの折損や曲げ
等の損傷を防止できるし、上死点近傍や上死点において
プリント基板本体部をノックアウトするため、プリント
基板本体部を外部へ取り出し易くなる。

【００６７】請求項６のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、請求項５と同様の効果を奏するが、スライドの
下死点からの上昇開始時に、押え板でプリント基板を押
えたままガススプリングにより第１伝達系と押え板を介
して打抜き加工用ピンをプリント基板から抜き、また、
スライドの上死点への到達直前又は到達時に、油圧シリ
ンダにより第２伝達系と押え板を介してプリント基板を
枠形ダイスからノックアウトするため、請求項４の効果
の欄で説明したように、強力なホールド力で押えつつ打
抜き加工でき、打抜き加工用ピンの損傷を防止でき、プ
リント基板本体部を外部へ取り出し易くなる。

【００６８】請求項７のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、請求項６と同様の効果を奏するが、前記油圧シ
リンダが可動パッドの中央部に対応する位置に設けら
れ、ガススプリングが油圧シリンダの外側に位置するよ
うに複数個設けられ、複数のガススプリングの総押圧力
は、油圧シリンダの押圧力よりも大きく設定されている
ため、複数のガススプリングによる強力な押圧力でもっ
て、打抜き加工用ピンをプリント基板本体部から抜くこ
とができ、また、上死点近傍又は上死点におけるノック
アウトは、油圧シリンダの比較的小さな押圧力で行うこ
とができる。そして、この場合、上型ユニットをノック
アウト装置に固定する為のクランプ装置の所要台数を格
段に少なくすることができる。

【００６９】しかも、複数のガススプリングを油圧シリ
ンダの外側に位置するように設けたので、複数のガスス
プリングの総押圧力を、押え板全体に均等に作用させる
ことが可能になり、打抜き加工されたプリント基板を押
え板とともに平行な姿勢のまま、プリント基板から多数
の打抜き加工用ピンを引抜きプリント基板をノックアウ
トすることができるため、打抜き加工性能を低下させ
ず、細径の多数の打抜き加工用ピンの一部のピンの折損
を極力防止できる。

【００７０】請求項８のプリント基板打抜き加工装置に
よれば、請求項７と同様の効果を奏するが、前記複数の
ガススプリングに接続され加圧ガスが充填された共通の
リザーバタンクを設けたので、ガススプリング内のガス
がリークし、そのガス圧が所定圧力以下に低下しても、
リザーバタンクに充填されている加圧ガスをガススプリ
ング１４に自動的に供給できるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係るプリント基板打抜き加工
装置の縦断面図である。

【図２】図１の加工装置のノックアウト装置の底面図で
ある。

【図３】ノックアウト装置の縦断面図である。

【図４】ノックアウト装置の駆動ユニットの構成図であ
る。

【図５】打抜き加工装置の加工開始直前状態における要
部縦断面図である。

【図６】打抜き加工装置のホールド開始状態における要
部縦断面図である。

【図７】打抜き加工装置の打抜き加工完了状態における
要部縦断面図である。

【図８】打抜き加工装置のピン引抜き完了状態における
要部縦断面図である。

【図９】打抜き加工装置のスライド上昇状態における要
部縦断面図である。

【図１０】打抜き加工装置のプリント基板ノックアウト
状態における要部縦断面図である。

【図１１】本発明の別実施例に係るプリント基板打抜き
加工装置の縦断面図である。

【図１２】図１１の加工装置のノックアウト装置の底面
図である。

【図１３】図１１の加工装置のノックアウト装置の縦断
面図である。

【図１４】打抜き加工装置の加工開始直前状態における
要部縦断面図である。

【図１５】打抜き加工装置のホールド開始状態における
要部縦断面図である。

【図１６】打抜き加工装置の打抜き加工完了状態におけ
る要部縦断面図である。

【図１７】打抜き加工装置のピン引抜き完了状態におけ
る要部縦断面図である。

【図１８】打抜き加工装置のスライド上昇状態における
要部縦断面図である。

【図１９】打抜き加工装置のプリント基板ノックアウト
状態における要部縦断面図である。

【符号の説明】

１，１Ａ プリント基板打抜き加工装置 ２ スライド ３ 基台 １０，１０Ａ ノックアウト装置 １１，１１Ａ 本体部材 １２，１２Ａ 収容穴 １３，１３Ａ 可動パッド １４，１４Ａ ガススプリング １８，１８Ａ 油圧シリンダ １９，１９Ａ ピストン部材 ２９，２９Ａ ブロック部材 ３２ 枠状本体部材 ４０ 駆動ユニット ４７ 吐出ポート ７０ 打抜き加工用上型ユニット ７４ 可動板 ７７ 枠形ダイス ７８ 押え板 ７９，７９Ａ 円板 ８０，８０Ａ 第１ロッド ８１ 第２ロッド ８２ 第３ロッド ８４ 打抜き加工用ピン ９０ 打抜き加工用下型ユニット ９３ 下型本体

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレス機械のスライドの下端に装着され
   るノックアウト装置と、このノックアウト装置の下端に
   装着される打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニ
   ットに対向状にプレス機械の基台上に固定される打抜き
   加工用下型ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工
   装置において、 前記ノックアウト装置は、 前記スライドの下端に固定される本体部材と、 前記本体部材の下部に下端開放状に凹設された収容穴に
   昇降自在に装着された可動パッドと、 前記可動パッドの上側において本体部材に設けられ、可
   動パッドを下方へ付勢する立向きのガススプリングと、 前記可動パッドを摺動自在に挿通した立向きのピストン
   部材を備え、本体部材に設けられた立向きの油圧シリン
   ダであって、ガススプリングのピストンストロークより
   も大きなピストンストロークの油圧シリンダと、 を備えたことを特徴とするプリント基板打抜き加工装
   置。
2. 【請求項２】 プレス機械のスライドの下端に装着され
   るノックアウト装置と、このノックアウト装置の下端に
   装着される打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニ
   ットに対向状にプレス機械の基台上に固定される打抜き
   加工用下型ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工
   装置において、 前記ノックアウト装置は、 前記スライドの下端に固定される本体部材と、 前記本体部材の下部に下端開放状に凹設された収容穴に
   昇降自在に装着された可動パッドと、 前記可動パッドの上側において本体部材に設けられ、可
   動パッドを下方へ付勢する立向きのガススプリングと、 前記可動パッドの上側において本体部材に設けられた立
   向きの油圧シリンダであって、そのピストン部材で可動
   板を駆動可能で且つガススプリングのピストンストロー
   クよりも大きなピストンストロークの油圧シリンダと、 を備えたことを特徴とするプリント基板打抜き加工装
   置。
3. 【請求項３】 前記上型ユニットは、複数の打抜き加工
   用ピンが挿通した押え板であってプリント基板を押える
   為の押え板と、ガススプリングの押圧力を可動パッドか
   ら押え板に伝達する第１伝達系と、油圧シリンダの押圧
   力を可動パッドを介さずに押え板に伝達する第２伝達系
   とを備えたことを特徴とする請求項１に記載のプリント
   基板打抜き加工装置。
4. 【請求項４】 前記上型ユニットは、複数の打抜き加工
   用ピンが挿通した押え板であってプリント基板を押える
   為の押え板と、ガススプリングの押圧力を可動パッドか
   ら押え板に伝達する第１伝達系と、油圧シリンダの押圧
   力を可動パッドから押え板に伝達する第２伝達系とを備
   えたことを特徴とする請求項２に記載のプリント基板打
   抜き加工装置。
5. 【請求項５】 前記上型ユニットは、押え板の外周部を
   昇降自在に案内する枠形ダイスを有し、 前記下型ユニットは、枠形ダイスと協働してプリント基
   板の外周残余部以外のプリント基板本体部を枠形ダイス
   内へ打ち抜くパンチプレートを有することを特徴とする
   請求項３又は請求項４に記載のプリント基板打抜き加工
   装置。
6. 【請求項６】 前記スライドの下死点からの上昇開始時
   に、押え板でプリント基板を押えたままガススプリング
   により第１伝達系と押え板を介して打抜き加工用ピンを
   プリント基板から抜き、また、スライドの上死点への到
   達直前又は到達時に、油圧シリンダにより第２伝達系と
   押え板を介してプリント基板を枠形ダイスからノックア
   ウトするように構成したことを特徴とする請求項５に記
   載のプリント基板打抜き加工装置。
7. 【請求項７】 前記油圧シリンダが可動パッドの中央部
   に対応する位置に設けられ、ガススプリングが油圧シリ
   ンダの外側に位置するように複数個設けられ、複数のガ
   ススプリングの総押圧力は、油圧シリンダの押圧力より
   も大きく設定されたことを特徴とする請求項６に記載の
   プリント基板打抜き加工装置。
8. 【請求項８】 前記複数のガススプリングに接続され加
   圧ガスが充填された共通のリザーバタンクを設けたこと
   を特徴とする請求項７に記載のプリント基板打抜き加工
   装置。